Diseño de un dispositivo duplicador de estacionamiento

Design of a parking device duplicator

Carlos Eduardo Pérez Restrepo, Alejandro Soto Espinosa, Carlos Andrés Giraldo León

Estudiantes de Ingeniería Mecánica, Universidad Nacional de Colombia. Sede Medellín

Gustavo Adolfo Trujillo

Profesor de la asignatura Representación de sistemas mecánicos.

Abstract: This work was aimed at designing a duplicator parking device that is capable of
raising all kinds of vehicles, whose problems arose from the lack of parking spaces in
places like residential units, hotels, universities, among others. For the design of the
duplicator, it began making an analysis of the different devices that had, from the earliest
patents to today, where the purpose was to see changes in the design of doublers due to
emerging needs during the years and determine the characteristics that make a good design.
For the lift system device was studied on the different alternatives that were available,
concluding in the end that the most viable system was the system of sprockets and chains.
The structural parts of the duplicator were designed taking into account the vehicle with the
larger and heavier than is currently on the market, from here came the calculations for the
material platform, mobile trucks, columns, sprockets and chains of the device.

Keywords: Mechanical desing, duplicate, parking

 1. Introducción
1.1 Presentación del problema
En Colombia, El crecimiento de las
ciudades genera retos frente a la
movilidad vial, a medida que aumentan
las necesidades de desplazamiento y la
motorización individual que, por lo
general, crece a un ritmo más rápido que
la infraestructura vial (1). Como
consecuencia de esto, las personas que
poseen un automóvil, no encuentran un
lugar para parquear sus vehículos debido
al déficit de espacio en los
estacionamientos de las diferentes
edificaciones o lugares que ofrecen dicho
servicio. Como la problemática principal,
es la falta de espacio, se diseñará un
dispositivo que pueda optimizar el
mismo, colocando un automóvil por
encima de otro, duplicando la capacidad
(2) de almacenamiento de los
estacionamientos.
Existe una gran variedad de sistemas que
realizan esta acción en el mercado
nacional e internacional, se indago en una
gran cantidad de páginas de internet y se
encontró que estos sistemas difieren entre
sí en aspectos como el precio, forma y
tamaño del diseño de cada fabricante, el
sinnúmero de formas en que se instalan y
construyen, otros. Dichas variables
también se evidencian en los pocos
sistemas de este tipo que se encuentran en
Colombia.
Uno de los objetivos de este proyecto es
que el producto sea seguro, además, se
planea que sea económico, permitiendo
así, la fácil adquisición por parte del
usuario; que sea práctico y ligero; que las
alteraciones al lugar donde se instalará
sean mínimas; que su mantenimiento sea
de baja complejidad y que sea capaz de
levantar una gran variedad de vehículos.
1.2 Importancia del proyecto
De acuerdo con un estudio sobre el sector
automotriz realizado por BBVA
Research., Colombia va a incrementar su
parque automotor en 3,5 millones de
vehículos entre 2010 y 2020 y crecería a
una tasa promedio anual de 7,9% (3)
Mientras que la tasa poblacional
colombiana es del 1.3% según el DANE.
Con esto, encontrar un lugar para aparcar
el vehículo es cada vez más difícil, esta
última se traduce en una necesidad que da
origen a la idea del proyecto.
2. Metodología
2.1. Revisión de patentes
Antes de realizar el diseño del
dispositivo, se realizó un estudio sobre los
diferentes dispositivos disponibles en el
país, además de analizar las patentes de
dispositivos elevadores y duplicadores de
vehículos para así poder determinar cuál
era el sistema de elevación más utilizado
y que otras alternativas de elevación
estaban disponibles para así poder dar
diferentes alternativas que puedan
solucionar al problema en cuestión.
2.2 Propuesta de diseño
Debido a la variedad de sistemas de
elevación que existen, se realizaron
diferentes bocetos planteando una posible
solución con algunos de estos sistemas de
elevación, pasando desde el sistema
electromecánico de tornillos de potencia,
el sistema neumático, el hidráulico, hasta
el sistema de piñones y cadenas. Para
poder hacer la selección del sistema que
llevará el duplicador, se estudiaron las
ventajas y desventajas que presentaban
dichos sistemas.
De la tabla se puede concluir que el
De las patentes y equipos disponibles en
sistema seleccionado para el dispositivo
el país, se determinó el tipo de estructura
fue el sistema electromecánico de
que poseían los duplicadores de
tornillos de potencia, sin embargo, por
estacionamiento, desde los que poseen
recomendaciones del profesor del curso
una columna hasta los de cuatro
se decidió seleccionar el sistema de
columnas. Con estos diseños estructurales
piñones y cadenas, debido al pandeo del
también se realizaron bocetos sobre las
tornillo por su extensa carrera, por la falta
posiciones de las columnas y la cantidad
de conocimientos de otras asignaturas y
de columnas que iba a llevar el
por la falta de tiempo.
dispositivo, de las cuales se seleccionó la
opción por dos columnas, debido a que Para la plataforma se decidió que debía
este es más económico y más sencillo que ser completa, ya que, en caso de que el
las otras alternativas estructurales. carro de arriba posea fugas, no manche o
le caigan al carro ubicado en la parte
Para la selección del sistema de elevación
inferior de la plataforma.
se tuvo en cuenta el siguiente criterio que
se puede evidenciar en la tabla 1 2.3 Diseño de detalle:

