UNIVERSIDAD NACIONAL DE BARRANCA

MONOGRAFÍA

FACTOR MAQUINARIA
CURSO:

DISEÑO DE PLANTA

AUTOR:

ALMEIDA FUENTES JULIO

LEONARDO JUSTINO LUIS
REYES RIVERA ALEJANDRO
DOCENTE:
BAUTISTA JOGE GUSMAN

PERÚ – 2019
Dedicatoria:

A nuestros padres por ser el pilar fundamental en todo lo que somos, en toda nuestra educación,
tanto académica, como de la vida, por su incondicional apoyo perfectamente mantenido a través del
tiempo.
Agradecimiento

Primeramente, a Dios por haberme permitido llegar a este punto y haberme dado salud, ser el
manantial de vida y darme lo necesario para seguir adelante día a día para lograr mis objetivos
además de su bondad y amor.
CAPITULO I: INTRODUCCION

1.introduccion

Después del producto o material sigue, en orden de importancia, la maquinaria y el equipo de proceso. La
información sobre la maquinaria (incluyendo las herramientas y equipo) es fundamental para una ordenación
apropiada de la misma. Los elementos o particularidades del factor maquinaria, la información sobre la
maquinaria (incluyendo las herramientas y equipo) es fundamental para una ordenación apropiada
de la misma. Los elementos de la maquinaria incluyen los siguientes elementos:
Para lograr una distribución adecuada es indispensable tener información de los procesos a
emplear, de la maquinaria, utillaje y equipos necesarios, así como de la utilización y requerimientos
de los mismos. La importancia de los procesos radica en que éstos determinan directamente los
equipos y máquinas a utilizar y ordenar. El estudio y mejora de métodos queda tan estrechamente
ligado a la distribución en planta que, en ocasiones, es difícil discernir cuáles de las mejoras
conseguidas en una redistribución se deben a ésta y cuáles a la mejora del método de trabajo ligada
a la misma (incluso hay veces en que la mejora en el método se limitará a una reordenación o
redistribución de los elementos implicados).
En lo que se refiere a la maquinaria, se habrá de considerar su tipología y el número existente de
cada clase, así como el tipo y cantidad de equipos y utillaje. El conocimiento de factores relativos a
la maquinaria en general, tales como espacio requerido, forma, altura y peso, cantidad y clase de
operarios requeridos, riesgos para el personal, necesidad de servicios auxiliares, etc., se muestra
indispensable para poder afrontar un correcto y completo estudio de distribución en planta.
Los elementos o particularidades del factor maquinaria incluyen:
• Máquinas de producción
• Equipo de proceso o tratamiento.
• Dispositivos especiales.
• Herramientas, moldes, patrones, plantillas, montajes.
• Aparatos de medición y de comprobación. • Herramientas manuales y eléctricas manejadas por el
operario.
• Controles o cuadros de control.
• Maquinaria de repuesto o inactiva.
• Maquinaria para mantenimiento
Las principales consideraciones en este sentido son el tipo de maquinaria requerida y el número de
máquinas de cada clase. El escoger un proceso y la selección de maquinaria no es, generalmente,
una parte del trabajo de distribución, como tal.

Desde el momento en que existe un gran campo de acción en la selección de maquinaria, los
ingenieros de distribución deberán siempre consultar con los de proceso, sobre la maquinaria que
mejor se puede adaptar a una operación industrial o la que pueda conducir a una mejor distribución.
Siempre que tengamos un elemento importante de equipo en nuestra distribución, deberemos
centrar la máxima atención en el mismo. Cuál debe ser su capacidad; como encajara en las
condiciones ya existentes, y como cambiar el que ya tenemos por el nuevo.
CAPITULO II: OBJETIVO

1. OBJETIVO
1.1 OBJETIVO GENERAL
Determinar el número de máquinas requeridas para cumplir con la
producción, ya que de su para cumplir con la producción, ya que de su
número dependerá el espacio requerido.
1.1.1 OBJETIVO ESPECIFICO
Aplicar una metodología para el cálculo tomando como referencia el
tiempo estándar de producción, la demanda, el tiempo disponible,
así como los niveles de eficiencia y utilización de las máquinas.
CAPITULO III: MARCO TEORICO

FACTOR MAQUINARIA

Para la adecuada distribución y optimización de la distribución, la información sobre la maquinaria

(herramientas y equipo), es fundamental para su adecuada ordenación.

