UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA

FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGIA

CARRERA DE INGENIERÍA EN GAS Y PETROLEOS

PROPUESTA DE PERFORACION EN EL CAMPO EL

DORADO

PROYECTO DE GRADO PARA OPTAR AL TÍTULO DE LICENCIATURA EN

INGENIERÍA EN GAS Y PETROLEOS

POSTULANTE: Elmer Alcocer Laime

COCHABAMBA-BOLIVIA
2016
Contenido
CAPITULO ......................................................................................................................................... 4
MARCO REFERENCIAL ......................................................................................................................... 4
1.1. INTRODUCCION ........................................................................................................................ 4
1.2. ANTECEDENTES ........................................................................................................................ 5
1.2.1 Antecedentes Generales .................................................................................................... 5
1.3 Situación Problemica. ................................................................................................................ 7
1.3.1 Árbol de Problema. ............................................................................................................ 8
1.4 OBJETIVOS ................................................................................................................................. 9
1.4.1 Objetivo General ................................................................................................................ 9
1.5 ALCANCES Y LIMITES ................................................................................................................. 9
1.6 JUSTIFICACIONES ..................................................................................................................... 10
1.6.1 Justificación técnica ..................................................................................................... 10
CAPITILALO II ..................................................................................................................................... 11
MARCO TEORICO ........................................................................................................................... 11
2. RESERVORIOS DE HIDROCARBUROS .......................................................................... 11
2.1 TIPOS DE RESERVORIOS...................................................................................................... 11
PERFORACION DIRECCIONAL ........................................................................................................ 15
1. Tipos de Perforación Direccional .............................................................................................. 16
2. Aplicación de los Pozos Direccionales ....................................................................................... 17
2.1. Varios Pozos desde Estructuras Artificiales........................................................................ 17
3. Teoría del Péndulo, del Fulcro y Agujero Estabilizador ................................................... 19
3.1. El principio del Péndulo ...................................................................................................... 19
4. Motores de Fondo .................................................................................................................. 22
PERFORACIÓN VERTICAL ..................................................................................................... 28
1.1. Definición de Pozo:........................................................................................................ 28
1.3.PRINCIPALES COMPONENTES DE UN EQUIPO DE PERFORACIÓN ROTARIA:
....................................................................................................................................................... 34
1.4.CONTROL DE DESVIACIÓN DE UN POZO .................................................................. 35
1.5 TRÉPANOS .......................................................................................................................... 40
 1.5.1.Trépanos de cortadores fijos (figura 2) ..................................................................... 41
CAPITULO Nº 3 .............................................................................................................................. 55
INGINIERIA DE PROYECTO ................................................................................................... 55
3.1. Análisis de la Estratigrafía del Campo Dorado .......................................................... 55
3.2 Perforación en el sub andino ............................................................................................ 59
3.2.1 Descripción Del Carbonífero ....................................................................................... 59
3.3 Pozos de Correlación Pozo El Dorado ............................................................................. 61
3.3.1 Etapa conductora de 36 pulgadas ............................................................................. 62
 CAPITULO

MARCO REFERENCIAL

1.1. INTRODUCCION
La perforación de pozos han sufrido grandes cambios en las últimas décadas,
debido a los grandes avances tecnológicos en la fabricación y diseño de
elementos constitutivos de la sarta de perforación, la disponibilidad de los
elementos como el motor de fondo, la mejora en la calidad de los materiales
,hacen lo posible en la actualidad utilizar la misma plataforma de perforación para
llegar a distintos objetivos , nos permite eludir zonas en las que las formaciones
son altamente inestables o se encuentran fallas que originan grandes problemas
como la perdida de fluidos de perforación como de la herramienta de perforación.

Perforar con una trayectoria curva permite a los ingenieros esquivar fallas, domos
salinos, o zonas cavernosas de manera que no se requiere efectuar ninguna
excavación importante.

Puede ser ejecutada en geologías no pedregoso y acumulación de limo y arena,

permiten perforar zonas hasta de 6 pulgadas de diámetro, pueden alcanzar hasta
1800 metros de perforación horizontal.

Cuando se tiene perforaciones verticales que tienen que atravesar planos que
contienen fallas, que originan plegaduras diferentes o la perdida de herramienta
,determinando que la perforación direccional sea más fácil al pasar por estas
líneas de falla.

La pérdida circulaciones en formaciones que presentan problemas de fallas

ocasionadas por fracturas naturales en formaciones con una presión subnormal de
poro, sí que a medida que avanza la perforación no hay retorno de fluidos o
recortes, es muy probable que se este perdiendo en une zona fracturada.
El campo el dorado tiene un anticlinal, que viene hacer afectada por un falla
denominada “falla el dorado” en el bloque bajo al este de la falla el dorado se
desarrolla un anticlinal alagada en sentido norte – sur con cierres estructúrales en
cuatro direcciones. en el núcleo anticlinal al nivel de la arenisca guanacos es
posible observar un cambio fuerte en los direcciones delos buzamientos de los
estratos hacia el este y oeste, este rango estructural indica que existe de un
desarrollo de varios fallas menores localizadas en el núcleo ,generando un
complejo diseño estructural. Los pozos productores de gas y condensado de la
arenisca guanaco, se encuentra en el bloque bajo al este de la estructura el
dorado.

1.2. ANTECEDENTES

1.2.1 Antecedentes Generales

La perforación direccional inicialmente fue usado como operación correctiva, ya

fuera para usar obstáculos (pescados) hacer verticales agujeros desviados
accidentalmente o para perforar pozos vecinos de alivio para controlar pozos fuera
de control.

El primer pozo direccional fue perforado en 1930 en Huntington Beach, California

pero no recibió reconocimiento favorable hasta 1934, donde se perforo un pozo
direccional para interceptar un pozo descontrolado.

La perforación direccional se ha convertido en una herramienta muy importante

por el desarrollo de los depósitos de aceite y gas .probablemente el aspecto más
importante de la perforación direccional controlada es que les permite a los
productores de todo el mundo desarrollar depósitos que nunca podrían ser
alcanzadas económicamente de otra manera.

La perforación direccional es el proceso de dirigir el pozo a lo largo de una

trayectoria hacia un objetiva determinado, ubica a determinar distancia lateral de la
localización superficial del equipo de perforación. En un principio esta tecnología
surgió como una operación de remedio hoy en dio se considera una herramienta
para la optimización del yacimiento.

Comprende aspectos tales como: tecnología de pozos horizontales, de alcance

extendido, y multilaterales, el uso de herramientas que permiten determinar la
inclinación y dirección de un pozo.

1.2.2 ANTECEDENTES ESPECIFICOS.

El campo el dorado se encuentra en la provincia cordillera del departamento de

santa cruz, fue descubierto en el año 2000 mediante la perforación del pozo DRD
– X1001 produciendo gas condesado de la formación iquiri de la arena guanaco,
teniendo una profundidad de 6750 metros.

Fruto del desarrollo del campo fueron perforados los pozos: DRD-X1002, DRD-
X1004que resulto con producción no comercial, el DRD-X1005 es el pozo más
exitoso del campo produciendo gas condensado de la formación iquiri arenisca
guanacos.

El reservorio productor tiene una profundidad promedio de 4220 metros, teniendo

reservas importantes que hacen que el desarrollo del campo se prioritario tanto
para la empresa operadora y como para el estado boliviano . la compañía
operadora ha venido desarrollando prospección sísmica 3D en el área de
concesión , con lo que ha podido verificar que existe prospectos interesantes.

El campo el dorado sur, se encuentra ubica en el departamento de santa cruz

provincia cordillera, fue descubierto en el año 2010 por YPFB Chaco S.A. con la
perforación de pozo DRD X3ST el mismo que probo acumulaciones comerciales
de hidrocarburos en el sector sur del anticlinal en dorado . Gracias a los estudios
de sísmico en 3D .de construcción de mapas estructurales, estudio estratigráfico,
análisis de presiones, se evidencio que ambos yacimientos se encuentran
separados tectónicamente, constituyendo de esta manera diferentes, unidades de
acumulación de hidrocarburos.
La profundidad promedio del reservorio productor es de 4188 metros toda la
producción del campo es procesado en la planta percheles.

1.3 Situación Problemica.

Para poder mantener el área de concesión la empresa operadora presento un plan
de inversión a la presidencia de YPBF, el mismo plantea la necesidad de realizar
la perforación de desarrollo del campo de manera de poder producir de la
formación iquiri.

Actualmente el campo el dorado tiene producción de gas- condensado proviniendo

de la arenisca Guanacos de la formación iquiri.

El campo el dorado se encuentra controlado por dos sistemas de fallas

compresionales, ocasionando un cambio fuerte en las direcciones de los
buzamientos de estratos ,esto indica que existe varias fallas en el anticlinal
generando un complejo diseño estructural ,dando problemas operacionales que
ponen en riesgo la perforación planteada hacia un objetivo determinado.

Durante la perforación de los pozos del campo el dorado, el problema más común
fue la baja tasa de penetración durante las trayectorias dirigidas. La pega
diferencial de la sarta de perforación.

Otro problema común en le perforación fue la formación de patas de perros que se

presentaron en tramos de baja compactación de la formación.
 1.3.1 Árbol de Problema.

ÁRBOL DE PROBLEMAS

Perdida de la Elevación de los Requerimiento de

EFECTOS herramienta de tiempos de mayores de energía
perforación perforación

“Bajas tasas de penetración durante las

PROBLEMA CENTRAL
perforaciones desarrolladas en el campo el

Dorado sur”

CAUSAS
Fallas Perdidas de fluidos Presencia de la
compresionales de perforación falla el dorado
en la formación

Fuente: Elaboración propio

1.3.2 Formulación del problema

¿La planificación dela perforación dirigida permitirá esquivar la fallas

compresionales y de esa manera mejorara las tasas de perforación en el campo
en dorado?.

