Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
DEFECTOLOGIA
ING. RICARDO ECHEVARRIA
AÑO 2002
2
Indice
DEFECTOLOGIA .................................................................................................................5
Capítulo I: DEFECTO – DISCONTINUIDAD.......................................................................5
Definición-....................................................................................................................5
Tipos de discontinuidades .............................................................................................5
Indicaciones relevantes :...........................................................................................5
Indicaciones no relevantes: .......................................................................................5
Indicaciones falsas: ..................................................................................................6
Capitulo II: Discontinuidades inherentes .............................................................................7
Discontinuidades inherentes a la colada original:............................................................7
Inclusiones no metálicas: ..........................................................................................8
Discontinuidades internas: ............................................................................................9
Inclusiones no metálicas. ..........................................................................................9
Marcas de Arena......................................................................................................9
Inclusiones de arena. .............................................................................................. 10
Fantasma: .............................................................................................................. 11
Rugosidad superficial (Pelicula doble)...................................................................... 11
Fisuras de Segregación: ......................................................................................... 12
Mezcla de metales extraños. ................................................................................... 12
Inclusiones gaseosas porosidad: ............................................................................. 13
Sopladura. ............................................................................................................. 13
Contracciones internas (rechupes): ......................................................................... 14
Rechupes Secundarios: .......................................................................................... 14
Pérdida de estructura, cavidad. ............................................................................... 14
Segregaciones: ...................................................................................................... 15
Fisuras:...................................................................................................................... 15
Fisura por enfriamiento rápido. ................................................................................ 15
Fisuras longitudinales en el lingote. ......................................................................... 16
Fisuras transversales en el lingote. .......................................................................... 16
Fisura de “hanger”.................................................................................................. 16
Discontinuidades inherentes de una fundición: ............................................................. 17
Cerrado o solapado en frio: ......................................................................................... 17
Gotas frias: ............................................................................................................ 17
Desgarramiento en caliente (fisuras de contracción): ................................................ 18
Segregación: .......................................................................................................... 18
-Cavidades:................................................................................................................ 18
--Cavidades de contracción ..................................................................................... 18
Rechupes: ............................................................................................................. 18
---- Microrrechupes: ................................................................................................ 19
Cavidades de gas:...................................................................................................... 19
Huecos: ................................................................................................................. 19
Sopladuras:............................................................................................................ 19
Poros:.................................................................................................................... 19
Microporos: ............................................................................................................ 20
Inclusiones:................................................................................................................ 20
Hojuelas: ............................................................................................................... 20
Mordeduras (colas de rata): .................................................................................... 20
Capitulo III: Discontinuidades de proceso............................................................................. 21
Rolado o laminado: ..................................................................................................... 21
Cordones o cintas:.................................................................................................. 21
Laminaciones:........................................................................................................ 22
Costuras: ............................................................................................................... 22
Forjado: ..................................................................................................................... 23
Pliegues de forja (solapado): ................................................................................... 23
Solapado: .............................................................................................................. 23
Superficie ondulada ................................................................................................ 24
Laminaciones:........................................................................................................ 24
Estallido o reventones de forja: ................................................................................ 24
3
DEFECTOLOGIA
Tipos de discontinuidades
Una discontinuidad puede producirse en cualquier momento de la vida de una pieza metálica.
Si la misma se crea durante la producción inicial desde el estado de fusión, se denomina
discontinuidad inherente. Si se produce durante procesos posteriores de fabricación o
terminado, entonces se denomina discontinuidad de proceso. Finalmente, pueden producirse
también discontinuidades durante el uso del producto debido bien a circunstancias ambientales
o de carga, o ambas, en cuyo caso se denominan discontinuidades por servicio.
Tipos de discontinuidades
Inherentes De proceso De servicio
Primarios Secundarios
Lingote Fundición Forjados Laminados Maquinado Tensiones
Amolado Fatiga
Tratamientos Corrosión
térmicos
Soldadura
Inclusiones no Solapado en frió Pliegues Cordones Desgarramientos Fisuras
metálicas Salpicaduras Laminaciones Laminaciones Fisuras
Inclusiones Desgarro en Estallido Costuras
gaseosas caliente fisuras
(Porosidad, Segregaciones
sopladuras) Rechupes
Contracciones Porosidad
Segregaciones inclusiones
El conocimiento previo de qué tipo de falla puede estar presente en la pieza en ensayo, da una
gran ayuda en la interpretación. Para ello es necesario conocer la historia previa de la pieza,
cómo fue hecha, cual fue el proceso de fabricación, etc.
Las discontinuidades se pueden clasificar también en superficiales o internas.
Por último debemos distinguir entre indicaciones relevantes, indicaciones no relevantes e
indicaciones falsas.
Indicaciones relevantes :
Son aquellas indicaciones provenientes de fallas suficientemente serias como para afectar la
aptitud para el servicio de la pieza.
Indicaciones no relevantes:
Son aquellas indicaciones que provienen de discontinuidades que no afectarían la aptitud para
el servicio de la pieza. Estas discontinuidades pueden ser la misma geometría de la pieza
como por ejemplo chaveteros, orificios, tratamientos térmicos localizados, en ultrasonido
transformaciones de ondas debidas a la geometría, etc. (indicaciones espurias),o pequeñas
fallas como por ejemplo poros, fisuras y otras que no presenten peligro para el buen
funcionamiento de la pieza y su aptitud para el servicio.
Indicaciones falsas:
Son aquellas indicaciones causadas por interferencias eléctricas y electrónicas, superficies
muy rugosas, etc.
La mayoría de los problemas de colada se producen durante las fases críticas de vertido y
solidificación.
Refiriéndonos al procedimiento clásico de productos siderúrgicos, algunos de estos defectos
tienen su origen en el alto horno y en el convertidor.
