Hornos de arco eléctrico

Como su nombre lo indica, estos hornos funcionan con el calor que desprende un arco
eléctrico. Dentro de ellos se observan dos tipos: los de calefacción de arco indirecto y los
directos.

En los del primer tipo, los electrodos se colocan encima del material a fundir, y los materiales
se funden por el calor del arco excitado. En los hornos de calefacción directos, la fusión se
logra a partir del arco entre los electrodos y el baño metálico.

El siglo XIX vio un fuerte desarrollo de la siderurgia integral, que posibilito la fabricación masiva
de objetos y equipos de acero. El envejecimiento y desgaste de los mismos genero grandes
cantidades de chatarra, cuyo reciclado se convirtió en necesidad apremiante por razones
económicas y ecológicas.

La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión de las chatarras por medio de
una corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido.

El horno eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm de

espesor) forrado de material refractario que forma la solera y alberga el baño de acero líquido
y escoria. El resto del horno está formado por paneles refrigerados por agua. La bóveda es
desplazable para permitir la carga de la chatarra a través de unas cestas adecuadas.

La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen los electrodos,
generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de diámetro. Los
electrodos se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la carga a medida que se
van consumiendo.

Los electrodos están conectados a un transformador que proporciona unas condiciones de

voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con intensidad variable, en función de
la fase de operación del horno.

Otro orificio practicado en la bóveda permite la captación de los gases de combustión, que son
depurados convenientemente para evitar contaminar la atmósfera.

El horno de arco actual puede definirse como un horno de solera en el que los quemadores de
combustible han sido sustituidos por electrodos conectados a la corriente eléctrica.

VENTAJAS DE ESTE PROCEDIMIENTO

• Fabricación de cualquier tipo de acero, en función del tipo de carga.

• Alta versatilidad de carga.

• Baja inversión.
 • Alta eficiencia del proceso.

• Facilidad de control y automatización.

PROCESOS

 Carga de la chatarra junto con los fundentes.

 Conexión de la corriente eléctrica e inicio del proceso de fusión.

 Inyección de oxígeno y desfosforación.

 Calentamiento.

 Colada.

MATERIALES DE CARGA

a) Chatarra. - Es el componente básico de la carga, las cualidades deseables son que sean
lo más gruesas y masivas posibles, que estén limpias, libres de óxidos, pinturas,
aceites, etc.

b) Fundentes. - Se usa cal, con el objetivo de producir escorias básicas.

c) Ferroaleaciones.- Para la obtención de aceros aleados,

introduciendo: cromo, níquel, volframio, etc.

Como su nombre lo indica, estos hornos funcionan con el calor que desprende un arco
eléctrico. Dentro de ellos se observan dos tipos: los de calefacción de arco indirecto y los
directos.

En los del primer tipo, los electrodos se colocan encima del material a fundir, y los materiales
se funden por el calor del arco excitado. En los hornos de calefacción directos, la fusión se
logra a partir del arco entre los electrodos y el baño metálico.
REQUERIMIENTOS DE ENERGÍA ELÉCTRICA

Producir una tonelada de acero en un horno de arco eléctrico requiere aproximadamente de

400 kWh de electricidad por tonelada corta, o alrededor de 440 kWh por tonelada métrica. La
cantidad mínima teórica de energía requerida para fundir una tonelada de chatarra de acero
es de 300 kWh (punto de fusión 1520°C/2768°F). Por lo tanto, dicho horno de arco eléctrico de
300 toneladas y 300 MVA requeriría aproximadamente de 132 MWh de energía para fundir el
acero, y un "tiempo de encendido" (el tiempo que el acero se funde con un arco) de
aproximadamente 37 minutos. La fabricación de acero con arco eléctrico es sólo rentable
donde hay electricidad abundante, con una red eléctrica bien desarrollada.
ELEMENTOS NOCIVOS DE LA CHATARRA

 Estaño, cobre, antimonio, arsénico fósforo, Azufre.

 La chatarra adquirida suele ser bastante heterogénea y en ella se encuentran a veces

restos de metales no férreos que en general son nocivos para el acero. Hoy día esto no
suele ocurrir porque los chatarreros ya vigilan la aparición de estos metales porque su
precio de venta es superior al de la chatarra de acero.

