“AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA AGROINDUSTRIAL E

INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

CURSO:

Formulación y evaluación de proyectos agroindustriales

ALUMNOS:

 Alvarez Abad ,Maria Claudia

 Castillo Pinedo, Alex
 Guerrero Pacherres ,Nancy Cecilia
 Pintado Alberca, Rosalva Yosmara
 Sandoval Ramaycuna ,Yordi
 Velasquez Garcia Romina
FILTRANTE DE HOJA DE
GUANÁBANA
1. PROCESO PRODUCTIVO:

SÍMBOLO CANTIDAD

TOTAL 11

BALANCE DE MATERIA (kg/hr): Diagrama de bloques

NOTA: Se considera 300 días al año y 24 horas al día.
 2. PROGRAMA DE PRODUCCIÓN:
2.1. Consideraciones sobre la vida útil del proyecto:

Durante la vida útil del proyecto, se deberán aplicar distintas estrategias que
logren el objetivo de cumplir con la demanda del proyecto en estudio.
Los distribuidores del producto son los supermercados; estableciéndose relaciones
comerciales permanentes.

2.2. Programa de producción para la vida útil del proyecto:

El programa de producción abarca el tiempo que se ha determinado para el

proyecto, desde el 2015 al 2020. Se comparará la demanda del mercado en esos
años proyectados y en la capacidad de la planta.

Programa de producción:

Programa
Demanda Capacidad % Horas de
Demanda Capacidad de de
año del de planta demanda producción
de cajas planta(cajas/año) producción
proyecto (kg/año) /capacidad por día
(cajas/año)
2017 33.291,75 665.835 45.289,13 905.783 665.835 73,51% 18
2018 35.384,82 707.697 45.289,13 905.783 707.697 78,13% 19
2019 37479,11 749.583 45.289,13 905.783 749.583 82,73% 20
2020 39560,46 791.610 45.289,13 905.783 791.610 87,40% 21
2021 41692,98 833.860 45.289,13 905.783 833.860 92,06% 23
2022 43,823,30 876.466 45.289,13 905.783 876.466 96,76% 24
Según la tabla, la producción se basará en la demanda de cajas de filtrantes del proyecto. Por
otro lado, también se trabajarán sólo las horas requeridas según demanda para evitar
sobrestock.
 2.3. Requerimiento de insumos, servicios y personal:
Materia prima, insumos y otros materiales

De acuerdo al programa de producción de los años del proyecto, se

calculará lo siguiente:

Requerimiento de materia prima e insumos para la producción anual

AÑO 2017 2018 2019 2020 2021 2022

PROGRAMA DE
665.835 707.697 749.583 791.610 833.860 876.466
PRODUCCION -CAJAS
MATERIA PRIMA 38.398,11 40.801,59 43.216,47 45.639,50 833.860,00 50.531,84
BOLSITA UNIDADES 16.645.875 17.692.425 18.739.575 19.790.250 20.846.500 21.911.650
FILTRANTE METROS 2.163.964 2.300.015 2.436.145 2.572.733 2.710.045 2.848.515
EMPAQUE UND 16.645.875 17.692.425 18,739.575 19.790.250 20.846.500 21.911.650
SUJETADOR 16.645.875 17.692.425 18,739.575 19.790.250 20.846.500 21.911.650
UNIDADES 16.645.875 17.692.425 18,739.575 19.790.250 20.846.500 21.911.650
PABILO
METROS 2.496.881 2.653,864 2.810.936 2.968.538 3.126.975 3.286.748
PAPEL UNIDADES 665.835 707.697 749.583 791.610 833.860 876.466
FILTRO METROS 268,997,34 285.909,59 302.831,53 319.810,44 336.979,44 354.092,26
N°DE
925 983 1042 1100 1159 1218
STRECH PALLETS
FIL METROS 3.718,50 3.951,66 4188,84 4422,00 4659,18 4896,36
N°ROLLOS 15 15 16 17 18 19
PEGAMENTO 3.805 4,044 4.284 4.524 4.765 5.009

Requerimiento de cinta para el rotulado de fechas de elaboración y vencimiento anual

2 cm de 1-2 Max Rollo

Programa de Rollo
Año rotulado requerimiento capacidad requerido
producción requerido
–caja cm rollo Und
2017 665.835 3 1,997,505 8 2.496.88 2.497
2018 707.697 3 2,123.091 8 2.653.86 2.654
2019 749.583 3 2,248.749 8 2.810.94 2.811
2020 791.610 3 2.374.830 8 2.968.54 2.960
2021 833.860 3 2.501.580 8 3.126,98 3.127
2022 876.466 3 2.629.398 8 3,286,17 3.287
Servicios: energía eléctrica, agua, vapor, combustible, etc

Entre los requerimientos necesarios para el proceso de producción son:

 Energía eléctrica (ENOSA)

 Agua potable (EPS-GRAU)

Potencia instalada (kw)

Maquina #unidades Potencia (Kw) /und

Lavadora 1 0,37
Balanza analítica 1 0,0027
Deshidratador 1 0,25
Empaquetadora 1 2,50
Molino 1 2,20
Retractiladora 1 2,00
Faja e transporte metal 1 0,75
Fajar transportador inox 1 0,75
Sinfín trasportador con tolva 1 1,50
TOTAL 9,00 10,32

Consumo de agua (litros/año)

AÑO 2017 2018 2019 2020 2021 2022

Kg mp/día lavar 125,40 133,29 141,17 149,09 155,05 165,07
Kg mp/año lavar 37.629,34 39.985,56 42.352,14 44.726,71 47.113,91 49.521,21
Consumo agua
1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5
kg
Consumo agua
56.439,52 59.978,34 63.528,22 67.526,22 70.670,87 74.281,81
año

