Fallas por CREEP UNT-Ing.

Metalurgica

AUTORES:
– RIVERA QUIÑONEZ, JOSE
ENRIQUE
– UGARTE QUIROZ, SILVIA
ERCELINDA

DOCENTE:
ARTHUR URACAHUA

Laboratorio de Análisis de Falla

Fallas por CREEP UNT-Ing. Metalurgica

INFORME N°1

I. TITULO: “ANALISIS DE CASOS DE FALLA DE COMPONENTES . .

. MECANICOS POR CREEP”
II. OBJETIVOS:
2.1. Realizar el análisis del modo de fallo en componentes mecánicos por el mecanismo
de Creep.
2.2. Estudiar el mecanismo del modo de falla por Creep.
2.3. Buscar soluciones y recomendaciones para la falla por Creep.
III. FUNDAMENTO TEORICO:
3.1. MECANISMO DE CREEP

A altas temperaturas, los componentes mecánicos pueden lentamente y de forma continua

deformarse bajo un estado de carga por debajo de la resistencia elástica. Esta deformación en el
tiempo de componentes bajo tensión es conocida como Creep o fluencia lenta. Esta
deformación con lleva un daño que puede terminar en la rotura del material. Todos los metales y
aleaciones son susceptibles a este mecanismo de daño en función de la temperatura, tensión y
tiempo de servicio. En general un aumento de 12°Co un aumento de 15% en el valor de la tensión
puede llegar a reducir en la mitad o más la vida remanente dependiendo de la aleación. El aumento
de las tensiones por pérdida de espesor (al deformarse el material) generará un proceso que se
retroalimenta y reducirá el tiempo de falla. En un mecanismos complejo existirán zonas con
mayor velocidad de deterioro debido al aumento localizado de las solicitaciones termo-
mecánicas, lugar singular de estudio serán las soldaduras entre materiales disimiles debido
fundamentalmente a la diferencia de las tensiones por expansión térmica.

Figura1: Fotografía de un componente fracturado que estuvo sometido a altas temperaturas y

tiempo prolongado

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La siguiente tabla muestra las temperaturas a partir de las cuales, para diversas aleaciones,
el Creep es un problema pudiendo producirse daño y fisuración por Creep.

MATERIAL THRESHOLD
TEMPERATURE
CARBON STEEL 700°F (370°C)
C-1/2 Mo 750°F (400°C)
1 1/4Cr-1/2Mo 800°F (425°C)
2 1/4Cr-1Mo 800°F (425°C)
5Cr-1/2Mo 800°F (425°C)
9Cr-1Mo 800°F (425°C)
304H SS 900°F (480°C)
347H SS 1000°F (540°C)

Tabla 1: Tabla de temperaturas por encima de las cuales debe evaluarse el deterioro por Creep.

La tabla anterior proveniente de la norma API 571 es una guía para el control de la
evolución del mecanismo de daño por Creep en diversos materiales.

Figura 2: Representación comportamiento ensayo tensión - deformación a temperatura ambiente

y el comportamiento de la deformación-tiempo a una temperatura elevada

En estos gráficos muestran el comportamiento del material ante un estado de carga. En el de la

izquierda la temperatura es 20°C y la carga es creciente. Para un valor de tensión de servicio
S₁, el componente se deforma ɛ ₁. Se espera que mientras que el valor de tensión se mantenga
constante el valor de la deformación (elástica) se mantendrá a su vez constante. Sin embargo, en
el gráfico de la derecha vemos que para un valor de temperatura mayor al de la tabla anterior,
y ante un estado de carga S₁, el valor de deformación ɛ ₁ crece progresivamente. Debido a
este comportamiento, se llama fluencia lenta, porque sin aumento de la tensión el material
continúa deformándose (fluye).

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Vemos que el comportamiento del material presenta diferentes etapas, conceptualmente se

mencionan tres etapas: Creep primario, Creep secundario, Creep terciario.

Figura 3: Grafico de las etapas de Creep y su relación con la velocidad de deformación.

La forma de la curva de Creep está determinada por varias reacciones competitivas que incluyen:

– Endurecimiento por deformación, producto del incremento de la densidad de

dislocaciones, redes de dislocaciones, etc.
– Procesos de ablandamiento tales como la recuperación, recristalización, y envejecimiento
que incluye el crecimiento de precipitados.
– Procesos de daño tales como cavitación y fisuración, y estricción de la muestra.

El endurecimiento por deformación tiende a disminuir la velocidad del Creep, mientras que los
otros factores tienden a incrementarla.

El balance de entre estos factores determina la forma de la curva de Creep.

1. Creep primario o transitorio: la principal característica es la disminución de la velocidad

de Creep, o, (d/dt) que es atribuida al endurecimiento por deformación.

2. Creep secundario o estacionario: Esta caracterizado por una velocidad de Creep

constante. Esto es explicado en términos del balance, entre el endurecimiento por
deformación, el ablandamiento y los procesos de daños. Es la etapa de más larga duración.

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3. Creep terciario: la velocidad de Creep incrementa de manera inestable conforme se

aproxima a la falla por rotura. La deformación es localizada mediante la formación de un
cuello (estricción), o mediante la formación de cavidades.