1.4 OBJETIVOS

1.4.1 Objetivo General

Propuesta de perforación para el campo el dorado

1.4.2 Objetivos específicos

- Identificar la geología y estratigrafía del pozo

- Determinar los principales parámetros operativos de las perforaciones en

El campo

- Determinar la trayectoria del pozo

- Determinar los parámetros del pozo
- Determinar los costos estimados de perforación

1.5 ALCANCES Y LIMITES

La investigación planteara los parámetros operativos como la tasa de penetración,

peso sobre la barrena, velocidad rotatoria, todo esto desde el punto de vista de la
ingeniera comparada.

No plantea la determinación ni el diseño de los componentes mecánicos, cómo el

diseño de arreglo de fondo.
1.6 JUSTIFICACIONES

1.6.1 Justificación técnica

La investigación plantea el desafío de la interacción de los elementos técnicos –

científicos del diseño de perforación y de la ingeniería comparada, cruzando esta
frontera se presentara a la comunidad los resultados de esta investigación.

1.6.2 Justificación Académica

Todo trabajo de investigación de fin de grado plantea al postulante dos retos

fundamentales: el primero poner al día los conceptos y definiciones aprendidos en
aula en el tiempo e estudio y por lo tanto en algunos casos desactualizados y los
avances de la ciencia tecnología que se encuentran en uso en la actualidad. El
segundo reto consiste en poner a la práctica todos estos conocimientos y la
capacidad de hacer para entregar a la comunidad universitaria un texto guía de
aprendizaje.
 CAPITILALO II

MARCO TEORICO

2. RESERVORIOS DE HIDROCARBUROS
La acumulación de sedimentos y la materia orgánica atrapada forman los
reservorios. El reservorio es un cuerpo de roca que se encuentra en el subsuelo el
cual tiene suficiente porosidad para almacenar los fluidos. Los reservorios son
estructuras rodeadas por rocas impermeables. De esta manera los fluidos pueden
permanecer en e reservorio. Los reservorios de hidrocarburos pueden contener
tres tipos de fluidos: gas, petróleo y agua. Adicionalmente, los reservorios pueden
ser clasificados con reservorios de gas o petróleo.

Figura.1

2.1 TIPOS DE RESERVORIOS

Los reservorios no tienen una forma regular debido a que grandes eventos
geológicos han sucedido durante millones de años los cuales han cambiado la
forma original de los mismos. De esta manera, los reservorios tienen diferentes
formas las cuales hacen que la explotación de hidrocarburos se vuelva más
complicada. Los gráficos indican los diferentes tipos de reservorios de acuerdo a
la forma de la estructura.
 Figura. 2

2.1.1 TRAMPAS

Las trampas son los lugares del subsuelo donde ocurre la acumulación comercial
de hidrocarburos. Existen tres categorías fundamentales de trampas

a) Trampas estructurales
b) Trampas estratigráficas
c) Trampas mixtas.

Figura. 3
2.1.2 TRAMPAS ESTRUCTURALES

Estas son las más comunes y son el resultado de la tectónica y de los factores que
originan la acumulación. Existen muchas variedades de trampas estructurales y
combinaciones de estas, pero las principales son:

Figura. 4 Figura. 5

- Anticlinales: Los cuales son formados por efecto de compresión, usualmente

Asociadas a márgenes continentales.
Estos plegamientos pueden ser de muchos tipos, pero frecuentemente están
asociados a falla miento inverso. Estos tipo de trampas estructurales son muy
frecuentemente bien observados en la sísmica y su extensión puede ser desde
metros hasta algunos kilómetros.

- Fallas: Estas son estructuras muy importantes en las acumulaciones de

hidrocarburos, estas tienden a sellar los yacimientos.
En realidad existen varios tipos de fallas: las normales, inversas y Rumbo
deslizantes.

2.1.3 TRAMPAS ESTRATIGRAFICAS

Estás se forman por cambios laterales de facies, aunque también cambios

verticales en las características litológicas de la roca. Existen una gama infinita de
trampas y modelos estratigráficos y estas están condicionadas por la variación en
la estratigrafía, litología de la roca de yacimiento, tales como un cambio de facies,
variación local de la porosidad y permeabilidad o una terminación estructura arriba
de la roca.
Figura. 6

Las trampas estratigráficas son las más difíciles de localizar en el sismograma, ya

que, los procesos que la originan son de carácter singenetico o diagenetico.
Existen una variedad de trampas estratigráficas, entre las cuales tenemos:
- Canales fluviales
- Barras de meandros
- Arrecifes
- Asociadas a discordancias
- Trampas diagenetico
- Asociadas a diapiros
- Canales distributarios deltaicos
- Barras de desembocadura deltaica.

2.1.4 TRAMPAS MIXTAS

Figura. 7
Existe también una gran variedad de yacimientos que desde el punto de vista de
su génesis pueden ser de tipo mixtos, o sea, estructural y también estratigráficas,
ejemplo de ellas pueden ser una combinación de discordancia y fallamiento

PERFORACION DIRECCIONAL

Perforación direccional se define como la desviación intencional de un pozo con

respecto del trayecto que adoptaría naturalmente. Esta desviación se logra a
través del uso de cuñas, configuraciones de arreglos de fondo de pozo (BHA),
instrumentos para medir el trayecto del pozo a la superficie, motores de fondo, y
componentes BHA y barrenas de perforación especiales, incluidos los sistemas
rotativos direccionales, y las barrenas de perforación. El perforador de pozos
también explota los parámetros de perforación, tales como el peso de la barrena y
la velocidad rotativa, para desviar la barrena lejos del eje del pozo existente. En
algunos casos, tales como en la perforación de formaciones de inclinación
pronunciada o cuando existe una desviación impredecible en las operaciones de
perforación convencionales, puede emplearse técnicas de perforación direccional
para asegurar que el pozo se perfore verticalmente. Si bien este objetivo puede
lograrse con muchas técnicas, el concepto en general es simple: direccionar la
barrena de perforación en la dirección en la que se quiere perforar.

La forma más común es a través del uso de una sección acodada cerca de la
barrena de perforación en un motor de fondo direccional en el fondo del pozo. La
sección acodada dirige la barrena de perforación en una dirección diferente del eje
de pozo cuando la sarta de perforación entera no esté rotando. Mediante el
bombeo de lodo a través del motor de fondo, la barrena gira en tanto que la sarta
de perforación no rota, lo que permite que la barrena perfore en la dirección que
señala. Cuando se logra la dirección del pozo determinada, ésta se puede
mantener mediante la rotación de la sarta de perforación entera (incluida la
sección acodada), de modo que la barrena no perfora en una sola dirección lejos
del eje del pozo, sino que cubre una cierta área y su dirección neta coincide con el
pozo existente. Las herramientas rotativas direccionales permiten el
direccionamiento durante la rotación, generalmente con velocidades de
penetración más altas, y en última instancia, pozos más parejos. La perforación
direccional es común en yacimientos de lutitas porque permite que los
perforadores logren que el pozo contacte la roca prospectiva más productiva.

1. Tipos de Perforación Direccional

Tipo I. El pozo se planea de modo que la desviación inicial se obtenga a poca

profundidad. El ángulo de inclinación se mantiene constante hasta llegar al
objetivo. Esta configuración se usa principalmente para pozos de profundidad
moderada, en regiones en las que la producción está en un solo intervalo y en las
que no se requieren sartas intermedias de revestimiento. Se usa también para
perforar pozos más profundos en los que se requiere mucho desplazamiento
lateral.

Tipo II. Es el pozo de configuración en “S”. La desviación se inicia también cerca

de la superficie. La inclinación se mantiene, lo mismo que en el Tipo I. hasta que
se logra casi todo el desplazamiento lateral. Seguidamente se reduce el ángulo de
desviación hasta volver el pozo a la vertical para llevar al objetivo. Esta
configuración, que puede traer consigo algunos problemas, se usa principalmente
para perforar pozos con intervalos productores múltiples, o en los que hay
limitaciones impuestas por el tamaño y la localización del objetivo.
Tipo III. La desviación se comienza bien debajo de la superficie y el ángulo
promedio de inclinación se mantiene hasta llegar al objetivo. Esta configuración es
especialmente apropiada para situaciones tales como las de perforación de fallas
o de domos salinos, o en cualquier situación en las que se requiera reperforar o
reubicar la sección inferior del pozo.

Tipo Horizontal, Multilateral, y de Alcance extendido. La productividad de los

pozos horizontales llega a ser mayor que la de uno vertical. Comunican una mayor
área de la formación productora, atraviesan fracturas naturales, reducen las
caídas de presión y retrasan los avances de los contactos agua-petróleo o gas-
petróleo.

En la Figura 1, se puede observar un esquemático de los 4 tipos de perforaciones

direccionales mencionadas anteriormente.

Fig. 1. Esquemático básico de los 4 tipos de perforación direccional

2. Aplicación de los Pozos Direccionales

2.1. Varios Pozos desde Estructuras Artificiales

La aplicación actual más común de los métodos de desviación es en la perforación
costa fuera, ya que permite perforar un número óptimo de pozos desde la misma
plataforma o isla artificial. Esa operación simplifica notablemente las redes de
recolección y los sistemas de producción, factores que gobiernan la viabilidad
económica de la industria costafuera.

2.2. Perforación en Fallas Geológicas

Otra aplicación de la perforación direccional es en el control de fallas geológicas.

El pozo se desvía a través de la falla o en paralelo con ella para obtener mayor
producción. Se elimina así el riesgo de perforar pozos verticales a través de
planos de fallas muy inclinados, lo que puede ocasionar el deslizamiento y el
cizallamiento de las sartas revestidoras.