 Combustible Se requiere de combustible diesel para el generador eléctrico de 160 KVA. A

continuación el cálculo de su dimensionamiento:
Cálculo Generador Eléctrico de planta

Maquina Unidades Arranque

Lavadora 1 1,48
Balanza analítica 1 0,0108
Deshidratador 1 1
Empaquetadora 1 10
Molino 1 8.8
Retractiladora 1 8
Faja transportadora 1 3
Faja inox 1 3
Sinfín trasportador 1 6
TOTAL 41,29

ADMINISTRACION Y
#UNIDADES ARRANQUE
PRODUCCION
Computadora 13 6.825
Impresora 5 4,5
Fluorecente tabular 53 1,908
Extractor industrial 3 0,84
Ventilacion oficina 8 44,8
Modem internet 5 0,15
Telefono 13 0,52
59.4

Para efectos de cálculo se consideró para los picos de arranque en los motores de producción y
ventilación general de aire acondicionado, 4 veces la potencia nominal. El generador eléctrico
trabajará con combustible diesel con un consumo a plena carga de 41,3 litros/hr.

 Transporte tercerizado de distribución de PT La política de distribución establece que los

productos terminados serán distribuidos a los almacenes principales de los supermercados.
Para ello se recurrirá a un servicio de transporte por camión.
2.4. Determinación del número de operarios y trabajadores indirectos:

Operarios (personal directo):

Involucrados directamente con el proceso productivo, por lo que deberán contar

con la capacitación y el conocimiento de los procedimientos y normas de
seguridad necesarios. Para la determinación del número de operarios primero lo
conveniente es aplicar el cronometraje industrial para medición del trabajo en las
operaciones manuales y semi-automáticas, para que luego y junto con los tiempos
estándar de las operaciones automáticas se determine el número de operarios. Pero
en este caso, vamos a suponer estos tiempos debido a que la empresa no está
en funcionamiento

1°- Tiempo estándar: selección materia prima

8,23 - 9,09 con una valorización del 90%

1 operario.

2°- Encajado (Manual):

43,31 -47.79 valorización del 90%

2 operarios

3°- Rotulado (Semi-automático):

Imprimir cintas: tiempo de 8 con una valorización del 100%

Retirar cepa de cinta sin pegamento: 1.95 -2.15, con una valorización del 100%

Pegar en caja:1.87-2.87 ,con una valorización del 100%

1 operario

4°- Sellado (Semi-automático):

Caja de papel film: 7,125-7,86 tiempos, y su valorización al 95%

Sellado: tiempo es 10 con una valorización del 100%

1 operario

Para las operaciones automáticas se considera dos operarios; entre las

actividades Selección de materia prima, Batch de lavado y secado.

Al operario de seleccionado sólo le tomará 0,2 horas (12 minutos) esta actividad;
teniendo 0,8 (48 minutos) de tiempo muerto para repetir el proceso, por lo cual será
utilizado para la carga del lavado automático y supervisión.
 La descarga del lavador y carga del secador lo realizará un operario adicional. Por
otro lado, para el caso de operaciones automáticas de molido y empaquetado se
requerirá un operario supervisor, el cual realizará la carga del molino.

La lista de personal por turno sería la siguiente:

Número de personal directo por turno

Actividad #Operario
Selección mp
1
Lavado
Secado 1
Molino 1
Empaquetado
Encajado 2
Rotulado 1
sellado 1
TOTAL 7

3. REQUERIMIENTOS DE PROCESO:

Para la producción de una infusión filtrante de hoja de guanábana, requeriremos de una

infraestructura, tecnología de producción, materiales, personal, etc. Todos ellos
relacionados a través de un sistema de producción para producir dicho producto con el
menor impacto ambiental. Dentro de los cuales destacan la selección de tecnología y las
repercusiones en el medio ambiente.
 3.1 REQUERIMIENTOS DE TECNOLOGIA.

3.2.1. MAQUINARIAS Y EQUIPOS.

La maquinaria comprende todos aquellos equipos industriales que se utilizan para el

procesamiento de té o infusión filtrante. A continuación se detallan las principales
maquinas del proceso:

BALANZA ELECTRÓNICA HENKEL MODELO: BCH-300.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
 Capacidad: 300 kg.
 Plataforma: metálica.
 Pantalla: digital.
 Peso mínimo: 2 kg.
 Sensibilidad: 100 gr.
 Unidad de peso: kilogramos.
 Peso: 21 kg.
 Tensión: 220V.
 Dimensiones: Tablero (45 x 60) cm, alto: 67 cm.

LAVADORA MEIYING MODELO: XCJ – 6G - 60

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
 Capacidad: 20 kg/hr.
 Potencia: 0,37 kw.
 Cantidad de rodillos: 6.
  Peso: 140 kg.
 Dimensiones: 1.000x600x600 mm (L*W*H).

DESHIDRATADOR DE HOJAS DE TÉ MG MODELO: MG – D25

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
 Capacidad: 20 kg/ hr.
 Tensión: 220 V.
 Potencia: 0,25 kw.
 Dimensiones: 1.400 x1.200 x 1.600 (mm) (L*W*H).

EMPAQUETADORA ZENGRAN MODELO: DXDT8

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
 Velocidad del embalaje: 120 bolsas/min.
 Dimensión de la etiqueta: (l) 24mm; (w) 28mm.
 Longitud del hilo de rosca: 150-160 mm.
 Dimensión bolso interno: (l) 60mm; (w) 50mm.
 Dimensión bolso externo: (l) 70mm; (w) 60mm.
 Tensión/Potencia: 220V/2,5kw.
 Dimensiones: 1.700x900x2.190mm (L*W*H).
 Peso: 600kg
 MOLINO DE HOJAS KY MODELO: B – 15B.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
 Energía (kw): 2,2.
 Capacidad (kg/hr): 20.
 Dimensión (mm): 550x450x850mm (L*W*H)
 Peso (kg): 100.

