Sistemas de control numérico

El control numérico (CN) es una forma de automatización programable, que

permite gobernar las acciones de una máquina o mecanismo, mediante la
ejecución secuencial de una serie de instrucciones codificadas (programa),
haciendo que ésta desarrolle una secuencia de operaciones y movimientos
preestablecidos por el programador.

Se le considera un método apropiado para volúmenes de producción bajos o

medios, porque es más fácil escribir programas que realizar cambios en los
equipos de procesado.

Es apto para programación de piezas simples, debido a que la programación de

trayectorias muy complejas es tedioso para el programador, sin embargo, para
piezas más complicadas se utilizan sistemas de diseño auxiliados por
computadora (CAD).

Factores que favorecen la implementación de sistemas de CN

Mayor exigencia en la precisión de los mecanizados.
Diseños cada vez más complejos.
Diversificación de productos, ocasionando la necesidad de estructuras de
producción más flexibles y dinámicas.
Reducción de errores de producción para abaratar la producción.
Disminución de plazos de entrega mediante el mantenimiento de los niveles de
producción en sus niveles más altos.
El abaratamiento de los sistemas CNC, favorece su adquisición.

Ventajas de los sistemas de CN

Mejora de la precisión y aumento en la calidad de los productos.
Mayor uniformidad en la producción.
Posibilidad de operación simultánea de varias máquinas por un solo operador.
Fabricación de productos de geometría complicada.
Facilidad de cambios de producción en intervalos cortos.
Factibilidad de atender pedidos urgentes en plazos razonables.
Disminución de la fatiga del operador.
Incremento en los niveles de seguridad en los puestos de trabajo.
Posibilidad de simulación del producto antes de su fabricación.

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Desventajas de los sistemas de CN
Costo elevado de accesorios y maquinaria.
Necesidad de cálculos, programación y preparación correcta para su óptimo
funcionamiento.
Costos de mantenimiento más elevados, por la necesidad de contar con personal
de servicio y mantenimiento con altos niveles de preparación, debido a su mayor
complejidad.
Necesidad de grandes volúmenes de pedidos para la debida amortización del
sistema.

Conocimientos previos para operar los sistemas de CN

Conocimientos de geometría, álgebra y trigonometría.
Conocimientos para la elección y uso de las diferentes herramientas de corte.
Conocimientos para la elección y uso de los sistemas de sujeción de
herramientas de corte.
Conocimientos de metrología y uso de aparatos de medición.
Conocimientos de interpretación de planos.
Conocimientos de la estructura física y lógica de la máquina CNC.
Conocimientos de los procesos de mecanización.
Conocimientos de programación de los sistemas CNC.
Conocimientos del mantenimiento y operación de los sistemas CNC.
Conocimientos generales de computación.

Comparación entre máquinas convencionales y sistemas de CN

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 Ejemplo de sistemas de CN

Ejes de orientación en sistemas de CN

Tipos de control computarizado de sistemas de CN

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Mecanismos de los sistemas de CN
Accionadores: Motores, válvulas, etc.
Sistemas de control: bucle abierto, bucle cerrado.

Sistemas de medida.
Sensores: Inducción, fotoeléctricos.

Diseño de máquinas.
Precisión y repetividad.
Refrigeración, eliminación de residuos.

Sistema de cambio de herramientas.

Torreta giratoria.
Almacén de herramientas.

Tipos de motores utilizados en los sistemas de CN

Paso a paso Servomotor o Motores lineales
motores encoders

Husillo principal de los sistemas de CN

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Disposiciones del husillo en los sistemas de CN

Componentes de un sistema de CN
UCP (unidad central de procesos)
Periféricos de entrada
Unidades de almacenamiento de datos
Periféricos de salida
Unidad de enlace con el PLC (conexión con la máquina)

Unidad Central de Proceso (CPU)

Calcula la posición de los ejes y los desplazamientos de la máquina.
Controla los modos de funcionamiento de la máquina.
Administra toda la señalización entre la CPU y los periféricos.

Periféricos de entrada
Teclados y paneles de mando.
Puerto serial con el procesador (protocolo de comunicación serial RS232).
Puerto de red ethernet.
Reglas ópticas de posicionamiento.
Ratón (Mouse).
Pantalla táctil.

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Unidades de almacenamiento de datos
En el disco duro de la PC.
En memoria tipo Flash.
En disco compacto tipo CD.
En un sistema de la red intranet.

Periféricos de salida
Monitores.
PC con sistema de comunicación serial (RS232), Ethernet o intranet.
Diferente tipo de actuadores destinados al control de movimiento de los ejes y
otros elementos móviles de la máquina.

Monitor
Ver la información suministrada al sistema desde el teclado.
Controlar la comunicación entre los sistemas.
Informarnos del estado de activación y condiciones funcionales de los sistemas
de la máquina.
Realizar la simulación de mecanizado en pantalla.
Informarnos sobre los posibles errores detectados en el sistema.

Controlador de ejes y accesorios de la máquina (PLC)

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Sistema de tambores para cambio de piezas herramienta

Cambiadores de herramienta para fresadoras

Carrusel Tambor giratorio Sistema de cadena

Proceso de cambio de herramienta: