TECNICAS DE MECANIZADO

CON TORNO
CICLO: SOLD. Y CALDERERIA
MODULO: MECANIZADO CURSO: 1º SOL

1. TORNEADO.
Consiste en el arranque del material sobrante, imprimiendo a la pieza un movimiento de
rotación, mientras la herramienta permanece a altura constante, desplazándose
horizontalmente. Esto se consigue en la máquina herramienta llamada torno.

2. CLASIFICACION DE LOS TORNOS

Existen varias clases de tornos, entre los que destacan los siguientes:
Torno paralelo que es el más universal y conocido; se estudia a continuación.

Torno al aire para tornear piezas de gran diámetro y poca longitud.

Torno vertical destinado a tornear piezas

voluminosas y pesadas, difíciles de manejar y
sujetar en los tornos paralelos.

-1-
 Torno revólver o semiautomático que se caracteriza por su empleo para el trabajo en
series pequeñas y medianas de piezas tomadas de una barra casi siempre, mediante una
torreta revólver en la que se disponen las herramientas en un orden preestablecido, según
las sucesivas operaciones del proceso.

Torno automático en el que las piezas se construyen, dotando, tanto a las herramientas
como a la alimentación de la barra, de unos movimientos auto máticos, generalmente por
medio de le vas. Se emplea para el torneado de gran des series de piezas.

Torno control numérico. Su principal aplicación se centra en volúmenes de producción

medios de piezas sencillas y en volúmenes de producción medios y bajos de piezas
complejas.

3. EL TORNO PARALELO.
Se le llama también torno cilíndrico o torno horizontal. El movimiento principal de avance de la
herramienta se realiza siempre paralelamente al eje
horizontal de giro de las piezas, según la generatriz de un
cilindro. En él se pueden construir piezas de revolución de
cualquier forma, siempre que su tamaño sea apropiado al de
la máquina. Esto le da un carácter de universal, que no lo
hace apropiado para el trabajo en serie, a no ser de
reducido número de piezas iguales, por lo que se emplea
habitualmente para piezas sueltas en trabajos de
reparación, mantenimiento o en la construcción de utillajes y
prototipos.

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3.1. Principio de trabajo.
El arranque de la viruta en el torneado se realiza dotando a la pieza de un movimiento de rotación,
mientras la herramienta, generalmente de un solo filo, cuchilla, se desplaza horizontalmente en un
movimiento de traslación. En el torno paralelo, esto se consigue con los tres movimientos
siguientes:
Movimiento de corte, movimiento principal o de rotación de la pieza.
Movimiento de avance, por el cual la cuchilla se
desplaza en una trayectoria rectilínea horizontal para
arrancar siempre nuevo material de la pieza.
Movimiento de penetración o alimentación. Es el
desplazamiento a mano de la cuchilla con el que se
logra su penetración o profundidad de pasada.
Tanto el movimiento de avance como el de penetración
se realizan siempre según un plano horizontal, pero
pueden tener distintas direcciones, dependiendo de la
forma que hay que dar a la pieza.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL TORNO PARALELO.

� Características generales:
Clase de torno: Torno paralelo.
Naturaleza del cabezal: de cono de poleas.
Forma de la bancada: de guías prismáticas.

� Características de capacidad:
Altura del eje de giro sobre la bancada.
Longitud máxima de pieza que se puede tornear.
Diámetro máximo de pieza que se puede tornear.

� Características de trabajo:
Potencia del motor.
Gama de velocidades de giro del eje principal.
Gama de velocidades de avance del carro longitudinal y del transversal.
Dimensiones del cuerpo de la herramienta a montar sobre el porta-herramientas.

