Volúmenes de control de pozos en slinding

Requisitos de volumen

El sistema de acumulador debería contener un volumen adecuado de fluido utilizable

para el funcionamiento de la BOP. La norma API exige como mínimo 1,5 veces el
volumen necesario para cerrar las BOP, sin embargo, requisitos más estrictos podrían
indicar 3 veces como mínimo el volumen necesario para cerrar las BOP.

Esto asegura la capacidad de cerrar cada vez que sea necesario y tener aún disponible
la precarga. Se encuentran disponibles tablas que permiten conocer los requisitos de
volúmenes en base a las precargas y el tamaño de las botellas del acumulador.

Tambien puede calcularse.

Como la cámara presurizada ocupará espacio en el acumular, se debe calcular la

cantidad real de "fluido utilizable".

Vu = VS x (PP ÷ AP) x (AP ÷ RP – 1)

Donde:

Vu = volumen de fluido utilizable, gal.

VS = volumen de fluido en el sistema, gal.

PP = presión de precarga, psi.

AP = presión total del acumulador, psi.

RP = presión requerida para cerrar el preventor, psi.

Vu = debería ser mayor que el volumen total requerido para cerrar todas las funciones
del acumulador multiplicado por el factor de seguridad apropiado. Los volúmenes
necesarios para cerrar cada componente del conjunto de preventores pueden obtenerse
en tablas, manual de operación y consultando al fabricante.

En los sistemas submarinos, se debería agregar la presión hidrostática de acuerdo a la

profundidad del agua a los valores de Vs, Pp, Ap y Rp. Este volumen cambia de locación
a locación según varía la profundidad del agua.
Los pozos direccionales han dado impulso a la producción de petróleo y gas,
especialmente en las extensiones productivas no convencionales, en las que los pozos
horizontales y de alcance extendido maximizan la exposición del pozo a través de las
zonas productivas. En muchos de estos pozos, los motores de lodo direccionales
resultaron cruciales para el logro de la trayectoria necesaria para alcanzar las zonas
objetivo de los operadores. Los perforadores direccionales emplean motores de fondo
de pozo cuando desvían el pozo, incrementan el ángulo, perforan secciones tangentes y
mantienen la trayectoria. La curva (o codo) del alojamiento de los cojinetes del motor es
clave para direccionar la barrena hacia su objetivo. La curva, ajustable en la superficie,
puede hacerse oscilar entre 0° y 3°. Esta curva leve basta para direccionar la barrena en
una dirección dada y a la vez es suficientemente pequeña para permitir la rotación de
todo el arreglo del motor de fondo de pozo durante la perforación rotativa.

Figura 1. Motor de lodo típico. La cubierta acodada del motor de lodo (izquierda) es la
clave para efectuar la desviación del pozo y controlar su trayectoria mientras el rotor hace
girar la barrena. El codo (curva) de la cubierta se ajusta en el piso de perforación
mediante un disco selector (cuadrante) cuando la brigada de perforación arma el arreglo
de fondo de pozo; en este caso, el codo se fijó en 2,89 grados (centro). Si se selecciona
un codo más grande, el perforador puede obtener una curva con un radio menor. El
motor, instalado justo por encima de la barrena, consiste en un rotor excéntrico dentro
de un estator elastomérico (derecha). A medida que el lodo de perforación fluye a través
del estator, desplaza el eje del rotor helicoidal, haciendo que el eje rote dentro de la
cubierta de protección del estator, lo que produce la rotación de la barrena.