Proceso o método. Los métodos de producción determinan el equipo y la maquinaria a usar, las
mismas que deben ser distribuidas.

Maquinaria, utillaje y equipo. Se refiere al tipo y cantidad de máquinas incluyendo las herramientas
de producción y equipos.

Utilización de la maquinaria. Una buena distribución debe usar las máquinas en toda su
capacidad. El balanceo de las líneas tiene que ser el mejor.

Requerimiento de la maquinaria y del proceso. Espacio, forma y altura de las mismas, así como
requerimientos especiales como mayor ventilación, ausencia de polvo o necesidades de disipación
de vapores, etc.

3.1. PROCESO O MÉTODO.

La mejora de métodos y la distribución en planta van estrechamente unidas. Debido a que los
métodos de producción son el núcleo de la distribución física, ya que determina el equipo y la
maquinaria a utilizar, cuya disposición, a su vez, debe ordenarse.

Algunas plantas consideran incluso los cambios en la distribución como una función de la mejora de
métodos. Siempre se debe tener una idea de que combinación de métodos y de distribución puede
cumplir mejor con los intereses de la industria. Es más acertado el aplazar el nuevo proyecto de la
distribución hasta que los métodos hayan sido estudiados para obrar con conocimiento de la
maquinaria elegida para el proceso. En muchas redistribuciones es difícil determinar si las
economías resultantes provienen del cambio en los métodos de producción o de la nueva
distribución en sí.

La combinación de los estudios en ambos elementos es un aspecto esencial para llegar a una planta
con producción óptima, este estudio se realizará iniciando con el estudio del proceso o método a
profundidad y posteriormente el estudio de la distribución.

3.2. MAQUINARIA.

Las principales consideraciones en este sentido son el tipo de maquinaria y el número de máquinas
de cada clase.

• Tipo de Maquinaria.
 El escoger un proceso y la selección de maquinaria no es, generalmente, una parte del trabajo de
distribución, como tal. Los ingenieros de proceso seleccionan la maquinaria cuando escogen el
proceso que mejor se adapta al producto. Esta selección de la maquinaria y del utillaje óptimo,
puede ser el resultado de un balance económico que puede afectar por entero la economía de la
operación industrial.

Desde el momento en que existe un gran campo de acción en la selección de la maquinaria, los
ingenieros de distribución deberán siempre consultar con los de proceso, sobre la maquinaria que
mejor se pueda adaptar a una operación industrial o la que pueda conducir a una mejor distribución.

Cuando se tiene un elemento importante de equipo en la distribución, se debe central la máxima

atención en el mismo. Cuál debe ser su capacidad, como encajará en las condiciones ya existentes,
y como cambiar el que ya se tiene por el nuevo. Ello dependerá de la inversión inicial, coste de
instalación, combustible y mantenimiento, y del coste de mano de obra para cada uno de ellos.

Esta, a su vez dependerá del método de manipulación de la cadena sin fin y del recorrido de esta
fuera del horno. La distribución no dependerá solo del horno que se escoja, dependerá de la
distribución que pueda realizarse. Ante tal clase del problema debemos hacer planes alternativos,
medirlos y compararlos. Para las laminaciones de acero, las industrias químicas, y todas las
llamadas industrias de proceso, la cuestión de la selección de la maquinaria es el mayor de su
problema de distribución.

Los puntos a tener en cuenta en la selección del proceso, maquinaria y equipo son:

• Volumen o capacidad.

• Calidad de la producción.

• Costo inicial.

• Costo de mantenimiento.

• Costo de operación.

• Espacio requerido.

• Garantía.

• Disponibilidad.

• Cantidad de operarios requeridos.

• Riesgo para los hombres.

• Incomodidades inherentes.

• Restricciones legislativas.
• Enlace con maquinaria y equipo ya existente.

• Necesidad de servicios auxiliares.

características de la maquinaria o equipo

Para saber cuál debe ser su capacidad, como encajara en las condiciones ya existentes y como
cambiar el que ya tenemos por el nuevo, los puntos a tener en cuenta en la selección del proceso,
maquinaria y equipo son los siguientes:

 Volumen o capacidad.
 Tecnología de producción.
 Cumplimiento de las especificaciones.
 Requerimiento de instalación.
 Costo de mantenimiento.
 Costo de operación.
 Disponibilidad.