Criterio. Calificación. Para el diseño en detalle de la plataforma,

Excelente 9 las columnas y el sistema de elevación, se
Regular 6 partió del análisis sobre los vehículos más
Malo 3 comunes que transitan en la ciudad,
estudiando desde el más ligero hasta el
más pesado.

2.3.1. Diseño de la plataforma

Tabla 1. Cuadro de calificación
Para el diseño de la plataforma se tomó
Ya en la tabla 2, se comparan los
en cuenta el siguiente criterio (ver tabla 3)
diferentes sistemas de elevación, teniendo
en cuenta su funcionamiento, facilidad de Dimensiones a Letra
mantenimiento, que tan seguro es el analizar
sistema y su costo Largo A
 Ancho B
Alto C
Distancia entre ejes D
Peso E
Tabla 3. Dimensiones de los vehículos a analizar
Los datos de la tabla 4 se obtuvieron en
las fichas técnicas de cada vehículo, las
cuales estaban disponibles en internet
Tabla 4. Dimensiones y peso de vehículos
Con los datos anteriores se diseñó una
plataforma, la cual admite vehículos con
una distancia entre ejes entre 2345 mm
hasta 3220 mm, un ancho entre 1495 mm
hasta 2163 mm los cuales se pueden ver
en las figuras 1 y 1.1
Figura 1. Distancia máxima y mínima entre ejes
Figura 1.2 Ancho máximo y minino
Como material de la plataforma se
escogió el acero estructural ASTM A572)
de grado 50, ya que cumple con las
solicitaciones mecánicas requeridas,
donde su esfuerzo máximo (σmáx. =
450Mpa) es mayor a los esfuerzos de
carga al que se va a someter (σcalculado
= 0.0033MPa) a la hora de elevar un
vehículo. Para realizar los cálculos se
utilizó como referencia de peso del
vehículo más pesado de la tabla 4
2.3.2. Dimensiones de las columnas
En la figura 2.3 se puede ver la
configuración de las columnas principales
del dispositivo, donde estas tienen una
altura de 2890 mm, los soportes
horizontales traseros de cada columna
tienen una longitud de 1000m con el fin
de que el extremo de este quede por
detrás del centro de gravedad de la
plataforma y el soporte horizontal
delantero quedara a ras con la plataforma.
 Figura 3. Planos para entorno eDrawing

Después de haber realizado lo anterior, se

procede a cortar las piezas de una lámina
de madera de 3 mm de espesor, en la
figura 3.1 se ve el proceso de cortado

Figura 2.3. Columna con soporte inferior.

