PROCESO OBTENCION DEL HIERRO

 El hierro es uno de los metales mas

abundantes en la naturaleza.
 El hierro permite la obtención del acero que es
una aleación de hierro con una muy baja
proporción de carbono, variando el porcentaje
de este en dicha aleación entre 0,02% a 1,76%.
 La metalurgia es la ciencia y la tecnología de la
extracción de metales de sus fuentes naturales
y de su preparación para usos prácticos.
 PROCESO OBTENCION DEL HIERRO
La metalurgia implica varios pasos:
(1) explotación de las minas.
(2) concentración de la mena (parte útil) o su
preparación por algún otro medio para el
tratamiento posterior.
(3) reducción del mineral para obtener el metal
libre
(4) refinación o purificación (afinado)del metal.
(5) mezclado del metal con otros elementos para
modificar sus propiedades. Este
proceso produce una aleación, es decir, un
material metálico compuesto de dos o más
elementos.
Minerales de Hierro - Fe
Hematita (mena roja) 70% de hierro

Magnetita (mena negra) 75% de hierro

Siderita (mena café pobre) 48.3-50% de hierro

Limonita (mena café) 60-65% de hierro

En este caso veremos lo referente a la obtención del Hierro a partir de sus
minerales comenzando por la separación de la mena de la ganga (parte desechable) .
El hierro puro es un metal que en la Tabla Periódica se ubica en el Grupo 8 y
Periodo 4, con una densidad 7874 kg/m3 y punto de fusión 1535 ºC.

Hierro Puro
1- EXPLOTACION: MINA DE HIERRO A CIELO ABIERTO
Y EN TUNELES
PLANTAS DE TRITURACION Y CLASIFICACION
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
TRITURADORA DE MANDIBULA http://www.youtube.com/watch?v=yCuHTa-mNOM
TRITURADORA DE CONO
http://www.youtube.com/watch?NR=1&v=jqr4-nGOUMQ&feature=endscreen
http://www.youtube.com/watch?NR=1&v=GW6K-LTK19U&feature=endscreen
TRITURADORA DE CONO
ZARANDAS DE CLASIFICACION
 Después de su extracción de la mina, por lo general la mena se tritura,
se muele y luego se trata para concentrar el metal deseado.
 La etapa de concentración se apoya en las diferencias de propiedades
entre el mineral y el material indeseable que lo acompaña, que se
conoce como ganga. Por ejemplo el mineral de hierro es magnético (es
atraído por un imán), no así la ganga que lo acompaña.
 El Coque
 http://www.aulatecnologia.com/BACHILLERATO/1_bg/APUNTES/materiales/metales/metales.htm
 Alto Horno
1.Mineral de hierro
2.Fundentes
3.Coque
4.Aire
 Fundentes.- Los fundentes más utilizados son: la sílice (acido), la
caliza o carbonato cálcico (basico), la dolomía o carbonato magnésico
(basico). Son los encargados de eliminar las impurezas procedentes de
la oxidación y formar la escoria.
Los minerales llegan a la instalación siderúrgica con impurezas (ganga)
que es necesario eliminar. Estas impurezas se eliminan con los
fundentes que permiten que la ganga se concentre en una escoria, que
flota debido a su menor densidad sobre el metal fundido. La misión de
los fundentes es:
- Combinarse con la ganga y bajar su punto de fusión, haciendo que la
escoria sea fluida y se la pueda extraer fácilmente.
- Combinarse con las impurezas pasándolas a ganga.