2.3. Localizaciones Inaccesibles

Los mismos métodos se aplican cuando la localización inaccesible de un intervalo

productor dicta la necesidad de situar el equipo de perforación a distancia, como
ocurre cuando se desea obtener producción de intervalos situados bajo ríos,
montañas, ciudades, etc. Estos ejemplos son apenas algunos de los muchos usos
de la perforación direccional. Los nuevos métodos de recuperación de petróleo
actualmente en desarrollo ampliarán la escala de aplicaciones a corto plazo.

2.4. Desviación Lateral y Enderezamiento

Se usa primordialmente para solventar dos problemas: el de apartarse de una

obstrucción desviando el pozo, o el de enderezar el pozo si éste se ha torcido.

2.5. Perforación de Domos Salinos

Los programas de perforación direccional también se usan para eludir los

problemas de perforación de domos salinos. Para alcanzar los intervalos
productores que frecuentemente están situados bajo el tope protuberante del
domo, el pozo se perfora primero en paralelo con el domo y seguidamente se
desvía para que penetre bajo la protuberancia.

2.6. Pozos de Alivio

Esta técnica se aplicó inicialmente para perforar pozos de alivio, a fin de poder
bombear lodo y agua para controlar pozos desbocados.
 En la Figura 2, se puede observar las diferentes aplicaciones de la perforación
direccional.

Fig. 2. Diferentes aplicaciones de la perforación direccional

3. Teoría del Péndulo, del Fulcro y Agujero Estabilizador

3.1. El principio del Péndulo

Este principio básico se aplica para disminuir el ángulo de inclinación cuando se

perforan pozos de configuración Tipo II. El efecto pendular se produce removiendo
el estabilizador puesto encima de la barrena, pero dejando el estabilizador
superior. El resultado es que el estabilizador remanente, mantiene el lastra
barrenas del fondo apartado del lado bajo de la pared del pozo, la fuerza de
gravedad actúa sobre la barrena y sobre el lastra barrenas del fondo y tiende a
hacerlos volver a la vertical. Pero, como quiera que la barrena está comprimida
contra el lado bajo del hoyo por el peso del lastra barrenas del fondo y puede
perforar lateralmente o de frente el ángulo del pozo disminuye a medida que la
barrena avanza el pozo por consiguiente se endereza.

Un conjunto que se usa comúnmente para reducir el ángulo es el de disminución

gradual diseñado para mantener la dirección del pozo a tiempo que se reduce
gradualmente el ángulo de inclinación. Otro conjunto es el de disminución
estándar para reducir el ángulo a razón de 1º por cada centenar de pies.
Finalmente, el conjunto Gilligan se usa para disminuir rápidamente el ángulo.

En la Figura 3, se muestra el efecto del principio de Péndulo.

Fig. 3. Principio del Péndulo

3.2. Principio de Fulcro

El incremento subsiguiente de la curvatura para obtener el ángulo predeterminado

de inclinación se obtiene aplicando el principio del fulcro. Este es escariador o un
estabilizador que se inserta en la sarta de perforación inmediatamente arriba de la
barrena. Cuando se aplica el peso debido al estabilizador ejerce efecto de palanca
en la sarta y hace que aumente el ángulo del pozo. Para acción adicional de
palanca arriba del punto de fulcro se puede usar un sub de extensión.

La experiencia ha indicado que mientras más flexible sea el conjunto situado

inmediatamente arriba del fulcro, más rápido es el aumento de ángulo. Por
consiguiente, la selección del conjunto más indicado la determina el régimen de
aumento que se requiera para cada operación específica. El conjunto estándar de
incremento es relativamente flexible. Se usa para regímenes normales de
aumento y se saca del pozo una vez logrado el ángulo máximo. Para aumentos
rápidos de ángulo se usan otros dos conjuntos: el Gilligan y el Corto. Pero son de
tal flexibilidad que requieren estrecha vigilancia y estudios direccionales a
intervalos cortos. Otro dispositivo que se usa para aumentar el ángulo de
inclinación es el motor pozo abajo, parecido al que se usa como herramienta
deflectora.

En la Figura 4, se muestra esquemáticamente el efecto de Fulcro.

Fig. 4. Efecto de Fulcro

3.3. Principio de Estabilización

Cuando se logra el ángulo prescrito de inclinación, éste se debe mantener hasta la

profundidad total, o hasta que el pozo deba retornarse a la vertical. La
estabilización requiere conjuntos rígidos de fondo de pozo y estricta atención a la
combinación de velocidad rotatoria y peso sobre la barrena. Un conjunto rígido de
uso común es el conjunto empacado estándar que consta de escariador o
estabilizador puesto justamente encima de la barrena y de otro escariador situado
arriba del lastra barrenas grande del fondo. Este conjunto es muy rígido. Los lastra
barrenas que se usan son lo suficientemente pequeños para pescarlos, pero lo
bastante grandes para evitar que la barrena se desvíe a la derecha o a la
izquierda del rumbo requerido.

Otro conjunto es el de empaque máximo, todavía más rígido que el anterior, y bien
apropiado para regiones donde hay pronunciada tendencia a la deriva lateral.
Tiene dos estabilizadores de calibre pleno o un lastra barrenas cuadrado
justamente arriba de la barrena, un lastra barrenas grande de fondo y dos
estabilizadores más, inmediatamente encima. La rigidez del lastra barrenas de
fondo hace que el conjunto resista la tendencia a perforar en curva.

En la Figura 5, se muestra el principio de estabilización de la sarta de perforación.

Fig. 5. Principio de Estabilización

4. Motores de Fondo

Los motores de fondo constituyen el último desarrollo en herramientas

desviadoras. Son operados hidráulicamente por medio del lodo de perforación
bombeado desde la superficie a través de la tubería de perforación. Pueden
utilizarse para perforar tanto pozos verticales como direccionales. Entre las
principales ventajas proporcionadas por el empleo de los motores de fondo
podemos mencionar las siguientes:

1. Proporcionan un mejor control de la desviación.

2. Posibilidad de desviar en cualquier punto de la trayectoria de un pozo.
 3. Ayudan a reducir la fatiga de la tubería de perforación.
4. Pueden proporcionar mayor velocidad de rotación en la barrena.
5. Generan arcos de curvatura suaves durante la perforación.
6. Se pueden obtener mejores ritmos de penetración.

Analizando las ventajas anteriores podemos concluir que el uso de motores de

fondo, reduce los riesgos de pescados, hacer óptima la perforación y en
consecuencia disminuye los costos totales de perforación. Cabe aclarar que el
motor de fondo no realiza la desviación por si solo, requiere del empleo de un
codo desviador (bent sub). El ángulo del codo es el que determina la severidad en
el cambio del ángulo. Los motores de fondo pueden trabajar (en la mayoría de los
casos) con cualquier tipo de fluido de perforación (base agua o aceite), lodos con
aditivos e incluso con materiales obturantes. Aunque los fluidos con alto contenido
de sólidos reducen en forma significativa la vida de la herramienta. El contenido de
gas o aire en el fluido pueden provocar daños por cavitación en el hule del estator.

El tipo y diámetro del motor a utilizar depende de los siguientes factores:

1. Diámetro del agujero.

2. Programa hidráulico.
3. Ángulo del agujero al comenzar la operación de desviación.
4. Accesorios (estabilizadores, lastra barrenas, codos, etc.).

La vida útil del motor depende en gran medida de las siguientes condiciones:

1. Tipo de fluido.
2. Altas temperaturas.
3. Caídas de presión del motor.
4. Peso sobre la barrena.
5. Tipo de formación.

Los motores de fondo pueden ser de turbina o helicoidales.

En la Figura 6, se muestra un diagrama de un motor dirigible, el cual es la

herramienta más utilizada para perforar pozos direccionales y se caracteriza por
tener la versatilidad de poder perforar tanto en el modo rotatorio, como deslizando.
Estos aparejos evitan la necesidad que se tenía en el pasado de realizar viajes
con la tubería para cambiar los aparejos de fondo.
Fig. 6. Arreglo de un motor dirigible

En la Figura 7, se muestra una sección transversal de un motor de fondo. Ambos

motores pueden dividirse en los siguientes componentes: conjunto de válvula de
descarga o de paso, conjunto de etapas (rotor-estator, hélices parciales), conjunto
de conexión, conjunto de cojinetes y flecha impulsora, unión sustituta de rotación
para barrena.
Fig. 7. Sección transversal de un motor de fondo

4.1. Motores Hidráulicos Tipo Turbina

El motor pozo abajo es la herramienta deflectora que más se usa actualmente. Lo

impulsa el lodo de perforación, que fluye por la sarta de perforación. El motor
genera la fuerza de torsión pozo abajo lo que elimina la necesidad de dar rotación
a la sarta. La primera variación del motor pozo abajo, que se conoce por el
nombre de turbo barrena o motor tipo turbina es una recia unidad axial multietapa
que ha demostrado ser muy eficiente y confiable, especialmente en formaciones
semiduras a duras.

Consta de una sección multietapa de rotor y estator, una sección de cojinetes, un

eje impulsor y un sub que hace girar la barrena. La primera etapa se compone de
rotor y estator de configuración idéntica. El estator es fijo y desvía el flujo de lodo
de perforación hacia el rotor, el cual va fijo en el eje impulsor. Lo importante es
transmitir la acción rotatoria para hacer girar la barrena. La segunda variación del
motor pozo abajo es el motor de desplazamiento positivo o “helicoidal”. Consta de
un motor helicoidal de dos etapas, una válvula de descarga, un conjunto de biela y
otro de cojinetes y eje. El motor helicoidal tiene una cavidad en espiral forrada de
caucho (hule), provista de sección transversal elíptica que aloja un rotor sinosoidal
de acero. Por consiguiente, el flujo descendente presurizado del lodo, entra entre
la cavidad espiral y el rotor, el cual se desplaza y gira. La rotación energiza el eje
impulsor y el efecto es fuerza de torsión que hace girar la barrena. Ambos tipos de
motores pozo abajo se pueden usar con conjunto compuesto de barrena de calibre
pleno, el motor pozo abajo, un sub curvo corriente o hidráulico, un tubo lastra
barrenas antimagnético y el conjunto corriente de perforación. El sub curvo se usa
para impartir deflexión constante al conjunto. Su rosca superior es concéntrica con
el eje de su cuerpo, y su rosca inferior es concéntrica con un eje inclinado de 1 a
3º con relación al eje de la rosca superior.

