TAREA DE REPASO

Sistema Andon Toyota

En japonés, Andon significa ‘Señal’ o ‘Linterna‘. Es una ayuda visual

que alarma y resalta dónde se requiere la acción. Por ejemplo, una luz
intermitente en una planta de fabricación que señala que la línea ha sido
detenida por uno de los operadores debido a alguna irregularidad.

Andon es un principio y es asimismo una herramienta habitual para

aplicar Jidoka en la fabricación Lean.

Andon en pocas palabras es una señal iluminada que notifica a otros de

un problema dentro de los flujos de control de calidad o de producción.

Tipos de Andon

 Blanco: Producción en estado normal.

 Rojo: Incidencia de Calidad
 Ámbar: Rotura de stock en algún componente
 Azul: Problema de mantenimiento

Tarjetas KANBAN
Kanban es un método visual para controlar la producción y que forma
parte de just in time. Es un sistema de señales, que se va utilizando a
través de la cadena de producción, desde la demanda del cliente hasta
terminarlo.
Controla lo que se produce, en qué cantidad y cuándo. Su propósito es
asegurar que sólo produces lo que el cliente está pidiendo y nada más,
entendiendo como cliente, el proceso que se encuentra en la siguiente
etapa del proceso de producción. El cliente del último proceso será el
cliente real.

Es lo que llamamos la producción pull, por ejemplo si un cliente pide un

producto, se envía una señal a la línea de retorno para activar la
producción de esa pieza. Así como en un supermercado se llenará la
estantería vacía,

La técnica de los 5 por qué

Es un método basado en realizar preguntas para explorar las relaciones
de causa-efecto que generan un problema en particular. El objetivo final
es determinar la causa raíz de un defecto o problema.

Esta técnica se utilizó por primera vez en Toyota en la evolución de sus

metodologías de fabricación, que luego culminarían en el Toyota
Production System (TPS).

Esta técnica se usa actualmente en muchos ámbitos, y también se

utiliza dentro de Six Sigma

Jidoka: Autonomización de los defectos

Jidoka se refiere a resaltar un inconveniente, para introducir de manera

inmediata medidas para prevenir que pase otra vez.

El objetivo principal es el de dotar a los procesos de mecanismos de

autocontrol de calidad, de tal manera que ante una eventual situación
anormal, el proceso se detenga de manera automática o manual,
logrando reducir el número de unidades defectuosas que avanzan en el
proceso.

Se basa en dos sistemas de detección:

1. Máquinas autonomatizadas: Máquinas que cuentan con

dispositivos de detección automáticos para prevenir la producción
de unidades defectuosas.

2. Capacidad del operador de parar la producción: En este caso

el mecanismo que detiene y previene la producción de unidades
defectuosas puede accionarse por el operario.
Diseño de instalaciones

Layout (distribución de instalaciones) engloba una serie de decisiones

previamente analizadas y seleccionadas para darle a la organización una
distribución funcional para el proceso de producción y a su vez confort
en los empleados.

Se toman en cuenta los siguientes aspectos:

 Cantidad de espacio y distancias a recorrer entre elementos de la

distribución.

 Estimación de la demanda del producto o servicio.

 Número de operaciones requeridas, magnitud del flujo entre

elementos del sistema.

 Requerimientos de espacio para los elementos de la distribución.

 Disponibilidad de espacio entre los elementos de la distribución

misma.

Diseño de manufactura

Se puede definir como una colección de programas, técnicas, métrica,

herramientas y métodos para mejorar la fabricación de partes o
simplificar el ensamble de productos, analizando valores, tolerancias,
movimiento, complejidad y conveniencia para el ensamble manual,
automático o flexible (robótico) para que encaje de manera óptima en
un sistema de manufactura particular que resulta en costo y calidad
excelente.

El diseño para manufactura utiliza como información: planos,

especificaciones del producto y alternativas de diseño, un entendimiento
detallado de los procesos de producción y ensamble, y una estimación
de costos y volúmenes de producción, para lograr su objetivo último,
que es obtener un artículo de alta calidad con el mayor
aprovechamiento de los recursos. Por lo tanto, es necesaria la
colaboración de miembros del equipo de desarrollo, así como de
expertos externos a él.

Estandarización

La estandarización, consiste en seleccionar los mejores prácticas, lo que

cada operario hace bien o lo que comprueba que obtiene los mejores
resultados para definir una metodología de trabajo, que todos los
trabajadores deben seguir.

Lo que se busca es que trabajar de la misma manera, para un mismo

proceso de producción.

Sirve de base para encontrar nuevas mejoras. Cada mejora se incorpora

a la metodología.

Poka-yoke

Los Poka-yokes fueron creados por el ingeniero japonés Shigeo Shingo,

como una herramienta del aseguramiento de la calidad. es un
mecanismo que evita que los errores humanos en los procesos se
materialicen en defectos. La eliminación de defectos mediante el uso de
Poka-yokes es parte fundamental del Lean Manufacturing, ya que para
esta filosofía es de vital importancia que ninguna operación envié
productos defectuosos a la operación siguiente
ISO 9000

Se basa en los principios de la gestión de la calidad:

 Enfoque al cliente

 Liderazgo

 Compromiso de las personas

 Enfoque a procesos

 Mejora

 Toma de decisiones basada en la evidencia

 Gestión de relaciones

Se basa en mejorar el sistema de gestión de calidad para aumentar la

satisfacción del cliente, mediante el cumplimiento de requisitos del
cliente.

La empresa debe mostrar su capacidad para proporcionar regularmente

productos y servicios que satisfaga los requisitos del cliente, aspirar a
aumentar la satisfacción del cliente con los procesos de mejora del
sistema de manera legal y reglamentaria.