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3.2. Partes principales
•Cabezal: proporciona el par necesario para
-hacer girar la pieza
-producir el corte
•Bancada: posee guías paralelas al eje de giro
de la pieza
•Carros:
-longitudinal: se desplaza sobre las guías de la
bancada
-transversal: sobre el anterior, soporta la torreta
portaherramientas

MONTAJE DE PIEZAS EN EL TORNO

Modo 1: SUJECCIÓN AL AIRE

La pieza se sujeta por uno de sus extremos
El mismo plato que la sujeta le transmite el
movimiento de giro
Válido para piezas no esbeltas pequeñas o cortas
y para torneados interiores

Modo 2: SUJECCIÓN ENTRE PUNTOS

•La pieza se apoya en puntos de sus dos extremos
•El movimiento de arrastre se comunica por un punto
intermedio (mordazas, uñas)
•Válido para piezas semi-esbeltas

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Modo 3: SUJECCIÓN ENTRE PLATO Y PUNTO
Aquellas piezas qué sujetas en el plato sobresalgan de las garras dos o más veces el diámetro de
las mismas, es decir, L > 2 D, es conveniente apoyarles el contrapunto;

•La pieza se sujeta por uno de sus extremos y por el otro se encuentra apoyada en un punto
•El plato es quien transmite el movimiento de giro
•Válido para piezas semi-esbeltas
Para efectuar correctamente este montaje, debemos colocar la pieza entre las garras del plato, pero
sin presionar dichas garras; en esta posición deberemos colocar la pieza contra el contrapunto y
seguidamente apretar las garras del plato.

ACCESORIOS PRINCIPALES DEL TORNO

PLATOS
Para realizar cualquier trabajo en el tono, empezaremos por sujetar la pieza, pudiéndose efectuar
de diversas formas, según las características de la misma y el trabajo a realizar.
Plato universal
Las piezas quedan centradas de modo automático.

Se montan en plato universal aquellas piezas de

revolución concéntricas; para ello basta situar la pieza
entre las tres garras (pueden ser también dos ó cuatro
garras aunque los platos más comunes tienen tres) y
cerrar éstas, actuando con una llave sobre una
cualquiera de las cabezas cuadradas interiormente.
Estos platos están provistos de dos juegos de garras:
uno para piezas de pequeño diámetro y otro para los
grandes diámetros. Cuando se cambian las garras es
imprescindible que el montaje de las mismas se realice
por el orden de numeración (l, 2 y 3) que aquéllas
tienen. Asimismo se procurará que las tres garras
queden sujetas en una vuelta de la espiral plana que
las engancha, es decir debemos comenzar colocando la garra 1 y en la misma vuelta de la espiral
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colocar la dos y la tres sucesivamente. El elemento utilizado para fijar el plato al torno se denomina
«contraplato».

Plato de garras independientes

Para tornear piezas de formas irregulares que no se podrían sujetarse en plato universal.

Este plato dispone de cuatro garras, cada una de las cuales es accionada independientemente por
medio de un tornillo asentado en la misma garra; por esta razón es apropiado para sujetar piezas
irregulares. También se utiliza para mecanizar piezas cortas excéntricas, dada su facilidad para
descentrar las piezas. En este último caso y si se quiere precisar, se controla el descentramiento
mediante reloj comparador, que señalará el doble del descentramiento por vuelta de pieza. Un plato
universal que tenga garras independientes, se denomina «plato combinado».

Plato plano
Carece de garras y solamente tiene en su superficie ranuras y agujeros. Se emplea en la
realización de los montajes de aquellas piezas que por su forma especial no es posible sujetarlas
en el plato universal o en el de garras independientes; sujetándose la pieza directamente sobre el
plato mediante diversos accesorios de fijación (tornillos, bridas,etc.) o en una escuadra de montaje ;
en este último caso, o cuando el peso de la pieza desequilibre el plato, es conviene equilibrar el
plato con un contrapeso.

