UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

Y DE ENERGÍA

PROGRAMA DE POSGRADO: GERENCIA DEL MANTENIMIENTO

CURSO: CICLO DE VIDA Y CONFIABILIDAD DE EQUIPOS

MG. ING. ELOY CARLOS JOSE CORONADO REYES

Por Favor,
Puede apagar el Celular?
Gracias
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FALLAS

CONFIABILIDAD
¿Como Medimos la Confiabilidad?

Esta basada en un ratio de fallos.

Items Failed
Ejemplo: Failure rate 
Total Operating Time
Algunos productos son desechados cuando fallan:

• Secadora de pelo,

Otros se reparan,

• Lavadora.
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FALLAS

ESTRATEGIAS: Mantenimiento y el análisis estadístico.

Estrategias de Mantenimiento.
Son un conjunto de acciones planeadas para identificar, recopilar, desarrollar e implementar una óptima gestión
de mantenimiento a los activos y/o sistemas de una empresa. Estas estrategias se pueden definir desde la creación
del proyecto, durante la instalación u operación de los activos.

Una estrategia de mantenimiento es la decisión que adoptan los responsables de la gestión de una planta para
dirigir su mantenimiento, haciendo que un grupo de tareas sean la base de la actividad de mantenimiento, y las
demás tareas que están supeditadas a ese tipo básico de tareas.

https://www.linkedin.com/in/eloy-carlos-jose-coronado-reyes-
29383772/detail/recent-activity/
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FALLAS
ESTRATEGIAS: Mantenimiento y el análisis estadístico.
¿Por qué debemos utilizar estrategias a la hora de Gestionar el Mantenimiento ?

 La competencia, nos obliga a bajar costos “ Recursos”.

 Estudiar y Analizar el modelo de Negocio en nuestra Organización

(Donde se adapta la empresa en el mercado).

 Analizar como los equipos influyen en la operatividad y en los resultados de la empresa

(Centramos esfuerzos a equipos de mayor influencia o a aquellos innecesarios).
 Analizar el consumo de los recursos y stock de materiales de la empresa.
 Aumentar la disponibilidad (indisponibilidad no interfiere con la Producción).
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ESTRATEGIAS: Mantenimiento y el análisis estadístico.

Existen al menos 4 estrategias de Mantenimiento

 Estrategia Correctiva.
 Estrategia Condicional.
 Estrategia de Alta Disponibilidad.
 Estrategia de Alta Disponibilidad y Fiabilidad.

1. Estrategia correctiva, es aquella que se aplica cuando se realizan reparaciones de

reportajes, averías, fugas, indicación falsa de instrumentos, etc., en el proceso de mantenimiento u
inspección.
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ESTRATEGIAS: Mantenimiento y el análisis estadístico.

Existen al menos 5 estrategias de Mantenimiento

2. Estrategia condicional, pruebas de funcionamiento que se realizan en

determinadas etapas de tiempo durante la operación del equipo, posterior a la
salida de una reciente actividad de mantenimiento.
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ESTRATEGIAS: Mantenimiento y el análisis estadístico.

Existen al menos 5 estrategias de Mantenimiento

3. Estrategia de alta disponibilidad, es aquella en la que se busca tener operativa

la instalación, componente, equipo o aeronave, para que esta pueda producir el
máximo tiempo posible, y por tanto, las tareas de mantenimiento han de
agruparse necesariamente en unos periodos de tiempo muy determinados, con
poca afección a la producción u operación.
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ESTRATEGIAS: Mantenimiento y el análisis estadístico.

Existen al menos 5 estrategias de Mantenimiento

4. Estrategia de alta disponibilidad y fiabilidad, en la que no solo se confía el

buen estado de la instalación, equipo o aeronave durante la ejecución de las tareas
de mantenimiento, sino que es necesario aplicar otras técnicas en otros campos (la
ingeniería, el análisis de averías, etc.) para garantizar simultáneamente una alta
disponibilidad y una alta fiabilidad de las previsiones de producción.
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ESTRATEGIAS: Mantenimiento y el análisis estadístico.
Estadística y los estándares de performance en el Mantenimiento

La performance es expresada numéricamente en términos de fallas del componente

(sistemas de la aeronave, equipo, camiones, motores, maquinarias, etc), informes de
inspector, demoras o algunos otros eventos (agrupados por horas de operación, ciclos de
operación del equipo o número de aterrizajes, kilómetros recorridos u otro parámetros)
que sirva como base para el estándar.

El desarrollo de los limites de control o valores de alerta, está generalmente basado en

métodos estadísticos tales como desviación estándar.
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ESTRATEGIAS: Mantenimiento y el análisis estadístico.
Estadística y los estándares de performance en el Mantenimiento
Deberían también incluir procedimientos de monitoreo para las maquinarias u equipos
nuevos hasta que se disponga de la suficiente experiencia de operación para calcular
los estándares de performance.
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IMPLICANCIA: Decisiones Gerenciales sobre los activos fijos a partir de su desgaste.

