Universidad Nacional de San Agustín

Escuela Profesional de Ingeniería Mecánica

Fecha: 02/05/2016

Informe #2

Nombre de informe:

Reconocimiento de electrodos, parámetros de soldadura y práctica

de soldadura

Curso: Procesos de Manufactura 2

Alumno: Mamani Casilla, Isaac

Arequipa-Perú

2015
 1. FUNDAMENTO TEORICO
1.1 IDENTIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS

Debido a la gran cantidad de electrodos que se fabrican para efectuar trabajos específicos, es necesario saber
qué métodos de identificación existe, como se clasifican y para qué trabajo específico fueron diseñados. Hay
muchas maneras de clasificar los electrodos.

Clasificación por color según norma internacional. El método más sencillo de identificar a un electrodo
corriente es por el color de su revestimiento y un código de colores (extremo del electrodo ) que ha sido
establecido para los grandes grupos de vía clasificación por normalización internacional.

1.2 Clasificación de los electrodos según su revestimiento:

Se distinguen básicamente los siguientes tipos de revestimientos:

– Celulosicos
– Rutilicos
– Minerales
– Básicos
– Hierro En Polvo

1.2.1 Clasificación celulosicos:

Son llamados así por el alto contenido de celulosa que llevan en el revestimiento, siendo sus principales
características:

– Máxima penetración

– Solidificación rápida

– Buenas características de resistencia

– Elasticidad y ductilidad

– Presentación regular
1.2.2 Clasificación rutilicos:

Se denominan así por el alto contenido de rutilo (óxido de titanio) en el revestimiento, y sus principales
características son:

– Penetración mediana a baja

– Arco suave

– Buena presentación

– Buena resistencia

1.2.3 Clasificaciones minerales:

Los principales componentes del revestimiento de estos electrodos son óxidos de hierro y manganeso siendo
sus cualidades más relevantes:

– Buena penetración

– Buena apariencia del depósito

– Buenas propiedades mecánicas

– Alta velocidad de deposición

1.2.4 Clasificación básicos o bajo hidrógeno:

Su nombre se debe a la ausencia absoluta de humedad (Hidrógeno ) en su revestimiento, y sus

características principales son:

– Alta ductilidad

– Máxima resistencia en los depósitos

– Alta resistencia a los impactos a baja temperatura

– Depósitos de calidad radiográfica

– Penetración mediana a alta

1.2.5 Clasificación hierro en polvo:

A esta clasificación pertenecen todos los electrodos cuyo revestimiento contiene una cantidad balanceada de
hierro en polvo, siendo sus cualidades más importantes:

– Se aumenta el rendimiento del electrodo

– Suaviza la energía del arco

– Se mejora la presentación del cordón

– Mejora la ductilidad
1.3 CLASIFICACIÓN AWS-ASTM

Debido a que hay muchos tipos diferentes de electrodos en el mercado, puede resultar muy confuso escoger
los correctos para el trabajo que se va a ejecutar. Como resultado la AWS (American Welding Society )
estableció un sistema numérico aceptado y utilizado por la industria de la soldadura.

1.3.1 Nomenclatura de los electrodos para acero dulce

Se especifican cuatro o cinco dígitos con la letra E al comienzo, detallados a continuación:

E XXYZ – 1 HZR

Donde,

E, indica que se trata de un electrodo para soldadura eléctrica manual;

XX, son dos dígitos (ó tres si se trata de un número de electrodo de cinco dígitos) que designan la mínima
resistencia a la tracción, sin tratamiento térmico post soldadura, del metal depositado, en Ksi (Kilo
libras/pulgada2, como se indican en los ejemplos siguientes:

E 60XX … 62000 lbs/pulg2 mínimo (62 Ksi)

E 70XX … 70000 lbs/pulg2 mínimo (70 Ksi)

E110XX … 110000 lbs/pulg2 mínimo (110 Ksi)

Y, el tercer dígito indica la posición en la que se puede soldar satisfactoriamente con el electrodo en cuestión.
Así si vale 1 (por ejemplo, E6011) significa que el electrodo es apto para soldar en todas posiciones (plana,
vertical, techo y horizontal), 2 si sólo es aplicable para posiciones planas y horizontal; y si vale 4 (por ejemplo
E 7048) indica que el electrodo es conveniente para posición plana, pero especialmente apto para vertical
descendente.

Z, el último dígito, que está íntimamente relacionado con el anterior, es indicativo del tipo de corriente eléctrica
y polaridad en la que mejor trabaja el electrodo, e identifica a su vez el tipo de revestimiento, el que es
calificado según el mayor porcentaje de materia prima contenida en el revestimiento. Por ejemplo, el electrodo
E 6010 tiene un alto contenido de celulosa en el revestimiento, aproximadamente un 30% o más, por ello a
este electrodo se le califica como un electrodo tipo celulósico.

EJEMPLO:

Electrodo E.6011 (AWS-ASTM)

E- Electrodo para acero dulce

60- 60.000 Lbs/pul2 de resistencia a la tracción

1 Para soldar en toda posición

2 Revestimiento Celulósico Potásico para corriente alterna y corriente continua polaridad invertida
1.4 SMAW - PARÁMETROS DE SOLDEO

Para asegurar una soldadura de calidad se deben tener en cuenta algunos factores: elección del electrodo
adecuado, longitud de arco correcta, intensidad de corriente adecuada, velocidad de avance conveniente y
una buena posición del electrodo.