 El coque.- Es un combustible sólido formado por la destilación

de carbón bituminoso (hulla) calentado a temperaturas de 500 a
1100 °C sin contacto con el aire. Este combustible se compone en 90 a
95% de carbono
500ºC
Alto Horno
Alto Horno

2200
1800
 http://www.aulatecnologia.com/BACHILLERATO/1_bg/APUNTES/materiales/metales/metales.htm
http://i3.ytimg.com/vi/nooD-OsAG-Q/default.jpg

CONTENEDOR
TORPEDO
La oxidación es una reacción química muy poderosa donde un elemento cede electrones, y
por lo tanto aumenta su estado de oxidación. Se debe tener en cuenta que en realidad una
oxidación o una reducción es un proceso por el cual cambia el estado de oxidación de un
compuesto.
El nombre de "oxidación" proviene de que en la mayoría de estas reacciones, la transferencia
de electrones se da mediante la adquisición de átomos de oxigeno (cesión de electrones) o
viceversa. Sin embargo, la oxidación y la reducción puede darse sin que haya intercambio
de oxigeno.
La reducción es el proceso electroquímico por el cual un átomo o un ion gana electrones.
Implica la disminución de su estado de oxidación. Este proceso es contrario al de oxidación.

El agente reductor es aquel elemento químico que suministra electrones de su

estructura química al medio, aumentando su estado de oxidación, es decir, siendo oxidado.
El agente oxidante es el elemento químico que capta electrones, quedando con un estado
de oxidación inferior al que tenía, es decir, siendo reducido.

óxido ferroso (FeO)

óxido férrico (Fe2O3)
óxido ferroso férrico (Fe3O4) = (Fe2O3 )FeO
PROCESO INTEGRADO DE OBTENCION DE ACERO
El arrabio: tiene la siguiente composición
92% de hierro
Un acero al carbono
2,5 a 5% de carbono típico tiene:
0,5 y 3% de silicio C ≤ 1,76%
Mn < 1%
 0,15% al 2,5% de manganeso Si ≤ 0,2 a 0,35%
0,1 al 2% de fósforo P ≤ 0,03 a 0,05%
S ≤ 0,025 a 0,04%
0,05 a 0,1% de azufre
Como el contenido en Carbono del arrabio se encuentra en el
intervalo de las fundiciones (2,5 a 5%), es por tanto un material duro y
frágil que no puede extenderse en hilos (trefilado) ni en láminas
(laminado).
Se debe disminuir (proceso de afino) la proporción de carbono y
llevar a menores porcentajes y bien definidos los demás elementos
Mn, P, S, Si como indica el cuadro en rojo.
 AFINO DEL ACERO - METODOS

HORNO-
CONVERTIDOR SIEMENS
Bessemer (acido) HORNO
MARTIN O DE
Thomas (básico) BOF o LP
HOGAR
ABIERTO

HORNO CUBILOTE
ELECTRICO Fundiciones
Diagrama Fe-Fe3C o Fe-C

Aceros Fundiciones

0,89
1,76
Diagrama Fe-Fe3C y Fe-C
Eutéctico: Es la aleación de mas
bajo punto de fusión. Se caracteriza
porque toda la masa funde o
solidifica a temperatura constante, a
diferencia las otra aleaciones tienen
una temperatura de principio y fin
del cambio de estado.
Eutectoide: se produce una
transformación de la constitución de
la aleación en estado solido. Toda la
austenita se transforma en perlita.
Micrografía aceros (red cristalina)
 Micrografía aceros

Cementita: En las micrografías, la cementita se presenta en forma de una red clara

alrededor de los granos de la otra fase sólida que exista en la aleación. La cementita
es un compuesto intersticial muy duro y frágil, con una dureza de 700 Brinell y tiene
una influencia significativa en las propiedades de los aceros, tiene una baja resistencia
a la tracción, pero tiene una alta resistencia a la compresión, es la estructura mas dura
que se presenta en las aleaciones hierro- carbono.
 Procesos Bessemer y Thomas
Procesan metal ya fundido
 Bessemer (acido): Se inyecta aire en el fondo -El Oxigeno
del mismo produce la oxidación del silicio, manganeso y del
carbono, obteniendo de esta manera el acero.
No se puede eliminar S y P. Su Producción es de unas 30
Tn