Se ha desarrollado también un sub hidráulico curvo que se puede fijar en posición

para perforación vertical o soltar y reajustar para perforación direccional. Por las
razones arriba anotadas, los motores pozo abajo tienen muchas ventajas sobre el
guía sondas. Cuando la perforación a chorro se vuelve impráctica, permiten
perforar pozos de calibre pleno desde el punto inicial de desviación a fin de
eliminar viajes redondos innecesarios de la sarta. La orientación es también más
precisa, ya que los motores pozo abajo producen una curva más suave y gradual
en los tramos de incremento y disminución de ángulo. Las correcciones, en caso
de que se necesiten, se hacen pozo abajo sin tener que sacar la sarta.
Finalmente, los motores eliminan la necesidad de tandas de rectificación para
eliminar puentes, pata perros, etc. ya que con la herramienta se puede circular y
perforar hasta el fondo.

En la Figura 8, se muestra un esquemático de un motor hidráulico tipo turbina. En

la Figura 9, se muestra un esquemático del ensamblaje con motor de fondo.
Fig. 8. Motores Hidráulicos tipo Turbina

Fig. 9. Ensamblaje típico de BHA con Motor de Fondo

 PERFORACIÓN VERTICAL

1.1. Definición de Pozo: El pozo es el medio que comunica al yacimiento con la

superficie y por ello los fluidos son producidos a través de él. Un pozo de
petróleo es el hoyo que se perfora a través de la corteza terrestre en una
forma ordenada y metódica, con un taladro debidamente equipado con el
objeto de alcanzar y producir el yacimiento que contiene petróleo.

Dentro de la clasificación de los pozos petrolíferos según su trayectoria

tenemos los pozos verticales.

1.2.MÉTODOS DE PERFORACIÓN:

 Sistemas mecánicos:

 Percusión a cable
 Sacatestigo continúo

 Sistemas con circulación directa de fluido

 Rotativo con circulación Directa

  Martillo neumático o Down the Hole
 Hidráulico

 Sistemas con circulación Inversa de Fluido

 Rotativo con circulación inversa

 Rotativo con circulación inversa con barra doble
 Rotativo con circulación inversa con barra doble y martillo

PERFORACIÓN A CABLE O PERCUSIÓN:

Los primeros perforadores utilizaron herramientas de perforación a cable, todo el

equipo utilizado, cable, forros y castillo estaban hechos de madera, el cable era de
bejuco o junquillo, la broca de metal y la fuerza la proporcionaban los hombres que
corrían y saltaban unos tras otro, sobre una plataforma. La broca de
aproximadamente 300 lbs. estaba suspendida por un cable subiendo y haciéndola
caer alternativamente. Los chinos perforaron a dos pies por día y se emplearon
hasta 3 años en terminar un pozo.

La perforación se efectuaba dejando caer repetidamente contra el fondo una broca

pesada, colocada en la parte inferior de la sarta. Los golpes dados por él trepano
arrancan pedazos de roca, que son removidos periódicamente para que pueda
continuar profundizando el pozo. La Torre de Perforación, usualmente de 25 m de
altura con un bloque de poleas en su parte superior. Otras partes principales son
él trepano ó broca, cable de perforación, abrazaderas, tornillo de regulación,
balancín, biela, eje principal, tambor del cable, tambor auxiliar y motores; estos
están colocados fuera de la base de la torre y pueden ser motores de combustión
interna, máquinas de vapor o eléctricas.

La sarta de perforación constituido por la broca (barrena) 1, la barra de percusión

2, la varilla extensible (tijera) 3 y la unión del cable 4, se bajan al pozo con el cable
15 que, pasando a través de la polea 5, la polea tensora 7 y la polea guía 8, se
desenrolla del tambor principal 11 del malacate. La velocidad de bajada de la sarta
se regula con el freno 12. La polea 5 está instalada en la parte superior de la torre
13. Para amortiguar las vibraciones que surgen al perforar se emplean
amortiguadores 14.

La manivela 10 por medio de la biela 9 pone en movimiento oscilatorio el balancín

6. Cuando éste baja, la polea 7 tensiona el cable y alza la sarta de perforación del
fondo. Cuando el balancín sube, el cable baja, la sarta cae y la broca golpea el
fondo desagregando la roca.

A medida que aumenta la profundidad del pozo, el cable se alarga,

desenrollándose del tambor principal 11. La cilindricidad del pozo se asegura con
el giro de la broca a consecuencia del des torcimiento del cable bajo carga (al
alzar un poco la sarta de perforación) y su torcimiento al suprimir la carga (cuando
la broca golpea la broca).

La eficiencia de la desagregación de la roca durante la perforación por percusión

con cable es directamente proporcional a la masa de la sarta de perforación, a la
altura de su caída, a la aceleración de la caída, el número de golpes que la broca
produce por unidad de tiempo sobre el fondo, y es inversamente proporcional al
cuadrado del diámetro del pozo. Al ser iguales todos los demás factores el
rendimiento de la perforación por percusión con cable depende ante todo de la
correcta elección de la broca para cada roca.
Barrenas para la Perforación a Percusión:
a) Para rocas blandas y en rocas de dureza media.
b) para perforación en rocas duras.
c) para la perforación en rocas agrietadas.

Equipo de perforación a Percusión modelo Ruso

 1. Broca (barrena) 10. La manivela
2. Barra de percusión 11. Tambor principal
3. Varilla extensible 12. El freno
(tijera) 13. Torre /Mástil
4. Unión del cable 14. Amortiguadores
5. La polea 15. Cable
6. El balancín 16. Cable auxiliar
7. La polea tensora 17. Tambor Auxiliar
8. La polea guía 18. Bomba de achique
9. La biela

PERFORACIÓN ROTATIVA:

El uso del sistema de perforación rotativa, se generalizó a principios de la década

de los años de 1920. Fundamentalmente consiste de una broca conectada y
rotada por la sarta de perforación compuesta de tubería de perforación y cuellos
las de alta calidad de acero, con nuevos tubos que se van agregando conformo
progresa la perforación Los cortes o detritos son levantados del pozo, por el fluido
de perforación que circula continuamente hacia abajo dentro de la sarta, pasa a
través de los orificios en la broca y luego retorna hacia arriba por el espacio
anular, al retornar a la superficie el fluido es desviado pasándolo por la zaranda
vibradora y luego es tratado en los tanques o cantinas.

En el último tanque el fluido es succionado por la bomba de lodo y se repite el

ciclo. Antes de 1930, por primera vez, los equipos de perforación se colocaron
sobre subestructuras de acero.

En el año 1959, los equipos de control eran operados por aire, permitiendo al
perforador tener en la punta de los dedos el control del equipo: controles y tenazas
automáticas, cuñas automáticas, cabeza de gato automática, etc.

El uso de tecnología ha sido acelerado durante la década del ‘70, la mejora en las
brocas de perforación llevaron a la perforación con turbinas, permitiendo
velocidades de perforación por rotación de la broca a extremadamente altas
velocidades.

Mejoras en los fluidos de perforación, llamándose apropiadamente el lodo el

corazón de la perforación.
1.3.PRINCIPALES COMPONENTES DE UN EQUIPO DE PERFORACIÓN
ROTARIA:

1.3.1.SISTEMA DE LEVANTAMIENTO

1. Torre o cabria de
perforación
2. La subestructura
3. La planchada
4. El malacate
5. El bloque corona
6. El bloque viajero
7. El gancho
8. Los elevadores
9. La guaya de perforación

1.3.2.SISTEMA DE ROTACIÓN

1. Mesa rotaria
2. Accesorios rotatorios
3. La unión giratoria
4. El cuadrante
5. El sustituto del cuadrante
6. La tubería de perforación
7. Los lastrabarrenas
8. Las herramientas especiales de fondo
9. La barrena

1.3.3.SISTEMA DE CIRCULACIÓN

1. El fluido (lodo de perforación)

2. El área de preparación del
lodo
3. Los equipos de circulación

a. Bombas de lodo
b. Líneas de descarga y
retorno
c. Tubo vertical
 d. Manguera de perforación

4. El área de acondicionamiento del lodo

b. SISTEMA DE POTENCIA

1. Los motores
primarios

a. Motores a gas,
diesel.
b. Motores diesel –
eléctrico.

2. El sistema de
transmisión de potencia

c. SISTEMA DE
SEGURIDAD

1. La unidad
acumuladora
2. El conjunto de
válvulas (BOP)
3. El múltiple de
estranguladores
4. Línea de matar

1.4.CONTROL DE DESVIACIÓN DE UN POZO

Idealmente el equipo de perforación se debería sobre el objeto geológico y el

pozo tendría que hacerse perfectamente vertical y recto, alcanzando la capa
productiva en la vertical del equipo. Por causas que ya veremos, esto es muy
difícil de conseguir.

Para saber donde esta el pozo hay que hacer costosos y lentos registros
continuos de inclinación y rumbo. Desde el punto de vista geológico, es
importante que el pozo no se aparte mucho de la vertical del equipo; si es un
pozo de exploración, se puede perder el objeto geológico y si es una zona de
desarrollo, dos o más pozos pueden interferirse en la producción, si se
aproximan entre sí.