Esta deflexión aparentemente leve determina la velocidad con la que el motor incrementa
el ángulo para establecer una nueva trayectoria de pozo. Mediante la orientación de esa
curva en una dirección específica, denominada ángulo de orientación de la herramienta,
el perforador puede modificar la inclinación y el azimut del trayecto del pozo. Para
mantener la orientación de esa curva y así modificar la trayectoria del pozo, no se debe
permitir que la sarta de perforación rote y es aquí donde hace su aparición el motor de
lodo. Un motor de lodo es un tipo de motor de desplazamiento positivo al que alimenta
el fluido de perforación. Un arreglo de estator y rotor helicoidal excéntrico acciona el
motor de lodo (Figura 1). A medida que se bombea en el pozo, el fluido de perforación
fluye a través del estator y hace girar el rotor. El motor de lodo convierte la potencia
hidráulica en potencia mecánica para hacer girar un eje de transmisión que hace rotar la
barrena. Mediante la utilización de motores de lodo, los perforadores direccionales
alternan entre el modo de perforación por rotación y el modo de perforación por
deslizamiento. En el primer modo, la unidad de mando superior o la mesa rotativa del
equipo de perforación hace rotar toda la sarta de perforación para transmitir la potencia
a la barrena. Esta rotación permite que la curva del alojamiento de los cojinetes del motor
apunte igualmente en todas las direcciones y mantenga así un trayecto de perforación
recto. En la mayoría de las operaciones de nuestros días, las herramientas de
adquisición de mediciones durante la perforación (MWD) proporcionan mediciones de la
inclinación y el azimut en tiempo real, que alertan al perforador acerca de cualquier
desviación respecto del curso previsto. Para corregir esas desviaciones o modificar la
trayectoria del pozo, el perforador pasa del modo de rotación al modo de deslizamiento.
En este último, la sarta de perforación no rota, sino que el motor de fondo de pozo hace
girar la barrena y el pozo se perfora en la dirección que señala la barrena, lo que es
controlado por la orientación de la herramienta. Tras corregir el curso y restablecer la
trayectoria del pozo necesaria para acceder al objetivo, el perforador puede regresar al
modo de rotación. De los dos modos, el modo de deslizamiento es menos eficaz; el
alcance lateral normalmente se logra a expensas de la velocidad de penetración (ROP).
La velocidad de penetración que se alcanza utilizando los métodos de deslizamiento
convencionales en general promedia entre el 10% y el 25% de la velocidad lograda en el
modo de rotación. Por el contrario, mediante la rotación de toda la sarta de perforación,
los perforadores obtienen una ventaja sustancial en relación con la ROP. Este artículo
describe un sistema automatizado que ayuda a los perforadores a lograr incrementos
significativos del alcance horizontal con velocidades de penetración perceptiblemente
más rápidas. La experiencia de campo en Colorado, EUA, ilustra cómo un sistema de
oscilación (balanceo) del torque (esfuerzo de torsión) puede ayudar a los operadores a
explotar las extensiones productivas no convencionales.

