INSTITUTO TECNOLOGICO DE SALTILLO

ACERO AISI 4140

Caracterización Estructural

Catedrático:
M.C Dolores García de León

Alumno: Guía Hernández Luis Antonio

1
 Contenido
OBJETIVOS ......................................................................................................... 3
INTRODUCCION ................................................................................................. 4
II MARCO TEORICO ........................................................................................... 5
2.1 Acero.............................................................................................................. 5
2.1.2 Horno de Arco Eléctrico .............................................................................. 6
2.1.3 Proceso de laminación de barras de acero ................................................. 7
2.2 Acero AISI 4140 ............................................................................................. 8
2.2.1 Clasificación ................................................................................................ 8
2.2.2 Efectos de los elementos de aleación ......................................................... 8
2.2.3 Composición Química ................................................................................. 9
2.2.4 Preparación de Muestras Metalográficas .................................................... 9
III PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ............................................................ 13
APLICACIONES ACERO AISI 4140 .................................................................. 16
IV MICROESTRUCTURAS ................................................................................ 17

2
 OBJETIVOS
 Obtener las habilidades básicas de caracterización (cortar, montar,
desbastar, pulir y atacar) en una muestra de acero (AISI 4140).
 Aprender a utilizar correctamente el equipo de laboratorio necesario para la
caracterización del material a analizar.
 Adquirir los conocimientos necesarios para preparar una muestra
metalográfica, partiendo de la teoría vista en clase y aplicándola en la
práctica de laboratorio.
 Conocer la microestructura de un acero AISI 4140.
 Reconocer las fases presentes en el material y relacionar los resultados
obtenidos con la bibliografía consultada.

3
 INTRODUCCION
En el presente trabajo se da a conocer el proceso realizado para la caracterización
estructural de un de un acero AISI 4140, desde su preparación metalográfica;
corte, montado, desbaste, pulido, ataque químico e identificación de la
microestructura revelada. Cada uno de estos pasos del proceso se llevaron a cabo
en el Laboratorio de Pruebas y Ensayos del Instituto Tecnológico de Saltillo.

El acero es un material relativamente fácil para caracterizar, sin embargo, se

deben de tomar en cuenta ciertas características y cuidados para lograr obtener
una muestra metalográfica correctamente caracterizada, de lo contrario, no se
podrá llegar a los resultados esperados o los mismos serán de una baja calidad.

En general, en el presente trabajo, se lograran identificar y describir cada uno de

los pasos a seguir para la correcta caracterización de una muestra de acero AISI
4140.

Los cuidados de higiene y seguridad serán abordados, así como, el uso del
instrumental de laboratorio, su cuidado y trato hacia la pieza.

Los pasos realizados, los métodos utilizados, así como, las conclusiones
plasmadas y definidas en este trabajo son producto de una base teórica
fundamentada en el salón de clases y llevada a la práctica bajo la estricta y
adecuada supervisión del docente a cargo.

El proceso de preparación de la muestra, corte, pulido y ataque es un proceso que

necesita tiempo y dedicación, debe ser llevado a cabo con paciencia para poder
garantizar un trabajo de gran calidad, y de igual manera, un alto grado de
veracidad en los resultados obtenidos.

4
 II MARCO TEORICO
2.1 Acero
Se reserva el nombre de acero a las aleaciones hierro – carbono de entre un
0,008% y 2,11% en peso de carbono, aunque en la práctica ésta concentración
raramente excede del 1%. Cuando el porcentaje supera al 2,11% y hasta el 6.67%
en peso de carbono la aleación recibe el nombre de fundición.

Para identificar un acero, hay que tener en cuenta los aleantes que posee y la
cantidad de los mismos. Según IRAM, la forma de identificarlos es mediante un
código de cuatro números en el cual los primeros dos indican los aleantes (no
carbono) y el segundo par indica el porcentaje de carbono. En el caso de un acero
con más de un 0,99% de carbono el código se extiende a cinco números en el cual
los últimos tres representan la cantidad de carbono.

Códigos de identificación de las series de aleación para aceros, según los

métodos IRAM - SAE - AISI:

10xx Aceros al carbono: básicos de hogar abierto y Bessemer ácidos.

11xx Aceros al carbono: básicos de hogar abierto y Bessemer ácidos, azufre alto,
fósforo bajo.

12xx Aceros al carbono: básicos de hogar abierto, azufre alto, fósforo alto.

13xx Magnesio 1,75.

40xx Molibdeno 0.2 o 0.25.

41xx Cromo 0.5, 0.8 o 0.95 y molibdeno 0.12, 0.2 o 0.3.

43xx Níquel 1.83, Cromo 0.5 o 0.8 molibdeno 0.25.

44xx Molibdeno 0.53.

46xx Niquel 0.85 o 1.83 molibdeno 0.2 o 0.25.