1.1 PARTES DEL HORNO ELECTRICO

El horno eléctrico esta constituido de las siguientes partes principales:

a) LA CUBA

Es la parte del horno que contiene la puerta de carga y la colada. Esta hecha de planchas de
acero dulce de 4mm de espesor.
 b) BOVEDA, PAREDES Y SOLERA

La bóveda es la tapa del horno, construido con anillos metálicos refrigerados y revestidos con
material refractario de alúmina.

Las paredes del horno, son las que están en contacto con la masa liquida hasta una
determinada altura. Están revestidos con ladrillos de magnesita y cromo.

Solera, es la parte que contiene al metal fundido, este revestido de ladrillos refractarios de
magnesita o dolomita de 300 a 400 mm.

c) ELECTRODOS

Son de grafito, existen varios diámetros y longitudes, por ejemplo, 100mm de diámetro y 2m
de longitud, se sujetan con mordazas de cobre, refrigeradas por agua a las barras
longitudinales.

d) MECANISMO DE BASCULACION

Para efectos de vaciar el acero fundido a la cuchara de colada, se tienen sistemas de

basculación o giro hidráulico.

Los hornos eléctricos constan fundamentalmente de las siguientes partes:

e) Caja:

construida de chapas gruesas de acero.

f) Revestimiento:

en los hornos ácidos, de ladrillos Dinas; en los básicos, con ladrillos de magnesita.

g) Patines:

tienen forma de arco y ayudan a la descarga del horno.

h) Piquera:

canal para la salida del material fundido.

i) Transmisión eléctrica o hidráulica:

mueve el horno hacia una posición horizontal para facilitar la descarga.

j) Electrodos:

son móviles, y elaborados de grafito o carbono.

k) Transformador:

suministra la corriente necesaria a los electrodos.

l) Barras colectoras:

llevan la corriente del transformador a los electrodos.

CAPACIDAD DEL HORNO

Existen hornos de diferente capacidad, los mismos que se seleccionan conforme los
requerimientos de acero, así por ejemplo:

- si la necesidad de acero líquido por año se determina en 4000t/año

Días de operación año: 282

Considerando 1 turno de operación, el tiempo de operación será:

282 x 8 = 2256

Establecimiento un coeficiente de utilización de horno del 80%, siendo el resto para

mantenimiento, inspección y revestimiento, se tiene:

Tiempo útil=2256 x 0.08 =1805 hora/año

Un ciclo de funcionamiento del horno puede tener los siguientes tiempos:

• Preparación y reglaje de electrodos 15 minutos

• Carga 30 minutos

• Fusión 75minutos

• Colada 15 minutos

El número de coladas por año sería: 1850 horas /horas

Si se necesita 4000 t/año de acero liquido

4000 𝑡/𝑎ñ𝑜
La capacidad del horno seria: = 4,87 𝑡/𝑐𝑜𝑙𝑎𝑑𝑎
822 𝑐𝑜𝑙𝑎𝑑𝑎/𝑎ñ𝑜

DIMENSIONES DEL HORNO ELECTRICO

Generalmente la solera del horno tiene la forma de un cono truncado, con el fondo en forma
de segmento esférico: el cono tiene un Angulo de 45° lo que facilita la operación de función de
colada.

El diámetro del baño es igual a 5 veces la altura del mismo: 𝐷 = 5𝐻

1
Siendo la altura del segmento esférico 1/5 de la altura total: ℎ1 = 𝐻
5

El volumen total del baño es igual a la suma del volumen del con truncad y del segmento
esférico en función del diámetro seria: 𝑉𝑏 0.0968 𝐷3

Entre la superficie del baño y el limite inferior de la puerta del horno existe una diferencia de
10 a 20 cm

La altura de cuba o cámara de la reacción se calcula según la siguiente ecuación:

𝑆𝑖: 𝐷𝑏 = 𝐷 + 200𝑚𝑚
𝐻1 = (0.4 𝑎 0,6)𝐷𝑏
La flecha de la bóveda( techo) del horno es igual a 15% de Dr, donde:
 𝐷𝑟 = 𝐷𝑏 + 1000
Entonces:

ℎ𝑟 = 0.15 (𝐷𝑏 + 1000)

El espesor del refractaro en el techo es de 230mm para hornos de 20 a 40 ton y 380-480mm
para hornos de 40 ton y mas.

2.2 PROCESOS DE FUSIÓN

La fusión se compone de los siguientes periodos:

Preparación del horno.

Consiste en la corrección de las zonas desgastadas y deterioradas del revestimiento de la

solera. Se echa el polvo de magnesita, o polvo mojado con vidrio liquido o arena.