La deformación durante el Creep puede ocurrir mediante diferentes mecanismos físicos, no

obstante, el mecanismo que domina depende de las condiciones de tensión y temperatura así como
de la microestructura del material.

Estos mecanismos físicos que operan durante el Creep pueden ser agrupados en dos grandes
categorías, denominados:

a. Creep por flujo difusional, y

b. Creep por dislocaciones.

Una ecuación general para la velocidad de Creep en el estado estacionario en materiales metálicos
es dada por:

𝐴2 𝜎 𝑚 −𝑄
𝜀̇𝑠 = 𝑞 𝑒𝑥𝑝 [ ]
𝑑 𝑇 𝑅𝑇

Donde,  es la tensión, d el diámetro de grano, y T la temperatura absoluta. El coeficiente A2, los

exponentes m y q, y la energía de activación Q tienen valores que dependen del material y del
mecanismo de Creep que está actuando.

El Creep difusional puede ocurrir a bajas tensiones, pero requiere temperaturas relativamente
altas. Este mecanismo involucra el movimiento de vacancias en la red del cristal.

En los límites de grano que se encuentran normales a la tensión aplicada, se produce la formación
espontánea de vacancias. El gradiente de vacancias crea el flujo de ellas a las regiones de menor
concentración, y por lo tanto hay una transferencia de material que causa una deformación total
de la aleación.

Figura 4: (a) mecanismo de Creep mediante difusión de vacancias a través de los granos; (b)
mecanismo de Creep mediante difusión de vacancias a lo largo de los límites de grano.

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Cuando las vacancias se mueven a través del grano (red del cristal), el comportamiento es
denominado Creep de Nabarro-Herring y la velocidad de deformación resultante es
aproximadamente proporcional a la tensión, m = 1, e inversamente proporcional al cuadrado del
diámetro de grano promedio, q = 2:

𝐴2 𝜎 −𝑄
𝜀̇𝑠 = 𝑒𝑥𝑝 [ ]
𝑑2 𝑇 𝑅𝑇

Figura 5: Zonas libres de precipitados formados perpendicular a la dirección de tensión en una

aleación de Mg-0.5%Zr a 400oC y 2.1 MPa

Por otro lado, si las vacancias se mueven a lo largo de los límites de grano, el comportamiento
es llamado Creep de Coble y la dependencia de la tensión es similar, m = 1, pero la dependencia
con el tamaño de grano es alterado, q = 3.

𝐴2 𝜎 −𝑄
𝜀̇𝑠 = 𝑒𝑥𝑝 [ ]
𝑑3 𝑇 𝑅𝑇

La energía de activación es similar ya sea para la auto-difusión del material en su propia red o
para la difusión a lo largo de los límites de grano, como sea aplicable.

Figura 6: Mecanismo de Creep mediante difusión de vacancias a lo largo de los límites de

grano.

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El Creep por dislocaciones también conocido como ley potencial del Creep (power-law Creep)
opera a tensiones intermedias y altas, y a temperaturas superiores a 0.4TM.

Es el mecanismo principal en la mayoría de aplicaciones en ingeniería. El proceso de deformación

es controlado mediante el movimiento no conservativo de las dislocaciones. La tensión aplicada
produce el movimiento de la dislocación sobre su plano de deslizamiento hasta encontrar un
obstáculo (por ej., un precipitado). Para que ocurra una deformación adicional se requiere que la
dislocación se mueva a otro plano de deslizamiento en la red. Tal movimiento es denominado
trepado y requiere un reacomodo de los átomos mediante la difusión de vacancias.

Figura 7: Mecanismo de trepado.

Investigaciones indican que existen dos tipos de daño causado por Creep en los aceros ferríticos
y aceros ferríticos-perlíticos, que conduce a una continua reducción de la resistencia al Creep del
material:

a. Cavidades por Creep asociadas a los límites de granos.

b. Degradación de la microestructura (por ejemplo, esferoidización de la perlita).

Basado en estas degradaciones se puede determinar con cierta aproximación la vida residual
basada en estos tipos de daños, ya sea de un modo cualitativo o cuantitativo.

Para ello es necesario una evaluación mediante réplicas metalográficas.

3.2. CASOS DE FALLA DE COMPONENTES MECÁNICOS POR CREEP

EI profesional ingeniero ha ido evolucionando, hasta llevar a cabo hoy en día obras íntegras de
funcionamiento técnico, con conocimientos y habilidades procedentes de las más diversas
disciplinas, pero con un fin muy particular, cual es: Dar origen a un nuevo tipo de creatividad
técnica que muestre las direcciones del desarrollo y que preste cada vez más atención al hombre
y a su entorno. Es así como el deterioro de materiales, su contaminación e impacto en el ambiente
exigen nuevos desafíos profesionales, de tal forma que la ingeniería, aplicando el potencial del
saber interdisciplinario y de la experiencia, alcance soluciones efectivas en este campo.