5
47xx Níquel 1.05, cromo 0.45 y molibdeno 0.2 o 0.35.

48xx Níquel 3.5 y molibdeno 0.25.

50xx Cromo 0.4.

51xx Cromo 0.8, 0.88, 0.93, 0.95 o 1.

5xxxx Carbono 1.04 y cromo 1.03 o 1.45.

61xx Cromo 0.6 o 0.95 Vanadio 0.13 o 0.15 mínimo.

86xx Níquel 0.55, cromo 0.5 y molibdeno 0.2.

87xx Níquel 0.55, cromo 0.5 y molibdeno 0.25.

88xx Níquel 0.55, cromo 0.5 y molibdeno 0.35.

92xx Silicio 2.0.

94bxx Níquel 0.45, cromo 0.4 y molibdeno 0.12 y boro 0.0005 mínimo.

En este caso, el acero AISI 4140, fue obtenido mediante el procesamiento en un

horno eléctrico y luego laminado en caliente, procesos que se describen a
continuación.

2.1.2 Horno de Arco Eléctrico

El horno de arco eléctrico puede tener revestimiento ácido o básico. El
revestimiento del fondo no participa en el proceso de refinación: sirve como
recipiente del metal fundido. El casco del horno de arco eléctrico está hecho con
planchas de acero soldadas o remachadas que forman una estructura reforzada
por viguetas o piezas moldeadas. Esta montado en balancines que permite inclinar
el horno para la colada. El horno común tiene dos puertas una para la carga
opuesta al caño de colada y otra para el trabajo situada a 90 grados entre ambas.
El sistema de electrodos más usado es el de Heroult que consiste de tres
electrodos y tres fases con un solo transformador. El horno tiene un revestimiento

6
de ladrillos de magnesita que cubre todo el fondo y las paredes hasta más arriba
de la sección expuesta a la escoria. Las paredes del horno eléctrico pueden ser de
un material ácido o básico, las que se usan en la industria nacional son ácidas ya
que el mineral de hierro, que en su mayoría proviene de Brasil, también es ácido.
Por encima del nivel a que llega la escoria, las paredes suelen ser de ladrillos de
sílice o de magnesita con forro de metal. El techo es un domo de ladrillos de sílice
con tres aberturas de 50 cm para los electrodos. Hoy en día se construyen hornos
eléctricos con techo oscilante, que permite la colocación de la carga por arriba.
Los electrodos suelen ser de carbono no cocido o de grafito, generalmente de este
último material.

2.1.3 Proceso de laminación de barras de acero

Llamamos laminación al proceso consistente en deformar plásticamente en los
metales haciéndolos pasar entre cilindros. Al deformar los metales haciéndolos
pasar entre los cilindros se somete el material a intensas tensiones de
compresión, por efecto del aplastamiento de los cilindros, y a tensiones
superficiales de cizallamiento originadas por fricción entre los cilindros y el metal.
El lingote inicial se transforma en desbastes pesados (blooms) y palanquillas, por
laminación en caliente. Un desbaste pesado o bloom es el primer producto de la
laminación del lingote; suele ser de sección cuadrada o rectangular, pero el ancho
suele ser inferior al doble del espesor y el área no suele superar los 230 cm2. Con
una mayor reducción en la laminación en caliente se obtiene la palanquilla, cuya
sección mínima suele ser 15 cm2. Los desbastes se continúan laminando en
caliente hasta obtener planchas o chapas gruesas, chapa fina, barras varillas,
tubos, carriles o perfiles estructurales.

Las barras de sección circular o hexagonal y los perfiles estructurales, como las
vigas I, ángulos, rieles, etc., se producen en gran cantidad por laminación entre
cilindros acanalados. Para conseguir producciones elevadas es conveniente
acoplar los laminadores en serie de forma que el material pase sucesivamente
entre ellos. Éste conjunto es lo que propiamente puede llamarse un tren de

7
laminación, y a cada laminador de los que lo componen se le suele llamar una
caja.

Un método típico para reducir una palanquilla cuadrada a una barra redonda
consiste en alternar las pasadas a través de canales de forma oval y cuadrada. Un
tren de laminación de barras se suele denominar tren de redondos o tren
comercial.

2.2 Acero AISI 4140

2.2.1 Clasificación
Acero aleado al cromo molibdeno para temple, de mediana templabilidad.

2.2.2 Efectos de los elementos de aleación

Cromo (Cr):

El cromo es un elemento de aleación menos costoso que el níquel y forma

carburos simples (Cr7C3 y Cr4C) o carburos complejos [(FeCr)3C]. Estos carburos
tienen alta dureza y buena resistencia al deterioro. El cromo es soluble hasta 13%
en hierro gamma y tiene solubilidad ilimitada en ferrita alfa. En los aceros de bajo
carbono, el Cr tiende a entrar en solución incrementando de esta manera, la
resistencia y la tenacidad de la ferrita.