Carga de los materiales.

El componente principal de los materiales de carga es el HRD o la chatarra de acero (de 90% a
100%) para aumentar el contenido de carbono en la carga se introduce el arrabio (< del 10%),
así como pedazos de electrodos o coque.

Derretimiento.

Una vez terminada la carga, se bajan los electrodos paulatinamente y se conecta la corriente;
los materiales se funden a medida que va aumentando el metal liquido los electrodos se
elevan ya que los reguladores automáticos mantienen constante la longitud del arco.
Se oxidan los componentes de la carga, se forma la escoria y se pasa el fosforo a ella.

La baja temperatura y la escoria básica ferruginosa favorece la desfosforacion.

Para acelerar el derretimiento se usan a veces los quemadores de gas y oxigeno que se
introducen en el espacio útil a través de una lanza.

2.3 PERÍODO DE AFINO

 Cualquiera que sea el proceso de obtención del
acero, siempre trae consigo la presencia de
impurezas, gases, incrustaciones y segregaciones
que hacen necesario la implementación de procesos
de refinación posterior, comúnmente conocidos
como “afino” del acero.

Afino: proceso de descarburación y eliminación de

impurezas al que se somete el arrabio (hierro de
primera fundición con alto porcentaje de carbono)
para la obtención del acero.

Las principales materias primas son:

La cal, la chatarra, el coque
metálica, la fluorita, los
pelets de hierro, y el
arrabio liquido traído
dilectamente del alto
horno.
Fe--------------93%
C---------------3% (mayor)
P---------------1%
S---------------1%
Y otros--------4%

EL AFINO DEL ACERO SE LLEVA ACABO POR MEDIO DE

HORNO
V CUBILOTE MARTIN- HORNO
SIEMENS O BOF
DE HOGAR
ABIERTO
 CONVERTIDO HORNO
R U HORNO ELECTRICO
BASICO DE
OXIGENACIO
N

AFINO EN HORNO ELÉCTRICO

Estos hornos transforman la energía eléctrica en calor por lo que alcanzan temperaturas
superiores a los anteriores. Al no generarse llama sólo se queman las impurezas y no el metal.
Los aceros son de alta calidad o aleados.

Los dos tipos de hornos eléctricos son: De arco y de inducción.

Una vez afinado el acero se recoge en cuchara y vierte en lingoteras obteniendo lingotes de
acero que tras calentarse en pozos de inmersión se forjarán o laminarán para obtener piezas
comerciales.
 HORNO ELECTRICO DE En estos hornos el calentamiento viene a
INDUCCION causa de la corriente inducida en la masa
metálica por una bobina, que circunda el
crisol, alimentada por una corriente alterna.

La bobina es constituida de muchos

espirales de tubo de cobre refrigerado por
agua, las corrientes inducidas se ponen en
la periferia de la masa metálica y circulan en
un estado anular de pequeño espesor.

Este anillo constituye un espiral cerrado en

corto circuito y funciona como el secundario
de un transformador cuyo primario es la
bobina exterior.

El calentamiento de la masa metálica viene

con rapidez (se puede alcanzar
temperaturas entre 2800 y 3000 o C).

PROCESO DE ARCO ELECTRICO

El calor se genera, por la resistencia que la masa de hierro presenta al paso de la corriente. Se
funde en un crisol de arcilla refractaria, hierro dulce de elevada pureza, con cantidades
perfectamente medidas de fundición de hierro. La fuente de calor es un arco eléctrico
continuo, que se forma entre los electrodos y el metal cargado. Existen normalmente tres
electrodos de grafito, que pueden ser de hasta 750 mm (30 pulg) de diámetro y de 1.5 a 2.5 m
(5 a 8 pies) de longitud. Su altura dentro del horno se puede ajustar en respuesta a la cantidad
de metal presente y al desgaste de los electrodos.
• En el horno eléctrico se introduce chatarra de acero y una pequeña cantidad de
carbono y de cal a través del techo abierto. (Los hornos eléctricos también se pueden
cargar con 100% de chatarra.)

• El techo se cierra y se bajan los electrodos. Se establece la conexión y dentro de un

periodo de aproximadamente 2 horas, el metal se funde.

• La corriente entonces es desconectada, se elevan los electrodos, el horno es inclinado

y el metal fundido es vaciado en una olla de traslado, que es un recipiente utilizado
para la transferencia y vaciado del metal fundido.