En el alto horno se introducen óxido de hierro , coque metalúrgico y fundente (dolomita). Al
arder el coque da el calor necesario para fundir al hierro el que se deposita en el fondo del alto
horno, denominándose fundición de primera fusión ( arrabio).
El fundente con impurezas forma la escoria que desciende y se deposita en el fondo del
altohorno flotando en el metal fundido. Esta se descarga (ver Fig. 1), aunque algo puede
quedar en el metal y dar origen a discontinuidades en el producto.
FIG 1: Altohorno
El arrabio, rico en carbono aire y muy frágil para la mayor parte de los usos, puede ser vertido
en lingotes o
enviado directamente al convertidor para ser utilizado en la obtención de la fundición de
segunda fusión y en donde se le adiciona chatarra, carbonatos, aleaciones de hierro, etc. para
disminuir el % de carbono, eliminar impurezas como azufre y fósforo y agregar elementos
aleantes.
Tanto en el alto horno como en el convertidor el acero líquido está recubierto de escoria. En el
convertidor es colado en la cuchara y de ella se efectúa el colado en la lingotera. En este paso
se logra eliminar casi toda la escoria, pero algo puede quedar en el acero.
Ya en la lingotera, la escoria tiende a elevarse a la superficie por ser más liviana, pero el metal
solidifica antes por lo que el lingote contendrá inclusiones no metálicas de formas irregulares.
Además de esto, el gas disuelto en el metal fundido tenderá a salir a la superficie pudiendo
quedar también atrapado provocando inclusiones gaseosas o porosidad siendo de formas
más o menos esféricas (o vermiculares).
Durante el enfriamiento, el metal va solidificando desde las paredes y el fondo de la lingotera
hacia adentro, tomando material de la zona aún líquida para compensar la contracción. La
última parte en solidificar será la parte más alta del lingote que absorbe casi toda la contracción
del metal ( en especial en los aceros calmados). Ver Fig.2 .
La parte superior de la lingotera se llama mazarota y está diseñada de tal forma que absorba,
de la mejor manera posible, la cavidad de contracción o cono de contracción.
Esta zona de la lingotera no es utilizable. A pesar de esto no es suficiente para eliminar
completamente la cavidad por contracción dentro del lingote (cavidad de contracción
secundaria) Fig. 3.
En cambio en los aceros efervescentes la mazarota no tiene sentido puesto que se forman
cavidades en toda la masa del lingote por desprendimiento de oxido de carbono, compensando
las variaciones de volumen en el pasaje de líquido a sólido. Ver Fig. 4 .
El acero así obtenido es de menor calidad que el calmado, pero se prefiere cuando se desea
obtener láminas de buen aspecto superficial (carrocerías de automóviles).
Hasta aquí hemos visto las causas de la formación de algunos defectos que no son los únicos
que pueden aparecer en un lingote, por lo que a continuación se darán más detalles:
Inclusiones no metálicas:
Tales como escoria, óxidos y sulfuros que están presentes en el lingote original y que quedan
incluidas en el metal sin unirse íntimamente a éste. Su efecto, que depende de su número,
tamaño y dispersión se debe a que algunos tipos pueden poseer un punto de fusión más bajo
que el del metal y son relativamente frágiles. Un punto de fusión bajo puede ser nocivo durante
los procesos de trabajo en caliente y de soldadura. Su fragilidad puede hacer que actúen como
elevadores de tensión, fomentando la formación de grietas cuando se someten a tensión.
En la mayoría de los casos estos defectos ocurren cerca de la superficie y presentan un "efecto
pelicular", en otros sin embargo, las inclusiones pueden producirse en el centro de la pieza,
según sea el flujo del metal.
Tienen tendencia a ser de forma irregular, no esférica u ovalada.
Fig. 5
Marcas de Arena
Descripción:
Inclusión no metálica macroscópica.
Causas:
Fig. 6
Nombre del producto: Shaft (defecto) Las marcas de arena se
Peso del lingote(como forjado): 30 toneladas producen en el fondo del lingote.
Material: Acero Ni- Cr- Los silicatos están mezclados con
Mo alúmina.
Posición del defecto: Centro y
fondo
Proceso de detección: Después del
tratamiento
térmico
Método de inspección aplicado: US, LP,
microestructur
a
Inclusiones de arena.
Descripción:
Inclusiones muy grandes, mayores que las marcas de arena, que se producen en la capa
superficial y el fondo del lingote.
Causas:
1. Mezcla mecánica de material refractario o escoria.
2. Caída y mezcla de refractarios .
3. Notas: las inclusiones de arena son externas y macroestructurales, por lo que pueden ser
distinguidas de las marcas de arena.
Fig. 7
Nombre del producto: Shaft rotor de (defecto) Este defecto fue encontrado
baja presión por U.S. sobre la capa superficial
Fantasma:
Descripción:
Lustre anormal debido a la aparición de segregación de componentes sobre la superficie
maquinada.
Causas:
1. Insuficiente desulfurización y desfosforización
2. Forma del molde inadecuada.
1. Métodos y forjado manual inadecuados.
2. Notas: el fantasma puede ser mejorado considerablemente con mayor desulfurización
debido a la refinación con cuchara, pero es inevitable en grandes lingotes, no debe ser
considerado como defecto. Cuando la segregación es muy marcada, se debería tener
cuidado dado que el fantasma puede estar acompañado por defectos secundarios.
Fig. 8
3.) Salpicaduras de acero fundido adheridas en el interior del molde antes del vertido.
Notas:
Cuando las superficies rugosas o con doble película son forjadas sin reparación anterior,
pueden causar ondulaciones o solapes.
Fisuras de Segregación:
Descripción:
Fisuras semejantes a cabellos detectados en la zona de segregación del acero forjado .
Causas:
1. Excesiva cantidad de P, S, e H.
2. Inadecuado tratamiento térmico después del forjado.
3. Inadecuado tratamiento de deshidrogenación.
4. Notas: La fisura de segregación suelen ocurrir en aceros forjados de gran tamaño y pueden
comenzar de inclusiones no metálicas .