Dato adicional:
El tamaño de acoplamiento de la salida puede ser ajustada según el tamaño de la partícula.

TRANSPORTADOR SIN FÍN CON TOLVA PARA POLVO

MARCA: YQ MANUFACTURER, MODELO: LS160.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
 Material: Acero inoxidable AISI 304.
 Energía (kw): 1,5.
 Capacidad referencia (kg/hr): 8.
 Longitud de sinfín (mm): 3.000.
 FAJA TRANSPORTADORA, MARCA: AZIDA.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
 Material faja: PVC de calidad alimentaria.
 Material marcos: Acero inoxidable AISI 304.
 Energía (kw): 0,75.
 Longitud de faja (mm): 2.000.

MESAS PARA SELECCIÓN Y ENCAJADO.

DIMENSIONES GENERALES:
 Selección: 2 x 1,1 x 0,9 (m) (L*W*H).
 Encajado: 2 x 1,1 x 0,9 (m) (L*W¨H).
 Recepción Detector de metales: 1 x 1 x 0,9 (m) (L*W¨H).
 Dato adicional: Material: acero inoxidable.

FAJA TRANSPORTADORA CON DETECTOR DE METALES.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:

 Material faja: PVC de calidad alimentaria.

 Material marcos: Acero inoxidable AISI 304.
 Energía (kw): 0,75.
 Longitud (mm): 2.000 (mm).

BALANZA ANALÍTICA ELECTRÓNICA HENKEL

MODELO: BQ001.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:

 Capacidad: 0 a 100 gramos.

 Sensibilidad: 0,001 gramos.
 Botones: conteo, confirmación, tara, calibrar.
 Función: contadora de piezas.
 Tensión: 220 voltios.
 Peso: 2,1 kilos.

RETRACTILADORA DE CAMPANA DIBIPACK

MODELO: 4255.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
 De soldadura: 420 x 550 mm (largo x ancho).
 Capacidad: 4 - 6 cajas/ minuto.
 Altura de mesa de trabajo: 920 mm.
 Peso: 87 kg.
  Altura máxima del paquete: 200 mm.
 Conexión eléctrica: 220 – 240 V / 50 – 60 Hz.
 Potencia máxima: 2 kw.

Datos adicionales:

Material aconsejado: Film retáctil – PVC.

MONTACARGAS MANUAL

MARCA: EAGLE.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
 Capacidad: 2.500 kg.
 Longitud de palas: 1.150 mm.
 Anchura de palas: 540 mm.
 Altura de elevación: 85/200 mm.
 Peso: 75kg.
 Dimensiones: 1.150 x 525 (mm) (L*W).

APILADOR ELÉCTRICO
MARCA: STILL EGV 14.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:

 Capacidad: 1.400 Kg.

 Altura de elevación: 3.820 mm.
 Motor: Eléctrico (batería de 24V – Corriente continua).
 Dimensiones: 1,25 m. x 1 m. (largo x ancho).
 IMPRESORA ROTULADORA

MARCA: BROTHER, MODELO: PT-2470.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:

 Tipo de cinta: No Laminada.

 Tamaño de cinta (ancho): 6 - 24mm.
 Tamaños de cinta (largo): 8 metros.
 Velocidad de impresión: 10 mm/segundo.
 Baterías: 6 pilas alcalina AA (LR6) o adaptador de corriente.
 Dimensiones: 13 x 23 x 6,5 (cm) (L*W*H)
 Peso: 500 gramos.

DATO ADICIONAL:
Incluye cortador de cinta, será ejecutado manualmente.

3.2 REQUERIMIENTOS DE MANO DE OBRA.

El presente proyecto toma en cuenta para el funcionamiento de la procesadora la contratación

de mano de obra con determinadas cualidades. La procesadora contara con 16 puestos de
trabajo entre empleados administrativos, obreros, y mano de obra calificada. Esta cantidad se ha
tomado a partir de un análisis sobre las necesidades y requerimientos en función de la cantidad
a producir.

MANO DE OBRA DIRECTA.

En este grupo se consideran los obreros que trabajan en la procesadora. Se espera que
la planta funcione de lunes a sábado, desde las 8am hasta las 5pm. Donde se encuentran
en su mayoría los operarios de la maquinaria y seleccionadores de la hoja de guanábana.
Se ha considerado un número de 12 trabajadores.
MANO DE OBRA INDIRECTA.

En este grupo se incluye al técnico especializado con el que contara la procesadora

(tecnólogo en alimentos).

También tenemos aquí a los empleados de administración y ventas: administrador, contador

y gerente.

3.3 REQUERIMIENTOSB DE INSUMOS DE PRODUCCION.

IMPLEMENTOS DE LOS OBREROS.

Corresponde a los diferentes utensilios utilizados por los trabajadores para el

cumplimiento de las estrictas normas sanitarias requeridas al tratarse de producción de
alimentos, estos son: mandiles, gorras para el cabello, guantes, equipo contra
quemaduras para el operario del horno. Se contempla también la adquisición de equipos
e instrumental médico de primeros auxilios ante cualquier emergencia.

MATERIALES INDIRECTOS.

Se ha establecido que se requerirá fundas de plástico de polietileno para el empaque de la

presentación a producirse.

SUMINISTROS Y SERVICIO.

Comprende los gastos de energía eléctrica, combustibles y lubricantes para las diferentes
máquinas de la procesadora. El costo de energía eléctrica se ha estimado tomando en
consideración el costo promedio mensual de una procesadora con similares
características, en relación a costos indirectos serán el 1% de los costos mensuales de
arriendos, requerimientos de herramientas y gastos de mantenimiento de maquinarias
mensuales de la planta.

