CEMENTO

El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla

calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse despu�s
de ponerse en contacto con el agua. El producto resultante de la molienda de estas
rocas es llamada clinker y se convierte en cemento cuando se le agrega una peque�a
cantidad de yeso para evitar la contracci�n de la mezcla al fraguar cuando se le
a�ade agua y al endurecerse posteriormente. Mezclado con agregados p�treos (grava y
arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y pl�stica que fragua y se
endurece, adquiriendo consistencia p�trea, denominada hormig�n (en Espa�a, parte de
Suram�rica y el Caribe hispano) o concreto (en M�xico, Centroam�rica y parte de
Sudam�rica). Su uso est� muy generalizado en la construcci�n y la ingenier�a civil.

�ndice
1 Historia
2 Tipos de cemento
2.1 El cemento portland
2.1.1 Cementos portland especiales
2.1.1.1 Portland f�rrico
2.1.1.2 Cementos negros
2.2 Cementos de mezclas
2.2.1 Cemento puzol�nico
2.2.2 Cemento sider�rgico
2.3 Cemento de fraguado r�pido
2.4 Cemento aluminoso
2.4.1 Reacciones de hidrataci�n
2.5 Propiedades generales del cemento
2.6 Propiedades f�sicas del cemento de aluminato de calcio
2.7 Aplicaciones
2.8 Usos comunes del cemento de aluminato de calcio
3 Proceso de fabricaci�n
4 Producci�n de cemento en Espa�a
5 V�ase tambi�n
6 Referencias
7 Enlaces externos
Historia
Desde la antig�edad se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla o greda,
yeso y cal para unir mampuestos en las edificaciones. El cemento se empez� a
utilizar en la Antigua Grecia utilizando tobas volc�nicas extra�das de la isla de
Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se empez� a
utilizar en la Antigua Roma, un cemento natural, que ha resistido la inmersi�n en
agua marina por milenios, los cementos Portland no duran m�s de los 60 a�os en esas
condiciones; formaban parte de su composici�n cenizas volc�nicas obtenidas en
Pozzuoli, cerca del Vesubio. La b�veda del Pante�n es un ejemplo de ello. En el
siglo XVIII John Smeaton construye la cimentaci�n de un faro en el acantilado de
Eddystone, en la costa Cornwall, empleando un mortero de cal calcinada. El siglo
XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement, denominado
as� por su color gris verdoso oscuro similar a la piedra de Portland. Isaac
Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento moderno, con una mezcla de
caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge el auge de la
industria del cemento, debido a los experimentos de los qu�micos franceses Vicat y
Le Chatelier y el alem�n Micha�lis, que logran cemento de calidad homog�nea; la
invenci�n del horno rotatorio para calcinaci�n y el molino tubular y los m�todos de
transportar hormig�n fresco ideados por Juergen Heinrich Magens que patenta entre
1903 y 1907.

Tipos de cemento
Firestop mortar mixing.jpg
Se pueden establecer dos tipos b�sicos de cemento:
de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporci�n 1
a 4 aproximadamente.
de origen puzol�nico: la puzolana del cemento puede ser de origen org�nico o
volc�nico.
Desde el punto de vista qu�mico se trata en general de una mezcla de silicatos y
aluminatos de calcio, obtenidos a trav�s del cocido de calc�reo, arcilla y arena.
El material obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se
hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la composici�n qu�mica de los
cementos es compleja, se utilizan terminolog�as espec�ficas para definir las
composiciones.

El cemento portland
Art�culo principal: Cemento Portland
El poso de cemento m�s utilizado como aglomerante para la preparaci�n del hormig�n
es el cemento portland, producto que se obtiene por la pulverizaci�n del clinker
portland con la adici�n de una o m�s formas de yeso (sulfato de calcio). Se admite
la adici�n de otros productos siempre que su inclusi�n no afecte las propiedades
del cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser pulverizados
conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland es mezclado con el agua,
se obtiene un producto de caracter�sticas pl�sticas con propiedades adherentes que
solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un per�odo de varias
semanas hasta adquirir su resistencia caracter�stica. El proceso de solidificaci�n
se debe a un proceso qu�mico llamado hidrataci�n mineral.

Con el agregado de materiales particulares al cemento (calc�reo o cal) se obtiene

el cemento pl�stico, que fragua m�s r�pidamente y es m�s f�cilmente trabajable.
Este material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios.

Normativa
La calidad del cemento portland deber� estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En
Europa debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En Espa�a los cementos vienen
regulados por la Instrucci�n para recepci�n de cementos RC-08, aprobada por el Real
Decreto 956/2008 de 6 de junio.