Fig. 9
Fig. 10
Sopladura.
Descripción:
Hueco esférico y cilíndrico sobre la superficie o en el interior del lingote.
Causas:
1.) Desgasificación o desoxidación inadecuada.
2.) Reducción de herrumbre dentro del molde.
3.) Generación de gas CO por la reacción entre el acero fundido y las salpicaduras oxidadas
adheridas al molde antes del vertido.
Notas:
Generalmente las sopladuras aparecen localmente sobre la superficie del lingote y son
removidas por desbaste después que es desmoldado y llevado a forja.
La sopladura interior tiene normalmente una superficie bastante lisa.
Rechupes Secundarios:
Descripción.
Aparición de cavidades en el centro y en la parte superior del lingote.
Causas:
1. Pobre efecto de la mazarota (Falta del efecto de hundimiento)
2. Rechupes secundarios debido a forma inadecuada del molde ( relación altura – diámetro,
etc. )
Notas:
La contracción secundaria es generalmente propensa a aparecer localmente en el centro del
lingote.
A diferencia de un soplado, en la contracción secundaria se encuentra una estructura
dendrítica en su interior.
Fig. 11
Nombre del producto: Árbol de (defecto) Un defecto del tipo fisura
hélice apareció en la zona de segregación
Peso del lingote(como forjado): 85 toneladas cerca del eje central de un gran árbol
Material: SF 45 A forjado.
Posición del defecto: Extremo del Variaciones estructurales se
árbol del lado encontraron cerca del defecto.
del cilindro
Proceso de detección: Durante el
maquinado
basto.
Método de inspección aplicado: IV
Notas:
La pérdida de la estructura o cavidades son generalmente propensas a aparecer en lingotes de
acero largos, pero pueden ser consolidados por un efectivo forjado con un yunque mas ancho.
Fig. 12
Nombre del producto: Árbol (Defecto) después del maquinado
Peso del lingote(como forjado): 58 toneladas basto, se encontraron visualmente en
Material: S-F 45 A el extremo del árbol cavidades
Posición del defecto: Extremo del punteadas. Luego se aplico LP y US.
árbol De los resultados se encontró que las
Proceso de detección: Después del cavidades existían internamente en el
maquinado centro del lingote del lado superior.
basto.
Método de inspección aplicado: IV, LP y US
Segregaciones:
Ocurre cuando la distribución de uno o varios elementos presentes en la aleación no se han
difundido convenientemente y en forma uniforme a través del lingote, concentrándose en áreas
determinadas.
Debido a que las aleaciones solidifican en una gama de temperaturas, el primer material que se
hará 1sólido ( con alta temperatura) será de composición diferente a la de aquel que solidifica a
una temperatura más baja. Esto podría producir una distribución no uniforme de los elementos
de la aleación y acarrear consecuencias serias influyendo por su efecto sobre las propiedades
mecánicas de la aleación. Es frecuente en los bronces y latones.
Fisuras:
Se originan debido a las elevadas tensiones internas debido por ejemplo a temperatura o
velocidad de colada demasiado elevadas, contracciones de enfriamiento obstaculizadas por
rebabas o defectos de la lingotera, un enfriamiento demasiado rápido después de la extracción
de la lingotera, etc.
Si las fisuras son superficiales y poco profundas pueden eliminarse por trabajado mecánico, si
son muy grandes puede que se descarte el lingote y en el caso de que sean internas no se
pueden , por supuesto, relevar con un examen visual.
Estas fisuras se pueden producir por un enfriamiento desigual, siendo relativamente rectas. Se
encuentran fácilmente.
Fig. 13
Nombre del producto: Árbol Foto del defecto
Peso del lingote(como forjado): 10 toneladas La fisura se produjo después del
Material: Acero con forjado y cuando la pieza estaba
alto cromo. esperando para ser colocada en el
Posición del defecto: Superficial. horno de tratamiento térmico.
Proceso de detección: Durante el
enfriamiento
después del
forjado.
Método de inspección aplicado: IV
Fisura de “hanger”
Descripción:
Gotas frias:
Si el metal se vierte con excesiva rapidez durante la colada, se puede producir un flujo
turbulento con la posible salpicadura del metal en el molde, anticipada al flujo de relleno. Estas
salpicaduras pueden solidificarse y no se unirán debidamente a la pieza.
Radiográficamente son difíciles de observar pero se pueden ver como curvas cerradas nítidas,
con poco contraste. Fig. 15.
Fig.16:Desgarramiento en caliente
Segregación:
Ya analizada en indicaciones inherentes.
Si la fase segregada es un metal suficientemente absorbente de la radiación se puede observar
radiográficamente como una banda clara de límites difusos y sinuosos.
Las fundiciones que presentan este defecto generalmente se rechaza, salvo que se presente
en un área muy reducida.
-Cavidades:
Son discontinuidades de tamaños variables que presentan un desarrollo tridimensional
acentuado.
Rechupes:
Suelen originarse al quedar confinada una masa de metal fundido en el interior de la pieza ya
superficialmente solidificada. Por falta de material líquido para llenar el espacio generado por la
contracción del material al enfriarse, se produce en su seno la cavidad de contracción o
rechupe (secundario),similar a lo que ocurre en el lingote. Por su etiología, los rechupes o
cavidades de contracción tienen una estructura dendrítica ramificada. Ver fig.17.; fig. 18 ; fig 19.
---- Microrrechupes:
Aparecen como pequeños orificios subsuperficiales en las gargantas de las fundiciones o en
los cambios de espesor. Pueden ocurrir también cuando el material líquido debe fluir desde una
sección delgada a una sección de mayor espesor de la pieza.
El metal queda como esponjoso y son muy frecuentes en aleaciones de magnesio.