Peter Drucker https://www.linkedin.com/in/eloy-carlos-jose-coronado-reyes-29383772/detail/recent-activity/

Decisiones Gerenciales
En toda organización moderna, la conducción es posible gracias al logro de acuerdos entre las
personas que integran el equipo dirigente. Para administrar, los administradores o gerentes
conducen de forma racional las actividades de la organización, ya sea con o sin fines de lucro.

Ello implica la planeación, organización, dirección y el control de todas las

actividades, funciones o tareas. Sin planes de acción bien llevados, las organizaciones jamás
tendrían condiciones para existir y crecer.

https://www.google.com.pe/search?q=Paul+Moody+(1983)
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IMPLICANCIA: Decisiones Gerenciales sobre los activos fijos a partir de su desgaste.

Importancia de las Decisiones Gerenciales como control

Una de las razones más evidentes de la importancia de las buenas decisiones gerenciales
como control, es porque hasta el mejor de los planes se puede desviar.

 Crear mejor calidad: Las fallas del proceso se detectan y el proceso se corrige para eliminar
errores.

 Enfrentar el cambio: Cuando surgen materiales y tecnologías nuevas. Se aprueban o enmiendan

reglamentos gubernamentales. La función del control sirve a los gerentes para responder a las
amenazas o las oportunidades, porque les ayuda a detectar los cambios que están afectando los
productos y los servicios de sus organizaciones.

 Producir ciclos más rápidos: Una cosa es reconocer la demanda de los consumidores para
un diseño, calidad, o tiempo de entregas mejorados, y otra muy distinta es acelerar los ciclos que
implican el desarrollo y la entrega de productos tales como reparaciones de equipos, etc., y
servicios nuevos a los clientes por causa de una falla no prevista.
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Importancia de las Decisiones Gerenciales como control

https://www.youtube.com/watch?v=WT6IuaLEXRU

 Agregar valor: En tiempos veloces durante los ciclos de producción, de mantenimiento y/o
inspección son una manera de obtener ventajas competitivas. Con frecuencia, este valor
agregado adopta la forma de control de calidad.

 Facilitar la delegación y el trabajo en equipo: La tendencia contemporánea hacia

la administración participativa también aumenta la necesidad de delegar autoridad y de fomentar
que los empleados trabajen juntos en equipo.
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FALLAS

IMPLICANCIA: Decisiones Gerenciales sobre los activos fijos a partir de su desgaste.

Comentarios Gerenciales mas comunes ante una falla.

1. Mal Control de Calidad.

2. Me generará un costo adicional.

3. No están cumpliendo con su función.

4. Personal no capacitado.

5. Falta de compromiso.

6. Deterioran los componentes a propósito.

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FALLAS

IMPLICANCIA: Decisiones Gerenciales sobre los activos fijos a partir de su desgaste.

Implicancia de las malas Decisiones Gerenciales ante una falla.

1.Generan desconfianza. 4.
Dejan de apreciar al líder.

2. Incrementan el riesgo.

5..
Fomentan la
3. Dividen al equipo. Irresponsabilidad.
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FALLAS
Fallas de Mantenimiento.
Se produce un falla cuando el elemento, componente u equipo deja de realizar su función requerida
ya sea frecuentemente u parcial.

https://www.youtube.com/watch?v=bvM4BrPF7-M
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FALLAS

FALLAS
PRINCIPALES CAUSAS DE FALLAS
Pueden existir muchas causas que provoquen una falla, entre las más comunes tenemos.

Problemas de Operario
Ocurren debido al uso incorrecto por parte de la persona que utiliza el equipo. Uno de los motivos es la
distracción, falta de conocimiento adecuado del funcionamiento del equipo, falta de conciencia
situacional, etc.
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FALLAS

FALLAS
PRINCIPALES CAUSAS DE FALLAS

Errores en la construcción o de diseño

En esta categoría se agrupan todos aquellos no conformidades relacionadas con el diseño y la

implementación de la primera unidad o prototipo.
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FALLAS
PRINCIPALES CAUSAS DE FALLAS

Fallas en el suministro de potencia

Es una de la fallas mas frecuente, proviene de la fuente de potencia. En esta parte se manejan corrientes
y voltajes variables, además de temperaturas elevadas, los componentes de la fuente están sujetos a
esfuerzos eléctricos y térmicos que pueden conducir a fallas en sus componentes. Cuando la fuente de
potencia está averiada, el equipo deja de operar por completo.
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FALLAS

FALLAS
PRINCIPALES CAUSAS DE FALLAS

Fatiga térmica
Este tipo de problemas está relaciona con los cambios cíclicos de temperatura, las mismas que favorecen a
la falla por fatiga térmica, cuando el material se calienta de manera no uniforme.
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FALLAS
PRINCIPALES CAUSAS DE FALLAS

Falla por efectos ambientales

A esta clase pertenecen todos aquellos problemas derivados del efecto ambiente en el que opera el equipo.