Cementos portland especiales

Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma
que el portland, pero que tienen caracter�sticas diferentes a causa de variaciones
en el porcentaje de los componentes que lo forman.

Portland f�rrico

Imagen al microscopio del cemento portland f�rrico.

El portland f�rrico est� caracterizado por un m�dulo de fundentes de 0,64. Esto
significa que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene
introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de
composici�n comporta por lo tanto, adem�s de una mayor presencia de Fe2O3(�xido
f�rrico), una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidrataci�n es la que desarrolla
m�s calor. Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados para ser
utilizados en climas c�lidos. Los mejores cementos f�rricos son los que tienen un
m�dulo calc�reo bajo, en efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2,
cuya hidrataci�n produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2). Puesto que la
cal libre es el componente mayormente atacable por las aguas agresivas, estos
cementos, conteniendo una menor cantidad, son m�s resistentes a las aguas agresivas
que el pl�stico.

Cementos negros
Contrariamente a los f�rricos, los cementos negros tienen un m�dulo de fundentes
muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje baj�simo
de Fe2O3. EI color negro es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad
gris�cea al Portland normal y un gris m�s oscuro al cemento ferrico. La reducci�n
del Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6),
necesarios en la fase de fabricaci�n en el horno para bajar la calidad del tipo de
cemento que hoy en d�a hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y
tipo II 32,5; Tambi�n llamado pavi) se le suele a�adir una cantidad extra de caliza
que se le llama clinkerita para rebajar el tipo, ya que normalmente el clinker
molido con yeso ser�a tipo I

Cementos de mezclas
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros
componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos
cementos nuevas caracter�sticas que lo diferencian del Portland normal.

Cemento puzol�nico
Se denomina puzolana a una fina ceniza volc�nica que se extiende principalmente en
la regi�n del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en
las proximidades de N�poles, en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha
generalizado a las cenizas volc�nicas en otros lugares. Ya Vitruvio describ�a
cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja.

Mezclada con cal (en la relaci�n de 2 a 1) se comporta como el cemento puzol�nico,

y permite la preparaci�n de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua;

Esta propiedad permite el empleo innovador del hormig�n, como ya hab�an entendido
los romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con puzolana
mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua, probablemente
utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de
mar. Los tres muelles son visibles todav�a, con la parte sumergida en buenas
condiciones despu�s de 2100 a�os.

La puzolana es una piedra de naturaleza �cida, muy reactiva, al ser muy porosa y
puede obtenerse a bajo precio. Un cemento puzol�nico contiene aproximadamente:

55-70 % de clinker Portland

30-45 % de puzolana
2-4 % de yeso
Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendr� una menor
cantidad de esta �ltima. Pero justamente porque la cal es el componente que es
atacado por las aguas agresivas, el cemento puzol�nico ser� m�s resistente al
ataque de estas. Por otro lado, como el 3CaOAl2O3 est� presente solamente en el
componente constituido por el clinker Portland, la colada de cemento puzol�nico
desarrollar� un menor calor de reacci�n durante el fraguado. Este cemento es por lo
tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o para coladas de
grandes dimensiones.

Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y

durabilidad.

Cemento sider�rgico
La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carb�n proveniente
de las centrales termoel�ctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos
calentando el cuarzo. Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80 %.
El porcentaje de estos materiales puede ser particularmente elevado, siendo que se
origina a partir de silicatos, es un material potencialmente hidr�ulico. �sta debe
sin embargo ser activada en un ambiente alcalino, es decir en presencia de iones
OH-. Es por este motivo que debe estar presente por lo menos un 20 % de cemento
Portland normal. Por los mismos motivos que el cemento puzol�nico, el cemento
sider�rgico tiene mala resistencia a las aguas agresivas y desarrolla m�s calor
durante el fraguado. Otra caracter�stica de estos cementos es su elevada
alcalinidad natural, que lo rinde particularmente resistente a la corrosi�n
atmosf�rica causada por los sulfatos.

Tiene alta resistencia qu�mica, de �cidos y sulfatos, y una alta temperatura al

fraguar.

Cemento de fraguado r�pido

El cemento de fraguado r�pido, tambi�n conocido como "cemento romano � prompt
natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su
preparaci�n con agua. Se produce en forma similar al cemento Portland, pero con el
horno a una temperatura menor (1.000 a 1.200 �C).1? Es apropiado para trabajos
menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras porque no
se dispondr�a del tiempo para efectuar una buena aplicaci�n. Aunque se puede
iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales (E-330) como el �cido
c�trico, pero aun as� si inicia el fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20
�C). La ventaja es que al pasar aproximadamente 180 minutos de iniciado del
fraguado, se consigue una resistencia muy alta a la compresi�n (entre 8 a 10 MPa),
por lo que se obtiene gran prestaci�n para trabajos de intervenci�n r�pida y
definitivos. Hay cementos r�pidos que pasados 10 a�os, obtienen una resistencia a
la compresi�n superior a la de algunos hormigones armados (mayor a 60 MPa).

