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Curso Ultrasonido Nivel II

Conocimientos Generales

DISCONTINUIDADES Y
DEFECTOS

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• Discontinuidad: Es una interrupción en la
continuidad física del material

• Defecto: es una discontinuidad que tiene un

tamaño y orientación tal que compromete la
integridad del componente o del equipo donde
este trabaja. Puede ser definido mediante código,
una norma o mediante calculos de resistencia.

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 3

Clasificación de las discontinuidades:

-Discontinuidades Inherentes:
Son las que se originan durante la solidificación del material.
-Discontinuidades de Proceso o Fabricación:
Son las que se originan durante los procesos de manufactura.
-Discontinuidades de servicios:
Son todas aquellas relacionadas con las condiciones de
servicios.

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Discontinuidades producidas en el proceso por fusión :

-Discontinuidades No Metálicas:
Provienen de las escorias o de los minerales usados, también pueden ser parte
de los refractarios usados durante el proceso de colada. En general poseen
forma irregular

-Porosidades:
Originadas por gases atrapados durante la solidificación de la aleación.
Presentan forma esférica y a veces forma tubular.

-Cavidades o Depresiones (Rechupes) :

Originadas por la contracción del metal o aleación durante la solidificación
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Posibles Discontinuidades en un Lingote

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Laminación

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Laminación

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Laminación

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Discontinuidades producidas en el proceso de Laminación :

Cuando se lamina para reducir el espesor de un lingote o de un planchón que

contiene inclusiones no metálicas, éstas discontinuidades se van aplastando
y tomando la dirección del laminado. Lo mismo sucede con los poros y
rechupes. El aplastamiento o adelgazamiento de éstas discontinuidades se
les denomina laminaciones.
Cuando el lingote se lamina en tochos o palanquillas, las discontinuidades se
alargan en la dirección de laminación y se les denomina Riostras o
Cordeles. Esto sucede con las inclusiones no metálicas, las cuales se van
alargando cada vez mas pero mantienen una continuidad..
En casos de poros, rechupes o cavidades estos se alargan presentando un
aspecto intermitente.

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Posibles Defectos Producidos Durante El Laminado

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Posibles Defectos Producidos Durante El Laminado

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Discontinuidades producidas en el proceso de Forja :

Existen dos tipos de discontinuidades que son Solapamientos o Pliegues.

Siempre están abierta a la superficie y se pueden encontrar en la línea de
unión y donde exista un cambio brusco en la dirección del flujo del metal.
Y Grietas que se producen por el uso de temperaturas inadecuadas y o por
la aplicación de esfuerzos muy elevados.

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Proceso de Forja

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Proceso de Forja

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Discontinuidades producidas en el proceso de Forja :

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Proceso de forja

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Discontinuidades producidas en el Proceso de Forja

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Discontinuidades originadas por proceso de

Extrusión:

Es un proceso donde se obliga al metal a pasar a través de una matriz

o dado, el cual le da una forma definitiva a la pieza, mediante la
aplicación de esfuerzos compresivos.
Motivado a que se parte de un tocho o lingote, las discontinuidades
que se presentan son atribuida a la materia prima.
El proceso en sí puede originar otro tipo de discontinuidades debido
al mal flujo de metal a través de la matriz, tales como grietas y
rasgaduras.

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Esquema del proceso de extrusión directa
Proceso de Extrusión
Proceso de Extrusión
Proceso de Extrusión
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Discontinuidades originadas por proceso de Maquinado

En los diferentes procesos de maquinado de metal como:

Torneado, Fresado, Taladrado, Esmerilado, si las condiciones de
enfriamientos no son óptimas y las velocidades de cortes son muy
elevadas; se pueden originar esfuerzos considerables por efectos del
calentamiento provocado por la fricción generada entre la cuchilla y
el metal, como por ejemplo grietas por efecto de la contracción de la
pieza al enfriarse en forma muy rápida.
En el caso del esmerilados las grietas son perpendiculares a la
dirección del mismo.

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 17

Discontinuidades originadas por proceso de Maquinado

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 25

Discontinuidades en la fabricación de tubos con costura

Son fabricados por un proceso de doblado de la lámina y la

aplicación de soldadura para unir los extremos.

Discontinuidades provenientes de la soldadura: Falta de fusión,

escorias atrapadas, falta de penetración, y todos las discontinuidades
que genere el proceso de soldadura.
Discontinuidades provenientes de la lámina o bobina: Todos los
presentados anteriormente en el proceso de Laminado

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Fabricación de tubos con costura

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Discontinuidades en la fabricación de tubos sin costura:

Se obtienen bajo el proceso de punzado-laminado. en este tipo de tubo

también es común el estirado (Reducción del diámetro y el espesor del
tubo).