Desde el punto de vista de la perforación, si un pozo es vertical, se evitan

muchos problemas:

a. No se pueden formar los key seats o canaletas.

b. La columna de perforación no sufre esfuerzos y desgastes
adicionales.
c. En las cañerías intermedias, no hay zonas de desgaste concentrado
que pueden terminar en roturas.
d. Menos torque en la mesa.
e. Disminuye el arrastre (drag) en las maniobras.

CAUSAS DE LA DESVIACIÓN DE UN POZO

Un pozo se puede desviar por las siguientes razones:

1. Por la geometría de la herramienta de perforación y por los

parámetros de perforación (peso sobre el trépano y rpm de la mesa
rotaria).

El trépano mantiene el extremo inferior del primer portamecha, en el centro del

pozo.

Debido a la diferencia de diámetro entre el portamecha y el pozo (huelgo) y

también a la elasticidad del acero portamecha, a una determinada altura desde
el trépano, el portamecha se recuesta contra el lado bajo del pozo.

2. Por la tendencia natural del terreno a desviar el trépano.

Se ha visto que el pozo tiende a ponerse perpendicular a las capas de

formación. Esto se agrava cuando las formaciones son muy fracturadas o
cuando entre las capas hay mucha diferencia de dureza.

Cuando el ángulo que forma la capa con la horizontal (buzamiento) es muy

pronunciado, por ejemplo más de 60°, el trépano puede seguir avanzando por
una capa más blanda, sin dejarla porque el siguiente tiene mayor dureza. El
pozo también puede desviarse y seguir perforando por una fractura, siempre
que ésta sea más blanda que las formaciones circundantes.

La influencia de la formación sobre el trépano está relacionada con los

parámetros de perforación: Si se trabajo con mucho peso y pocas vueltas, los
dientes se hunden profundamente en el terreno, favoreciendo la tendencia a
desviar.

TÉCNICAS DE VERTICALIZACIÓN

TENDENCIA LEVE O NULA: En este caso, generalmente se puede mantener

el ángulo sin la necesidad de otra cosa que porta mechas de diámetro
adecuado. Esto significa tener que usar el máximo diámetro de porta mecha
que pueda pescarse en ese diámetro de pozo, fijado por el trépano. Para
trépano de 8 ¾” el diámetro máximo de portamechas será de 6 ¾” y para
trépano de 12 ¼” será de 9”.

a) TENDENCIA MODERADA: Cuando se dice que un pozo tiene tendencia a

desviarse de la vertical, significa que con la herramienta corriente, peso y rpm
adecuados para este terreno la desviación del pozo supera el límite admisible.
Una técnica comúnmente usada en estos casos, es la pendular. Para diseñar
un péndulo, hay que tener presente varios factores, como ser:

1. Diámetro del pozo

2. Diámetro del portamecha
3. Estabilidad de las paredes del pozo
4. Carga a aplicar
5. Verticalidad del pozo
b) TENDENCIA MUY FUERTE: Para estos casos hay que usar un motor de
fondo, ya sea Dyna Drill o Turbina. Estas herramientas permiten trabajar con
muy poco peso y altas rpm. El motor de fondo se coloca inmediatamente sobre
el trépano, reemplazando al portamecha.

c) EMPAQUETADO: Cuando el pozo tiene mucha tendencia a salir de la

vertical, para mantenerlo dentro de los dos grados aconsejados, se debe
reducir mucha la carga y aumentar las rpm aún con el mejor péndulo. En
terrenos medianamente duros a duros, estas condiciones de perforación
producen penetraciones muy pobres; es por eso que siempre que se puede, se
empaqueta la herramienta para poder aplicar más peso, a fin de aumentar la
penetración. Empaquetar, significa agregar estabilizadores en los P/M cercanos
al trépano, de forma tal de quitarle la posibilidad de flexionar y al mismo tiempo
evitar que el trepano bambolee en el fondo.

NUEVAS TECNOLOGÍAS PARA LA PERFORACIÓN VERTICAL:

TELEPATH Rotary SteerableTool

Principios básicos de funcionamiento

 Posee un mandril interno, encargado de transmitir rotación,

peso y torque al trépano en todo momento.
 Posee una camisa exterior que aloja los sensores
(acelerómetros y sensor de posición). La misma también aloja
los sets de pistones de empuje para la corrección.
  La camisa exterior no podrá rotar ya que el set de pistones la
mantiene posicionada.
 Los acelerómetros registrarán la inclinación del pozo cada 10
segundos, lo cual indica el tiempo de reacción de la
herramienta.
 Es una herramienta muy versátil debido a su corta longitud.

Como se observa en la figura 2 los pistones se mantienen siempre abiertos

manteniendo a la herramienta centrada y a la camisa exterior sin rotar.

Cuando se detecta una inclinación superior a 0.25 grados la herramienta

detecta automáticamente la posición del set de pistones de la cara alta para
inmediatamente retraer el set de la cara baja y que se proporcione el empuje
necesario para la corrección de la trayectoria del pozo.

VENTAJAS
 Comparación entre un sistema rotativo para
perforación vertical (Izq.) y un sistema utilizando
Motor De Fondo (Der).
 Puede ser utilizado en aplicaciones con altas
RPM
 Reduce el riesgo de quedarse atascado
 Fácil instalación del casing
 Reducción de la posibilidad de colisión con
pozos verticales adyacentes
 Reducción del costo de la perforación

1.5 TRÉPANOS

El método rotatorio de perforación de un pozo implica invariablemente el

empleo de un trépano. Es la herramienta clave para el ingeniero de perforación.
Su correcta elección y la aplicación de las condiciones óptimas de operación
son las dos premisas claves para un proceso exitoso.

El trépano es la herramienta de corte localizada en el extremo inferior de la

columna perforadora y es el elemento básico responsable de la perforación, en
realidad todo el equipamiento de perforación está a su servicio.

Para perforar un pozo, los trépanos funcionan sobre la base de dos principios
romper la roca venciendo sus esfuerzos de corte y compresión. El principio de
ataque del trépano se realiza mediante la incrustación de los dientes en la
formación y posteriormente en el corte de la roca al desplazarse dentro de ella,
o bien, mediante el cizallamiento generado por los cortadores del trépano y que
vence la resistencia de la roca. De ahí es que se distinguen dos tipos de
trépanos: de dientes y de arrastre.

La forma de ataque depende del tipo de terrenos a perforar principalmente de

acuerdo a la dureza de la roca. Estas consideraciones se tienen en cuenta en
la selección de los trépanos.

Por ejemplo, para rocas blandas, se utilizan trépanos de dientes donde el

trabajo del trépano es paleado y escareado mientras que en formaciones duras
es preferible el uso de trépanos de arrastre.

Los trépanos se clasifican de la siguiente manera:

Trépanos tricónicos (FIGURA 1)

  De dientes de acero
 De insertos Figura 1

Figura 1

1.5.1.Trépanos de cortadores fijos (figura 2)

I. De diamante natural
II. Trépanos compactos de diamante policristalino (PDC)
III. De diamante policristalino térmicamente estable (TSP)
Trépanos de diamantes naturales

Figura 2

1.5.2.Trépanos especiales (figura 3)

o Trépanos desviadores
o Trépanos monocónicos
o Trépanos especiales

Figura 3
1.5.3.Trépanos tricónicos

En el primer caso los dientes están tallados en el mismo cono y en los de

insertos los dientes son piezas de carburo de tungsteno sinterizado que se
encuentran colocados a presión en el cuerpo del cono. (FIGURAS 4 y 5)

Figuras 4 y 5

A su vez, todos los trépanos de conos se clasifican según el tipo de cojinete

que tengan. Pueden contar con cojinete de bolillas común, cojinete sellado o
cojinetes sellados de fricción. (FIGURA 6)

Figura 6
Los trépanos de conos, constan de tres importantes componentes: la estructura
de corte, los cojinetes y el cuerpo del trépano. (FIGURAS 7 y 8)

Figura 7

Plata y cono de trepano estándar Plata y cono de trepano tricono con auto
lubricación

Figuras 8
Los elementos cortadores son los dientes de acero, maquinados sobre un cono
básico de material (FIGURA 9) o los insertos de carburo de tungsteno,
colocados a presión en la superficie del cono. Los cojinetes son de bolillas y
rodillos o solo de bolillas, de cojinete sellado y de cojinete de fricción sellado.

Figuras 9

Todos los fabricantes de trépanos, especifican sus herramientas según los

códigos dictados por la Asociación Internacional de Contratistas de Perforación
(IADC). La misma tiene en consideración los tipos de formaciones a atravesar,
el tipo y estructura del trépano (dientes fresados o insertos) y el tipo de cojinete
del mismo. Según sus características, las formaciones son clasificadas por el
IADC como: (FIGURA 10) Formaciones blandas, de baja compresión y alta
perforabilidad, a veces plásticas y/o abrasivas.

 Formaciones medianas, formadas por intercalaciones de formaciones

duras y blandas, de resistencia a la comprensión moderada.
 Formaciones duras, de alta resistencia a la comprensión, a veces
plásticas abrasivas.

Por ejemplo: un trépano IADC 110 corresponde a una herramienta para

formación blanda de dientes tallados y cojinete no sellado.

El cojinete no sellado es empleado en aquellos trépanos donde la estructura de

corte presenta una duración promedio más corta que la vida del cojinete,
generalmente son seleccionados para perforar el pozo central o para limpiar
cañerías en tareas de Terminación de Pozos o Reparaciones. La inyección
sirve de refrigerante del trépano.
Los trépanos con cojinete de rodillos sellados ofrecen una mayor vida al
sistema de rodamientos. Su selección se justifica en los casos en que la
estructura de corte es más duradera que en las de cojinete no sellado.