Cemento aluminoso
Art�culos principales: Cemento aluminoso y Aluminosis.
El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas
de �xido de hierro (Fe2O3), �xido de titanio (TiO2) y �xido de silicio (SiO2).
Adicionalmente se agrega �xido de calcio o bien carbonato de calcio. El cemento
aluminoso tambi�n recibe el nombre de �cemento fundido�, pues la temperatura del
horno alcanza hasta los 1.600 �C, con lo que se alcanza la fusi�n de los
componentes. El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que ser�n
enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.

El cemento aluminoso tiene la siguiente composici�n de �xidos:

35-40 % �xido de calcio

40-50 % �xido de aluminio
5 % �xido de silicio
5-10 % �xido de hierro
1 % �xido de titanio
Su composici�n completa es:

60-70 % CaOAl2O3
10-15 % 2CaOSiO2
4CaOAl2O3Fe2O3
2CaOAl2O3SiO2
Por lo que se refiere al �xido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser
menor al 6 %, porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2)
tiene pocas propiedades hidr�filas (poca absorci�n de agua).

Reacciones de hidrataci�n
CaOAl2O3+10H2O ? CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales)
2(CaOAl2O3)+11H2O ? 2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + gel)
2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O ? 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 (cristales + gel)

Mientras el cemento portland es un cemento de naturaleza b�sica, gracias a la

presencia de cal Ca(OH)2, el cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente
neutra. La presencia del hidr�xido de aluminio Al(OH)3, que en este caso se
comporta como �cido, provocando la neutralizaci�n de los dos componentes y dando
como resultado un cemento neutro.
El cemento aluminoso debe utilizarse en climas fr�os, con temperaturas inferiores a
los 30 �C. En efecto, si la temperatura fuera superior, la segunda reacci�n de
hidrataci�n cambiar�a y se tendr�a la formaci�n de 3CaOAl2O36H2O (cristales
c�bicos) y una mayor producci�n de Al(OH)3, lo que llevar�a a un aumento del
volumen y podr�a causar fisuras.

Propiedades generales del cemento

Buena resistencia al ataque qu�mico.
Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.
Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.
Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.
Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exot�rmico.
Est� prohibido el uso de cemento aluminoso en hormig�n pretensado. La vida �til de
las estructuras de hormig�n armado es m�s corta.

El fen�meno de conversi�n (aumento de la porosidad y ca�da de la resistencia) puede

tardar en aparecer en condiciones de temperatura y humedad baja.

El proyectista debe considerar como valor de c�lculo, no la resistencia m�xima

sino, el valor residual, despu�s de la conversi�n, y no ser� mayor de 40 N/mm2.

Se recomienda relaciones A/C = 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los

recubrimientos (debido al pH m�s bajo).

Propiedades f�sicas del cemento de aluminato de calcio

Fraguado: Normal 2-3 horas. Similar al del cemento Portland.
Endurecimiento: muy r�pido. En 6-7 horas tiene el 80 % de la resistencia.
Estabilidad de volumen: No expansivo.
Calor de hidrataci�n: muy exot�rmico.Desprende r�pidamente una gran cantidad de
calor.
Muy resistente a sulfatos y muy buena durabilidad y resistente a compuestos �cidos
Buenas propiedades refractarias, aguanta 1500-1600 �C manteniendo resistencias y
propiedades f�sicas.
Expuesto a condiciones de alta temperatura y alta humedad (Por ejemplo una zona
costera) sufre una alteraci�n en su composici�n qu�mica:
3CAH10=>C3AH6+2AH3+18H
Pierde 18 mol�culas de agua y deja poros al evaporarse, en consecuencia pierde toda
resistencia (Pasa de un cristal hexagonal a uno c�bico)

El curado ha de ser muy cuidado (dura un d�a)

Aplicaciones
El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para:

Hormig�n refractario.
Reparaciones r�pidas de urgencia.
Basamentos y bancadas de car�cter temporal.
Cuando su uso sea justificable, se puede utilizar en:

Obras y elementos prefabricados, de hormig�n en masa o hormig�n no estructural.

Determinados casos de cimentaciones de hormig�n en masa.
Hormig�n proyectado.
No resulta nada indicado para:

Hormig�n armado estructural.

Hormig�n en masa o armado de grandes vol�menes.(muy exot�rmico)
Es prohibido para:

Hormig�n pretensado en todos los casos.