El punto más importante es determinar el número de máquinas requeridas, lo cual sirve de base
para calcular el área total requerida.

• La determinación del número de máquinas necesarias:

Esta selección debe preceder a cualquier consideración del espacio o de otras necesidades para la
maquinaria. Los tiempos de operación de las diversas máquinas se obtienen de: los ingenieros de
venta de maquinaria, estudio de tiempos y cálculos de velocidades de corte.

Existen diversos métodos para determinar el número de máquinas requeridas para los procesos de
producción.

a.) Método A

N° Maq. (N) y tiempo

(𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒑𝒐𝒓 𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂 𝒑𝒐𝒓 𝒎𝒂𝒒𝒖𝒊𝒏𝒂 )(𝒅𝒆𝒎𝒂𝒏𝒅𝒂 𝒂𝒏𝒖𝒂𝒍)
=
(𝑵°𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆𝒔 𝒂𝒍 𝒂ñ𝒐 )

(𝑹𝒆𝒒𝒖𝒆𝒓𝒊𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒑𝒐𝒓 𝒉𝒐𝒓𝒂 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒄𝒖𝒎𝒑𝒍𝒊𝒓 𝒍𝒂 𝒅𝒆𝒎𝒂𝒏𝒅𝒂)

N° Maq. (N) =
(𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒑𝒐𝒓 𝒉𝒐𝒓𝒂 𝒑𝒐𝒓 𝒎𝒂𝒒𝒖𝒊𝒏𝒂 )

Donde:
𝒅𝒆𝒎𝒂𝒏𝒅𝒂
Req. De producción por hora para cumplir la demanda =
𝑵° 𝒅𝒆 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒂𝒏𝒖𝒂𝒍𝒆𝒔

b.) Método B

Determinación de los requisitos de maquinaria suponiendo información perfecta.

La fórmula general para el cálculo de numero de máquinas es:
 𝑇𝑥𝑃
N=
𝐻𝑥𝐶
𝐷
P=
1−𝑓
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
C=
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜+ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠
Donde:
N = número de máquinas requeridos
T = Tiempo estándar de operación por unidad
H = Horas disponibles al año por factor de corrección
P = producción requerida (número de unidades a producir)
D = demanda, producción buena requerida
F = factor defectosa en la operación

c.) Método C
Tomando como base los tiempos de operación y tiempos disponibles.

Este método se utiliza para determinar los requerimientos de maquinaria cuando los productos
requieren reproceso, el tiempo del reproceso puede ser más largo que el de la operación original,
puesto que cada pieza que debe elaborarse de nuevo presenta sus propias exigencias particulares.
Para evaluar los requerimientos de máquina para reproceso tenemos:

𝑃´𝑥 𝑇´
N´ =
𝐻𝑥 𝐶

Donde:
N´ = Numero de máquinas para reproceso
T´ = Tiempo requerido para el trabajo
H = Horas disponibles al año por factor de corrección
P´ = Numero de artículos a reprocesar

Al seleccionar la maquinaria adecuada hay que asegurarse de que podrá disponerse de la cantidad
de máquinas necesarias del tipo adecuado, cuando se necesiten. Frecuentemente los nuevos
trabajos de distribución tienen lugar durante los periodos de expansión de la maquinaria de
producción en el país. En estas épocas los plazos de entrega son largos y por esta razón puede ser
necesario escoger maquinaria distinta de la que se desea.

UTILLAJE Y EQUIPO.

Generalmente utilizados en las operaciones de montaje. Es necesario obtener el mismo tipo de

información para la maquinaria de proceso. Son seleccionados por los ingenieros para verificar si
requiere una nueva distribución. Un equipo estándar puede facilitar el trabajo de distribución.
Debemos tener en cuenta que una dimensión estándar también simplifica la tarea de proyectar una
distribución. El tiempo requerido para medir cada unidad de un modo individual, y para realizar
modelos escala, se reduce en gran manera.

Tipo de utillaje y equipo.