También es imprescindible, para orientar convenientemente la pieza en el plato, hacer un previo

trazado de los ejes y planos de simetría de la misma.
Cuando colocamos la pieza en el plato por medio de bridas debemos tener en cuenta que:
no deben utilizarse calzos de apoyo sueltos (a) que puedan salir despedidos por la fuerza
centrífuga;
las bridas deben asentar bien sobre la pieza (b), sin que estén
inclinadas;
nunca se debe embridar una pieza en voladizo (como en a) ; por el
contrario, es necesario «calzar» debajo del punto donde «pisa» la brida;
no utilizar excesiva velocidad cuando se mecaniza una pieza
embridada, sobre todo si ésta es excéntrica

Desmontaje de platos.-
El plato está montado en el eje principal (1) a través de una pieza denominada contraplato (5), la
cual realiza el acoplamiento concéntrico a través de un pequeño cono (3) y de cuatro bulones (4)
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previamente roscados en el contraplato. Dicho contraplato se fija al eje por medio de unas tuercas y
un disco de bayoneta (2) con unas ranuras rasgadas (8) que sirven de alojamiento a los cuatro
bulones. Para desmontarlo, simplemente tenemos que aflojar los cuatro tornillos y girar el disco de
bayoneta, hasta que el diámetro mayor de dicho disco coincida con la tuerca, de tal modo que
podrá ser desmontado el plato. Para montarlo debemos actuar siguiendo los mismos pasos pero
en sentido inverso, poniendo cuidado en apretar las tuercas adecuadamente y posicionando el plato
de tal forma que la guía (6) se aloje en su ajuste del contraplato.

Punto y contrapunto
El punto va en el alojamiento cónico del eje del torno. El contrapunto en el contracabezal. El
ángulo del cono suele ser de 60º y de 90º para piezas pesadas

Tipos de puntos

Ordinarios

Con punta rebajada

Rotativos

Puntos de arrastre

CENTROS O PUNTOS
Para montar las piezas entre puntos, es necesario practicar en el centro de cada extremo de las
piezas un agujero, llamado centro, (operación de punteado) en el que se introducen
respectivamente el punto y el contrapunto del torno. Hay brocas
especiales de hacer puntos denominadas brocas de centrar.
En el torno, el centrado de piezas se hace con la broca de
centrar cogida por el portabrocas y montada la pieza sobre el
plato. Esta operación debe llevarse a cabo con cuidado para

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evitar la rotura de la broca refrentándose previamente la superficie que vaya a contener el centro
para que la broca no se desvíe.
Las dimensiones y forma de los centros están normalizadas. Así
los centros pueden ser ordinarios o con chaflán de protección; los
primeros constan de un agujero cilíndrico, cuyo diámetro
constituye el diámetro
nominal (d) del punto y en función de éste se fijan el resto de las
dimensiones, y otra parte cónica cuyo ángulo tiene 60º para
piezas cuyo peso sea menor de 100 Kg. y 90º para piezas de
más de 100 Kg. El resto de las dimensiones vienen dadas
atendiendo a los
siguientes criterios:

D = (2 a 2,5) d
L = 1,2 x d

Los centros protegidos son igual que los otros a excepción de tener un chaflán de protección con un
ángulo de 120º. El diámetro nominal d se elige de acuerdo con el diámetro de la pieza a mecanizar,
adoptando los siguientes valores:

Para evitar los principales defectos en la construcción de los puntos hay que tener en cuenta que la
parte cilíndrica de la broca de taladrar es la más sensible a la rotura. Para evitar su rotura hay que
mantener la velocidad de corte correcta y un avance
correcto. Ajustar el número de revoluciones
correspondiendo con el diámetro del avellanado.
Además por superficies no planas e inclinadas (A) o
espigas residuales (B) puede desplazarse
lateralmente la broca de centrar. La parte cilíndrica de
la broca no debe de estar demasiado acortada (C),
dado que en caso contrario el punto tropieza en el
taladro y el cono no puede guiar correctamente.
Un avellanado demasiado profundo provoca detrás
del cono de avellanar un taladrado cilíndrico con el
diámetro mayor de la broca (D). La arista del taladro
tropieza al fijar la pieza contra el punto e impide así
una guía correcta.

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PLATOS Y PERROS DE ARRASTRE

El plato de arrastre, lleva un pivote fijo, que tiene la misión de servir de apoyo al mango del perro
de arrastre a fin de trasladarla, en su giro, juntamente con la pieza a tornear.