Por ejemplo, es posible que la temperatura del taller o hangar donde se ubica el equipo exceda los límites permisibles
fijados por el fabricante. Por otra parte, la acumulación de grasas, polvo, químicos o abrasivos en el aire puede ocasionar
fallas de funcionamiento. Las vibraciones excesivas también puede ser causa frecuente de problemas.
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FALLAS

FALLAS
PRINCIPALES CAUSAS DE FALLAS

Fallas mecánicos
Son todos aquellos que surgen debido a defectos en los componentes de tipo mecánico tales
como: desgaste, fatiga superficial, fractura, deformaciones, entre otros. Esto por lo general se
presentan como la rotura de alabes, desnivel de los ejes, rotura de los soportes de los motores
de las centrifugas decantadoras, etc.
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FALLAS

CRITERIOS DE CLASIFICACIÓN DE LAS FALLAS

Además de su frecuencia, las fallas deben clasificarse (en lo Posible) de acuerdo con EL MODO,
LA CAUSA, EL EFECTO y EL MECANISMO.
1. El Modo de la Falla :
El modo de una falla es el Síntoma (causa de falla) por el cual un sistema puede fallar;
Por ejemplo, una alarma de incendio puede fallar debido a una batería descargada o a la
falta de ella, cableado defectuoso, detector defectuoso o alarma defectuosa. Un avión
puede tener muchos modos de falla; Ruptura frágil, grietas, fatiga de componentes
mecánicos, oscilaciones de instrumentos, etc.
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CRITERIOS DE CLASIFICACIÓN DE LAS FALLAS

2. La Causa de la Falla :
Según el estándar de la norma ISO 14224 define causas de falla como las circunstancias durante el diseño,
la fabricación o el uso, las cuales han conducido a una falla.

Según el estándar ISO 14224 las causas de fallas pueden ser descritas en 5 categorías:

1. Relacionadas al diseño. 4. Relacionadas a la organización o gerencia.

2. Relacionadas a la fabricación e Instalación. 5. Otras

3. Relacionadas a la operación o mantenimiento.

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CRITERIOS DE CLASIFICACIÓN DE LAS FALLAS

3. El Efecto de la Falla:
El efecto (consecuencia) de una falla puede ser diferente, si se considera de acuerdo a la importancia del
componente al nivel más alto. Una clasificación habitual es: no pertinente, Parcial, completa y crítica.
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CRITERIOS DE CLASIFICACIÓN DE LAS FALLAS

4. El Mecanismo de Falla :

El mecanismo de falla es el proceso físico, químico u otro Resultando en un fallo.

Ejemplo, Ensayos metalográficos, mecánicos (deformaciones, torsiones, etc.)
 12
11 1

10 2 15 min.
9 3
Break- hasta
8 4
7 5
6

IDEA

Usted puede ajustar su reloj para

evitar retrazos al reinicio

GRACIAS…
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POLÍTICA DE ANÁLISIS Y CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS

Las políticas de mantenimiento son las herramientas a nuestro alcance que debemos determinar y usar de manera
clara para gestionar un departamento de mantenimiento.

Teniendo claras las políticas a aplicar, nos centramos en los objetivos del departamento de mantenimiento, afín de
saber: la disponibilidad, fiabilidad, asegurar la vida útil de la instalación y cumplir con el presupuesto asignado,
nos permitirá determinar el camino para la ejecución del plan de mantenimiento más adecuado a nuestra
instalación.
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FALLAS

ANÁLISIS Y CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS

El análisis de averías o análisis de causa raíz puede definirse como el conjunto de actividades que,
aplicadas de manera sistemática, están encaminadas a la investigación e identificación de las causas
que originan una avería.

Es decir, el análisis de averías tiene una doble finalidad, primero, trata de determinar las
causas de la avería y en segundo, propone una serie de medidas para evitarla.
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FALLAS

ANÁLISIS Y CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS

Las fallas, averías, reportajes producidas en un entorno industrial, aeronáutico, marítimo etc., y más
concretamente en un taller de mantenimiento, pueden ser de tres tipos: fallas recurrentes o repetitivas, fallas
con un gran impacto económico y averías nuevas o que nunca antes se habían producido.

1.- AVERÍAS RECURRENTES O REPETITIVAS

Son aquellas averías con las que se suele convivir, averías que se producen con cierta frecuencia y que casi parece
normal que se produzcan, usualmente se acopian los repuestos suficientes para repararlas, desarrollando técnicas
predictivas para detectarlas con la suficiente anticipación, incluso a veces y dependiendo del ingenio del
responsable de la reparación, se desarrolla reparaciones necesarias para tratar de acortar el tiempo de reparación
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ANÁLISIS Y CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS

2.- AVERÍAS CON UN GRAN IMPACTO ECONÓMICO

Son aquellas que consumen gran cantidad de recursos en su reparación, tanto económicos como humanos,
producen un gran impacto en la organización y suelen ir acompañadas de grandes perdidas de producción.
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ANÁLISIS Y CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS

3.- AVERÍAS NUEVAS

Las nuevas averías, son aquellas que irán surgiendo en la instalación, equipo, componente, etc., a medida
que ésta vaya envejeciendo o por el uso de operación.
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Sumario
UNIDAD N°1
“Las estrategias de Mantenimiento y la Estadística de fallos”
2da SEMANA

CURVA: de Supervivencia.

TASA: de Fallos.

DATOS: de Fallos.

CURVA: de la Bañera
RECOLECCIÓN DE DATOS DE FALLOS EN EL TIEMPO: Tiempo entre
fallos, Tiempo de Operación, Tiempo fuera de servicio, Tiempo de Reparación.

ESTADÍSTICA DESCRIPTIVA: de datos de fallos en el tiempo.

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LA CURVA DE SUPERVIVENCIA
Esta medida no queda limitada a los términos de vida o muerte, sino a situaciones en la que se mide el tiempo que
transcurre hasta que sucede un evento de interés, como puede ser:

1. Tiempo de recurrencia.

2. Tiempo que dura la eficacia de una intervención.

3. Tiempo determinado de aprendizaje.

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LA CURVA DE SUPERVIVENCIA

Por tanto, el análisis de datos de supervivencia engloba toda una serie de técnicas estadísticas para
analizar variables aleatorias positivas. Estas variables suelen ser normalmente el tiempo transcurrido
entre un instante que determina el origen del proceso, y otro que fija el final del mismo.

En este caso, la variable aleatoria positiva es el tiempo transcurrido desde que un componente empieza a
funcionar hasta que se produce el fallo en su funcionamiento.

En ingeniería cabe citar su aplicación al estudio de la fiabilidad de componentes o sistemas.

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LA CURVA DE SUPERVIVENCIA
EJEMPLO:
La función de fiabilidad de dos tipos de bombillas. Como puede observarse la
probabilidad de que ambas estén funcionando al cabo de 6000 horas es de 0.3 y
0.42 respectivamente.

1000 horas
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LA TASA DE FALLOS

Para el análisis de procesos de duración, en fiabilidad se conoce como failure

rate o tasa de fallo, y se define como:

PORCENTAJE DE FALLAS

NÚMERO DE FALLAS POR UNIDAD AL AÑO

Donde: TT= tiempo total ; NOT = tiempo no operacional.

Esta función indica la posibilidad de fallo inmediato dado que el componente está
funcionando en ese momento.
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LA TASA DE FALLOS
EJEMPLO 1:
50 Motores fueron probados durante un período de 10,000 horas en un banco de pruebas para corrido de
motores, periodo durante el cual fallaron 3 de ellos. Cuál es la Tasa de Fallas en términos de %:

6%
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LA TASA DE FALLOS
EJEMPLO 2:
Se debe considerar que el tiempo operacional se ve reducido por aquellas unidades que fallaron. Debido a
que no se dispone de mayores detalles asumiremos que las fallas presentadas, en promedio, a la mitad del
período de evaluación, es decir, que una vez transcurridas 5.000 horas de prueba. De esta forma se estima
que el tiempo no operativo es de 15.000 horas y se obtiene de esta forma la Tasa de Fallas en términos
nominales según se muestra a continuación:

De esta forma se espera que la Tasa de Falla en términos de un año sea:

¿Cuántas fallas se deberían esperar durante un año asumiendo que se requerirán 100 motores?
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LA TASA DE FALLOS
Un buen indicador de gestión que frecuentemente está considerado para evaluar el desempeño de las políticas
de mantenimiento y confiabilidad, es el Tiempo Medio entre Fallas conocido comúnmente por MTBF (Mean
Time Between Failure).

El cálculo del MTBF comprende a la Tasa de Falla (nominal) y corresponde a la esperanza en tiempo de buen
funcionamiento.

Si aplicamos dicha fórmula al ejemplo de los motores descritos en la lámina anterior obtenemos:

MTBF (hrs)

MTBF (años)

El valor 18,46 unidad-año por falla representa el tiempo medio de servicio entre fallas que se espera para un
grupo de unidades durante sus años de servicio. Notar que esto no necesariamente se representa en un tiempo
de vida esperado para un producto individual.