3.4 IMPACTO AMBIENTAL.

En la actualidad se está desarrollando, de manera creciente y sostenida, una demanda de

productos alimenticios obtenidos de manera más “limpia”, con menor impacto ambiental, con
certificación que avale la no utilización de químicos en su producción. El proyecto por sus
características no representa mayor impacto ambiental, pues la tecnología que se usa no
genera daños considerables en el ambiente y aprovecha al máximo los recursos que se tiene para
hacerlo. Por lo que al existir una conciencia generalizada en la población mundial respecto
a la necesidad de preservar los recursos naturales: suelos, agua, vegetación, es necesario para
evitar este desgaste, se propicien técnicas alternativas de desarrollo del sector alimenticio con
nuevos enfoques que incorporen la dimensión ambiental y los cambios tecnológicos adecuados
para mejorar la competitividad.
 4. DISEÑO DE PLANTA:

Las instalaciones de la planta serán construidas de acuerdo al Reglamento Nacional de

Edificaciones (2006) promulgado por el Ministerio de vivienda, construcción y saneamiento,
por emitir consideraciones básicas y capítulos para la correcta edificación de la planta.

La infraestructura en general deberá ser diseñada con accesos a salidas rápidas para posibles
evacuaciones por motivos naturales como sismos, o por actividades de las personas, como
incendios, explosiones y fugas de sustancias peligrosas. En la planta no se necesitarán
escaleras ni ascensores, puesto que será de 1 piso.

La zona administrativa será moldeada con materiales nobles (piso con cerámica), las oficinas
serán pintadas de colores claros para aprovechar su reflectancia obteniendo una mejor
iluminación, y se acondicionarán amplias ventanas para una buena ventilación.

El piso de la zona de producción, deberá ser liso y no resbaladizo para el acarreo de materiales
y tránsito de personal. En este espacio se encontrará toda la maquinaria, por ello, se utilizará
concreto armado para su construcción.

Para el almacenamiento, se contará con un área herméticamente cerrada para controlar la

humedad de los productos finales.

Finalmente, la planta deberá tener todos los requerimientos necesarios para las instalaciones
eléctricas y abastecimiento de agua potable.

Factor servicio

Este factor se forma de 3 criterios:

- Relativos al personal:
 Oficinas, donde laborará el personal administrativo.
 Un comedor para la hora de refrigerio, usado por el personal tanto operario y
administrativo.
 Servicios higiénicos: uno para operarios, otro para personal administrativo y
finalmente uno en el comedor. Las medidas de cada uno serán de: 32m2, 14 m2 y 4m2
respectivamente.

- Relativos al material:
 Un patio de maniobras para la carga y descarga de materia prima.
 Un área de calidad, donde se realizará controles aleatorios al producto terminado
para la verificación de los requerimientos exigidos.

- Relativos a la maquinaria:
 Área de almacén de repuestos básicos: lugar donde se encontrarán las herramientas
básicas ante cualquier contingencia causada por eventuales averías sujetas a
mantenimiento reactivo.
A continuación, se identificarán las diferentes áreas y zonas requeridas para cumplir con las
diferentes labores dentro de la empresa.

N° ÁREA
1 Almacén de Materia Prima
2 Almacén de Productos Terminados
3 Zona de producción
4 Oficinas Administrativas
5 Patio de maniobras
6 Comedor
7 Vigilancia
8 Control de calidad
9 Servicios higiénicos

Calculo de áreas para cada zona:

Para calcular el espacio total que se destinará a la zona de producción, se usará el método de
Guerchet.
 SUP. SUP. SUPERFICIE
DIMENSIONES (metros) SUP. EVOLUCION
ESTATICA GRAVITACION TOTAL
MAQUINA n L A H N SsxnxH Ssxn Ss=LxA Sg=(N*Ss) Se=(Sg+Ss)*k ST=Ss+Sg+Se
Lavadora 1 1 0.6 0.6 1 0.36 0.60 0.60 0.60 0.79 1.99
Balanza analítica 1 0.2 0.22 0.18 1 0.01 0.04 0.04 0.40 0.06 0.15
Deshidratador 1 1.4 1.2 1.6 1 2.69 1.68 1.68 1.68 2.22 5.58
Empaquetadora 1 1.7 0.9 2.19 1 3.35 1.53 1.53 1.53 2.03 5.09
Molino 1 0.55 0.45 0.85 1 0.21 0.25 0.25 0.25 0.33 0.82
Mesa de trabajo
(Selección y 2 2 1.1 0.9 2 3.96 4.40 2.20 4.40 4.37 21.94
encajado)
Retractiladora 1 1.23 0.75 1 1 0.92 0.92 0.92 0.92 1.22 3.07
Sinfín
transportador 1 1 0.15 2 2 0.30 0.15 0.15 0.30 0.30 0.75
con tolva
Faja
1 1 0.3 1.5 2 0.45 0.30 0.30 0.60 0.60 1.50
transportadora
Faja
transportadora
1 2 0.5 1 2 1.00 1.00 1.00 2.00 1.99 4.99
con detector de
metales
Mesa de
recepción de 1 1 1 0.9 1 0.90 1.00 1.00 1.00 1.32 3.32
detector
14.15 11.87 TOTAL 49.20
Hee 1.1916
 SUP. SUP. SUPERFICIE
DIMENSIONES (metros)
GRAVITACION EVOLUCION TOTAL
n L A H Ss SsxnxH Ssxn Sg=(N*Ss) Se=(Sg+Ss)*k ST=Ss+Sg+Se
Montacarga
1 1.15 0.525 0.2 0.6038 0.12 0.60 X X 0.60
manual
Apilador
1 1.5 1.5 1.82 2.2500 4.10 2.25 X X 2.25
eléctrico
Operadores 8 - - 1.65 0.50 6.60 4.00 x x 4.00
10.82 6.85 TOTAL 6.85
Hem 1.58

K=Hem/(2*Hee) 0.66

ÁREA TOTAL 56.05

Tabla relacional e identificación de actividades:

Razones:

1. No se desea el manipuleo ni la contaminación de materia prima.

2. Por secuencia del proceso.
3. Por contaminación del producto terminado.
4. Por supervisión e inspección.
5. Por ruidos.
6. Sin relación.
Código de proximidades y diagrama relacional de actividades:

CODIGO PROXIMIDAD COLOR N° DE LINEA

A Absolutamente Rojo 4 recta
necesario
E Especialmente Amarillo 3 recta
importante
I Importante Verde 2 recta
O Normal Azul 1 recta
U Sin importancia
X No deseable Plomo 1 zig-zag
XX Altamente no Negro 2 zig-zag
deseable

9.V 10.
CC
6. COMEDOR
IG CC
2. APT

5. EMBARQUES ARE 3. PRODUCCION

1.AMP

8. 6.
4.OF. ADM
BA BP
Distribución en planta:

Leyenda 7. Empacadora
1. Balanza electrónica 8. Faja
2. Mesa de trabajo (2) transportadora
3. Lavadora 9. Faja
4. Deshidratador transportadora
5. Molino con detector de
6. Sinfín metales
transportadora con 10. Mesa recepción
tolva de detector
11. Retractiladora
5. GESTION DE LA CALIDAD:
La calidad en el producto final es una característica que se debe obtener para
captar la atención del consumidor. Ésta debe ser percibida de buena manera por
los sentidos (sabor, aroma y apariencia final en el caso de los filtrantes). Además
se debe evitar el desarrollo de todo peligro dentro de la cadena alimentaria ya que
podría afectar la calidad final del producto.

5.1. CALIDAD DE LA MATERIA PRIMA, DE LOS INSUMOS, DEL PROCESO Y DEL

PRODUCTO

- Materia Prima: El cuidado de la planta de guanábana vendrá desde la adquisición

del producto. El reglamento incluye normas de sanidad y mantenimiento para las
áreas de trabajo. Además, mencionan controles básicos sanitarios para los
alimentos, entre ellos, los siguientes:

 Encontrarse en buen estado al momento de su abastecimiento y

desabastecimiento.
 Estar libres de plagas que demeriten la calidad interna y externa del producto y
ser inocuos.
 Conservar su forma y propiedades.
 Conservar el color homogéneo
 No presentar indicios de deshidratación.
 Estar exentos de olores y sabores extraños.

-Insumos: Durante el proceso ingresarán diferentes elementos que deben

cumplir con parámetros de tamaño, forma y color para poder estandarizar la
presentación final del producto y no generar un nivel alto de defectuosos que
puedan perjudicar a la empresa. Uno de los insumos más importantes a tomar
en cuenta, es el papel filtrante ya que debe presentar ciertas características
antes de ingresar al proceso:

 Producto no tóxico y seguro para el cuerpo humano.

 De alta resistencia al calor (hasta 120ºC) y buena tenacidad.
 Fino filtrante que no permita el paso de la hoja de guanábana
triturado.

Además se solicitará a todos los proveedores de insumos, un certificado de calidad

del producto que se está haciendo entrega y cumpla con estándares
internacionales para su posterior manejo y transformación.
 - Proceso: Existen ciertos puntos del proceso en el cual deberán controlarse
criterios para poder ofrecer un producto de calidad:

Etapa Criterios de calidad

Al momento de recibir las hojas de guanábana, debe estar libre de
Recepción de Materia insecticida o abonos químicos, libre de plagas y picaduras de
Prima insectos.

Pesado Se realiza con el fin de evaluar el rendimiento del proceso

Visualmente se revisará que las hojas no contengan residuos o
Lavado
polvo.
Se deberá monitorear la temperatura de trabajo de la máquina
secadora para poder eliminar agua en el procesado. La
temperatura a la cual deberá trabajar la máquina es a 70ºC.
Secado
Además se cuidará que el % de humedad de salida del producto
esté en aproximadamente 7%; puntos como tiempo de retención,
cantidad interna y temperatura serán controlados.
Está hecho de partículas diminutas que se obtienen de las hojas de
té en este caso de 0.04 y 0.06 . El té de hojas trituradas libera su
Molienda sabor y color de manera rápida, por lo que puede ser más
adecuadamente empaquetado en bolsitas de filtro

Se elegirá de manera aleatoria los sobres filtrantes que terminan

esta etapa y se verificará el acabado final de la muestra (peso neto
Empacado del producto, características de color y aroma, acabado final de
filtrante: bolsa filtrante, sujetador, pabilo, papel sujetador y
empaque).
Se deberá tomar en cuenta la cantidad de filtrantes a introducir por
Sellado caja (25 unidades). Se tomará muestras aleatorias para controlar el
peso total por caja y especificaciones generales

- Producto: Una vez que se tenga el sobre filtrante finalizado en la etapa de

empaquetado, se verificará que cumpla con el peso establecido
(aproximadamente 2 gr.), el color que debe de tener al ingresar el filtrante a una
taza de agua y que tenga un aroma agradable.

Además, se garantizará la seguridad del producto en todo momento, esto

incluye el transporte desde la planta hacia los almacenes de los diferentes
supermercados.

Un punto importante a considerar dentro de la calidad del producto, son los

criterios microbiológicos dentro del proceso de fabricación. Todo producto o
bebida para el consumo humano debe estar comprendido dentro del alcance
señalado en la Norma Sanitaria sobre Criterios Microbiológicos de Calidad
Sanitaria e Inocuidad para los Alimentos y bebidas de Consumo Humano (2003).
 Estos criterios microbiológicos deben ser considerados dentro del Sistema de
Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) para definir los
puntos críticos del proceso de fabricación del producto:

Límite por gr
Agente Microbiano Tipo Clase n c
M M
Microorganismos
Mohos indicadores de 3 5 1 102 103
alteración
Microoganismos
Enterobacteriaceas indicadores de 3 5 2 102 103
higiene

5.2. MEDIDAS DE RESGUARDO DE LA CALIDAD:

Donde:

n: Número de unidades de muestra requeridas para realizar el análisis, que se eligen

separada e independientemente.

c: Unidades de muestra provisionalmente aceptables en un plan de muestreo de 3

clases. Cuando se detecte un número de unidades de muestra mayor a “c” se
rechaza el lote.

m: Límite microbiológico que separa lo aceptable de lo rechazado. Un valor igual o

menor a “m”, representa un producto aceptable.

M: Los valores de recuentos microbianos (conocer el número total de

microorganismos presentes en el alimento) superiores a "M" son inaceptables, el
alimento representa un riesgo para la salud.

En la producción En el Perú, la fabricación de los alimentos y bebidas está regida por

el Reglamento sobre vigilancia y control sanitario de alimentos y bebidas (1998),que
tiene como propósito normar las condiciones, requisitos y procedimientos sanitarios
que debe ajustarse la producción, el transporte, la fabricación y almacenamiento de
alimentos para el consumo humano.

A continuación se enfocarán algunas medidas expresadas en el reglamento

distribuyéndolas en instalaciones y personal de planta:

 En lo que se refiere a instalaciones:

Ubicar la planta a no menos de 150 m. de un lugar donde haya emisión de humos,
toxinas, etc. Las paredes deben ser de material impermeable, con pintura lavable
de colores claros. Uniones a media caña, permite convertir uniones tradicionales
en sanitarias.
 Uso de techos y ventanas fáciles de limpiar. La intensidad de la iluminación
deberá ser la adecuada según el tipo de trabajo que se realice. Tener buena
ubicación del baño (separada de las zonas donde se manipulan alimentos).

 En cuanto al personal de la planta:

Uso de ropa apropiada para el trabajo. Seguir un protocolo específico de lavado
de manos. Si el personal posee una enfermedad transmisible debe descansar y no
volver hasta estar totalmente recuperado. Todo personal nuevo en planta, deberá
recibir las instrucciones adecuadas para el ingreso a la zona de producción. Todos
los resultados de la gestión de la inocuidad de planta deben ser registrados para
permitir su consulta en cualquier momento. Esto puede determinar cuándo se
realizó un producto, quién lo hizo, con qué lote de ingredientes, etc.

5.3. ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS (HACCP)

Método de prevención que ha logrado el mayor nivel de aceptación por

diversas organizaciones para obtener una adecuada seguridad durante la
producción de los alimentos. Se utilizará este método para examinar el
proceso de elaboración del filtrante de hoja de guanábana y encontrar los
peligros asociados con agentes biológicos, físicos y químicos, e
identificarlos como puntos críticos para ser evaluados constantemente y
dejar registro de ellos.

¿Algún
peligro es
¿Qué medidas
Tipo de Peligro significativo Justificación de
preventivas
Etapa del proceso Peligros Potenciales para la la columna
pueden ser
seguridad anterior
aplicadas?
del
alimento?
físico biológico quím

Físico: Residuos propios Contaminación del Selección y

Pesado y producto al inicio Evaluación de
de la cosecha (tierra,
selección de X X SI del proceso. proveedores.
piedras). Presencia de
materia prima
sacos rotos. Posible presencia Inspección
de insectos dentro visual del
 del producto. producto previo
a la selección de
mp

Presencia excesiva
Biológico: Estado del de
ingreso de la hoja de microorganismos Selección y
guanábana (presencia SI en el producto Evaluación de
de mohos y final, afectando proveedores.
enterobacteriaceas). las condiciones
óptimas.

Uso de agua de
Presencia de
Biológico: calidad sanitaria
microorganismos
Lavado X Contaminación SI adecuada.
patógenos en el
microbiológica. Sistema BPM
proceso.
implementado.

Temperatura
inadecuada en la
Biológico: Nivel de Control de los
etapa de secado.
microorganismos fuera parámetros de
Secado X SI Presencia de
de los límites dentro de temperatura
microorganismos
la materia prima. establecidos.
patógenos en el
proceso.

Ingreso del
producto final
Generación de
Físico: Presencia de (luego del
virutas de metal al
residuos en el producto encajado y
Molido X SI momento de
luego de la etapa de rotulado) a faja
moler la materia
molido. transportadora
prima.
con detector de
metales

Selección y
Evaluación de
Físico: Presencia de Falta de medidas proveedores.
polvo en el producto. de prevención en Inspección
SI
la inspección de visual del
los proveedores. producto previo
Empaquetado X X a la línea de
producción

No se realizan Uso de la ropa

Biológico:
adecuadamente adecuada para
Recontaminación del SI las actividades de la instalación de
producto fabricado
instalación de los los insumos
insumos en el (bolsitas y mp)
 equipo en la máquina.