Las discontinuidades más comunes son:

Pegostes (slugs): Se producen por metal acumulado (en el mandril o
penetrador), que luego se adhiere a la superficie interna del tubo.
Costuras o Cordeles: Provenientes de los tochos que sirven de materia
prima para la fabricación de los tubos
Rasgaduras: Causadas por la fricción generada entre el mandril y la
superficie interna del tubo

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Fabricación de tubos sin costura:

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 18

Discontinuidades generadas por proceso de Fundición:

Contacto frío: Cuando el metal fundido contacta metal ya solidificado
existiendo una separación entre ellos, es similar a una grieta pero los
contornos de superficie redondeados y lisos.
Grietas de solidificación: Donde hay grandes diferencias de secciones
adyacentes, debido a que las mas delgadas solidifican primero, ejerciendo
tensiones en el material de la sección gruesa; produciendo el agrietamiento
de este último
Rechupes: Son originadas por falta de metal líquido para suplir los
espacios dejados por el cambio de volumen (reducción) que sufren los
metales al solidificar .
Sopladuras: Hoyuelos presentes en la superficie de las piezas, debido a
burbujas de gases atrapados entre el metal y el molde.
Poros: Cavidades esféricas internas en la pieza, debidos a gases atrapados
en el metal que no han tenido tiempo antes de la solidificación del metal.
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 19

Discontinuidades generadas por proceso de Fundición

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 20

Discontinuidades producto de los tratamientos

térmicos:

Son ciclos de calentamiento y enfriamiento controlado para

obtener microestructuras y propiedades determinadas en un
componente metálico.
Las discontinuidades que se producen son Grietas debidas
a concentraciones de esfuerzos por cambios brusco de
temperatura en bordes agudos o afilados, y en las uniones
de secciones gruesas y delgadas, no tienen dirección
determinada.

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Discontinuidades en el proceso por Tratamientos Térmicos:

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 22

Discontinuidades originadas del proceso de soldadura

-Grietas de cráteres: Cavidades que quedan donde comienza o termina

una soldadura, motivado al mal uso de la fuente de calor cuando se inicia,
se detiene o termina una soldadura.

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Grietas en el cráter

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 23

-Grietas por tensiones: Son el resultado de los esfuerzos creados

durante el enfriamiento de estructuras rígidas.

-Porosidades: Son provocados por gases atrapados en el cordón de

soldadura.

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Porosidad en soldadura

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Grieta longitudinal y porosidades alineadas

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Grietas Transversales

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 Grietas en el material base:

Se producen en la ZAC, abiertas o no a la superficie. se producen por los

grandes esfuerzos residuales inducidos por el calentamiento cíclico. También
se producen por materiales de alta dureza y de contracción excesiva y por la
presencia del hidrógeno

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 Grieta en el borde de la soldadura:
Son paralelas al eje de la soldadura. Se producen por grandes esfuerzos residuales y
cuando se producen entalladuras considerables, se propagan a lo largo de la ZAC.

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 Grietas debajo de la línea de fusión:
Son similares a las grietas transversales, se forman debido a la alta dureza de los
materiales, por la contracción excesiva y la presencia de hidrógeno.
Su orientación sigue el contorno de la ZAC.

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 Grietas en la línea de fusión:

Pueden ser grietas en la soldadura o en el metal base, debido a que se

forman a lo largo de la línea fusión entre ambos materiales. No existen
limitaciones con respecto a la longitud de propagación a lo largo de la línea
de fusión, o con respecto al ancho de la misma, el cual puede extenderse

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 24

-Inclusiones de escorias: provienen del revestimiento de los

electrodos.

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-Inclusiones de Tungsteno

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 25

-Falta de penetración: Cuando el metal de aporte no cubre con

suficiencia la raíz del cordón de soldadura.

-Falta de Fusión: Cuando el metal de aporte falla en fundirse

con el metal base, o consigo mismo entre pases.

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Falta de fusión

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Falta de fusión y falta de penetración

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 26

-Socavamiento: Cuando el soldador funde o socava el metal base

en la línea de fusión.

- High- low: desalineación entre planchas.

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 27

Defectos dimensiónales en la soldadura

-Distorsión:
Esto es una consecuencia del procedimiento de soldadura, se controla
modificando la secuencia de soldadura y usando bridas o mordazas para la
sujeción de la pieza.
El procedimiento exacto lo determinan las dimensiones de la pieza y el
espesor de la soldadura.

-Bisel incorrecto:
Cada unión tiene un bisel adecuado, que asegurará la penetración completa,
cuando no es así la soldadura puede presentar defectos estructurales

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-Desalineamiento:
Se refiere al desalineamiento de láminas, de igual o diferente espesor, con
respecto a su eje. Esto incrementa los esfuerzos en la unión soldada.

-Filetes defectuosos:
En una soldadura los lados del triángulo deben ser iguales, y con respecto a
la diagonal del triángulo presentan : Convexidad excesiva, entalladura,
sobremonta, lado insuficiente. La convexidad no debe exceder el máximo
permitido. Estos defectos se pueden corregir modificando los parámetros de
la soldaduras tales como: ángulo del electrodo y la velocidad de avance.

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Concavidad y convexidad de filetes

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Hi-low

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Identificación de las grietas de acuerdo con la ubicación en la

soldadura y en el metal base.

(1) Grieta en forma de cráter, (2) grieta transversal en la soldadura, (3) grieta
transversal en la zona afectada por el calor, (4) grieta longitudinal, (5) grieta en el
borde de la soldadura, (6) grieta bajo la línea de fusión, (7) grieta en la línea de
fusión, (8) grieta en la raíz y, (9) grietas cercanas a la línea de fusión.
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(1) Grieta de cráter, (2) grieta de cara (3) grieta en la zona afectada por el calor, (4)
desgarramiento laminar (5) grieta longitudinal (6) grieta en la raíz (7) grieta superficial en la raíz
(8) grieta en la garganta (9) grietas en la línea de fusión. (10) grieta transversal (11) grieta debajo
del cordón (12) grieta en la línea de fusión (13) grieta en el metal de aporte Curso END
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Discontinuidades producidas durante el servicio

Sobrecarga
Fatiga
Corrosión
Fluencia Lenta (Creep)

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