Cavidades de gas:
Huecos:
Son de gran tamaño, producidos por un mal diseño de los moldes que no permiten la
evacuación de los gases, quedando estos encerrados en bolsas sin salida. Suelen presentarse
en partes salientes de la pieza.
Sopladuras:
De menor tamaño que los anteriores, producidos por el entrampamiento de gases procedentes
del metal fundido, agua que tiene la arena de moldeo, etc. Las sopladuras se suelen agrupar
en colonias de extensión variable, siendo su morfología, preferentemente, vermicular. Figs. 20
y 21.
Fig. 21
Microporos:
A medida que el metal se enfría y solidifica , pequeños cristales que en un principio tuvieron su
origen en la pared del molde crecen en cualquier dirección o hacia el metal más caliente. Esto
produce una estructura de columnas que apunta hacia el centro de la pieza. Las ramas pueden
crecer perpendicularmente a estas columnas y el resultado es la forma estructural de pino
conocida como dendrita.
A medida que se interconectan las ramas de las dendritas, pequeñas lagunas de metal
derretido se aíslan de la corriente principal y, al enfriarse por separado, se contraen dejando
vacíos minúsculos denominados microporos.
Inclusiones:
Son heterogeneidades que, sin llegar a unirse con el metal, quedan incluidas en él. Dentro de
esta clasificación, podríamos considerar a las ya vistas Gotas frías o las Segregaciones como
inclusiones.
Las inclusiones pueden también estar formadas por algún cuerpo extraño como pueden ser
arena, escoria o los llamados "clavos o "enfriaderos" que se utilizan en fundición para evitar
rechupes y que no han alcanzado a fundirse por falta de temperatura.
Radiográficamente las inclusiones de arena generalmente presentan un contorno más
anguloso y una imagen menos contrastada que una cavidad. Las escorias tienen contornos
más redondeados y no son tan oscuras como las cavidades.
Los clavos presentan una geometría inconfundible.
Hojuelas:
Láminas metálicas destacadas de la superficie y superpuestas a esta. Se llama hojuela franca
cuando está unida a la masa por un istmo y hojuela volante cuando se ha desprendido de la
pieza soldándose en otro lugar.
Radiográficamente se ve como un pequeño sobre espesor.
Los procesos pueden producir, en los materiales, discontinuidades adicionales u ocultar fallas
inherentes a los mismos. Estos procesos pueden ser el rolado y laminado, forjado, maquinado,
amolado , tratamiento térmico y soldadura. Fig. 22.
Fig. 22
La siguiente es una descripción de algunas de las discontinuidades más comunes que pueden
resultar de operaciones secundarias de fabricación:
Rolado o laminado:
Fig. 23: Diez diferentes tipos de defectos que pueden encontrarse en barras roladas
Cordones o cintas:
Cuando una palanquilla es rolada en una barra, las inclusiones no metálicas son comprimidas
en discontinuidades largas y delgadas cordones llamadas cordones o cintas. Fig. 24.
cordones
inclusiones
Laminaciones:
Cuando un lingote es aplanado y extendido (laminado), las discontinuidades cambian de forma
y tamaño llamándose laminaciones o foliaduras, por esto, las inclusiones no metálicas los
rechupes y la porosidad pueden causar laminaciones. Fig. 25.
Costuras:
Las irregularidades superficiales, tales como grietas, en el planchón o palanquilla se estiran,
alargan y deforman durante el proceso de laminado y se denominan costuras. Estas pueden
ser también ocasionadas por pliegues en el metal debidos a un laminado incorrecto. Las
costuras son discontinuidades superficiales y en barras terminadas se presentan como líneas
rectas continuas o de puntos. En las barras redondas aparecerán como líneas rectas. o
ligeramente espiraladas, continuas o interrumpidas. Fig. 26
Forjado:
Las discontinuidades de forja se producen cuando el material es procesado o presionado
dentro de una matriz, generalmente con el material muy caliente, en estado semipastoso.
Solapado:
Descripción:
Excesivo solapado metálico producido en la superficie final del forjado.
Causa.
1.) Tipo de yunque de forja inadecuado.
2.) Excesiva penetración de una sola vez.
3.) Tipo de materia prima inadecuada
4.) Trabajado de forja inadecuado
Notas: El solapado es probable que se produzca en bordes del árbol en donde hay una gran
diferencia de diámetros y se encuentran fácilmente durante o después del forjado.
Fig. 28
Superficie ondulada
Descripción:
Ondulado debido a el forjado sobre la superficie final.
Causa:
1.) Penetración excesiva, mala relación entre el ancho de la superficie de contacto entre el
yunque y la materia prima.
2.) Redondez inadecuada de las esquinas del yunque.
Fig. 29
Nombre del producto: Árbol de rotor de baja (Defecto)
presión La superficie ondulada
Peso del lingote(como forjado): 80 toneladas causada por forja fue
Material: Acero con Ni, Cr, Mo V detectada sobre la
Posición del defecto: Superficie forjada superficie en el momento
Proceso de detección: Después del recocido de la inspección luego del
Método de inspección aplicado: IV forjado.
Laminaciones:
También aquí las discontinuidades aplanadas se conocen como laminaciones.
Estallido o reventones de forja:
Es una ruptura causada por el proceso de forja a una temperatura inapropiada. Estos estallidos
o reventones pueden ser internos o abiertos a la superficie. Fig.30.
Fig. 31
Nombre del producto: Tambor (Defecto)
Peso del lingote(como forjado): 25 toneladas La fisura se produce
Material: SF 55A durante el forjado en el
Posición del defecto: Extremos del forjado. extremo de la materia
Proceso de detección: Durante la forja prima.
Método de inspección aplicado: IV
Fig. 32
Nombre del producto: Árbol Foto del defecto
Peso del lingote(como forjado): 2 toneladas La fisura se encontrón en el
Material: SF 55A extremo del árbol el que fue
Posición del defecto: Extremo del árbol. cortado para su estudio.