Selección y
Físico: Presencia de
Evaluación de
polvo en el producto.
Falta de medidas proveedores.
Abolladuras y
de prevención en Inspección
deformaciones en los SI
la inspección de visual del
insumos.
los proveedores. producto previo
a la línea de
Sellado, embalado
X X producción
y almacenamiento
Uso de los
Presencia de
Biológico: lineamientos
materias extrañas
Contaminación o del sistema
SI en los ambientes
crecimiento de agentes BPM, para
de almacén y
patógenos preservar el
producción.
producto

5.4. ESTABLECIMIENTO DE LOS PUNTOS CRÍTICOS:

Puntos Peligros Límites Monitoreo Acciones Registro

críticos de significativos críticos Que cómo frecuencia quién correctora
control para cada s
medida
preventiva
Temperatura Presencia de Temperatur T° del Monitoreo Cada vez Operario Recalentami Temperatura
inadecuada microorganismo a mínima de proceso de de la que se de ento del registrada al
para la etapa s (Mohos y secado: 70°C secado del temperatu realice la secado producto. momento del
de secado Enterobacteriac producto ra del operación Rechazar secado
eas) en el secador de secado lote del
producto final proceso
Presencia de Entrega de Detectar y Condición de Visualment Cada vez Operario Retirar caja Detección de
residuos producto eliminar la MP al final e que se de del proceso metales en el
metálicos en defectuoso al todo del armado realiza la sellado final antes producto final
el producto cliente final producto y rotulado actividad de ingresar
final. defectuoso mediante al sellado.
del proceso detector de Registrar
final metales incidencia.
 5.5. SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL

La empresa deberá contar con un sistema de gestión de seguridad y salud conforme

a la norma OHSAS 18001, para poder identificar los peligros existentes en las
actividades que se realizan, analizar los riesgos y valorarlos, y finalmente determinar
los controles e implementarlos para prevenir cualquier tipo de accidente. Para esto,
se requerirá de una política de seguridad y salud en el trabajo, que incluya el
compromiso de todas las partes para prevenir lesiones y daños al personal. Además,
se deberá comprometer en lo siguiente:

 Velar por la protección de la seguridad y salud de todos los integrantes de la

empresa priorizando la prevención de las lesiones y enfermedades relacionadas con
el trabajo.
 Mantener las condiciones de higiene y limpieza en las instalaciones de la
entidad para contribuir al cuidado de la salud y comodidad de quienes lo ocupan.
 Identificar, clasificar, evaluar y actualizar los diferentes puestos de trabajo, las
condiciones en el que se desarrollan y los riesgos de salud que podrían afectar al
trabajador.
 Promover y motivar al personal en la prevención de riesgos del trabajo en
todas sus actividades, mediante la comunicación y participación en las medidas para
el control de los mismos.
 Cumplir con las normas legales pertinentes relacionadas al tema de seguridad
y salud en el trabajo.

Además se debe considerar los puntos establecidos en la Ley de Seguridad y Salud

en el Trabajo N°29873 (2011), la cual especifica principios que deben ser
cumplidos por la empresa y los trabajadores. Algunos puntos importantes que
menciona esta ley, son los siguientes:

oSistema de gestión de la seguridad y salud en el trabajo (Ley N°29873, 2011).

oPlanificación y aplicación del sistema de gestión de la seguridad y salud en el trabajo
(Ley N°29873, 2011).
oDerechos y obligaciones de los empleadores (Ley N°29873, 2011).
oInformación de accidentes de trabajo y enfermedades ocupacionales (Ley
N°29873, 2011).

Es importante considerar también, la creación de un comité de seguridad y salud en

el trabajo, que debe tener como objetivo hacer cumplir las reglas y normas dentro
de la empresa, realizar inspecciones periódicas a las instalaciones, analizar las causas
y estadísticas de los incidentes para elaborar recomendaciones o mejoras.
 Prevención contra incendios:

Algunos elementos básicos a tomar en cuenta para la prevención del riesgo contra
incendios, son las siguientes:

- Considerar la clasificación de fuegos que está expuesta la empresa según la

Norma Técnica Peruana NTP 350.021 (2012):

Tipo A: generados por combustibles sólidos comunes como papel, madera, tela,
paja, caucho, algunos tipos de plásticos, etc.

Tipo B: generados por líquidos inflamables, combustibles líquidos, petróleo, y sus

derivados, aceite, alquitranes, bases de aceite para pinturas, lacas, solventes,
alcoholes y gases inflamables.

Tipo C: generados por equipos o sistemas de circuitos eléctricos energizados, esto

es con efectiva presencia de electricidad.

5.6. SISTEMA DE MANTENIMIENTO

Es parte de la competitividad de una empresa, concediéndole muchos beneficios;

por ejemplo: aporte de valor a la empresa, optimización en el rendimiento de los
activos, disminución de la variabilidad en los procesos por equipos correctamente
calibrados, aumentar la seguridad de los operarios.

El mantenimiento preventivo consta de inspecciones programadas (periódicas),

actividades de conservación (lubricación, ajustes, limpieza) y mantenimiento
correctivo. Este último, al encontrarse un defecto (desperfecto de la máquina que
no requiere su paralización) en un momento determinado, será ejecutado en la
fecha de la inspección periódica.

MAQUINA TIPO ACTIVIDADES FRECUENCIA

SECADOR Preventivo Inspección de cuadro Mensual
eléctrico (sensores
de temperatura).
EMPACADORA Preventivo Inspección de cuadro Mensual
eléctrico

Calibración y Semanal
lubricación de
componentes
mecánicos
MOLINO Preventivo Revisión de motor Mensual
(Transmisión de
poleas, correas)
 Calibración de discos Semanal
internos para calibre
de partícula.

Conservación - Diario
Limpieza interna de
equipo (Materia
residual de proceso)

6. GESTION LOGISTICA

La administración de las compras y las importaciones de los materiales necesarios para garantizar
el abastecimiento de la planta y su buen funcionamiento operativo depende directamente de la
Subgerencia de Logística, que pertenece a la Gerencia Administrativa y se divide en cuatro
secciones: Compras, Almacenes, Transporte y Distribución.