Fundente acido: sílice

 Procesos Bessemer y Thomas
Procesan metal ya fundido
. Thomas (básico): También se inyecta aire en el fondo-
Permite la oxidación del silicio, manganeso y del carbono
con el beneficio de la eliminación del S y P por el
agregado de cal, pasando a formar parte de la escoria.
Fundentes Básicos: Caliza
(carbonato cálcico),
dolomía (carbonato
magnésico).
 Procesos Siemens Martin
Procesan metal fundido y chatarra

Los hornos Siemens-Martin: se caracterizan por tener un sistema

recuperador de calor que permite que el aire y los gases
empleados por la combustión (aceite, gas de coquería, gas de
gasógenos o una mezcla de gas de alto horno) sean
precalentados. Tienen una gran superficie y poca profundidad. A
diferencia del convertidor, además de arrabio líquido, permite el
agregado de elementos sólidos tales como: mineral, chatarra y
partes de piezas de maquinas inutilizadas. Se produce una
oxidación del C añadiendo al arrabio líquido, óxidos de Hierro. La
mayor parte del oxígeno necesario para la
descarburación procede del mineral y el resto de la atmósfera del
horno. El proceso se llama arrabio y mineral.
Funcionamiento del horno Siemens-Martin: el gas combustible
procedente del alto horno o de gasógenos se envía por la válvula
sobre los emparrillados de ladrillo y entra en el laboratorio por el
canal donde se encuentra el arrabio, fundentes y la chatarra.
(Gas – Aceite)
 Horno Siemens Martin
Espacio activo (fusión)
1. Puerta de carga
2. Válvulas (gas y aire)
3.4.5.6. Regeneradores
de calor
B. cabezas
 Horno Siemens Martin
El horno propiamente dicho suele ser un crisol de ladrillo
plano y rectangular de unos 6x10 m, con un techo de unos 2,5
m de altura. Un horno del tamaño indicado produce unas 100
toneladas de acero cada 11 horas.
Se carga con una mezcla de arrabio (fundido o frío), chatarra
de acero y mineral de hierro, que proporciona oxígeno
adicional. Se añade caliza como fundente para hacer que la
escoria sea mas fluida.
Las proporciones de una carga típica podría consistir en
60.000 Kg de chatarra de acero, 11.000 Kg de arrabio frío,
45.000 Kg de arrabio fundido, 12.000 Kg de caliza, 1.000 Kg
de mineral de hierro y 200 Kg de fluorita (fluidifica la
escoria). Una vez cargado el horno, se enciende, y las llamas
oscilan de un lado a otro del crisol a medida que el operario
invierte su dirección para regenerar el calor.
 Reacciones
 Mecanismo de las reacciones:
Oxidación de Impurezas
Si + 2FeO ↔ SiO2 + 2Fe
Mn + FeO ↔ MnO + Fe
C+ FeO ↔ CO ↑ + Fe

Desfosforación y Desulfuración
P2O5+4CaO → (CaO)4P2O5
FeS+CaO→ FeO + CaS
FeS + Mn → MnS + Fe
 Horno de Oxigeno Básico-BOF o LD
 Frente a la necesidad de mejorar la resistencia de
los aceros, el aire de soplado traía un problema
inesperado, era la incorporación de cantidades
elevadas de nitrógeno al baño de acero. Este
nitrógeno alteraba la estructura del acero solidificado
dando lugar a acritud (aumento de la resistencia,
dureza y también de la fragilidad) y fragilidad en frío.
 En el proceso básico de oxígeno, el acero también
se refina en un horno en forma de pera que se
puede inclinar en sentido lateral. La gran diferencia
radica en que el aire se sustituye por un chorro de
oxígeno casi puro a alta presión. Permite la
incorporación de un porcentaje de chatarra.
 Horno de Oxigeno Básico-BOF o LD
Cuando el horno se ha cargado y
colocado en posición vertical, se hace
descender en su interior una lanza de
oxígeno. La punta de la lanza,
refrigerada por agua, suele estar
situada a unos 2 m por encima de la
carga, aunque esta distancia se
puede variar según convenga. A
continuación se inyectan en el horno
miles de metros cúbicos de oxígeno a
velocidades supersónicas. El oxígeno
se combina con el carbono y otros
elementos no deseados e inicia una
reacción de agitación que quema con
rapidez las impurezas del arrabio y lo
transforma en acero. El proceso de
refinado tarda 50 minutos o menos, y
es posible fabricar unas 275
toneladas de acero en una hora.
 Hornos Eléctricos