Proceso de detección: Durante el forjado
Método de inspección aplicado: IV y macro estructura
Fig. 33
Nombre del producto: Árbol Foto del defecto
Peso del lingote(como forjado): 10 toneladas La anormalidad se encontró
Material: SF 55 A en la zona de cambio de
Posición del defecto: En el cambio de diámetro del árbol por
geometría. ultrasonido después del
Proceso de detección: después del recocido forjado y recocido. El árbol fue
Método de inspección aplicado: US cortado para estudiar del
defecto.
Fig. 34
Sobrecalentamiento y quemado
Descripción:
Fisuras intergranulares con oxidación causadas por sobrecalentamiento y quemado.
Causas:
1.) Temperaturas de calentamiento muy altas o grandes tiempos de calentamiento.
2.) Sobrecalentamiento y quemados debidas a llamas directas.
Notas:
Demasiado sobrecalentamiento y quemado puede producir fisuras las que harán que el
forjado sea imposible.
Tales fenómenos son llamados “sobrecalentamiento” o “quemado” de acuerdo a su grado
Fig. 35
Descarburización.
Descripción:
Reducción del contenido de carbón de la capa superficial debido al calentamiento de forjado.
Causa:
Fig. 36
Manchas:
Descripción:
Estructura o dureza desigual que se produce sobre la capa superficial después del tratamiento
térmico.
Causas:
1- Calentamiento parcialmente desigual.
2- Permanencia de capas descarburizadas.
3- Enfriamiento desigual en el momento del templado.
Notas: Un lustre anormal localizado se genera por el maquinado así las manchas pueden ser
encontradas fácilmente chequeando la dureza y pueden desaparecer con un nuevo tratamiento
térmico o la eliminación de la capa superficial.
Arrollamiento
Descripción:
La capa superficial del extremo del árbol es estirada durante el forjado y arrollado hacia el
centro, causando así un defecto semejante a un rechupe.
Causa:
1) Calentamiento desigual.
2) Relación menor entre el ancho de contacto del material (yunque) al diámetro de la materia
prima.
Notas: Este defecto suele producirse por el fenómeno de arrollamiento en el extremo del árbol
causado por el trabajado y puede encontrarse fácilmente durante el forjado.
Fig. 37
Nombre del producto: Árbol (Defecto)
Peso del lingote(como forjado): 12 toneladas Inmediatamente después del
Material: Acero Cr-Mo V forjado se produjo el
Posición del defecto: Apretón en la ablandamiento, pero el
pieza forjada. arrollamiento se encontró en la
Proceso de detección: después del inspección del forjado.
recocido Se realizo un corte con llama y
Método de inspección aplicado: IV, LP y US amolado.
Combado:
Descripción:
1- Combado debido al trabajo de forja.
2- Combado y cambio de forma debido al tratamiento térmico.
Causas:
1.) Calentamiento desigual para el forjado.
2.) Corrección inadecuada del tiempo de forjado
3.) Calentamiento y enfriamiento desigual.
4.) Tensiones residuales excesivas.
5.) Cambio de volumen debido a transformación.
Notas: El combado generalmente ocurre en piezas muy esbeltas.
Picado de escamas
Descripción:
Restos de muchas escamas sobre la superficie final forjada o picaduras debido a sus
depresiones.
Causa: Desescamado inadecuado durante el trabajo de forjado.
Notas: El picado por escamas puede ocurrir en los casos de que se produzca un escamado
muy duro tales como aceros de Ni-Cr, etc. O de depresiones por escamado tales como en
anillos forjados, etc. .
Fig. 38
Escarpado
Descripción:
Escarpado superficial y fisura producido sobre la superficie por forjado.
Causas:
1.) Alto contenido de impurezas como cobre, estaño, arsénico, sulfuros, etc.
2.) Temperatura de forjado inadecuada.
Notas: Las impurezas no sujetas a oxidación enriquecen la capa superficial durante el
calentamiento, quedando en los bordes de grano y causando este defecto.
Estos defectos pueden removerse por un maquinado de 1 a 3 mm de profundidad.
Fig. 39
-Maquinado:
Desgarramiento de maquinado:
Este desgarramiento es causado por instrumentos cortantes poco afilados.
Imperfecciones Superficiales
Descripción:
Rugosidad microscópica anormal sobre la superficie final.
Causas:
1- Maquinado inadecuado, falta de rigidez de la herramienta, condiciones de corte
inadecuados, falta de aceite refrigerante, etc.
Herrumbre
Descripción.
Herrumbre sobre la superficie después del maquinado.
Causas:
1.) Limpieza y tratamiento anticorrosivo inadecuado.
2.) Aceite de corte inadecuado.
Fig. 40
Amolado:
Grietas de amolado:
El amolar o esmerilar la superficie de una pieza hará que ésta se caliente. Si no se emplea un
refrigerante, el calentamiento excesivo y el enfriamiento de la superficie podrán producir grietas
finas bien definidas que se producen en ángulos rectos a la dirección del proceso. Fig. 41.
Fisuras de amolado.
Descripción:
Craqueo sobre la superficie causado por amolado
Causas:
Amolado inadecuado
Tratamiento térmico inadecuado después del amolado.
Notas: Las fisuras de amolado son generalmente poco profundas ( 0,5 a 2 mm) y algunas difícil
de detectarlas a ojo desnudo.
Se detectan fácilmente por PM y LP.
Fig. 42
Nombre del producto: Cigüeñal Foto del defecto
Peso del lingote(como forjado): 2 toneladas Se encontró visualmente una
Material: S48C superficie anormal durante el
Posición del defecto: Perno amolado después del
Proceso de detección: después del endurecimiento por inducción.
amolado La fisura fue detectada por PM y
Método de inspección aplicado: IV, PM y Micro se encontró una fisura por
estructura observación microscópica.