El perro de arrastre se aprieta por medio de un tornillo contra la pieza, lo que obliga a que cuando
se monta sobre una parte mecanizada se intercale una chapa, en forma de anillo, de metal más
blando entre la pieza y el perro

LUNETAS
Cuando la pieza es muy larga con relación a su diámetro (L > 12 d, d = diámetro de la pieza)
fácilmente vibran al tornearse, para evitarlo es necesario sustentar la pieza en puntos intermedios
por medio de soportes llamados lunetas.

Pueden ser:
Fijas, las cuales se fijan a la bancada; se utilizan si la pieza es escalonada o hay que hacer
un mecanizado interior en el extremo de una pieza larga

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 Móviles, montadas en el carro principal, utilizándose cuando la pieza es cilíndrica, lisa y muy
larga, acompañando a la cuchilla en su desplazamiento

Al hacer el montaje de la luneta se procurará que la pieza quede alineada con el eje principal; para
ello se controla con un reloj comparador montado sobre el carro principal, al girar a mano el plato
que sujeta la pieza en una vuelta completa; el reloj, que palpa contra ésta, debe señalar cero.

HERRAMIENTAS DE TORNEAR
Las herramientas de tornear se definen por el material con el que están fabricadas, formas y
tamaños y los ángulos de afilado.

Según se estudió una primera clasificación de los materiales para herramientas, establecida por
orden creciente de resistencia a la abrasión, sería:
- acero al carbono,
- aceros aleados,
- aceros rápidos,
- aleaciones no ferrosas,
- metales duros,
- cerámicas de corte,
- diamante.
En principio, para estudiar cual es la herramienta adecuada, debemos tomar como referencia la
dureza del material a mecanizar.

Acero rápido, de alta velocidad o HSS (High Speed Steel): es una aleación de metales que
contiene alrededor de un 20% de materiales duros, como molibdeno (Mo) y tungsteno (W) (también
puede tener vanadio (Va) y cromo (Cr)), tienen buena resistencia a la temperatura y al desgaste.
Generalmente es usado en brocas y fresas, para realizar procesos de mecanizado con máquinas
herramientas.

Carburo cementado o metal duro (Widia): hecho con partículas de carburo unidas por un
aglomerante a través de un proceso de sinterizado. Los carburos son muy duros y representan de
60% a 95% del volumen total. Los más comunes son: Carburo de tungsteno (WC), carburo de
titanio (TiC), carburo de tantalio (TaC), carburo de niobio (NbC). El aglomerante típico es el cobalto
(Co). Son muy adecuados para el mecanizado de aluminio y silicio.

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Las herramientas que mayor aceptación tienen en la actualidad, son las que constan de un porta-
herramientas en el que se coloca una placa de metal duro, que queda fijada por medios mecánicos,
que tiene varios filos o cortes, y que cuando se deteriora un filo, se gira la placa y conseguimos un
nuevo corte con las mismas dimensiones y características del filo anterior.

Las plaquitas de corte que empleamos en el mecanizado de metales, están constituidas

fundamentalmente por carburo de tungsteno y cobalto, incluyendo además carburo de titanio, de tántalo,
de niobio, de cromo, de molibdeno y de vanadio. Algunas calidades incluyen carbonitruro de titanio y/o
de níquel.

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Las placas para insertos, tienen diversas formas, medidas, ángulos, geometrías y radios de punta.
Todas las especificaciones de las placas vienen reflejadas por un código, formado por una serie de
letras y números, por ejemplo:

TAKM -16 03 04
T….. Corresponde a una placa: Triangular
A……Arista de corte principal-Angulo de incidencia (0 grados )
K……Indica la tolerancia
M……Sistema de sujeción y tipo del rompevirutas
16......Es la longitud de la arista de corte en m.m.
03…..Es el espesor de la placa (3 m.m.)
04…..Es el radio que tiene cada punta de la placa en 1/10 m.m.