Tres Modelos:
1-Se produce el arco eléctrico entre electrodos con el material a fundir
2- Se produce el arco eléctrico entre electrodos
3- Por inducción (para cantidades mas pequeñas de producción)
Se obtienen las mejores calidades de acero. La producción (1 y 2) llega es
de 60 a 90 Tn/día.
Sobre todo útiles para producir acero inoxidable y aceros aleados que
deben ser fabricados según unas especificaciones muy exigentes
Tendencia de los procesos de afino

o BOF
Ensayo de Tracción
Ensayo de Tracción
Maquina de Ensayo de Tracción
 σy

α E = tg α

Є = σ/E donde: E = tg α
E = 2.100.000 Kg/cm2 = 210.000 Mpa
σu
Valores característicos importantes obtenidos
en el ensayo de Tracción:

σy = Tensión del Limite Elástico: N/m2; kg/mm2; Kg/cm2

σu = Tensión de Rotura: N/m2; kg/mm2; Kg/cm2

 E = Modulo de Elasticidad: N/m2; kg/mm2; Kg/cm2

 A = Alargamiento %

 Z = Estricción %
σy

0,2 Єy
Que se opone con resistencia a deformarse o romperse.
La capacidad de soportar golpes

Además es influenciada por el ambiente, particularmente

por la temperatura.
 Ductilidad

Є% { Alargamiento o
Deformación

Є%

Є%,
Ductilidad
Dureza: Es la resistencia que opone una superficie lisa de un
material a ser penetrado o rayado.
En forma absoluta se mide por medio de un Durómetro: Los
métodos son varios, algunos de ellos:
-Brinell
-Vickers
-Rockwell

Rockwell
Ensayos de Dureza
1MPa = 10,1972 kg/cm 2
ml
 Tratamientos térmicos
Los tratamientos térmicos son operaciones de calentamiento y
enfriamiento de los metales que tienen por objeto modificar su
estructura cristalina (en especial, el tamaño del grano). La
composición química permanece inalterable.
Existen tres tratamientos fundamentales: Recocido, Temple y
Revenido.
- Recocido. El metal se calienta durante cierto tiempo a una
temperatura determinada y, a continuación, se enfría
lentamente. De esta manera, se consigue una mayor plasticidad
para que pueda ser trabajado con facilidad. La temperatura y la
duración de este tratamiento dependerán del grado de
plasticidad que se quiera comunicar al metal, así como del
grado de tensiones internas iniciales existentes en él.
-Temple. Consiste en el calentamiento del metal,
seguido de un posterior enfriamiento realizado de forma
brusca. Con esto se consigue obtener un metal muy duro
y resistente mecánicamente, pero con disminución de la
tenacidad, con su estructura cristalina deformada. El
endurecimiento adquirido por medio del temple se
puede comparar al que se consigue por deformación en
frío.
- Revenido. Se aplica exclusivamente a los metales
templados, pudiendo considerarse
como un tratamiento complementario del temple. Con
ello se pretende mejorar la tenacidad del metal
templado, a costa de disminuir un poco su dureza.
 Tratamiento Térmico
http://e-ducativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio//4750/4911/html/3_curvas_ttt.html