-Tratamiento térmico:
Grietas por tratamiento térmico:
Son probablemente debidas a una inmersión excesivamente rápida de las piezas de sección
transversal no uniforme. Las grandes secciones transversales se enfriarán más lentamente que
las más delgadas por lo que las tensiones internas desarrolladas, pueden causar grietas. Estas
fisuras no tienen una orientación específica y generalmente comienzan en esquinas agudas las
que actúan como puntos de concentración de tensiones .Fig. 43:
Fisura de templado.
Descripción:
Fisura recta producida durante o inmediatamente después del templado.
Causas:
Geometría inadecuada para el templado.
Velocidad de enfriamiento excesiva y sobreenfriamiento del material o masa.
Notas: Se deberá tener cuidado en el templado para no causar concentración de tensiones
localizadas o diferencias de temperaturas en diferentes lugares.
Estos problemas pueden prevenirse por revenido inmediatamente después del templado.
.
Fig. 44
Nombre del producto: Árbol de piñón Foto del defecto
Peso del lingote(como forjado): 9 toneladas La fisura se encontró
Material: Acero Ni-Cr-Mo v después del revenido
Posición del defecto: Porción en el que el perfil en el filo del reborde y
cambia en la porción de cambio
Proceso de detección: después del maquinado del perfil, sin que se
basto y revenido. encontrara el punto de
Método de inspección aplicado: IV origen de la fisura.
Rotura diferida
Descripción:
Fisura que se produce en un tiempo prolongado después del forjado o tratamiento térmico.
Causas:
tensiones residuales muy altas después del tratamiento térmico.
Cambio de austenita retenida a martensita.
Notas: La fisura con retardo puede ocurrir debido a un cambio brusco de la temperatura
atmosférica y generalmente produce un gran ruido.
Las fisuras internas se detectan por US y las superficiales con LP o PM.
Fig. 45
Nombre del producto: Fig 22-1 Fig 22- Foto del defecto
Rollo Rollo Fig. 22-1: La fisura se
Peso del lingote(como forjado): 30 ton. 5 ton. produjo en la parte media
Material: Acero CR- Acero Cr-Mo del barril durante el
Mo V maquinado después del
Posición del defecto: Barril Barril tratamiento térmico.
Proceso de detección: Durante la Después del
finalización tratamiento Fig. 22-2:La quebradura se
del térmico produjo por tensiones
maquinado residuales después del
Método de inspección aplicado: IV Iv tratamiento térmico.
Fig. 46
Hojuelas (Flakes)
El “flake” es una fisura que atraviesa una partícula en la zona de segregación de un acero
forjado. Cuando la fisura se abre, muestra una fractura circular color plateado brillante o ceniza,
o una fractura particular.
Causas:
Presión excesiva de hidrógeno supersaturado
Fig. 47
Soldadura
Las discontinuidades y defectos en soldadura se pueden clasificar en superficiales e internas:
Superficiales:
Exceso de penetración:
Se producen por efecto de un movimiento que causa la penetración del electrodo dentro de los
biseles, los cuales son distribuidos en esas áreas. Este exceso de penetración produce una
chorreadura interna de material la que puede retener o no escoria en su interior.
Este defecto suele producir, por ejemplo en soldaduras de gasoductos, desgaste por erosión.
La imagen radiográfica da una densidad más clara en el centro del ancho de la imagen, ya sea
extendida a lo largo de la soldadura o en gotas circulares aisladas, pudiendo presentar en su
interior una mancha deforme negra. Fig. 48
Concavidad interna:
Es insuficiente refuerzo interno de la soldadura en su cordón de primera pasada, el cual al
enfriarse disminuye su espesor pasando a ser menor que el del material base. Fig. 51.
a) b)
Quemado:
Es una zona de la pasada de raíz donde la penetración excesiva ha causado que el aporte de
la soldadura penetre dentro de la misma soplándose.
Resulta de factores que producen un calor excesivo en un área determinada tales como
excesiva corriente, velocidad lenta del electrodo, manejo incorrecto del electrodo, etc. Hay
destrucción completa de biseles.
La imagen radiográfica muestra una densidad localizada más oscura con bordes borrosos en
el centro del ancho de la imagen. Puede ser más ancha que la imagen del cordón de raíz.
Fig. 53.
Salpicaduras:
Son imperfecciones consistentes, como su nombre lo indica, en esférulas de metal fundido
depositadas aleatoriamente sobre el cordón y su vecindad. Pueden ser provocadas por
humedad en el revestimiento del electrodo. Generalmente, no tienen importancia respecto a la
calidad de la soldadura.
En la imagen radiográfica, aparecen como manchitas blancas, redondeadas, aisladas o en
colonias. En algunas técnicas de soldadura que emplean electrodos de tungsteno (volframio),
las salpicaduras de este metal se dibujan como circulitos muy claros y nítidos. Entonces,
conviene asegurarse de que se trata , efectivamente, de salpicaduras y no de inclusiones.
Erosiones y huellas:
Son un grupo de defectos que tienen un origen mecánico de abrasión, deformación o arranque
de material. Pueden dividirse en :
Exceso de rebajado:
Producido durante el mecanizado o amolado excesivo del cordón, en consecuencia, éste
queda ligeramente cóncavo.
La apariencia radiográfica se muestra como áreas ligeramente más oscuras que el campo
adyacente, con contornos difusos, difíciles de percibir y que siguen la trayectoria del cordón.
Huellas de mecanizado:
Erosiones producidas por herramientas que preparan la soldadura o por un imperfecto
mecanizado de la misma.
La radiografía las muestra como líneas ligeramente oscuras, dibujadas nítidamente y paralelas.
Restos de electrodos:
Cuando se suelda con equipos automáticos en atmósfera inerte y electrodo continuo, pueden
quedar, al efectuar el cordón de penetración, restos del alambre-electrodo que sobresalen, a
veces, varios centímetros de la base de la unión soldada.