Un depósito de grasa se maquina en cada pata, junto con canales que

permiten el paso de la grasa hasta las superficies en fricción. El sello colocado
en la base del cojinete impide que la grasa del interior se filtre hacia fuera y que
el fluido de perforación penetre al sistema. Por otro lado, el depósito de grasa
consta de un diafragma colocado en la tapa de acero, la cual, por medio de un
orificio permite que la presión de la columna hidrostática actúe sobre el
diafragma para mantener la presión interior igualada y todos los
compartimentos y superficies lubricados. (FIGURA 11)

Pressure Compensation y System

Figura 10

El aumento de las profundidades perforadas, con formaciones cada vez más

duras donde es necesario aplicar grandes cargas. Para vencer la resistencia a
la comprensión de las rocas, junto con la incorporación de insertos de carburo
de tungsteno como estructura de corte, reducen la vida del cojinete a rodillos.
Esta situación motivó el desarrollo del cojinete integral (journal bearing) que en
principio utilizaba el mismo sello que los de rodillos. Las dos superficies de
fricción (cojinetecono) ofrecían un área mayor de carga, la cual se podría
incrementar y a la vez proveía mayor vida al sistema, en vez de las cargas
cíclicas localizadas en la delgada franja de contacto entre rodillos-cono-rodillos
del cojinete, lo que ofrece cargas puntuales a lo largo de la pista de rodillos
que, al ser muy grandes y aplicadas por largo tiempo, terminan por hacer fallar
las superficies del cono y cojinete, por fatiga.

A fin de solucionar el problema de las altas temperaturas generadas en la-

caras de fricción del cojinete integral (cono-cojinete), se desarrolló el buje de
berilio cuproso, que al ser colocado entre el cono y el cojinete provee cuatro
superficies de fricción (cono-buje, buje-cojinete) reduciendo las temperaturas
generadas. Para completar el diseño, el buje fue recubierto con plata, la cual
sirve de lubricante sólido. A fin de completar el concepto de trépanos de
inserto: cojinete integral de alta velocidad, se desarrollaron sellos radiales, los
cuales por su configuración, requiere una menor fuerza de comprensión para
sellar el mismo en comparación con los del tipo "o ring". Esto le confiere mayor
vida al sello.

Otro problema a resolver era el de los sistemas de retención de los conos.

Convencionalmente se utiliza como retención rodamientos de bolas. Cuando se
producen cargas hacia adentro, principalmente por rectificaciones o perforación
de formaciones acuñadas, se produce un desgaste desparejo de las pistas del
rodamiento, siendo esto una de las causas primarias de rotura de cojinetes.

Bajo aplicaciones típicas, el anillo roscado no hace contacto con la ranura de

retención, ni toma carga alguna. Cuando aparece alguna carga anormal, la
superficie de contacto del anillo roscado distribuye está en forma pareja. En
pruebas de laboratorio, el anillo roscado excedió la capacidad de carga de los
sistemas de retención convencionales al soportar un ensayo de tracción de
125.000 lbs.

El sistema de Anillo Roscado, mediante el empleo de filetes rígidos,

autobloqueantes en el cono, se convierte en parte integral de éste y provee un
anillo de acero alrededor de la ranura de retención de la pata. El anillo cuenta
con un baño de plata que actúa como lubricante sólido.

Otras características:

Angulo del cojinete: Es el ángulo entre el eje del cojinete y el plano horizontal.
Se escoge según las necesidades de tamaño de los elementos cortantes en el
fondo. Los trépanos para formaciones blandas tienen un ángulo de cojinete de
33º y los diseñados para formaciones duras tienen 36º. (FIGURA 11)
 Figura 11

ntercalación de dientes: Este elemento de diseño permite agrandar los

componentes del trépano y ofrece la habilidad de auto limpieza mecánica en
los espacios entre hileras y dientes. (FIGURA 13)

Figura 12

Excentricidad: El eje del cojinete no pasa por el eje vertical del pozo salvo
para trépanos muy duros. La distancia perpendicular entre el centro de rotación
y el eje del cojinete se define como excentricidad (offset) Este elemento de
diseño le confiere al trepano la habilidad de rodar y resbalar, o sea "palear" el
fondo, efecto que se consigue al obligar a los conos a rotar sobre un eje que no
es su eje geométrico. Este factor es muy importante en el diseño de los
trépanos para formaciones blandas, donde se consigue la mayor excentricidad
en comparación con los trépanos de formaciones duras, donde el eje de
cojinete y conos pasa por el centro, por lo que la excentricidad es cero, El
ángulo que forma el radio del pozo con el eje del cojinete se denomina "Skew”.

1.5.4.Trépanos de arrastre (PDC) (FIGURAS 14 y 15)

Para ilustrar las características de estos trépanos, se adjunta una muestra de

algunos de los tipos más comunes y una vista de la estructura cortante de uno
de estos trépanos. (FIGURAS 14 y 15)

Figura 14

Una ventaja muy importante que tienen estos trépanos con respecto a los de
conos, es que no tienen piezas móviles y por lo tanto no están restringidos por
la duración de los cojinetes, dependiendo exclusivamente de la capacidad de
corte de los insertos de diamante artificial, los cuales van “pegados” a un
soporte de carburo de tungsteno, el cual a su vez se implanta en la matriz del
trépano como los insertos en el trépano de conos.
Aunque este tipo de trépanos se ha desarrollado rápidamente, no cubre todavía
el 100% de las posibilidades de perforación y presenta la desventaja de tener
un mayor costo que los de conos, siendo su duración mayor por cuya razón su
uso, en reemplazo de triconos, está determinado en cada caso por una
ecuación técnicoeconómica favorable.

En la figura puede observarse la distribución de los cortadores sobre la matriz

del trépano (FIGURA 15), de forma de cubrir la superficie total del fondo del
pozo. Una de las ventajas importantes de este tipo de trépano, es que su
construcción es mucho más sencilla que la de los trépanos de conos y su
diseño puede variarse fácilmente cambiando la distribución de los cortadores y
su forma o tamaño, razón por la cual es posible prácticamente construir
trépanos “a medida” para determinadas condiciones de formación.

Los cortadores están constituidos por diamante artificial compactado en forma

de plaquetas las cuales se pegan a soportes de carburo de tungsteno, los que
se insertan en la matriz de acero. No obstante su sencillez de construcción
estos trépanos tienen mayor costo que los tricono debido al costo del diamante
artificial.
Acción de Corte de los Trépanos de Arrastre

Figura 16

Los trépanos de arrastre cortan básicamente por una acción de hincamiento y

fractura de las formaciones. Esta acción se muestra en la siguiente figura:
(FIGURA 17).

El plano de ataque del cortador depende de la carga aplicada (fuerza vertical) y

del torque (fuerza tangencial). Los cuttings se cortan en un plano inicial con
respecto al plano de ataque que depende de las propiedades de la roca. La
profundidad del corte esta manejada por el plano de ataque y se selecciona
sobre la base de la resistencia de la roca y al radio de corte. La profundidad de
corte se expresa muchas veces en función del ángulo de corte α . Esta relación
puede expresarse como sigue:

tang.α = Lp / 2πr donde: Lp = penetración deseada por revolución

r = radio desde el centro del pozo

El ángulo de desahogo de fondo evita que el cortador tenga arrastre sobre el

fondo, pero no debe ser demasiado grande como para cavar muy profundo y
parar la rotación, ya que la relación de fuerzas peso / torque es muy alta. El
ángulo de alivio debe ser pequeño, de ser mayor se debilitaría demasiado el
cortador.
De los varios criterios de rotura aplicables al trabajo de un trepano de arrastre,
el más utilizado es el circulo de Mohr. Este criterio establece que la fluencia o
fractura del material se produce cuando la tensión de corte excede la suma de
la resistencia cohesiva del material (c) y la resistencia a la fricción en el plano
de fractura o deslizamiento.
Esta relación se puede expresar entonces: (FIGURA 16)
 τ = +/− (c + σn . tan θ) donde: τ = tensión de rotura de corte
c = resistencia cohesiva del material
σn = tensión normal al plano de fractura
θ=

Para el caso de un elemento de formación sometido a una fuerza compresiva F

y con una presión confinada p es:
σ1 = F / π x
σ3 = p

Y efectuando el equilibrio de fuerzas sobre el elemento, como se muestra en la

figura que sigue, resulta: (FIGURA 17)

La tensión normal al plano de falla es: σν = 1/2(σ1 + σ3) − 1/2(σ1 − σ3).cos

(2φ) y la tensión de corte: τ = 1/2(σ1 − σ3).sen(2φ)

Del círculo de Mohr se deduce que:

θ + 2.φ = 90 grados
Por lo que asumiendo un valor de 30º para el ángulo de fricción interna, el
ángulo φ también vale 30º
El valor de φ=30º ha sido verificado experimentalmente.
Ejemplo
Una corona de formación de 2 pulg. de diámetro, con una presión confinada de
2,500 psi, se rompe con una carga axial de 7 ton. Según un ángulo de fricción
de 35 grados. Determinar la tensión de corte y la resistencia cohesiva del
material.

El valor de la tensión σ1 será: σ1 = F * A = 7,000 kg / (0.454 kg/lb) / 2 pulg^2 *

π/ 4
σ1 = 4,910 psi.