 Las características y propiedades de los aceros no solo dependen de la

composición química, sino principalmente de su estructura. Se conoce
como tratamiento térmico el proceso que comprende el calentamiento de
los metales o las aleaciones en estado sólido a temperaturas definidas,
manteniéndolas a esa temperatura por un tiempo determinado, seguido de
un enfriamiento a las velocidades adecuadas con el fin de mejorar sus
propiedades físicas y mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la
elasticidad. TºC
Los materiales ferrosos a los
que se aplica el
tratamiento térmico,
básicamente, son
el acero y la fundición,
formados por hierro y
carbono.
Temple y Revenido
(Bonificación) Tiempo seg
 Tratamiento Térmico – Estructuras que
se obtienen
http://e-ducativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio//4750/4911/html/3_curvas_ttt.html

Estructuras del acero en función de la velocidad de enfriamiento

Curvas TTT (Temperatura-Tiempo-Transformación)
 Temple
Temple:
Tratamiento térmico al que se somete a piezas ya conformadas (terminadas)
de acero para aumentar su dureza, resistencia a esfuerzos
mecánicos. Así, la martensita lograda por el temple es una estructura
bastante dura y frágil. La mayor dificultad al usar aceros templados consiste
exactamente en la baja tenacidad y en la alta concentración de tensiones de la
martensita. (prácticamente siempre se debe realizar un revenido)
El tratamiento térmico del templado consta de tres pasos:
a) Se calienta el acero a una temperatura elevada:
En el caso de los aceros hipoeutectoides: unos 30 – 50 ºC superior a A3.
Recuerda que A3 es la temperatura obtenida del diagrama Hierro
Carbono para la transformación alotrópica de austenita en ferrita para un
acero de esa composición.
En el caso de los aceros eutectoides e hipereutectoides: 30 – 50ºC por
encima de A1, siendo A1 la temperatura de eutectoide obtenida del
diagrama Hierro Carbono.
b) Se mantiene la temperatura anterior el tiempo necesario para que ésta
se homogenice en todo el volumen de la pieza a templar (este tiempo se
estima experimentalmente para cada pieza, aunque se puede calcular
aproximadamente).
c) Se enfría rápidamente en un medio como puede ser el agua, aceites y
sales.
Temple
 Revenido
Tratamiento térmico que consiste en calentar el acero templado hasta temperaturas por
debajo de A1, manteniendo la temperatura el tiempo necesario, para después enfriar a la
velocidad adecuada.
Su objetivo es eliminar las tensiones internas y estabilizar la estructura martensítica ,
disminuyendo la dureza y resistencia, aumentando la tenacidad y el alargamiento.
 Recocido – Suele ser un Tratamientos Térmico Previo
1- Recocido de Autenización Completa (aceros hipoeutectoides < 0,6% C)
2-3- Recocido de Autenización Incompleta (aceros > 0,6% C
4- Recocido Subcritico (aceros < 0,25% C
1-Consiste en un calentamiento del acero de unos 30°C por encima de la temperatura
critica superior A3, seguido de un enfriamiento lento generalmente en el mismo
horno, demorando el enfriamiento a una velocidad determinada (menor a mayor %
de Carbono). De esta manera se produce una recristalización en granos finos (mejora
las propiedades del acero) y un ablandamiento. Se realiza en aceros para facilitar el
mecanizado.
2-3- Tiene el objeto de ablandar el acero, mejorar sus condiciones de maquinado y
preparar la estructura para TT posteriores. Se utiliza en aceros con >0,6% C y en
aceros de herramienta con elementos de aleación. Al no sobrepasar la temp. critica
superior, se impide el crecimiento excesivo de los granos y una estructura mas blanda
para el mecanizado. (Enfriamiento lento en el mismo horno)
4- Se aplica a materiales que han sufrido grandes deformaciones plásticas en frio
durante la elaboración, adquiriendo excesiva dureza lo que impide continuar con el
proceso de deformación plástica, trefilado, laminado, etc.) (Enf. Aire.)
 Normalizado
El normalizado consiste en calentar rápidamente el material hasta una
temperatura crítica (30–50ºC por encima de A3 o Am), manteniéndose
durante un tiempo en ella. El enfriamiento posterior se realiza al aire calmo,
dando lugar a la recristalizacion y afino de la perlita, obteniendo estructuras
mas duras y resistentes.
Objetivos del normalizado.
Mediante este proceso se consigue:
Subsanar defectos de las operaciones anteriores de la elaboración en caliente
(colada, forja, laminación,…) eliminando las posibles tensiones internas.
Preparar la estructura para las operaciones tecnológicas siguientes (por
ejemplo mecanizado o temple). se consigue que la estructura interna del
acero sea más uniforme y aumentando la tenacidad.
El normalizado se utiliza como tratamiento previo al temple y al revenido,
aunque en ocasiones puede ser un tratamiento térmico final.
Tratamiento Térmico de Aceros