En la radiografía, aparecen como unos palitos claros que parten del eje del cordón.
También pueden aparecer restos de electrodos cuando éstos han sido abandonados, por
ejemplo, en el interior de una tubería. En este caso solo es un material superpuesto, fácilmente
eliminable por no ser solidario con la unión.
Internas:
Fisuras:
Pueden ser clasificadas en:
Fisuras longitudinales:
Se pueden producir en el centro del cordón (generalmente por movimientos durante o
posteriores a la soldadura) o en la interfase del material base con el de aporte (por causa de un
enfriamiento brusco o falta de correcto precalentamiento en grandes espesores). Fig. 55
Cuando este defecto aparece en el metal de la soldadura se lo llama "fisura de solidificación"
mientras que si se produce en la ZAC se llama " fisura de licuación" (intergranular).
Estos dos tipos comprenden la llamada fisuración en caliente y se producen por la combinación
de una composición química desfavorable( elementos que forman precipitados de bajo punto
de fusión, por ejemplo azufre que forma SFe -solidificación de bordes de grano) y tensiones de
solidificación, restricción o deformación. En este caso el precalentamiento no tiene casi
influencia sobre estos defectos.
La única precaución posible es la de soldar con bajo aporte térmico.
Son bastantes raras y típicas de ciertos aceros inoxidables estabilizados como el AISI 321 y
especialmente el 37 y ciertos aceros bonificados como el HY 80.
La fisuración en frío (de hidrogeno) longitudinal es menos frecuente que las transversales.
La imagen radiográfica es una línea ondulante muy negra y fina en el centro del cordón o en la
base del mismo (similar al espesor de un cabello).
Fisuras transversales :
Producidas principalmente en aceros duros, por combinación de elementos que al enfriarse a la
temperatura normal producen la fisura que puede o no prolongarse al metal base.
Pueden ser
Fisuras en caliente
Denominándose así porque se producen durante la solidificación de la junta.
Las causas principales de este defecto en aceros al carbono no aleados o de baja aleación
son:
§ medio y alto tenor de carbono en el material base.
§ alto tenor de impurezas (S y P) en el material base.
§ elevadas tensiones de contracción (depende de la mayor o menor plasticidad del
material de la junta).
Las fisuras en caliente se pueden manifestar en todos los materiales metálicos, ferrosos y no
ferrosos. Son intergranulares y pueden tener orientaciones diversas.
Fisuras en frío:
Se llaman así porque se forman cuando la temperatura se acerca o alcanza la temperatura
ambiente.
La causa principal es el elevado tenor de hidrógeno en la zona fundida, una elevada velocidad
de enfriamiento y las tensiones producidas sobre el cordón por el enfriamiento. En soldadura
de aceros dulces y aquellos con baja aleación de
manganeso y microaleados las fisuras son muy pequeñas ( llamadas microfisuras de
hidrógeno) y frecuentemente se reagrupan en un cierto número en la misma zona fundida de la
junta ; en aceros de elevada resistencia como los bonificados, las fisuras son generalmente
más grandes pudiendo atravesar todo el cordón en dirección transversal.
Se observa radiográficamente como una línea fina muy negra y recortada, de poca ondulación
y transversal al cordón soldado. Fig. 56.
gruesos de la zona afectada por el calor (ZAC) del acero. Esto se atribuye al efecto del
hidrógeno disuelto liberado por el electrodo (por ejemplo húmedo) o por el metal que se
solidifica, por lo que puede evitarse por precalentamiento y manteniendo el material soldado
alrededor de unos 200 C un tiempo determinado o por el uso de electrodos básicos. También
afectan las tensiones alcanzadas como resultado de la contracción de la junta o geometrías
con entallas.
Tienen generalmente una dirección longitudinal, aunque algunas veces pueden también ser
transversales; pueden ser internas (estar bajo el cordón de soldadura) o aflorar al lado del
cordón.
La imagen radiográfica es de líneas negras de poca ondulación un poco más gruesas que un
cabello, en la zona adyacente al cordón soldado. Fig. 58.
Desgarro laminar:
Son fisuras que pueden aparecer en aceros dulces y de baja aleación, generalmente asociadas
con soldaduras muy tensionadas, cuya geometría produce tensiones perpendiculares al plano
de laminación sobre el metal base. Aparecen frecuentemente debajo de la ZAC (material base
no afectado) y son típicas de juntas en T o en L .
Los factores que producen este defecto son sustancialmente:
- tensiones de enfriamiento más o menos intensas, en función de la rigidez de la estructura.
- geometría de la junta tal que la solicitación actúe desfavorablemente sobre el material base.
Figs. 59 , 60 y 61
35 ( las flechas en las figuras indican los arreglos más adecuados) .
- material base laminado de medio y alto espesor ( 9~ 20 mm), susceptible a desgarrarse.
Fig.:59
Fig. 60
Fig.61:
Falta de penetración:
Se da en la zona de la raíz cuando no ha penetrado el metal fundido. Si la unión es en X o en
K, la raíz queda en el corazón mismo del cordón, siendo la falta del metal de aporte en dicha
zona rigurosamente interna (Fig.62).
Puede originarse por falta de temperatura, por exceso de velocidad de soldado, o por falta de
habilidad del
soldador. Puede ser que haya falta de penetración parcial (asociada a una falta de fusión)
llamada así cuando uno de los talones no ha alcanzado a fundirse, o falta de penetración
total cuando la abertura de la raíz ha quedado sin rellenar.
Radiográficamente, aparece como una línea oscura continua o intermitente con bordes rectos o
irregulares. Conviene advertir que, algunos tipos de uniones (por Ej. unión soldada en ángulo
sin preparación de bordes) están concebidos de forma que siempre queda una falta de
penetración en determinadas partes de la unión.