El ingeniero de producción deberá averiguar si el utillaje y equipo escogido por el ingeniero de

proceso forzaran de algún modo a utilizar una distribución menor favorable, que podría evitarse.
Para calcular las herramientas de producción y el equipo necesario, usamos métodos similares a los
que determinan el número de máquinas. La selección de máquinas, herramientas y equipo va
directamente unida a la selección de operaciones.

Tiene importancia, sobre todo cuando hay frecuentes variaciones en la distribución. Por otra parte,
el empleo de equipos normalizados facilita enormemente el trabajo de mantenimiento. Se debe tener
en cuenta que una dimensión estándar también simplifica la tarea de proyectar una distribución. El
tiempo requerido para medir cada unidad de un modo individual, y para realizar modelos a escala, se
reduce en gran manera. El tamaño y forma óptimos de las unidades estándar, variara para cada
industria, con sus especificaciones de material, anchuras de pasillos y distancias entre columnas.

Cantidad de utillaje y equipo.

Para calcular las herramientas de producción y el equipo necesario se usa métodos similares a los
que determinan el número de máquinas. La selección de maquinarias, herramientas, y equipos va
directamente unida a la selección de operaciones y secuencias. Estas deben estar expuestas en una
lista de operaciones u hoja de rutas. Tales listas o fichas pueden ser solamente un bosquejo o muy
completa. Cuantos más datos incluyan, mejor serán la base para el trabajo de distribución. Por otra
parte, es superfluo recoger gran cantidad de información y amontonarla en dichas hojas solo porque
se pueden necesitar.

3.3. UTILIZACIÓN DE LA MAQUINARIA.

Operaciones Equilibradas.

Los objetivos de una buena distribución, es lograr la buena utilización de la maquinaria. Una buena
distribución deberá usar las máquinas en su completa capacidad. Es menos sensible perder dinero a
través de una mano de obra ociosa o de una manipulación excesiva del material o por un espacio de
almacenamiento atestado, siempre y cuando, con ello se consiga mantener la maquinaria ocupada.
Para el uso a fondo de la maquinaria, la distribución por proceso es la mejor. Cuando se ha
terminado con un trabajo, el siguiente puede ser preparado y principiar inmediatamente. El material
está a punto y esperando, y la maquinaría está parada muy poco tiempo, en cambio la mínima
utilización de máquina o equipo la encontramos en la disposición fija, a causa de que el operario
dispone de diversas máquinas para efectuar el trabajo; mientras emplea una de ellas, las otras están
paradas. El uso de la maquinaria, en una producción en cadena está comprendida entre estas dos.
En ella, el grado de utilización de las máquinas depende de dos factores:

a. Variación en las necesidades de producción.

b. Grado de equilibrio de las operaciones.

Cuando una cadena de producción está montada para cumplir con una cantidad máxima de flujo, y
después las necesidades de producción son reducidas a la mitad, la maquinaria permanecerá
parada, por lo menos la mitad del tiempo. El distribuidor puede superar este inconveniente
combinando diversos artículos o piezas en la misma cadena, o en porciones de la misma. De este
modo las variaciones en la producción de un artículo, no causarán un efecto de pasividad tan
marcado sobre la maquinaria. Existen diversos métodos de equilibrado para las producciones en
cadena. La mayor parte de estos involucran el ajuste del tiempo-hombre. Es más fácil ajustar el
tiempo hombre que el tiempo máquina, porque un trabajador puede ser trasladado fácilmente, o
parte de su tiempo asignado a otra operación. Pero para las cadenas que incluyen maquinarias, será
necesario seguir los métodos de equilibrado.

Métodos de equilibrado aplicables a las operaciones de transformación de material.

• Mejora de la Operación.

Muchas veces se puede mejorar la producción de una máquina. Este es el mejor modo de equilibrar
las cadenas de transformación de material. Concentrar la atención en las operaciones que producen
embotellamiento y hacer que los ingenieros de métodos y utillaje trabajen en las mismas, cambiando
el método, lo que se puede conseguir a través de un utillaje mejorado, actuación sobre dos piezas al
mismo tiempo eliminación del tiempo excesivo de manejo, etc. Con todo esto se podrán rebajar los
tiempos de maquinaria hasta el valor que encaje con el ritmo de producción deseado.