723 ºC

Aceros Hipoeutectoides
Tratamiento Térmico

723 ºC

Aceros Hipereutectoides
 Cubilote - Fundiciones
Un cubilote es un horno vertical para refundir (arrabio) de los
lingotes de hierro que se obtienen en los altos hornos, chatarra
reutilizable, partes de piezas fundidas anteriormente.
Consiste en una coraza cilíndrica de acero revestida con material
refractario y equipado con una caja de viento y toberas para la
inyeccion de aire.
Sus dimensiones varían entre
70 y 180 cm de diámetro y
una altura de 4 a 8 mts
El cubilote puede producir
entre 545 y 770 kg/h por
m2 de área del cubilote.
Cubilote - Fundiciones
1- Fondo basculante (hoja 1).
2- Fondo basculante (hoja 2).
3- Columnas de apoyo.
4- Plancha de la solera.
5- Abertura de trabajo.
6- Toberas.
7- Caja de viento.
8- Ladrillos refractarios.
9- Cuerpo de acero
10- Bloques huecos de fundición.
11- Deposito de carga.
12- Chimenea con supresor de Chispas
13- Ladrillos refractarios.
14-Holgura entre la camisa y el
revestimiento.
15- Parte inferior de la cuba.
16- Piquera de hierro.
17- canal de escoria.
18- Canal de sangrado.
Cubilote - Fundiciones
 Fundiciones
Las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro -
carbono con 2 al 5% de C, 2 a 4% de silicio, hasta 1% de
manganeso, bajo azufre y bajo fósforo. Se les puede
adicionar elementos de aleación en el momento del
sangrado (llamadas ferroaleaciones), como níquel, el
cromo, vanadio, molibdeno, magnesio, silicio, tungsteno,
cobalto, aluminio, etc.. Se caracterizan porque se pueden
colar piezas de muy diferente tamaño y complejidad pero
no pueden ser sometidas a deformación plástica, no son
dúctiles (trefilado, laminado) ni maleables (forjadas) y son
poco saldables pero sí maquinables, relativamente duras y
resistentes a la corrosión y al desgaste.
 Fundiciones
Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas más
importantes son:
- Son más fáciles de maquinar que los aceros.
- Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y complejidad.
- En su fabricación no se necesitan equipos ni hornos muy costosos.
- Absorben las vibraciones mecánicas y actúan como
autolubricantes.
- Son resistentes al choque térmico, a la corrosión y de buena
resistencia al desgaste.
 Fundiciones
Las principales fundiciones son:
1- fundición gris
2- fundición blanca
3- fundición maleable
4- fundición nodular
 Fundiciones
fundición gris: Son aleaciones hoipoeutecticas con 93 a 93,8% de Fe y 2,5 a
4,3%C y 1 a 3% de Si. Son las mas utilizadas en la industria metalúrgica para
la producción de piezas que requieren operaciones de mecanizado finales
debido a que son de fácil mecanizado. La mayor parte del contenido de
carbono en el hierro gris se da en forma de escamas o láminas de grafito, las
cuales dan al hierro su color y sus propiedades deseables.
El hierro gris además tiene alta capacidad de templado y buena fluidez para el
colado, pero es quebradizo y de baja resistencia a la tracción.
El hierro gris se utiliza bastante en aplicaciones como bases o pedestales para
máquinas, herramientas, bastidores para maquinaria pesada, y bloques de
cilindros para motores de vehículos, discos de frenos, herramientas agrícolas
entre otras. No es dúctil ni maleable.
Se obtiene por enfriamiento lento desde el estado liquido
del metal. Dureza 140-250 Brinell y resistencia a la