El personal de Logística se reparte de la siguiente manera:

Subgerente del área y dos empleados (Almacenes/Compras y Distribución/ Transporte) y un

obrero (Almacén). A cargo de la Subgerencia de Logística se encuentran las políticas sobre
manejo de materiales, almacenes, compras, inventarios, distribución y control de calidad. Los
procedimientos y programas relacionados con el ámbito financiero (pago a proveedores,
descuentos por pronto pago, disponibilidad de líneas de créditos, etc.) se coordinan
directamente con la Gerencia Administrativa. Para elaborar los planes de abastecimiento y
movimientos de inventarios, se trabaja con la Gerencia de Ventas y la Gerencia de
Operaciones, que determinan los niveles de stocks de los depósitos regionales a fin de poder
cubrir todos los pedidos de los clientes. Con respecto a la distribución, se requiere la dirección
de Operaciones y la participación de los administradores de los depósitos regionales para la
distribución de los productos terminados y la distribución a los clientes, respectivamente. En el
caso de los planes preventivos y los repuestos, se recurre al área de Mantenimiento para
determinar los artículos que se deben mantener en stock de acuerdo con los manuales de las
máquinas y la frecuencia con que estas se emplean en el proceso productivo.

Logística coordina también estrechamente con el área de Control de Calidad, que estipula las
normas que deben cumplir los productos que ingresan y salen del proceso productivo. En cada
uno de los distintos puntos geográficos donde la empresa tiene operaciones, los almaceneros
se encargan del movimiento de los materiales, ya sea para su distribución a clientes o para el uso
en el proceso productivo. La política de compras otorga prioridad a la calidad antes que al precio
de los materiales adquiridos, sobre todo si la primera incide directamente en la calidad del
producto terminado o en el rendimiento de la maquinaria. Se busca cumplir siempre con los
estándares de calidad estipulados por el área de Producción. El volumen de producción se
establece según los requerimientos de Ventas para la atención de su mercado.

Los materiales que participan en el proceso productivo se clasifican en materias primas (hojas de
guanábana), empaques (cajas de cartón) y otros (filtrante, agua). Como la planta de
producción se ubica en la ciudad de Piura, la empresa se abastece de los proveedores de la
zona.

6.1. PROCESOS LOGÍSTICOS:

Se definen como todo movimiento de materiales necesarios para el proceso

productivo o la atención de los clientes. Por ello, esta área negocia directamente ron
los proveedores estratégicos, es decir, con todos aquellos cuyo producto es relevante
tanto para la calidad del producto final como para el normal funcionamiento de las
operaciones de la empresa. Las compras mayores de repuestos o de materiales
especiales se coordinan directamente con la Subgerencia de Logística para proceder a
la evaluación respectiva y con la celeridad que el caso requiera. Los proveedores son
evaluados en función de la calidad (con estándares claros), la disponibilidad y los
precios de sus materiales. En la compra de materiales y/o repuestos nuevos se solicita
la opinión del área de Producción para elegir proveedores idóneos. La planta cuenta
con distintas zonas para el almacenaje de materias primas, insumos y repuestos.

Si hay materiales en exceso, se devuelven directamente al almacén; si los materiales

son defectuosos, se genera una boleta de mercadería en malas condiciones de uso y se
verifica su procedencia y condiciones de ingreso al almacén, con el objeto de tomar
alguna acción al respecto. Una vez terminado el turno, la producción envasada y
aprobada se transfiere a los almacenes de productos terminados de la fábrica, para darle
ingreso a los inventarios e iniciar el proceso de distribución. Los inventarios de los
depósitos son conocidos en todo momento por el área Logística para poder llevar un
mejor control de abastecimientos e inventarios en cada uno de ellos. Estos se monitorean
diariamente y de acuerdo con la capacidad de almacenamiento, la proyección de las
ventas y los stocks mínimos preestablecidos, se hacen las transferencias necesarias
desde la fábrica.

6.2. LOGÍSTICA DE VENTA

Se establecerá una sede y se alquilara un sistema de ventas y distribución flexibles que

estén convenientemente enraizados en las comunidades locales con el fin de satisfacer
las demandas de los clientes de una forma puntual y efectiva. La logística de ventas
consiste en contribuir de forma decisiva a ofrecer a los clientes un servicio de calidad
que contribuya de manera sana al organismo, innovando con nuevas ideas y así lograr
la satisfacción de sus necesidades.

Los servicios van dirigido a clientes interesados en el producto, y en futuro poder

distribuirlo de manera nacional a través de las cadenas de distribuciones

6.3. LOGÍSTICA DE RECEPCIÓN DE PEDIDOS

La empresa contará con un área de departamento recepción para pedidos. El mismo que
receptara la orden del almacén y que representará al cliente previo la entrega. El
operador de recepción es responsable de la recepción física de la mercancía,
respetando los plazos legales, y del control de la conformidad cualitativa y cuantitativa
de los productos entregados por el proveedor.
 6.4. LOGÍSTICA DE INFORMACIÓN

Para poder transmitir información importante dentro de la empresa en el momento justo

cuando cada área lo requiere, se cuenta actualmente con grandes desarrollos
informáticos adecuados para mejorar el flujo de información de manera adecuada y
eficiente. Estos desarrollos se encuentran en sistemas basados en computadoras las
cuales permiten mantener, controlar y publicar información en el momento necesario,
para cada una de las áreas departamentales de la empresa la cuál creará que se esté
siempre en comunicación.

6.5. LOGÍSTICA DE DISTRIBUCIÓN:

Los puntos de Transporte y Distribución cierran la cadena del flujo logístico, ya que estos
se involucran con la expedición de material al cliente dando paso nuevamente al inicio
de la cadena logística en donde dicha expedición genera la pauta para nuevas
requisiciones de clientes.