Todas las placas, así como los distintos portaherramientas están normalizados según códigos ISO
(ver tablas Codigos ISO para Plaquitas Intercambiables ).

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VELOCIDAD DE CORTE
Repaso del concepto de velocidad.
Velocidad es la razón constante entre el espacio recorrido y el tiempo empleado en recorrerlo.
Así tenemos que:

por tanto, para expresar la unidad de velocidad es suficiente sustituir el espacio por una unidad de
longitud y el tiempo por una unidad de tiempo, así tenemos distintas unidades para medir la
velocidad: metro / segundo (m/s), metros / minuto (m/m), Km/h, etc.

Ejemplo. Un ciclista marcha durante 4 minutos a una velocidad de 30 m/s. ¿Qué distancia recorre?
¿Qué tiempo empleará para recorrer 12 Km? ¿Cuál es su velocidad en Km/h?.

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Si el radio de la rueda de la bicicleta mide 0,5m, y durante 4 minutos lleva una velocidad de 30 m/s,
¿Cuántas vueltas habrá dado dicha rueda?.

A esto se le llama también revoluciones por minuto (r.p.m. , N ó r/min)

Velocidad de corte (Vc)
Se llama velocidad de corte a la velocidad, expresada en metros por minuto (espacio en metros
recorrido en un minuto), de un punto de la superficie que se mecaniza si es ésta quien lleva el
movimiento de corte (torneado), o de un punto de la arista de corte si es la herramienta quien posee
el movimiento de corte (fresadora, taladradora, cepillado, etc.)
Velocidad de corte para el torneado, fresado y taladrado
Cuando el movimiento de corte es circular, el punto a considerar es el más alejado del eje de
rotación; por lo tanto, en el torneado corresponderá al mayor diámetro mecanizado y en el fresado y
taladrado se considerará un punto del diámetro exterior de la herramienta.
Si designamos por D al diámetro mayor de la fresa, broca o pieza en proceso de mecanizado y por
N el número de revoluciones por minuto de la misma, se calculará la velocidad de corte de la
siguiente forma:
1º.- En una vuelta el espacio e recorrido por un punto de la periferia de la pieza (o herramienta)
será:

se divide el diámetro por 1000 para expresarlo en metros, ya que éste se mide en mm.; por lo tanto,
en N (r/m), es decir, el espacio recorrido en un minuto
2º.- Por consiguiente, la velocidad de corte Vc será:

Ejemplo. ¿Cuál será la velocidad de corte que lleva una broca de 20 mm. si gira a razón de N =
320 r/m.?

En la práctica, el problema se presenta en forma inversa, es decir, se conoce la velocidad de corte

Vc que se debe de emplear para un trabajo determinado y hay que calcular las revoluciones por
minuto N que debe dar la herramienta (o la pieza).
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Avance (a)
Se llama avance al desplazamiento de la herramienta (o de la pieza), en la dirección de movimiento
de avance (Ma), por vuelta.
El valor del avance depende principalmente:
-de la robustez de la máquina. A mayor robustez se puede emplear mayor avance, implícitamente
también se debe considerar la dureza del material mecanizado.
-del grado de acabado que se desee. Un avance pequeño deja un mejor estado superficial, un
mejor acabado.
-del tipo de herramienta. Las herramientas débiles no permiten utilizar grandes avances, porque
rompen.
A título de orientación se facilitan algunos valores para máquinas ligeras:
Torneado: 0,05 a 0,4 mm/r.
Fresado: 0,02 a 0,1 mm/diente (utilizando fresas especiales con dientes insertados
frontalmente se alcanza hasta 0,4 mm/ diente).
ESPESOR MINIMO DE CORTE
Si se disminuye considerablemente el avance por vuelta, llega un momento que en alguna vuelta la
herramienta no corta; a ese espesor mínimo de viruta, capaz de ser cortado por la herramienta, se
llama espesor mínimo de corte.