Los desafíos de la perforación por deslizamiento

Para iniciar un deslizamiento, el perforador primero debe orientar la barrena para perforar
en alineación con la trayectoria propuesta en el plan del pozo. Esta práctica requiere que
el perforador detenga la perforación, levante la barrena del fondo del pozo y mueva la
columna de perforación con movimiento alternativo para aliviar cualquier torque que se
hubiera desarrollado en la sarta de perforación. Luego, el perforador orienta el motor de
lodo de fondo de pozo utilizando las mediciones MWD de la orientación de la herramienta
en tiempo real para asegurarse de obtener la desviación especificada del pozo. Después
de este lento proceso de orientación, el perforador aplica el freno de la unidad de mando
superior para evitar la rotación posterior desde la superficie. El deslizamiento comienza
cuando el perforador suelta el freno del malacate para controlar la carga en el gancho, lo
que a su vez afecta la magnitud del peso impuesto en la barrena. Para mantener el rumbo
de la trayectoria, se aplican al torque pequeños ajustes manuales hacia la derecha y
hacia la izquierda con el fin de direccionar la barrena según sea necesario. A medida que
se incrementa la profundidad o el alcance lateral, la sarta de perforación es sometida
cada vez a mayor fricción y arrastre. A su vez, estas fuerzas afectan la capacidad del
perforador para transferir el peso a la barrena y controlar la orientación de la herramienta
durante el deslizamiento, lo que dificulta el logro de suficiente ROP y el mantenimiento
de la trayectoria hasta el objetivo. Esos problemas con frecuencia incrementan el tiempo
de perforación, lo que puede incidir adversamente en la rentabilidad del proyecto y en
última instancia limitar la longitud de un tramo lateral. La capacidad para transferir el peso
a la barrena afecta diversos aspectos de la perforación direccional. El perforador
transfiere el peso a la barrena soltando, o retardando, el freno. Esta acción transfiere
parte de la carga en el gancho, o del peso de la sarta de perforación, a la barrena. La
diferencia entre el peso impuesto en la barrena y la cantidad de peso puesto a disposición
al soltar el freno en la superficie es causada principalmente por el arrastre. A medida que
se incrementa la desviación horizontal de un pozo, también lo hace el arrastre
longitudinal de la columna de perforación a lo largo del pozo. El control del peso en la
barrena, a lo largo de todo el modo de deslizamiento, se dificulta aún más debido a la
elasticidad de la sarta de perforación, que permite que la tubería se mueva de manera
no proporcional. Esta elasticidad puede hacer que un segmento de la sarta de
perforación se desplace mientras otros segmentos permanecen fijos o se mueven a
velocidades diferentes. La limpieza deficiente del pozo también puede afectar la
transferencia del peso. En el modo de deslizamiento, la limpieza del pozo es menos
eficiente porque no se produce rotación alguna de la tubería que facilite el flujo turbulento;
esta condición reduce la capacidad de transporte de sólidos del fluido de perforación. Por
el contrario, los sólidos se acumulan en el lado bajo del pozo en capas de recortes que
incrementan la fricción sobre la columna de perforación, lo que dificulta el mantenimiento
de un peso constante sobre la barrena (WOB).

Figura 4. Torque versus fricción. El arrastre longitudinal a lo largo de la sarta de

perforación puede ser reducido desde la superficie hasta una profundidad de oscilación
máxima, en la que la fricción y el torque impuesto se encuentran en equilibrio. Mediante
la manipulación de las oscilaciones del torque aplicado en la superficie, este punto puede
desplazarse hasta una profundidad suficiente como para producir una reducción
significativa del arrastre. De un modo similar, el torque reactivo proveniente de la barrena
genera vibraciones que se propagan de regreso hacia la superficie, rompiendo la fricción
y el arrastre longitudinal a través de la sección inferior de la sarta de perforación hasta
un punto de interferencia en el que el torque es balanceado por la fricción estática. Existe
una zona intermedia que no es afectada por la oscilación del torque aplicado en la
superficie ni por el torque reactivo. Mediante el monitoreo continuo del torque, el WOB y
la ROP durante la perforación en modo de deslizamiento, el sistema Slider ayuda a
minimizar la longitud de esta zona intermedia y, de ese modo, reduce el arrastre
longitudinal.

en capas de recortes que incrementan la fricción sobre la columna de perforación, lo que