• Cambio de las velocidades de las máquinas.

Consiste en ajustar la velocidad de operación de una máquina siempre que sea posible, con esta se
podrá conseguir una velocidad constante en el material en proceso. El cambio de la velocidad de
una máquina es a veces fácil y rápido. En los casos en que, mediante este método, se pueda
conseguir ajustar los cambios de una operación lenta a la de la cadena, más rápida, se habrá
conseguido resolver el problema de modo correcto. El cambiar la velocidad de una máquina de
modo que sea más lenta para que así se ajuste a la velocidad de las otras operaciones, puede ser
también práctica. Esto es especialmente útil en el caso en que se tengan operaciones rápidas, y
piezas voluminosas que no se apilaran fácilmente.

• Acumulación de material y actuación adicional de las máquinas más lentas durante horas
extras o turno extra.
Esto sacrifica espacio y aumenta el material en proceso en las operaciones de cuello de botella.
Comprende problemas de supervisión y puede interferir las rutinas de mantenimiento. Es un
procedimiento sencillo cuando se tiene solo una o dos máquinas fuera de equilibrio, no es posible
con trabajos a tres turnos.

• Desviación del exceso de piezas a otras máquinas fuera de la cadena.

Este es también un método práctico cuando se tienen solamente uno o pocos puntos de
estrangulación. Con este método se deja que las piezas extras, es decir, las que en una operación
larga no se pueden ejecutar a tiempo, se acumulen. Después se trasladan a otra máquina y se
ejecutan sobre la base de un trabajo por lote, devolviéndolos a la cadena cuando están terminadas.
Frecuentemente se podrá tener una máquina costosa instalada de modo que sea común a dos o tres
líneas, siempre que sea suficientemente rápida y que el cambio de utillaje lo sea también.

• Multitud de artículos o combinación de cadenas.

Algunas veces es posible agrupar artículos similares y producirlos en una línea combinada. La teoría
consiste en combinar los tiempos de inactividad de las máquinas, para los diversos productos, con el
fin de lograr mayor índice de utilización. La primera operación puede ser la misma para tres piezas
(una máquina para las tres). La segunda operación puede requerir un tiempo tres veces mayor (3
máquinas con una para cada pieza). La tercera operación puede ocupar 1/2, 1, 1/2 y dos veces el
tiempo de la operación dos; ello implicará la existencia de cuatro máquinas, unas de las cuales
trabaje alternativamente, en uno u otro de los primeros artículos. Un buen equilibrio de esta clase es
más difícil de conseguir, pero se le va presentando más atención cada día.

El equilibrado de los departamentos de proceso, es un buen método para conseguir una favorable
utilización de la maquinaria, tanto como pueda serlo el equilibrio de una cadena. El problema de
departamentos sobre cargados o subcargados lo podemos afrontar de dos modos:

a. Proyectando la distribución con la clase y cantidad de máquinas que requiera la cantidad y la

variedad de los productos involucrados.

b. Ordenando y programando los pedidos de producción con vista a mantener el equipo

correctamente cargado.

Esta última solución no pertenece estrictamente a la distribución en la planta. No obstante, la técnica

de la carga de máquina (que normalmente forma parte del planning) de producción de los
departamentos por procesos (puede servir de ayuda en la selección de la clase y cantidad de
equipo). Las cargas de máquina conducen a cargas de departamentos, que a su vez conducen a
equilibrio de departamentos.

El planning de la carga de maquinaria debe estar basado en un inventario, cuidadoso y al día, de la

maquinaria disponible para la producción. Las máquinas son agrupadas de acuerdo con sus
características más importantes (en este caso, por tipo y localización). Son catalogadas en un
formulario normalizado, apropiados para sacar copias. Se hace una tabla similar para cada máquina
o equipo. Al enumerar las máquinas, aún en el caso de que dos o más máquinas idénticas sean
servidas por un solo operario o actúen sobre un solo producto, el tipo de máquina está registrado
solo una vez, anotándose el número de máquinas iguales en cuestión. Cuando dos o más máquinas
diferentes trabajan juntas sobre el mismo producto, cada máquina está catalogada por separada,
haciendo referencia al hecho de que trabaja con las otras. Una enumeración regular tendrá en
cuenta y registrará los casos en que dos máquinas diferentes trabajen juntas sobre trabajo
diferentes.