tracción es 15 kg/mm2 pudiendo llegar a 45 kg/mm2
 Fundiciones
fundición blanca. Se forma al enfriar rápidamente la fundición de hierro
desde el estado líquido, el enfriamiento rápido evita la grafitización de la
cementita de allí que no aparece el grafito como en la fundicion gris. Se
distinguen por que al fracturarse presenta un color blanco brillante. El
porcentaje de carbono presente en esta fundición oscila entre un 1,8 y 4%,
mientras que el contenido en silicio es bastante bajo, entre el 0,5 y 2%. Su
composición básica es: Perlita + Cementita (Fe3C). La fundición blanca es
difícil de maquinar alta dureza y poco tenaz. Se utiliza en cuerpos moledores por
su gran resistencia al desgaste, piezas de grandes trituradoras, molinos de
trituración, mandíbulas de trituradoras, placas de
revestimiento de molinos para triturar o en
rodillos. Son las que poseen una mayor resistencia
al desgaste y a la abrasión, fundamentada por la
gran cantidad de carburo de hierro que poseen que
le confiere la alta dureza.
 Fundiciones
fundición maleable Se logra mediante tratamiento térmico de la
fundición blanca no aleada. La cementita formada durante la
solidificación de la fundición blanca, se descompone a temp. altas,
pasando a formar nódulos o aglomeraciones de grafito (rosetas)
en una matriz ferrifica. Se procede calentando lentamente hasta
840 -870 ºC manteniendo esta temperatura hasta que toda la
pieza alcance la temp.Y luego se procede a enfriar lentamente 3 a
4ºC/h. se logra una buena combinación y compromiso entre la
resistencia y la tenacidad del material.
 Fundiciones
fundición nodular La fundición nodular, dúctil o esferoidal se produce en
hornos cubilotes, con la fusión de arrabio y chatarra. La mayor parte del
contenido de carbono (grafito) tiene forma de esferoides, así la continuidad de
la matriz se interrumpe mucho menos que cuando se encuentra en forma
laminar. Para producir la estructura nodular el hierro fundido que sale del
horno se inocula con una pequeña cantidad de materiales como magnesio,
cerio, o ambos. Esta microestructura produce propiedades deseables como
alta ductilidad, resistencia, buen maquinado, buena fluidez para la colada una
resistencia a la tracción y tenacidad mayores que en la fundición gris y la
maleable con igual contenido de carbono. Normalmente se obtiene
directamente en bruto de colada sin necesidad de tratamiento térmico
posterior.
térmico posterior. Resistencia 45-90 kg/mm2Los nódulos de grafito tienen
forma esferoidal a diferencia
de las rosetas de la F. maleable,
lo que implica > resistencia
PROPIEDADES GENERALES DE LAS FUNDICIONES
1 -La ductilidad es muy baja, por lo que no puede laminarse,
estirarse o deformarse a temperatura ambiente.
2-La mayor parte de ella no es maleable a ninguna
temperatura.
3- Sin embargo, funden a T menores que el acero.
4- Pueden llenar el molde fácilmente o sea que son muy
fluidas y por tanto permiten la fabricación de formas muy
complicadas en piezas que usualmente se mecanizan después a
las dimensiones requeridas.
5.Son más maquinables que los aceros.
6. No requieren equipos ni hornos costosos.
7. Absorben las vibraciones y actúan como autolubricantes.
8. Resistentes al choque térmico, a la corrosión y al desgaste.
Fundiciones
Fundiciones
Fundiciones
http://metalografia.comli.com/fundicions.htm