dificulta el mantenimiento de un peso constante sobre la barrena (WOB). Las diferencias
en las fuerzas de fricción entre la columna de perforación dentro del pozo entubado y la
columna en agujero descubierto pueden hacer que el peso sea liberado súbitamente,
como sucede cuando las herramientas quedan colgadas en los asientos de chavetas y
los resaltos. Una transferencia repentina de peso a la barrena, que exceda la capacidad
del motor de fondo de pozo, puede hacer que la rotación de la barrena se detenga
abruptamente y que el motor se bloquee. Los bloqueos frecuentes pueden dañar el
estator del motor, dependiendo de la cantidad del peso transferido. El perforador debe
operar el motor dentro de un rango de carga estrecho para mantener una ROP aceptable
sin bloqueos. En la consola del perforador, un bloqueo inminente podría ser indicado
como un incremento del WOB, pero sin el correspondiente incremento significativo de la
presión de fondo de pozo que señala que efectivamente se ha producido un incremento
del WOB en el fondo del pozo. En algún momento, el indicador de WOB mostrará una
reducción abrupta, lo que señala una transferencia repentina de fuerza de la sarta de
perforación a la barrena. Los incrementos producidos en el arrastre obstaculizan la
capacidad del perforador para remover el torque en el fondo del pozo, lo que hace aún
más difícil fijar y mantener la orientación de la herramienta. La orientación de la
herramienta es afectada por el torque y el WOB. Cuando se aplica peso a la barrena, el
torque en la barrena se incrementa. El torque es transmitido hacia el fondo del pozo por
la sarta de perforación, que rota hacia la derecha en sentido horario. Cuando se aplica
peso en la barrena, también se desarrolla un torque reactivo que actúa en la dirección
opuesta. Este torque hacia la izquierda es transferido en sentido ascendente desde la
barrena hasta la porción inferior de la sarta de perforación. El torque reactivo se
incrementa a medida que aumenta el peso y alcanza su valor máximo cuando el motor
se bloquea. Este torque reactivo también afecta la orientación del motor. El torque
reactivo debe ser tomado en cuenta cuando el perforador trata de orientar el motor de
perforación desde la superficie. En la práctica, el perforador puede introducir cambios
pequeños en la orientación de la herramienta por medio de la modificación del WOB en
el fondo del pozo, lo que a su vez modifica el torque reactivo. Para generar cambios más
grandes, el perforador puede levantar la barrena del fondo del pozo y reorientarla. Incluso
después de lograr la orientación especificada, mantener esa orientación puede constituir
un desafío. El arrastre longitudinal se incrementa con el alcance lateral y la transferencia
de peso a la barrena se vuelve más errática a lo largo de la sección horizontal, lo que
permite que se desarrolle un torque reactivo y que, en consecuencia, cambie el ángulo
de orientación de la herramienta. El esfuerzo y el tiempo perdido en la orientación de la
herramienta pueden incidir adversamente en el tiempo productivo del equipo de
perforación.

El sistema Slider

Corregir y mantener manualmente la orientación de la herramienta puede constituir un

proceso dificultoso. La eficiencia de la perforación depende en gran medida de la
capacidad del perforador para:

• transferir el peso a la barrena sin bloquear el motor de lodo.

• reducir el arrastre longitudinal lo suficiente como para lograr y mantener el ángulo de
orientación deseado de la herramienta
• lograr una ROP aceptable.
El sistema automatizado de control de rotación de superficie Slider fue desarrollado para
ayudar a los operadores a recuperar parte del desempeño de perforación de una sarta
de perforación rotativa convencional. La interfaz Slider interactúa con el sistema de
control de la unidad de mando superior para hacer rotar la sarta de perforación hacia
atrás y hacia adelante. Esta técnica de oscilación o balanceo del torque reduce el arrastre
longitudinal a lo largo de parte de la sarta de perforación durante la perforación en el
modo de deslizamiento. La oscilación hacia atrás y hacia adelante somete a la sarta de
perforación superior a un movimiento tangencial casi constante, produciendo un
coeficiente de fricción dinámico, que es menor que el coeficiente de fricción estático
generado por la tubería que no rota.

La oscilación también ayuda a reducir la fricción axial a lo largo de la sarta de perforación.

No obstante, este movimiento no necesariamente se transmite a lo largo de todo el
recorrido hasta la barrena ya que también intervienen otros procesos.

El torque proveniente de la unidad de mando superior hace rotar la sarta de perforación

desde la superficie hasta una profundidad de oscilación máxima, en la que la fricción
contra los lados del pozo impide que la tubería gire. Al mismo tiempo, a medida que hace
girar la barrena, el motor de lodo genera un torque reactivo en la dirección opuesta. Este
torque es transmitido por la sarta de perforación a lo largo de una distancia corta hasta
que es superado por la fricción en algún punto situado entre el fondo del pozo y el BHA,
denominado punto de interferencia.

A lo largo de todo el intervalo existente entre la barrena y el punto de interferencia, la

componente de velocidad del torque reactivo impone una reducción del arrastre
longitudinal a lo largo de la porción inferior de la sarta de perforación y posiblemente un
cambio en la orientación de la herramienta.