Falta de fusión:
Generalmente ocasionada por la falta de temperatura suficiente para fundir el metal base o el
cordón anterior ya sólido. Según su localización puede ser:
Fig. 64
Inclusiones:
Se consideran inclusiones, las impurezas producidas por gases atrapados en la masa del metal
durante el proceso de fusión, o materiales extraños sólidos (metálicos y no metálicos) . Se
dividen en:
Inclusiones gaseosas:
Por razones diversas, en el metal de soldadura fundido se pueden formar gases que pueden
quedar atrapados si no hay tiempo suficiente para que escapen antes de la solidificación de la
soldadura. El gas así atrapado, por lo general, tiene la forma de agujeros redondos
denominados porosidades esféricas, o de forma alargada llamados porosidad tubular o
vermicular.
La formación de gas puede ser causada por reacciones químicas durante la soldadura con alto
contenido de sulfuro en la plancha y/o en el electrodo; humedad excesiva en el electrodo o en
los bordes de la plancha de base; arco excesivamente corto; corriente incorrecta o polaridad
inversa; corrientes de aire; o limpieza prematura de la escoria al terminar una pasada, pues, no
hay que olvidar que la escoria evita el enfriamiento demasiado rápido del metal fundido.
La porosidad gaseosa puede producirse en forma aislada (porosidad esférica aislada) o
agrupada (nido de poros), en forma alineada, etc. Se verán estos casos a continuación:
Porosidad alineada:
Generalmente surge en la pasada de base del cordón soldado, por efecto de la dificultad de
penetrar con el electrodo, por mala regulación eléctrica en correspondencia con el fundente
utilizado para máquinas automáticas y por acumulación de algunos de los elementos del
mismo.
Radiográficamente se observan círculos alineados, negros, que pueden ir decreciendo o
permanecer de igual diámetro.
también pueden aparecer poros alargados de 1ra. pasada "Cordón hueco": surgidos por la
imposibilidad del hidrógeno producido en electrodos de alta velocidad de escapar,
generalmente por insuficiente separación de los biseles.
La imagen radiográfica da formas grises inclinadas, semejante al espinazo de un pez,
confluyendo al centro, pudiendo llegar a crear un nervio central. Fig. 69.
Fig.70:Porosidad vermicular.
Inclusiones no metálicas:
Inclusiones de escorias aisladas:
La mayoría de las soldaduras contienen escorias que han sido atrapadas en el metal
depositado durante la solidificación. Son depósitos de carbón u óxido metálicos y silicatos
principalmente .
La escoria puede provenir del revestimiento del electrodo o fundente empleado.
El flujo tiene como finalidad eliminar las impurezas del metal. Si este no permanece derretido
durante un período suficientemente largo para permitir que la escoria se eleve a la superficie,
parte de esa escoria pudiera quedar atrapada dentro del metal. Esta puede a su vez quedar
atrapada en el metal en pasadas posteriores. Las superficies sucias e irregulares, las
ondulaciones o cortes insuficientes contribuirán al atrapado de escoria.
Las inclusiones de escoria se asocian frecuentemente con falta de penetración, fusión
deficiente, talón de raíz excesivamente grande, soldadura en V muy estrecha y manipulación
defectuosa del electrodo
La imagen radiográfica da manchas negras irregulares sobre el cordón de soldadura. Fig..71
Escorias alineadas:
Producidas por inadecuados movimientos del electrodo por parte del soldador, quedan
alineadas sobre el costado del cordón soldado. En el caso de la soldadura automática, el
fundente suele quedar atrapado por una regulación de la máquina, o por falta de limpieza, pero
en este caso estará en el centro del cordón. Este tipo de defecto es muy agresivo.
La imagen radiográfica muestra sobre uno de los laterales del cordón base una línea ancha con
un borde casi recto y el otro desparejo, color negro, pero densidad homogénea. Para el caso
de soldadura automática, se observará en el centro del cordón un triángulo alargado en el
sentido de giro, de color negro.
Fig. 72.
Inclusiones metálicas:
A veces , en la masa del metal fundido quedan englobadas partículas de otros metales que
pueden ser detectados radiográficamente.
Inclusiones aisladas:
Por efecto o combinación química de los elementos intervinientes en la soldadura, se suelen no
fundir partículas de tungsteno que quedan aisladas en distintas áreas del cordón soldado (TIG),
generalmente en aceros inoxidables. La imagen radiográfica muestra puntos de forma muy
irregular y de una densidad más baja (muy claros), distribuidos aleatoriamente en la imagen de
la soldadura. Fig. 74.
Desalineado (high-low)
de las piezas a ser soldadas: En la radiografía se observa un cambio abrupto en la densidad
del film a través del ancho de la soldadura.
Fig. 75
Tensión excesiva:
Puede suceder que accidentalmente una pieza se exponga a una carga muy superior a aquella
para la que fue diseñada. Cuando esto sucede, la pieza o componente deberá comprobarse
para verificar su deformación o fractura, ya que ambas pudieran haberse producido al liberar la
alta tensión a la que se ha sometido la pieza.
Fatiga:
Las tensiones repetidas o variables, inferiores a la resistencia del material a la tracción puede
dar lugar a grietas causadas por fatiga. Tales grietas tienden a formar fisuras microscópicas
que crecen progresivamente.
Las actuales prácticas de mantenimiento consisten en emplear inspecciones no destructivas
suficientemente frecuentes para detectar el inicio de fisuras por fatiga, permitiendo así que la
pieza o componente se retire del servicio antes de que se produzca una falla generalizada. La
velocidad de propagación de la grieta es el factor que determina la frecuencia de la inspección.
Corrosión:
Un metal puede reaccionar químicamente con el ambiente produciendo su deterioro. Este
deterioro puede ser uniforme o localizado. La corrosión puede reducir la sección resistente de
una pieza y puede ocasionar también la creación de picaduras que actúan como
concentradores de tensiones.
n
Bibliografía:
4- Normas ASTM.