1.4.1 Diámetro del electrodo

En general. se deberá seleccionar el mayor diámetro posible que asegure los requisitos de aporte térmico y
que permita su fácil utilización, en función de la posición, el espesor del material y el tipo de unión, que son los
parámetros de los que depende la selección del diámetro del electrodo.

Los electrodos de mayor diámetro se seleccionan para el soldeo de materiales de gran espesor y para el
soldeo en posición plana.

En el soldeo en posición cornisa, vertical y bajo techo el baño de fusión tiende a caer por efecto de la
gravedad, por lo que en estas posiciones convendrá utilizar electrodos de menor diámetro.

Asimismo, en el soldeo con pasadas múltiples, el cordón de raíz conviene efectuarlo con un electrodo de
pequeño diámetro, para conseguir el mayor acercamiento posible del arco al fondo de la unión y asegurar una
buena penetración. Se utilizarán electrodos de mayor diámetro para acabar la unión.

Por tanto, se deberán emplear:

- Electrodos de poco diámetro en punteados, uniones de piezas de poco espesor, primeras pasadas,
soldaduras en posición cornisa, vertical y bajo techo.

- Electrodos de mayores diámetros para: uniones de piezas de espesores medios y gruesos, soldaduras en
posición plana y recargues.

1.4.2 Longitud del arco

La longitud del arco a utilizar depende del tipo de electrodo, su diámetro, la posición de soldeo y la
intensidad. En general, debe ser igual al diámetro del electrodo, excepto cuando se emplee el electrodo de
tipo básico, que deberá ser igual a la mitad de su diámetro.
Es conveniente mantener siempre la misma longitud del arco con objeto de evitar oscilaciones en la
tensión e intensidad de la corriente y con ello una penetración desigual. Un arco demasiado largo perderá
direccionalidad y aumentara el voltaje y el gas del revestimiento no es tan eficaz para la protección del arco y
del metal de soldadura, por lo que se puede producir porosidad y contaminación del metal.

1.4.3 Intensidad de soldeo

Cada electrodo, en función de su diámetro, posee un rango de intensidades en el que puede utilizarse. En
ningún caso se debe utilizar intensidades por encima de ese rango ya que se producirían mordeduras,
proyecciones e incluso grietas. Cuanto mayor sea la intensidad utilizada mayor será la penetración.

La intensidad a utilizar depende del espesor de la pieza, de la posición de soldeo y del tipo de unión.

1.4.4 Velocidad de desplazamiento

La velocidad de desplazamiento durante el soldeo debe ajustarse de tal forma que el arco adelante
ligeramente al baño de fusión. Cuanto mayor es la velocidad de desplazamiento menor es la anchura del
cordón, menor es el aporte térmico y más rápidamente se enfriará la soldadura. Estará condicionada por el
espesor de la pieza y el tipo de pasada que queramos realizar.

1.4.5 Posición del electrodo

La posición del electrodo tiene una gran influencia sobre el cordón y es particularmente importante en los
cordones en ángulo y en determinadas posiciones de soldeo. La posición del electrodo queda definida por dos
ángulos: el ángulo de inclinación longitudinal y el ángulo de inclinación lateral.

1.5 MARTILLOS Y CEPILLOS DE ALAMBRE PARA ESCORIA

Aunque el martillo para quitar rebabas y el cepillo de alambre no son equipo de seguridad, son parte esencial
del equipo del soldador. Todas las soldaduras se deben picar con el martillo y limpiar con el cepillo de alambre
al terminarlas.
2. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS
 Máquina de proceso SMAW Mascara de soldar

 Guantes Piqueta martillo

 Cepillo de acero
 3. Materiales
 Electrodos E7018 Planchas de acero

4. Procedimiento
4.1 Muestra del proceso de soldadura:

1.-Se hace puntos de soldadura

2.-Se procede a hacer cordones no uniformes

3.-Se procede a hacer cordones uniformes

4.-Se hace la limpieza con el cepillo y piqueta de las escorias y salpicaduras.

4.2 Practica del proceso de soldadura:

1.-Usaremos el proceso SMAW

2.-Usamos un electrodo base por las ventajas que posee sobre los demás electrodos

3.-Acomodamos la mesa de trabajo, enganchando el cable tierra en ella.

4.-Calibramos el amperaje de acuerdo al electrodo a usar.

5.-Prendemos la maquina

6.-Sujetamos el electrodo con el porta electrodo.

7.-Nos protegemos con la máscara y procedemos a la soldadura.

5. Resultados
 Las primeras veces fueron difíciles, porque se pegaba el electrodo al metal.
 Al final el arco se producía casi constante pero faltaba mejorar
 Se hicieron algunos cordones pero no uniformes
6. Recomendaciones y observaciones
 Utilizar los equipos de seguridad adecuados (mascara de soldar, guantes, mameluco, etc.)
 Cuando el electrodo se pegue se intentara forcejear con el porta electrodos de un lado a otro, se hace
instantáneamente por un corto tiempo o el electrodo .si no se logra despegar el electrodo, se deberá
soltar del porta electrodo y esperar 30s para retirarla manualmente.
 Calibrar la escala de amperaje o voltaje de la fuente de acuerdo al electrodo que se utilizara.
 Para una buena soldadura se deberá tener en cuenta los parámetros(longitud de soldadura ,
intensidad, velocidad de avance y ángulo de inclinación y también buscar la manera de estar cómodo
al momento de soldar.