Entre la profundidad en la que el torque de superficie es superado por la fricción y el

punto en que el torque reactivo es superado por la fricción, la tubería no rota. Esta
sección de la sarta de perforación, que no posee movimiento tangencial, se desplaza por
deslizamiento solamente y es sometida a una fricción estática, que es mayor que la
fricción dinámica de la tubería en movimiento.

La localización del punto de interferencia varía con los cambios producidos en la

cantidad de torque reactivo. Para minimizar efectivamente el intervalo de deslizamiento
entre la profundidad de oscilación y el punto de interferencia, y a la vez mantener la
profundidad de oscilación máxima relativamente constante, se debe utilizar un sistema
de control automatizado.

Figura 3. Comparación de los parámetros de perforación en modo de rotación y en modo

de deslizamiento. La velocidad de penetración (ROP) y el control de la orientación de la
herramienta dependen en gran medida de la capacidad del perforador para transferir el
peso a la barrena y contrarrestar los efectos del torque y el arrastre entre ambos modos.
La mejor ROP se logra en el modo de rotación (extremo superior); sin embargo, la
orientación de la herramienta varía drásticamente ya que no existe intento alguno de
controlarla (carril 3). La carga en el gancho (carril 2) y el peso sobre la barrena (WOB)
permanecen bastante constantes, en tanto que la presión diferencial (carril 1) muestra
un leve incremento a medida que se incrementa la profundidad. Para comenzar con el
deslizamiento manual (centro), el perforador levanta la herramienta del fondo del pozo
para liberar el torque atrapado; durante este tiempo, el WOB (carril 1) se reduce en tanto
que la carga en el gancho (carril 2) se incrementa. Conforme avanza la perforación, las
inconsistencias asociadas con la presión diferencial la diferencia entre las presiones
cuando la barrena se encuentra en el fondo y cuando se levanta del fondo indican una
transferencia deficiente del peso a la barrena (carril 1). Los picos del torque rotativo
indican los esfuerzos del perforador direccional para orientar la herramienta y mantener
su orientación (carril 2). El control de la orientación de la herramienta es deficiente debido
a las dificultades involucradas en la transferencia del peso a la barrena, que también se
refleja en la ROP deficiente (carril 3). Mediante la utilización del sistema automatizado
Slider (extremo inferior), el perforador direccional recuperó rápidamente la orientación de
la herramienta. Y cuando se incrementó el WOB, la presión diferencial fue consistente,
lo que demostró una buena transferencia del peso (carril 1). El peso sobre la barrena
durante una operación con el sistema Slider es menor que durante una operación de
deslizamiento manual. La oscilación de la columna de perforación de izquierda a derecha
es constante a través del deslizamiento (carril 2). La ROP promedio es sustancialmente
más alta que la velocidad de penetración lograda durante el deslizamiento manual y la
orientación de la herramienta es más consistente (carril 3).

La cantidad de torque de superficie proveniente de la unidad de mando superior

dictamina en gran parte la distancia a lo largo del pozo a través de la cual se transmitirá
el movimiento de oscilación. Esta relación entre el torque y la profundidad de oscilación
puede ser modelada utilizando los programas convencionales de torque y arrastre.

Sin embargo, estos programas no son necesarios cuando se utiliza el sistema Slider. Por
medio de la utilización de los datos de la carga en el gancho de superficie y la presión de
la tubería de subida vertical además de las mediciones MWD del ángulo de orientación
de la herramienta en el fondo del pozo, el sistema Slider determina automáticamente la
cantidad de torque de superficie necesario para transferir el peso a la barrena, lo que
elimina la necesidad de levantar la barrena del fondo del pozo para efectuar correcciones
en la orientación de la herramienta. Esto se traduce en una operación de perforación
eficiente y reduce el desgaste del equipo de fondo de pozo.