Profundidad de pasada(p)
Se llama profundidad de pasada (p) al espesor de la capa de metal que se arranca durante la
operación de mecanizado (pasada).
La profundidad de pasada para el torneado debe estar con relación al avance, en la siguiente
proporción:
p =(5 a 12) a

En el fresado conviene que no sobrepase el 15 por 100 del valor del diámetro de la fresa.
Para las brocas es conveniente que no sobrepase los 6 mm., es decir, a partir de brocas de 12 mm.
de diámetro se debe dar un taladro inicial con una broca de menor diámetro.

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OPERACIONES DE TORNEADO
Cilindrado.- Es la operación con la que conseguimos dar forma cilíndrica a una pieza. Con esta
operación se reduce le diámetro inicial.

Refrentado.- Consiste en mecanizar las caras frontales de las piezas, con el fin dejarlas planas y
perpendiculares al eje. Puede realizarse del centro hacia fuera o en sentido inverso. El movimiento
de alimentación o profundidad de pasada se da con el carro orientable puesto a 0º

Ranurado o Cajeado. Consiste en realizar ranuras de diversa formas, alrededor de la periferia de

las piezas.

Moleteado.- Es la rugosidad que marcamos en la superficie cilíndrica de algunas piezas, para

adornarlas y mejorar su agarre cuando las manejamos manualmente. También se conoce la
operación como grafilado.

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La herramientas de moletear se llaman moleteadores Existen distintos tipos que se diferencian en
el trabajo que realizan y en el paso de una huella a otro. Trabajan por presión, con velocidad
moderada y avance rápido.

Roscado.- Cuando queremos hacer tanto roscas exteriores, como interiores, hasta pequeñas
medidas, las mecanizamos con los machos de roscar, y con las terrajas. Al pretender hacerlas
pongamos por ejemplo mayores de 20 mm, nos encontramos con dificultades, pero si lo que
tenemos que roscar debe ser con perfil de rosca cuadrada,
trapecial, redonda, rosca Acme, roscas de diente de sierra,
etc., tendremos necesariamente que realizarlas en el torno.
Cuando los tornos, se fabricaban con los engranajes
montados en el exterior del cabezal, y la caja de avances
era la denominada Caja Norton, algunos de los pasos para
roscar venían indicados en una pequeña tabla sujeta en el
cabezal (tabla que se extraviada con demasiada frecuencia),
los torneros tenían que calcular los engranajes para poder
mecanizar sus roscas.
En las máquinas actuales, montan cajas de avances muy
completas y que tienen la mayoría de pasos Métricos,
Whitworth y Modulares

Una cosa a tener en cuenta cuando se rosca con las terrajas.

Las terrajas tienen posición, es decir al igual que los machos en el inicio son cónicos, en las terrajas también
tienen una entrada cónica que siempre es la parte contraria a donde tiene las letras de la identificación. En caso
contrario es como hacer una rosca con un macho empezando por el de acabado final. yo para roscar pernos con
la terraja y el porta terrajas, pongo el portabrocas en el contrapunto, aproximo al portaterrajas y como la cara
que contacta con el porta terrajas es plano, (el porta brocas tiene que estar abierto a fin de que no asomen las
garras y quede la base libre para apoyar contra el porta terrajas) al apoyarlo contra el porta terrajas pone a
este en posición totalmente perpendicular al perno a roscar, lo vas acompañando conforme va roscando la pieza
y ya esta.
Tienes que tener muy en cuenta que los brazos del porta terrajas no se enganchen en ningún sitio durante el
avance, yo lo apoyo en el pota herramientas.
Espero que te sirva de algo la explicación de todas maneras si no te aclaras, no dudes en preguntar.
Un truco: Cuando lo que vas a roscar es de cierto diámetro, a veces es más cómodo mantener fijo el
portaterrajas y girar el plato con la pieza, (a mano, claro).

Esto es porque el par de giro será mayor, al tener mayor diámetro el plato que el portaterrajas.
Se ve que lo único que gira es el plato, que al accionarlo mediante una barra de acero, ejerce un enorme par de
giro sobre la pieza a roscar. Mientras, el macho permanece inmóvil, debido al bloqueo del giramachos contra la
bancada.