3. Construcción del prototipo

Figura 3.1 Proceso de corte laser

Para la construcción del prototipo,
primero se propuso realizarlo en la
prototipadora de la universidad, pero,
debido a la falta de tiempo y al mal
acabado superficial que daba esta, se
decidió optar por imprimirlo por corte
laser en madera.
Ya con las piezas cortadas, se empieza
con la construcción del prototipo. Se
utilizó adhesivo instantáneo para unir
cada pieza y formar las columnas, los
carros móviles y la plataforma (ver figura
3.2)

Para realizarlo de la anterior forma, se

debía pasar las partes estructurales del
dispositivo (plataforma, columnas, carros
móviles, tapas de las columnas) de
formato de SolidWorks a eDrawings. Por
lo que se tuvo que hacer un conteo de
todas las piezas que componían a cada
parte estructural además de escalar todas
las medidas y pasarlas a milímetros (Ver
figura 3)
 Figura 3.2. Construcción del carro móvil

Después de cerciorarse de que las piezas

estuvieran bien pegadas, se procede al
ensamblaje de las piezas estructurales ya
construidas (ver figura 3.3) En esta etapa,
se presentó un pequeño inconveniente,
debido a que las piezas poseían un ajuste
apretado, se decidió empezar a lijar los
carros móviles, para que tuvieran un
ajuste deslizante y así permitir un
desplazamiento a lo largo de la columna.

Figura 4.3. Ensamblaje de las piezas del prototipo

Antes de pegar el carro móvil con la

plataforma, se decide primero realizar el
sistema de elevación del prototipo, el cual
consiste en un sistema de malacate con
manivela y correa el cual estaría
compuesto por dos redondos de balso de
5 mm y dos cabuyas pequeñas. Una vez
instalado el sistema de elevación, se
empieza a unir los carros móviles con la
plataforma, dando como resultado ya el
prototipo ensamblado (ver figura 3.4)
 ● El dispositivo se puede construir
en la ciudad de Medellín ya que
tanto los materiales como los
procesos de manufactura se
encuentran en esta.
● El dispositivo, debido a su diseño
de dos columnas, hace que su
instalación sea fácil y el espacio a
ocupar sea menor.
● De la construcción del prototipo,
los errores fueron corregidos y los
redondos de balso fueron
reemplazados por tornillos con
Figura 4.4. Prototipo completado
cabeza ranurada.
● El sistema de tornillos de
potencia, aunque viable como
3.1. Inconvenientes luego de la sistema de elevación, se requería
construcción de diseñar unos soportes para el
tornillo para evitar que este se
Se decidió realizar una prueba para
pandeara, pero, por la falta de
determinar si el prototipo funcionaba o
tiempo y por recomendaciones del
no. Este presentó el siguiente
profesor del curso, se decidió
inconveniente:
optar por el sistema de piñones y
1. No se tuvo en cuenta la tolerancia cadenas.
necesaria para que garantizara el
ajuste deslizante entre los carros
móviles y los rieles ubicados Referencias
dentro de las columnas, aunque
estos fueron lijados para
garantizar dicho ajuste, aun así,
(1) Medellín Cómo Vamos. (2014).
presentaban problemas a la hora
Informe de calidad de vida de
de moverse.
Medellín, 2013. Seguridad Y
2. El dispositivo, al no estar anclada
Convivencia.
al algo fijo, las columnas
empezaban a ladearse, lo que
ocasionaba que la elevación fuera
(2) Harlev, R. (Universidad S. B.
más complicada
(2006). Diseño y Construcción de
un Prototipo Duplicador de
4. Conclusiones Puestos de Estacionamiento para
 Vehículos de Mediano Tamaño.

(3) BBVA Research Colombia.

(2015). Situación Automotriz.
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