El hardware del sistema

El hardware del sistema Slider consiste en un paquete compacto que aloja el sistema de
circuitos y los sensores necesarios para la interacción con el sistema de control de la
unidad de mando superior del equipo de perforación. Una pieza de interconexión se
encuentra instalada en el panel de control para la unidad de mando superior y el sistema
está montado en la consola del perforador. La instalación requiere normalmente menos
de dos horas sin interrupción alguna de la perforación. Las conexiones del sistema Slider
no demandan ninguna modificación del mecanismo de la unidad de mando superior del
contratista de perforación ni cambio alguno en el equipo de perforación. El sistema se
instala enteramente en la superficie y no posee componente alguno de fondo de pozo
que pueda perderse en el mismo. Para garantizar la seguridad operacional, el sistema
está diseñado para permitir la intervención manual en cualquier momento. La interfaz del
perforador direccional consiste en una computadora portátil reforzada con una pantalla
configurada para permitir al perforador comandar el sistema Slider y a la vez monitorear
los parámetros de superficie y de fondo de pozo.

El sistema Slider toma datos de entrada, tales como el ángulo de orientación de la

herramienta MWD, el torque de superficie y la presión de la tubería de subida vertical,
derivados de las mediciones ya disponibles en el equipo de perforación. La medición de
la orientación de la herramienta MWD se utiliza para determinar la magnitud de la
corrección necesaria para restituir la orientación al ángulo requerido para perforar la
trayectoria prescripta. La presión de la tubería de subida vertical de superficie constituye
un indicador del torque reactivo. El software Slider procesa estos datos de entrada para
determinar si es necesario aplicar más torque en la sarta de perforación a fin de mantener
el ángulo de orientación de la herramienta y la ROP. Para comenzar a perforar en modo
de deslizamiento, el perforador puede activar el sistema Slider y poner en marcha la
acción automática de oscilación, que aplica el torque de manera alternada hacia la
derecha y hacia la izquierda. La transferencia de peso es controlada por el torque variable
aplicado en la superficie para compensar los cambios producidos en el torque reactivo.
Las correcciones del ángulo de orientación de la herramienta se implementan a través
de pulsos de torque adicionales durante los ciclos de oscilación. Para cada ciclo de
torque a la izquierda o a la derecha, se produce un correspondiente pico de la presión
diferencial, lo que indica que se está transfiriendo peso a la barrena. Para ajustar la
orientación de la herramienta, el perforador puede controlar la magnitud y la frecuencia
de los pulsos de torque durante un ciclo de oscilación.

La experiencia de campo

La tecnología Slider ha sido esencial para el desarrollo de las extensiones productivas

no convencionales de toda América del Norte. El campo Wattenberg, uno de los más
prolíficos de la cuenca Denver-Julesburg, se encuentra ubicado en el Condado de Weld,
en Colorado. Un operador líder del área utilizó el sistema Slider en ese campo para
perforar los pozos horizontales de la extensión productiva gasífera Niobrara de edad
Cretácico. Uno de esos pozos, cuya perforación se inició en febrero de 2016, fue
perforado en sentido vertical hasta el punto de comienzo de la desviación y luego se
perforó en dirección oeste hasta su punto de asentamiento en la zona de la extensión
productiva de Niobrara. A partir de X X25 pies, el perforador direccional controló
manualmente la perforación en el modo de deslizamiento y a la vez logró una ROP
promedio de 11,6 m/h [38 pies/h]. Tras incorporar el sistema automatizado Slider, el
perforador reportó una ROP promedio de 15,5 m/h [51 pies/h], logrando un mejoramiento
en la ROP del 34% respecto de la ROP del deslizamiento controlado manualmente. El
sistema Slider fue incorporado varias veces durante la perforación de este pozo. Cada
vez que la trayectoria comenzaba a desviarse más allá de las tolerancias especificadas,
el perforador direccional pasaba del modo de rotación al modo de deslizamiento para
volver a posicionar el pozo en su curso. Las comparaciones entre el deslizamiento
controlado manualmente y el deslizamiento automatizado con el sistema Slider
mostraron incrementos sistemáticos de la ROP con respecto al método manual.