El punto giratorio del contracabezal apoya en el orificio que llevan los machos de roscar en la parte superior del
mango, de forma que el conjunto se mantiene "a escuadra".

La pieza de acero plata que se estaba roscando se protegió con una lámina de latón, muy fina, pero suficiente
para que las garras del plato no se marcasen es la superficie de la pieza.

En esta foto se está haciendo una rosca M8 (es decir, de tamaño respetable), y sin embargo, se realizó sin
ningún esfuerzo.

Para no romper los machos de roscar:

Hay que girar media vuelta roscando, y a continuación girar en sentido contrario hasta que notemos que
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rompemos la viruta que acabábamos de cortar. Esto lo notamos cuando tenemos que hacer un pequeño
esfuerzo puntual para romperla.
De esta forma la viruta se deposita en las acanaladuras longitudinales del macho, lo que permite evacuarla
hacia fuera de la pieza. También es conveniente no roscar todo de un tirón, sino sacar el macho varias veces, y
limpiarlo de virutas.
Y si la rosca es grande, como en la foto, pasar los tres machos, es decir, no roscar nunca usando directamente
el "macho de acabado".

Los machos HSS se rompen con gran facilidad, sobre todo cuando están muy calientes. Esto es lo que ocurre
cuando les forzamos, roscando directamente con el macho de acabado. Cuando ocurre, parece increíble que sea
acero, ya que el par que se ejerce manualmente no es tan grande, al fin y al cabo, y quizás uno pensaba -
equivocadamente- que lo máximo que puede pasar es que el macho se atasque, y no avance

Hola Salvador, he leído tu post “Ayuda con técnica de roscado” y ahí va mi ayuda
El diámetro exterior de la rosca métrica triangular es el mismo que el nominal, a veces se deja alguna décima
menos para evitar que quede en punta la cresta del filo, la cresta del filo ha de quedar achaflanada para su
ajuste.
El diámetro de la tuerca es el exterior menos el paso de rosca, la profundidad del filete es en la practica de
0,7xpaso en las roscas ISO, dicha profundidad se consigue con pasadas de décima en décima aunque al
principio le puedes poner más.
La profundidad de la rosca se calcula con una hta de perfil teórico con su radio de punta (que varia en cada
paso) y la mayoría de las veces la hta no tiene dicho radio, por lo que la profundidad es aproximada, se ha de
comprobar con palmer de roscas o la tuerca si se dispone de ella, o el perfil y profundidad con el peine de
roscas, el la práctica se suele acabar la rosca cuando tiene punta la cresta y ésta se achaflana un poco con tela
de esmeril.
Cuando los pasos son mayores de 1,5 mm la hta. se engancha porque la viruta no sale correctamente, al cortar
la hta. por los dos flancos no tiene buena salida y se embota quedando los flancos de la rosca rasposos incluso
rotos. La solución es el roscado con penetración de pasada inclinada, también llamado roscado americano, así
solamente corta la hta. por un flanco y no se engancha la hta. Otro método es de abrir con el charriot el flanco
del hilo aproximadamente la cuarta parte de la pasada que pones
La htas. mejores son las plaquitas de roscado, pero las de cobalto bien afiladas van de maravilla y siempre con
taladrina o aceite de corte
La velocidad depende de lo rápido que puedas retirar la hta. y retroceder cambiando el sentido de giro del
motor.
En el polígono de La Llagosta hay la chatarrería ALBERICH S.A. que tiene muchos restos de aluminios que te
irían bien para mecanizar.

Saludos y espero haberte ayudado

Troceado o tronzado.- Tiene por finalidad cortar el material en trozos.
El avance para el tronzado debe ser menor que para el torneado exterior o refrentado de las caras.

Para el tronzado de las piezas de un diámetro hasta de 60 mm se recomienda un avance de 0,1-

0,15 mm/rev, si los diámetros son mayores, el avance llegará hasta 0,3 mm/rev. La velocidad de
corte para el tronzado debe ser un 15-20% inferior que para el torneado exterior.