El ángulo φ será: φ = (90 − θ) / 2 = 27,5 grados

Y el valor de la tensión σ3 es σ3 = 2,500 psi
El valor de la tensión normal es: σn = 1/2(σ1 + σ3) − 1/2(σ1 − σ3)
∗cos(2φ)
σn = ½ *(4.910 + 2500) – ½ (4.910 – 2500) cos (27,5º)
σn = 2.636 psi
La tensión de rotura del material es: τ = 1/2(σ1 − σ3).σεν (2φ)
τ =1/2 * (4.910 – 2.500) * sen (2*27,5º)
τ = 987 psi
Y por lo tanto la resistencia cohesiva del material es:

c = τ –σν * tg. θ
c = 987 - 2.478*tg (35º)
c = -748 psi

Trépanos de diamantes naturales (FIGURA 17)

Se adjunta también una ilustración sobre trépanos de este tipo. Estos trépanos
no son de uso muy común, pero cubren en general las posibilidades de
perforación en algunas zonas especialmente duras y abrasivas. Al igual que los
PDC tienen la ventaja de no tener piezas móviles, pero su costo es elevado. En
estos trépanos los diamantes (de tipo industrial) están implantados
directamente sobre la matriz del trépano.

Este tipo de cortador es de uso general en las coronas saca testigos. Se

adjunta una ilustración sobre los cortadores y trépanos de este tipo. En este
tipo de trépanos y coronas también se puede seleccionar entre diseños para
formaciones desde blandas hasta duras, diferenciándose por el tamaño y forma
de los diamante.
Coronas

En este caso el cortador (corona) solo perfora una sección con forma de corona
circular, dejando en el centro un núcleo cilíndrico que constituye la muestra o
testigo. Por encima del cortador se dispone una herramienta llamada “saca
testigos”, que se compone básicamente de un cuerpo exterior que rota junto
con toda la columna perforadora y un barril interior que no gira y aloja al testigo
que corta la corona. La herramienta permite circular tanto durante la maniobra
como durante la operación de perforar el testigo. Cuando se ha perforado toda
la longitud del barril, se corta el testigo al nivel de la corona y se saca a la
superficie recuperándose la muestra. El saca testigos tiene en su parte inferior
un sistema de retén para evitar que el testigo se pierda al sacarlo del pozo.
(FIGURA 18)

Evaluación y codificación del desgaste de los trépanos.

El sistema de evaluación de desgaste introducido por el IADC en el año 1987

puede ser utilizado para todo tipo de trépanos tanto de rodillos como de
cortadores fijos y diamantes naturales. En este sistema, el desgaste se divide
en ocho factores: las primeras cuatro columnas describen la estructura
cortadora. La primer columna representa los cortadores situados dentro de los
dos tercios del radio del trépano para las de diamante y para las de conos
representa las hileras de dientes interiores. La segunda columna para los
trépanos de diamante representa el tercio restante y para los de conos la hilera
de dientes exteriores.

En los trépanos triconos de dientes, el cero indica que no existe desgaste en

ellos. El 8 indica un desgaste total. En los de insertos, se mide además del
desgaste, la pérdida o rotura de insertos. Como en el caso de los de dientes,
acá se mide con 0 (cero) la ausencia de desgaste y con 8 la total reducción de
la estructura de corte, ya sea por desgaste, rotura o pérdida de insertos.
(FIGURA 18)

La tercera y séptima columnas sirven para anotar las características de

desgaste del trépano, o sea, los cambios físicos más notorios desde su
condición de nueva. Por ej.: pérdida de toberas, embolamiento, interferencia de
conos, etc.

La clasificacion se efectua según el siguiente cuadro:

Estructura de corte Otra Motivo de

HI HE Principal Ubicación Cojinete Calibre característica la
Hilera Hilera características N de desgaste Extracción
interior exterior De desgaste

Hileras Conos
N= nariz 1
M=medio 2
G=calibre 3
A=general 3

Figura 19

La cuarta columna se refiere a la ubicación de la observación manifestada en la

columna tres. Se usa la siguiente codificación:

Hileras Conos
N = nariz 1
M = medio 2
G = calibre 3
A = general 3

La quinta columna se refiere a los sellos del cojinete. Cuando se trata de PDC
se marca con una X ante la ausencia de cojinetes. Se usa una codificación de
números y letras según el tipo de cojinete usado. Para cojinetes no sellados se
utiliza el 0 (cero) para cojinete nuevo y el 8 para el uso total del cojinete. En el
caso de cojinetes sellados se usa la letra E para cojinete nuevo y la T para
totalmente gastado.
La sexta columna nos muestra el calibre del trépano. Se registra la letra I si el
trépano está sin desgaste y el desgaste se lo menciona en 1/16 de pulgada.
Para triconos debe tomarse 2/3 de la lectura efectua.
 CAPITULO Nº 3

INGINIERIA DE PROYECTO

3.1. Análisis de la Estratigrafía del Campo Dorado

Se encuentra ubicado en la provincia, cordillera del departamento de santa

cruz. El potencial hidrocarburífero de la Arenisca Guanacos (formación iquiri),
productor de gas y condensado.

La estructura anticlinal de El Dorado se encuentra contralado por los sistemas

de fallas compresionales.

La primera, corresponde a un sistema de plegamiento por flexión de falla que a

los niveles inferiores y medios del silúrico, causantes en gran parte de la
configuración en gran pliegue.

El segundo sistema corresponde a fallas inversas con niveles de despegues en

rocas peliticas del silúrico y de la formación. Los monos (Devónico), que llegan
a afectar a toda la columna estratigráfica y causan la ruptura de la estructura,
ocasionando que el Anticlinal El Dorado presenta dos bloques, uno bajo y otro
alto.

El bloque bajo al este de la falla El Dorado se desarrolla un anticlinal alargado

en sentido norte-sur ,con sierres estructurales en cuatro direcciones ,en el
núcleo del anticlinal al nivel de la Arenisca Guanacos es posible observar un
cambio fuerte en las direcciones delos buzamientos de los estratos hacia el
este y oeste, este rasgo estructural indica que existe un desarrollo de varias
fallas menores localizadas en el núcleo, que llegan a compartamentalizar al
anticlinal generando un complejo diseño estructural .los pozos productores de
gas y condensado de la Arenisca Guanacos, se encuentran en el bloque bajo al
este de la estructura El Dorado.

Los pozos offset más importantes constituyen en el pozo DRD-X3 YPFB, DRD
–X3ST .DRD-1005, DRD-X1002 ,la primera es la más importante por estar en
la misma planchada, además ,los otros pozos de Campo DRD, por las
consideraciones de la secuencia estratigráfica que se atravesaran : Chaco,
Guandacay, Tariquia, Yecua, Petaca (sistema terciario ) y las formaciones
Cajones, Yantata, Ichoa, (sistema cretácico), en los formaciones Cangapi,
Santelmo, Escarpment y Tarija (sistema carbonífero)y finalmente Iquiri y
reservorio Arenisca Guanaco(sistema devónico).

Al ser una zona desarrollada e exploratorio, se cuenta con la información

proporcionada por el pozo exploratorio el dorado oeste – X100
 Figura Nº. 3.1: secuencia estratigráfica Pozo DRD- 1001

Fuente: YPFB CHACOS.A.

Este pozo nos servirá para realizar la prognosis estratigráfica para la

perforación de nuestro pozo, siendo la era paleozoica la mayor interés petrolero
y gasífero presenta para nuestro estudio.
3.1.1 Formación Iquiri

Presenta abundancia de lutitas, de color gris medio oscuro fracturada planar

interestratificada con limonita gris medio oscuro. Donde se encuentra menor
cantidad de arenisca gris claro gris blanquecino con gramos cuarzo muy fino. Y
está compuesto de una unidad productora en la formación guanacos. La
formación iquiri tiene un espesor hasta 700 metros (el máximo).la edad de esta
formación corresponde al devónico superior tope son Givetuiano y Franciano.

Está constituida por una secuencia en la que predominan las intercalaciones de

lutitas y limonitas, de forma subordinaría se desarrollan delgados bancos de
areniscas. Sobresalen dentro de esta formacion las areniscas denominados
Areniscas Guanacos, que se ubica hacia la base de la formacion Iquiri. Este
miembro está conformado por varias capas de arenisca intercaladas con
delegados bancos pelíticos. El mayor contenido de Areniscas se presentan
hacia la base de este miembro .el espesor promedio de este nivel es 45metrio
por las características litológicas de la formacion Iquiri se deduce que está a
sido depositada en un ambiente marino somero representado por la
intercalación de lutitas y limonitas grises con areniscas las mismas que tienen
una distribución regional.

De acuerdo a correlaciones estratigráficas regionales, la mejor expresión del

miembro Guanacos esta hacia la parte sur del bloque El Dorado, por el
contrario en la parte norte tienen mayor contenido en material pelitico. La
correlación estratigráfica de la Arenisca Guanacos entre el campo El Dorado y
el Dorado sur (fig. Nro. 3.2), muestra justamente el mejor desarrollo arenoso
hacia el sector sur de bloque el dorado.
 Figura Nº. 3.2 correlación estratigráfica estructural la Arenisca Guanacos y
las areniscas de la Formacion

Fuente: YPFB CHACO S.A.

3.1.2 Arenisca Guanacos

Están formadas por abundantes arenas blanquecinas, gris a verdoso grano fino
subredondeado a subangular donde existe menor cantidad de lutitas y
limonitas. El complejo Iquiri es una formacion intercalada con las características
de ambas formaciones y esta presenta en varios bloques de esta zona.

3.1.3Formacion los Monos

es una unidad predominante pelitica, además, es comprobada roca madre y

sello de los reservorios productores de la formacion huamampampa dentro de
la secuencia devónico es la de mayor espesor ,producto de la formacion
plástica y apilamiento tectónica . Generado por el sistema de falla tipo dúplex
.toda la litología presentan colores que van del gris claro y medio (areniscas)al
gris medio oscuro y gris negruzco (limonitas y lutitas).el espesor máximo es de
1000 metros esta formacion se caracteriza por lutitas dispersables laminadas
altamente microfracturados donde se individualiza los niveles arenosos.