Después de haber realizado esa ficha para cada tipo de máquina, se determinará la carga precisa
para cada producto. Esto se logrará asignando a cada pieza del equipo el tiempo necesario para
cada operación en cada producto, de acuerdo con el programa de producción establecido. Cuando
se haya determinado de rellenar la ficha de carga para carga producto y se hayan sumado la cifra de
las mismas, su total representara la carga para cada máquina.

• Relación hombre-máquina.

El problema de la utilización del hombre y de la máquina es centrar en la determinación de número

de máquina que pueda manejar un operario. Para tratar de considerar el trabajo de uno o más
hombres con más máquinas a fin de reducir el tiempo muerto de ambos, el distribuidor empleará el
diagrama hombre máquina.

A pesar de que ésta es considerada como una idea demasiado radical para algunos técnicos, es
posible acelerar la producción reduciendo la velocidad de la maquinaria. Generalmente esto sucede
cuando se reduce la velocidad de una máquina, demasiado rápida, para que se ajuste con las que
tiene a su lado. Sucede también cuando se hace funcionar una máquina a velocidad más lenta que
la normal, a fin de que se sincronice con el ritmo o habilidad de su operario. Una velocidad de
operación variable puede, en efecto, conducir a una considerable economía en desechos y
accidentes.

3.4. REQUERIMIENTOS RELATIVOS A LA MÁQUINA.

a) Espacios, forma y altura:

Básicamente el trabajo de distribución en planta es la ordenación de ciertas cantidades específicas

de espacio en relación unas con otras, para conseguir una combinación óptima. Es preciso conocer
las dimensiones de cada máquina, la longitud y anchura como mínimo. Se debe tomar nota de las
partes de las mismas que sobresalgan o se proyectan hacia el exterior. La forma de las máquinas
(larga y estrecha, corta y compacta, circular o rectangular, afecta la relación de las mismas y su
relación con otra maquinaria), así como con otras características y consideraciones. Lo mejor será
poseer un modelo a escala detallada de cada una de ellas que muestre todas sus características.
Igual será necesario más adelante, cuando se efectué la distribución de las maquetas.
b) Peso:

Algunos procesos requieren pisos demasiado resistentes. Esta condición nos dictara el uso del
sótano o de la planta baja, como emplazamiento. Casi toda maquinaria y equipo grande y pesada
cae en esta categoría. En una determinada empresa tuvo que ser cambiada por completo la
dirección del flujo de trabajo a causa de que las nuevas prensas que se instalaron eran demasiado
pesadas para el piso en que originalmente estaba instalado el departamento de prensas.

c) Requerimientos del proceso:

Muchos procesos requieren atenciones especiales,las operaciones de fundición necesitan

ventilación a causa del polvo y gases, y por la necesidad de disipar el calor. La mayoría de los
procesos químicos producen vapores. Y así mismo requieren especiales precauciones de protección
los procesos de pintado, tratamiento térmico, cromados, etc.

d) Áreas de acceso o franquicias especiales. Controles y cuadros de mando:

En muchos casos, la distribución es afectada muy poco por estas necesidades especiales. En otros
casos, todo el esquema de una distribución puede verse limitado por ellas. El ingeniero de
distribución en planta puede, reducir o simplificar el efecto de las mismas sobre la distribución.
Agrupando, separando, alineando u ordenando un modelo.

Métodos para obtener una mejor utilización de la máquina y del hombre, partiendo de los
diagramas Hombre-Máquina.

Para mejorar el tiempo de máquina:

1. Aumentar o reducir la velocidad de máquina.

2. Operación simultánea de dos o más máquinas.

3. Combinar elementos para reducir la atención requerida del operario o los ajustes durante la
operación.

4. Diseñar nuevos montajes o aumentar el número de los existentes de modo que el operario pueda
preparar el material en posición mientras la máquina está trabajando.