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3.2.1. GRIETAS DE CREEP EN TUBOS DE SOBRECALENTADOR

(DISEÑO INADECUADO)

Las soldaduras producen restricciones de los movimientos relativos acentuando la

formación de grietas por Creep-fatiga (intergranular en ZAC). Se recomienda en estos
casos un cambio en el diseño de la unión.

Figura 8: imágenes tomadas en la zona de falla

3.2.2. DAÑOS DE DOLDADURA DE CAÑERIAS DE VAPOR VIVO

En la zona ZAC de las soldaduras se verifica una disminución de la resistencia al

Creep y por lo tanto será un lugar de inspección primario para la verificación del
avance de los mecanismos de daño.

Figura 9: Temperatura en la zona ZAC

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Figura 10: microestructura de la zona ZAC

En muchos casos cuando el daño se circunscribe a la zona ZAC y soldadura, se

puede recuperar la cañería eliminándose la soldadura y la zona ZAC, y soldando
bajo procedimientos calificados.

3.2.3. DAÑO POR CREEP EN TUBO HERVIDOR POR AUMENTO DE LOS

DEPOSITOS INTERNOS

La presencia de depósitos sobre la cara interna de los tubos hervidores modifica la

tasa de transferencia térmica y por lo tanto el enfriamiento del material del tubo.
Durante el proceso de vaporización, debido a la disminución de solubilidad de
elementos en el estado gaseoso, se acumula estos elementos en la parte interno del
tubo en el lado del fuego. Este aumento de la temperatura modifica las condiciones
de servicio y acelera los mecanismos de deterioro del material por temperatura.

Figura 11: tubo de hervidor y microestructura de la zona de falla

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El fabricante de los equipos establece cual es el margen admisible por diseño de

depósito. Cuando se supera esa cantidad de depósito, se recomienda lavado químico,
reformular el tratamiento de agua y controlar el régimen de purga.

3.2.4. FALLA EN TUBOS DE CALENTADORES

Fracturas tipo “boca de pez” ocurridas en tubos calentadores de 2 in (arriba) y 2.5 in

(abajo) de diámetro interno. En la imagen superior el tubo se dobló lejos de la fractura
debido a la fuerza del vapor de escape. El material corresponde a un acero ASME
SA-213 T22 (0,15%C máx., 1,90 a 2,60 %Cr, 0,87 a 1,13 % Mo). La dureza fue 96-
98 HRB. Se encontró un depósito de 0,012 in de espesor en la zona interna, lo que
disminuyó la eficiencia de la transferencia de calor produciendo un
sobrecalentamiento hasta 830-860ºC. En la imagen de abajo, la apariencia se debe a
una fuerza lateral superpuesta al vapor que escapó. El material es acero ASME SA-
213, 1,25%Cr-0,5%Mo.

Figura 12: tubo de calentador fallado por Creep

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3.2.5. FALLA DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR

Tubo de acero inoxidable tipo 321 (ASME SA-213, grado TP321H) perteneciente a
un intercambiador de calor que falló por ruptura por esfuerzo en la pared. Arriba se
muestra una vista general de la fractura, tipo “boca de pescado”. Abajo a la izquierda
se muestra una micrografía (4,5X) de la zona marcada arriba con las flechas
mostrando agrietamiento transversal.

Figura 13: intercambiador de calor fracturado y sus microestructura en la zona de

falla.

IV. RECOMENDACIONES:

Lo principal es tener conocimiento de las características de los materiales que se están usando en
los equipos, instalaciones y artefactos mecánicos, conocer sus limitaciones, fortalezas físicas,
mecánicas, químicas y sobre diseños. La ocurrencia de fallas puede de hecho ser vista como una
oportunidad de resolver problemas, los cuales si se repiten pueden resultar en consecuencias
mucho más severas.

En cualquier análisis de fallas es importante conocer las circunstancias que originaron la falla;
sólo de esta forma, además de un enfoque técnico, permitirá comprender los factores adversos
involucrados, lo que ayudará a tomar medidas preventivas para controlar o minimizar las fallas
de materiales.

Es altamente conveniente que exista una adecuada comunicación entre los usuarios de los
equipos, el constructor, jefes de mantención y los especialistas en materiales; la mutua
colaboración no sólo permitirá detectar los problemas, sino también encontrar soluciones
adecuadas y reales.

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V. BIBLIOGR.AFIA:
– R.C. HIBBELER. Mecánica de materiales. Tercera edición. Editorial Pearson.
– FERDINAND L. SINGER/ ANDREW PYTEL. Resistencia de materiales. Tercera
edición. Editorial HARLA- México.
– BERNARD J. HAMROCK/ Bo O. JACOBSON/ STEVEN R. SCHMID. Elementos de
máquinas. Editorial McGraw-Hill-México.
– RAFAEL AVILES. Análisis de fatiga en máquinas. Editorial Thomson-España.
– JOSEPH EDWARD SHIGLEY / LARRY D. MITCHELL. Manual de diseño mecánico.
Editorial McGraw-Hill-México.
– JOSEPH JUVINALL. Diseño de elementos de maquinas.
– ASM METALS HANDBOOK-FRACTOGRAPHY. Volumen 12.Novena edición.

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