Usos comunes del cemento de aluminato de calcio
Alcantarillados.
Zonas de vertidos industriales.
Depuradoras.
Terrenos sulfatados.
Ambientes marinos.
Como mortero de uni�n en construcciones refractarias.
Carreteras.
Proceso de fabricaci�n
El proceso de fabricaci�n del cemento comprende cuatro etapas principales:

Extracci�n y molienda de la materia prima

Homogeneizaci�n de la materia prima
Producci�n del Clinker
Molienda de cemento
La materia prima para la elaboraci�n del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral
de hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y
ubicaci�n del material, se aplican ciertos sistemas de explotaci�n y equipos. Una
vez extra�da la materia prima es reducida a tama�os que puedan ser procesados por
los molinos de crudo.

La etapa de homogeneizaci�n puede ser por v�a h�meda o por v�a seca, dependiendo de
si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso
h�medo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneizaci�n y de all�
hasta los hornos en donde se produce el cl�nker a temperaturas superiores a los
1500 �C. En el proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de materia
prima con el uso de maquinarias especiales. En este proceso el control qu�mico es
m�s eficiente y el consumo de energ�a es menor, ya que al no tener que eliminar el
agua a�adida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos son m�s cortos y
el cl�nker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.

El cl�nker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de

homogeneizaci�n, es luego molido con peque�as cantidades de yeso para finalmente
obtener cemento.

Reacci�n de las part�culas de cemento con el agua

Periodo inicial: las part�culas con el agua se encuentran en estado de disoluci�n,
existiendo una intensa reacci�n exot�rmica inicial. Dura aproximadamente diez
minutos.
Periodo durmiente: en las part�culas se produce una pel�cula gelatinosa, la cual
inhibe la hidrataci�n del material durante una hora aproximadamente.
Inicio de rigidez: al continuar la hidrataci�n de las part�culas de cemento, la
pel�cula gelatinosa comienza a crecer, generando puntos de contacto entre las
part�culas, las cuales en conjunto inmovilizan la masa de cemento. Tambi�n se le
llama fraguado. Por lo tanto, el fraguado ser�a el aumento de la viscosidad de una
mezcla de cemento con agua.
Ganancia de resistencia: al continuar la hidrataci�n de las part�culas de cemento,
y en presencia de cristales de CaOH2, la pel�cula gelatinosa (la cual est� saturada
en este punto) desarrolla unos filamentos tubulares llamados �agujas fusiformes�,
que al aumentar en n�mero generan una trama que aumenta la resistencia mec�nica
entre los granos de cemento ya hidratados.
Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de
cemento de dif�cil moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta se endurece y se
transforma en un s�lido resistente que no puede ser deformado. El tiempo en el que
alcanza este estado se llama �final de fraguado�.
Almacenamiento
Si es cemento en sacos, deber� almacenarse sobre parrillas de madera o piso de
tablas; no se apilar� en hileras superpuestas de m�s de 14 sacos de altura para
almacenamiento de 30 d�as, ni de m�s de 7 sacos de altura para almacenamientos
hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento envejezca indebidamente, despu�s de
llegar al �rea de las obras, el contratista deber� utilizarlo en la misma secuencia
cronol�gica de su llegada. No se utilizar� bolsa alguna de cemento que tenga m�s de
dos meses de almacenamiento en el �rea de las obras, salvo que nuevos ensayos
demuestren que est� en condiciones satisfactorias.

Producci�n de cemento en Espa�a

La producci�n de cemento en Espa�a es un buen ejemplo de la evoluci�n econ�mica del
pa�s. Desde 1973 hasta la actualidad, las gr�ficas nos indican una evoluci�n
constante, con suelo en 2013 despu�s de una crisis de siete a�os de producci�n que
comenz� en 2007.2?

Producci�n de cemento en Espa�a entre 1973 y 1986 (en miles de toneladas)3?

Fuente:Oficemen
Gr�fica elaborada por: Wikipedia
Producci�n de cemento en Espa�a entre 1987 y 1999 (en miles de toneladas)3?

Fuente:Oficemen
Gr�fica elaborada por: Wikipedia
Producci�n de cemento en Espa�a entre 2000 y 2013 (en miles de toneladas)3?

Fuente:Oficemen
Gr�fica elaborada por: Wikipedia
V�ase tambi�n
Anexo:Pa�ses por producci�n de cemento
Aluminosis
Asfalto
Cemento blanco
Cemento Portland
Hormig�n
Impacto ambiental potencial de la industria del cemento
Antigua f�brica de Cemento Asland (Castellar de Nuch)
Yeso