Para mejorar el tiempo hombre:

1. Acoplar máquinas.

2. Reducir el tiempo de carga y descarga.

3. Equilibrar los tiempos combinando, o eliminando operaciones auxiliares, como pulido,

desbarbado, enfriado e inspección

Los elementos de este factor incluyen:

 Máquinas de producción
 Equipo de proceso.
 Dispositivos especiales.
 Herramientas, moldes, patrones, etc.
 Maquinaria de repuesto o inactiva.
 Maquinaria para mantenimiento o taller de repuesto, etc.
CONSIDERACIONES SOBRE EL FACTOR MATERIAL

PROCESO O METODO
Los métodos son importantes para la distribución física, ya que determinan el equipo y la maquinaria
a usar, cuya disposición, a su vez debe ordenarse. Siempre se debe saber que combinación de
métodos y de distribución puede cumplir mejor con los intereses de la fábrica. Es importante estudiar
a fondo los métodos y los procesos, antes de intentar el planeamiento de la distribución.
EJEMPLO:1
Establecer el numero de maquinas cuando se fabrica un solo
producto:

Se sabe que l empresa trabaja 250 días por año, con turnos de 7.5
horas por día y tienen establecidos realizar 3 turnos por día.
Entonces tenemos: 250 días/año x7.5 h/T x 3T/día = 5625h/año
Procedemos al calculo de las maquinas requeridas para cada
proceso:
𝐻𝑀 𝑈
(0.25 𝑈 )(65000𝑎ñ𝑜)
N° Maq. (A) = 𝐻 = 2.8 =3 M
(5625𝑎ñ𝑜)
Realizamos la misma operación para calcular las maquinas para B
y C:
0.7𝐻𝑀 𝑈
( 𝑈 )(65000𝑎ñ𝑜)
N° Maq. (B) = 𝐻 = 0.808 = 1 M
(5625 )
𝑎ñ𝑜
0.15𝐻𝑀 𝑈
( 𝑈 )(65000𝑎ñ𝑜)
N° Maq. (C) = 𝐻 = 1.733 = 2 M
(5625𝑎ñ𝑜)

Finalizando la operación, concluimos que

necesitaremos 3 maquinas de A, 1 maquina de
B y 2 maquinas de C.
UTILIZACIÓN DE LA MAQUINARIA

Operaciones Equilibradas.

Los objetivos de una buena distribución, es lograr la buena utilización de la

maquinaria. Una buena distribución deberá usar las máquinas en su completa
capacidad. Es menos sensible perder dinero a través de una mano de obra ociosa o
de una manipulación excesiva del material o por un espacio de almacenamiento
atestado, siempre y cuando, con ello se consiga mantener la maquinaria ocupada.
• Cambio de las velocidades de las máquinas.

Consiste en ajustar la velocidad de operación de una máquina siempre que sea

posible, con esta se podrá conseguir una velocidad constante en el material en
proceso. El cambio de la velocidad de una máquina es a veces fácil y rápido.
• Relación hombre-máquina.

El problema de la utilización del hombre y de la máquina es centrar en la

determinación de número de máquina que pueda manejar un operario. Para tratar de
considerar el trabajo de uno o más hombres con más máquinas a fin de reducir el
tiempo muerto de ambos, el distribuidor empleará el diagrama hombre máquina.
REQUERIMIENTOS RELATIVOS A LA MÁQUINA

a) Espacios, forma y altura:

Básicamente el trabajo de distribución en planta es la ordenación de ciertas

cantidades específicas de espacio en relación unas con otras, para conseguir una
combinación óptima. Es preciso conocer las dimensiones de cada máquina, la longitud
y anchura como mínimo. Se debe tomar nota de las partes de las mismas que
sobresalgan o se proyectan hacia el exterior.

b) Peso:

Algunos procesos requieren pisos demasiado resistentes. Esta condición nos dictara
el uso del sótano o de la planta baja, como emplazamiento. Casi toda maquinaria y
equipo grande y pesada cae en esta categoría

c) Requerimientos del proceso:

Muchos procesos requieren atenciones especiales, las operaciones de fundición

necesitan ventilación a causa del polvo y gases, y por la necesidad de disipar el calor.

III. Proceso de transformación de la uva

A continuación se describirán dos procesos de la uva. El primero se refiere a la uva de

mesa y el segundo a la uva para pisco o vino.