Taladrado. Conviene preparar la pieza, refrentándola y taladrar unos tres milímetros el centro con
una broca de centrar. La velocidad de rotación se calcula igual que para la taladradora

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PASOS A SEGUIR

Los primeros pasos a seguir para realizar cualquier mecanizado de los mencionados, es:
1º……Comprobar afilado de la herramienta
2º……Montar la herramienta en la torreta, comprobando que el filo principal está a la altura
del punto (corregir hasta conseguirlo). El montaje debe cumplir
- El filo de la cuchilla ha de estar a la altura del eje de la pieza. Para ello

- La cuchilla debe sobresalir lo menos posible del borde de la torreta o del portaherramientas

3º……Colocar la pieza en el plato (moverla ligeramente a la vez que apretamos con su llave las
garras del plato. Luego, apretar fuertemente.
4º…….Calcular el nº de revoluciones correspondiente, según tipo de la herramienta y material a
tornear.

NORMAS DE SEGURIDAD Y CONSERVACION

Conviene observar las siguientes normas:
-No golpear las guías de la bancada, es frecuente golpearlas al montaje de desmontaje de los
platos, se evita protegiéndolas con una tabla.
-No desmontar los platos apalancando entre las garras de éste y el punto de la máquina.
-No utilizar palancas o tubos para alargar el brazo de palanca de las llaves de los platos.
-No dejar abandonados trozos de barra o material sobre las guías, pueden hacer de tope del carro
principal y si va con movimiento automático se producirán roturas.
-No centrar las piezas a martillazos cuando están fuertemente amarradas en el plato, sino aflojar
prudencialmente las garras y golpear suavemente con mazo de madera.
-No enderezar a martillazos una barra entre puntos.

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-No se puede embragar con el carro el eje de roscar si ya lo está el de cilindrar, quedaría bloqueado
el movimiento. (No todos los tornos poseen dispositivo de seguridad para evitar esta falsa
maniobra).
-Siempre que se cilindra entre puntos, debe estar bloqueado el eje del contracabezal de lo contrario
abocarda su alojamiento.
-Si se utiliza refrigeración, hay que procurar que sea abundante; la refrigeración escasa o
intermitente puede originar roturas o grietas en la herramienta.
-Procurar que la cuchilla sobresalga poco de la torreta portaherramientas y que esté a la altura de
centros.
Algunas normas practicas para obtener un buen mecanizado

-Por regla general, conviene realizar primero el desbaste de la pieza, después el acabado.
-El mecanizado de una pieza escalonada, suele ser más rápido si se mecaniza cada cuerpo
independientemente, en conjunto llevará menos pasadas y el error por conicidad será también
menor.
-Se gana tiempo (y muchas veces material), si antes de iniciar la construcción de una pieza se
reflexiona unos minutos sobre el orden que se seguirá en el mecanizado.
-No hay que dar tres o cuatro pasadas de desbastado si se puede quitar todo el material sobrante
de una sola vez. Debe conocerse la capacidad de producción de la máquina, p. ej., sección máxima
de viruta que permite llevar para las velocidades de corte y materiales de uso corriente.
-En el torneado entre puntos hay que corregir a menudo la holgura del contrapunto, sobre todo en
los primeros minutos de marcha.
-El amarre de una pieza por una superficie mecanizada en acabado, exige el empleo de «garras
blandas» mecanizadas al diámetro de amarre, casquillos protectores o, al menos, suplementos de
latón entre garra y pieza.
-Disponer de un sitio apropiado para cada herramienta o aparato de medida.

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ANEXO

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 Velocidades de corte
Material Material Tipo de mecanizado
de la a
Desbastado Acabado
cuchilla trabajar
Acero
rápido P9,
Acero 20 - 30 35 - 45
P12, P18,
P6M5

Aleación Hierro
60 -70 80 - 100
dura BK8 Colado

Aleación
Acero 100-140 150-200
dura T15K6

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