Está conformada predominantemente por lutitas con delgadas intercalaciones

de cuerpos arenosos. esta formacion se constituye en un importante elemento
del sistema petrolero del área , por sus propiedades geoquímicas es
considerada como roca madre generadora de hidrocarburos, dentro de esta
formacion se han identificado varios niveles arenosos de los cuales sobre salen
los miembros denominados Arenisca 2, Arenisca 1y Arenisca Tacobo ubicado
en la parte media a superior de esta formacion.

El pase de esta formacion Iquiri es de tipo transicional, en este sentido se

definió como tope de la formacion Los Monos el punto donde existe altas
detecciones de gas que marcan el inicio de la zona de alta presión.

3.1.4Arenisca 0

Se encuentra en el nivel donde las lutitas tienen presión anormal .L a

Arenisca Tacobo está compuesto por intercalaciones de areniscas y limonitas
que en conjunto tienen 30 metros de espesor.

3.1.5 Arenisca 1

Presentan similares características sin embargo, tienen un mejor desarrollo de

las facies arenosas los gradientes de presión para la arenisca Tacobo está en
9500 psi y la arenisca 1y 2 estimadamente está entre los 10500 psi.

3.2 Perforación en el sub andino

3.2.1 Descripción Del Carbonífero

Muy difícil de describir debido a los ambientes deposicionales. Abruptos

cambios de facies en cortas distancias, las cuales han sido documentadas por
afloramientos, pozos y la sísmica 2D-3D.

Litología: Conglomerados, Areniscas, Diamicticas, Lutitas, Arcilitas.

3.2.2 Problemas potenciales:

 Estabilidad del pozo

 Perdidas
 Baja ROP
 Desviación
 Break outs
 Alta solicitación de herramientas

Caracterización:

 Alto buzamiento
  Sistema de esfuerzo tipo stnke slip
 Abrasividad
 Alta resistencia a la compresión
 Bajos gradientes de fractura

En la región del pie del monte a santa cruz, la formacion Huamampampa

productiva en el campo Tacobo presenta una intensa microfracturas con una
porosidad promedia del 9%. La formacion Iquiri presenta características
petrofísicas algo diferentes que de algún modo la emparentan con los
reservorios que la supra yacen, con porosidades primarias que pueden llegar al
19%.

La cuenca del chaco constituye asi un laboratorio natural ideal para el estudio
los procesos orogénicos relacionados con desarrollo de la cuenca de ante país
de los andes centrales. El área del presente estudio comprende las zonas
Subandina y el Chaco, en el sur de olivia, entre 18 -22 s.

3.2.3 Formacion Petaca

La formación petaca está constituido por calcáreas, clastos pedogenicos re

depositados e intercalaciones de estratos de arenitas. Las arenitas de la
formacion petaca son cuarzosas, lo cual sugiere intenso reciclamiento o
procesos de intensa abrasión desarrollados sobre rocas de proveniencia
cratonico. De acuerdo con sus características sedimentología, el depósito de la
parte inferior formacion petaca ocurre sobre el forebulge, mientras que la
sedimentación de la parte superior de la unidad a lo largo su margen
occidental.

3.2.4 Formacion Yecua

Supra yace a la formacion petaca la formacion Yecua hacia la parte norte de la

cuenca del chaco. Consiste principalmente de lodolitas multicoloreadas,
interpuestas con algunas capas delgadas de arenitas de grano grueso
redondeado, niveles de capas delgadas interestratificada de lodolitas y arenitas
y capas delgadas de lodolitas calcáreas fosilíferas con fragmentos de conchas
y oides.

Las características sedimentológicas son indicativas de sedimentos de bajo

condición costeras y marinas someras, en llanuras de inundación húmedas a
semi-aridas, playas y llanuras mareales.

Las arenas están compuestas principalmente de cuarzo y presentan

proveniencia cratonico con dirección de pale flujo hacia el sur. Hacia la parte
sur de la cuenca de la formacion.
3.3 Pozos de Correlación Pozo El Dorado

La perforación del pozo el Dorado –X1002, tendrá objetivos exploratorios y de

producción, para esto se pretenden la perforación de un pozo dirigido a partir
de la plancha del Dorado –X1001, con una sección dirigida en dirección sur
para alcanzar un desplazamiento de horizontal de 800 metros, para
posteriormente atravesar las formaciones Iquiri, y los monos en sección
vertical, la profundidad final estimada es de 3.500 metros.

Figura N º 3.3: Correlaciones Estratigráficas Pozo DRD –X1001 Y

DRD –X1002

Fuente: YPFB CHACO S.A. Campo Dorado

3.3 determinación de la profundidad de asentamiento de las tuberías de
revestimientos

La perforación del pozo DRD X1002D, tendrá una trayectoria planificada por
YPFB, de manera de poder atravesar las formaciones Iquiri y los Monos, en
sección vertical por la arenisca Guanacos, la arenisca 0 y la arenisca 1, la
profundidad final estimada es de 3.500 metros.

3.3.1 Etapa conductora de 36 pulgadas

Esta etapa consiste en perforar con una barrena de 36" hasta 50 metros,
posteriormente introducir y cementar el tubo de 30”, para obtener el medio de
retorno del fluido de perforación hacia la superficie.

El fluido de perforación en esta etapa debe acarrear los recortes hacia la

superficie: se debe emplear un fluido bentónico, prepararlo en base agua y solo
bentonita, de manera de obtener una viscosidad aproximada de 60 segundos
Marsh.

3.3.2 Etapa superficie de 26".

Se perfora con la tubería de 26 pulgadas hasta una profundidad de 700 metros

para luego introducir y cementar la tubería de revestimiento de 20 pulgadas,
para aislar los acuíferos superficiales y alcanzar un gradiente de fractura de
1,75 gr/cc, que permite incrementar la densidad al fluido de perforación para la
siguiente etapa.

3.3.3 etapa intermedia de 13 3/8"

El objetivo es perforar hasta la cima de la zona de presiones anormalmente

altas a fin de alcanzar un gradiente de fractura de 2,10 (gr/cc) y cementar la
tubería de revestimiento de 13 3/8".

Esta es la zona más problemática en las perforaciones en este campo, ya que

se tuvieron una serie de requerimientos. Por un lado tienen arcillas altamente
reactivas, con presiones de poro de 1,50 – 1,55 (gr/cc, las cuales si no son
perforadas con la densidad adecuada y se inheben adecuadamente, se pueden
manifestar en forma de derrumbe que origina atrapamiento y empacamiento de
la sarta de perforación. La zona además tiene intercalaciones de arena con
fluidos contaminantes (agua salada y C 2), la temperatura máxima que se
alcanza es de 8 C, la densidad con la que se debe terminar esta etapa es de
1,70 (gr/cc).ç

Las propiedades típicas del fluido de perforación son:

  Viscosidad plástica 25 – 40 cp.
 Punto de cadencia 12 – 25 lb/100ft2
 Gel inicial 5- 12 lb/ft2
 Filtro menor a 7cc
 pH 11
 exceso de cal de 5 – 8 kg /m3

3.3.4 Etapa intermedio de 12 ¼"

Al ser una zona de presiones anormalmente altas, que comprende la formacion

Iquiri y los Monos hasta llagar a la cima de formacion, se cementa la tubería de
revestimiento de 9 5/8", atravesando espesores de hasta 2,200 metros de
lutitas altamente reactivas, con gradiente de presión de poro de 1.90 – 1,95
gr/cc, las cuales se contacta con agua tiende a hincharse y desestibizarse,
produciendo derrumbes, atrapamientos y empacamientos de la sarta de
perforación. Solo es posible perforarlos en forma segura con fluidos base
aceite, ya que estos fluidos son muy estables a las altas temperaturas y son
inertes a las contaminaciones comúnmente encontradas durante la perforación
en esta zona (cemento, sal, anhidrita CO2, H2S).

Los fluidos de emulsión inversa tienen la desventaja de su gran toxicidad, así

como de los recortes generados. Estos deben ser manejados de una forma
segura para evitar la contaminación de los suelos y cuerpos de aguas
superficiales.

Las propiedades del fluido de perforación son:

 Densidad de 2,02 (gr/cc)

 Viscosidad plástica 50-60 cp.
 Punto de cadencia 15 – 22 lb/100 ft2
 Exceso de cal mayor de 10 kg/
 Relación aceite / agua 80/20

3.3.5 Etapa intermedia de 8 3/8"

En esta etapa se perforan las formaciones Arenisca 0 y Arenisca 1, hasta la

cima de la formacion Tarabuco, donde se cementa la tubería de revestimiento
de 7", estas estas formaciones se conforman de lutitas hidratables, con valores
de gradientes de presión de poro de rango de 1,50- 1,60 (gr/cc).

El principal problema de esta etapa es que se tiene intercalaciones de rocas

calcáreas con gradientes de fractura de 1.90 (gr/cc), porque se requiere
perforar con menor densidad que la etapa anterior a fin de evitar pérdidas de
circulación. Básicamente se usa el mismo fluido de perforación que la etapa
anterior con una densidad de 1.70(gr/cc).

3.3.6 Etapa de explotación 5 7/8"

En esta etapa se perfora la zona productora del campo, los problemas más
comunes para los fluidos de perforación en esta etapa son:

 ltas temperaturas (1 C)
 Contaminación con CO2 Y /H2S

Esta zona se caracteriza por las fracturas naturales, en las cuales el gradiente
de presión de poro (1,18 gr/cc) es prácticamente en la mismo que el de
fractura. Se recomienda perforar en un punto de equilibrio para evitar pérdidas
de circulación y al mismo tiempo mantener controlado el pozo.

Se debe emplear un fluido base agua polímero para alta temperatura con
carbonato de calcio, como agente.

Las propiedades del fluido deberán ser:

 Densidad 1,20 – 1,60 (gr/cc)

 Viscosidad plástica de 10 – 33 cp.
 Punto de cadencia 6 – 18(lb/100 ft2)
 pH 10