Proceso de proceso de uva de mesa:

a) Recepción de materia prima: La fruta se recibe en la planta de empaque para

la limpieza y clasificación de racimos. Llegará en jabas de aproximadamente 11
kg c/u. Estas deben ser colocadas bajo sombra en un lugar adecuado.

b) Clasificación: La jaba pasa al área de trabajo para realizar la clasificación de

los racimos sobre la base de las observaciones de variedad, color y tamaño o
calibre.

c) Embalado: Se embala cada racimo utilizando bolsas de polietileno (Polybags)

que mantiene los escobajos más frescos ya que estos evitan la deshidratación
 y el desgrane de los racimos. Las bolsas son colocadas en las cajas que
contienen una lámina de cartón corrugado en el fondo. Además se realiza una
gasificación previa al packing después de haber cosechado la fruta para
otorgarle limpieza contra contaminaciones patológicas. La cajas se colocan en
parihuelas o pallets, cada uno de los cuales debe de contener 104 cajas de 8.2
kg.

d) Enfriamiento rápido: Las cajas se introducen en un túnel aire forzado con

sistemas de pallets individuales o cámara de frio. Este golpe de frío disminuye
la temperatura de la fruta.

e) almacenamiento: La fruta ingresa a la cámara de almacenamiento refrigerado,

entre 0 y 2 grados centígrados donde el control de la humedad relativa debe
estar entre 85% y 95%. Se colocan dos pallets en alto y encaso se requiera
una mayor capacidad de almacenamiento será necesario construir estantes
especiales de fierro debido a que el peso de un tercer pallets encima
deformaría el que se encuentra en el piso.

Proceso para la elaboración de vino o pisco:

La uva puede ser procesada para ser ofertada al mercado nacional y exterior como
vino o pisco.

a) Despalillado: Separación del escobajo con la despalilladora antes de proceder al

estrujado.

b) Estrujado: El estrujamiento se debe hacer mediante equipos eléctricos modernos

(Despalilladora-estrujadora), y el transporte del mosto a los fermentadores por
bomba (bomba de trasiego).

c) Fermentación: La fermentación se realiza en tanques de acero inoxidable o más

modernamente en tanques de plástico con recubrimientos internos especiales. El
control del proceso se hace mediante el uso de instrumentos de medición tales
como termómetro, multímetro, pH metro, y alcoholímetro. Separación del escobajo
con la despalilladora y estrujado mecánico Maceración de los orujos a diferentes
tiempos.

d) Filtrado: Para la producción de vino se debe realizar un filtrado para eliminar las
impurezas.
f) Almacenamiento: El vino se almacena en cubas de acero inoxidable.

f) destilación: Para la producción de pisco, se debe destilar el mosto. La destilación

se realiza en alambiques con calienta vientos de cobre y combinaciones de acero,
esta debe de ser discontinua (por lote o por bach) generalmente la graduación
alcohólica final se alcanza con el propio proceso de destilación (destilación a
grado).

g) Reposo: El reposo se debe dar en recipientes inertes y que no confieran ni retiren

ningún componente del destilado.

h) Destilación a grado alcohólico alto o bajo. Tendencia a la hidratación para

reducir el grado alcohólico.
CAPITULO IV: CONCLUSIONES

Analizar los distintos factores que tienen influencia en la distribución, requiere la aplicación de un
método sistemático y ordenado para recopilar información sobre ellos. La distribución de los factores
productivos dependerá necesariamente de las características de los materiales involucrados en el
proceso. El tamaño, forma, volumen, peso y características físicas y químicas de los mismos,
influyen decisivamente en los métodos de producción y en las formas de manipulación y
almacenamiento. La bondad de una distribución en planta dependerá en gran medida de la facilidad
que aporta en el manejo de los distintos productos y materiales con los que se trabaja.

En lo que se refiere a la maquinaria, se habrá de considerar su tipología y el número existente de

cada clase, así como el tipo y cantidad de equipos y utillaje. El conocimiento de factores relativos a
la maquinaria en general, tales como espacio requerido, forma, altura y peso, cantidad y clase de
operarios requeridos, riesgos para el personal, necesidad de servicios auxiliares, etc., se muestra
indispensable para poder afrontar un correcto y completo estudio de distribución en planta,
CAPITULO V: BIBLIOGRAIA

» MUTHER, Richard. Distribución en Planta. Cuarta Edición. Editorial Hispano Europea S.A. Impreso
en España. 1981.

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