de perforación. La medición de la orientación de la herramienta MWD se utiliza para

determinar la magnitud de la corrección necesaria para restituir la orientación al ángulo
requerido para perforar la trayectoria prescripta. La presión de la tubería de subida
vertical de superficie constituye un indicador del torque reactivo. El software Slider
procesa estos datos de entrada para determinar si es necesario aplicar más torque en la
sarta de perforación a fin de mantener el ángulo de orientación de la herramienta y la
ROP. Para comenzar a perforar en modo de deslizamiento, el perforador puede activar
el sistema Slider y poner en marcha la acción automática de oscilación, que aplica el
torque de manera alternada hacia la derecha y hacia la izquierda. La transferencia de
peso es controlada por el torque variable aplicado en la superficie para compensar los
cambios producidos en el torque reactivo. Las correcciones del ángulo de orientación de
la herramienta se implementan a través de pulsos de torque adicionales durante los
ciclos de oscilación.8 Para cada ciclo de torque a la izquierda o a la derecha, se produce
un correspondiente pico de la presión diferencial, lo que indica que se está transfiriendo
peso a la barrena. Para ajustar la orientación de la herramienta, el perforador puede
controlar la magnitud y la frecuencia de los pulsos de torque durante un ciclo de
oscilación. La experiencia de campo La tecnología Slider ha sido esencial para el
desarrollo de las extensiones productivas no convencionales de toda América del Norte.
El campo Wattenberg, uno de los más prolíficos de la cuenca Denver-Julesburg, se
encuentra ubicado en el Condado de Weld, en Colorado. Un operador líder del área
utilizó el sistema Slider en ese campo para perforar los pozos horizontales de la extensión
productiva gasífera Niobrara de edad Cretácico. Uno de esos pozos, cuya perforación se
inició en febrero de 2016, fue perforado en sentido vertical hasta el punto de comienzo
de la desviación y luego se perforó en dirección oeste hasta su punto de asentamiento
en la zona de la extensión productiva de Niobrara. A partir de X X25 pies, el perforador
direccional controló manualmente la perforación en el modo de deslizamiento y a la vez
logró una ROP promedio de 11,6 m/h [38 pies/h]. Tras incorporar el sistema
automatizado Slider, el perforador reportó una ROP promedio de 15,5 m/h [51 pies/h],
logrando un mejoramiento en la ROP del 34% respecto de la ROP del deslizamiento
controlado manualmente. El sistema Slider fue incorporado varias veces durante la
perforación de este pozo. Cada vez que la trayectoria comenzaba a desviarse más allá
de las tolerancias especificadas, el perforador direccional pasaba del modo de rotación
al modo de deslizamiento para volver a posicionar el pozo en su curso. Las
comparaciones entre el deslizamiento controlado manualmente y el deslizamiento
automatizado con el sistema Slider mostraron incrementos sistemáticos de la ROP con
respecto al método manual.

Más rápido y más lejos

Mediante la detección de la cantidad de torque de superficie requerido para transferir el

peso a la barrena y la eliminación de la necesidad de levantar la herramienta del fondo
del pozo para efectuar correcciones en la orientación de la herramienta, el sistema
automatizado de control de rotación de superficie Slider posibilita que se produzcan
incrementos sustanciales en la ROP y el alcance lateral de los pozos direccionales. El
balanceo, u oscilación, de la sarta de perforación hacia atrás y hacia adelante ayuda al
perforador a superar la fricción y de ese modo reducir el arrastre de la sarta de
perforación. Además de disminuir el arrastre, los operadores pueden reducir la cantidad
de aditivos para lodo utilizados normalmente para la lubricación. El sistema automatizado
Slider habitualmente aplica menos WOB para mantener el control de la orientación de la
herramienta y experimenta muchos menos bloqueos del motor que los experimentados
con la perforación en modo de deslizamiento manual. Al lograr un control sistemático de
la orientación de la herramienta, este sistema automatizado de balanceo del torque
posibilita la obtención de secciones horizontales más largas, con menos tortuosidad, lo
que en última instancia se traduce en un incremento de la producción.