Molibdeno (Mo):

El molibdeno es un elemento de aleación relativamente costoso, tiene una

solubilidad limitada en hierros gamma y alfa, y es un fuerte formador de carburos.

Además ejerce un fuerte efecto de templabilidad y, de manera semejante al

cromo, aumenta la dureza y resistencia a alta temperatura de los aceros. Los
aceros con molibdeno son menos susceptibles al fragilizado debido al revenido,
que los demás aceros aleados. Los aceros al Cromo-Molibdeno (serie 41xx) son
relativamente baratos y poseen buenas características de endurecido profundo, de
ductilidad y de capacidad para soldarse.

8
2.2.3 Composición Química
•Carbono (C): 0,38 – 0,43

•Manganeso (Mn): 0,75 – 1,00

•Silicio (Si): 0,20 – 0,35

•Azufre (S): 0,040 máximo

•Fósforo (P): 0,035 máximo

•Cromo (Cr): 0,80 – 1,10

•Molibdeno (Mo): 0,15 –0,25

2.2.4 Preparación de Muestras Metalográficas

El principal objetivo de la preparación de una muestra metalográfica es conseguir
una superficial plana y especular.

La muestra metalográficas debe de ser característica de la pieza, o sea, debe de

ser representativa a la misma. Para poder iniciar nuestra preparación es necesario
ajustar nuestra pieza a las dimensiones requeridas mediante el proceso de corte.
El corte de una muestra depende de las propiedades mecánicas de la pieza ,
teniendo asi, que para un material dúctil se utilizará una segueta, en materiales
frágiles se puede emplear un golpe directo de un martillo, mientras que, en
materiales que presentar cierta dureza pero que no son tan frágiles se deben
emplear discos abrasivos (por lo general SiC o diamante) ya que este tipo de disco
abrasivo nos permite provocar un poco cantidad de deformaciones en nuestra
muestra, y asi nuestra preparación será mucho más rápida y el resultado tendrá
una mejor calidad.

Los discos abrasivos suelen causar deformaciones en nuestra pieza con una
profundidad de hasta 0.1 mm, los discos abrasivos suelen estar formados por los
elementos antes mencionados, en forma de polvo y mezclado con algún
aglutinante.

Dentro de las principales características que poseen estos discos abrasivos es

que debido a su gran dureza, al momento de fracturarse las partículas de sus

9
estructuras cristalinas, estas quedan con bordes muy agudos, propiciando así, un
gran filo en estos.

En la etapa de montaje, la pieza es incrustada en un soporte. Estos soportes

pueden ser desde composición metálica hasta resinas poliméricas, todo con el fin,
de sostener firmemente la muestra y facilitar la manipulación en las etapas de
desbaste y pulido. El material en el cual se montará la pieza a preparar debe ser
compatible en dureza y resistencia a la abrasión, químicamente resistente a
reactivos de pulidos y ataque.

Para preparar el montaje existen diversos tipos de montaje como: montaje

mecánico, montaje en caliente, montaje en frío, montaje conductor y montaje para
preservar bordes.

La etapa de desbaste consiste en eliminar material de la capa superficial de

nuestra muestra a preparar, poniéndola en contacto con el abrasivo. Esto es para
eliminar las deformaciones producidas por la etapa de corte, se busca igualar la
profundidad de las marcas dejadas sobre la pieza y posteriormente ir
disminuyéndolas hasta llegar a una etapa de pulido para poder eliminarlas
completamente (dejar nuestra muestra sin rayas)

Para lograr un correcto desbaste es necesario seguir una técnica adecuada, la

cual consiste en tomar firmemente la muestra entre los dedos y deslizar nuestra
pieza en una sola dirección, de manera tal, que, las líneas marcadas queden a
una profundidad uniforme y estén en el mismo sentido, tapando las líneas dejadas
por una etapa anterior de desbaste.

Se aplana y presiona con una presión moderada (dependiendo del material) sobre
la superficie abrasiva, con lo cual, los filos de las partículas abrasivas arrancan el
material superficial. Mientras este paso es llevado a cabo es de suma importancia
mantener una refrigeración constante, pudiendo ser un chorro de agua, esto
permite evitar el calentamiento de nuestra pieza por fricción y arrastrar las
partículas desprendidas por el material.

10
Se lava la probeta y las manos en un chorro de agua para eliminar todas las
partículas de abrasivo que hayan quedado adheridas.

Para continuar con el desbaste, se procede a una etapa más fina de pulido.
Produciendo rayas en un sentido perpendicular a las producidas en la etapa
anterior de desbaste.

Este proceso se repite hasta culminar con la última etapa del desbaste.

Las etapas del desbaste son:

1. Desbaste Grueso: 60-350

2. Desbaste Mediano: 350-1000
3. Desbaste fino: 1000-2200

Al iniciar el pulido tendremos que utilizar un abrasivo que será el agente que nos
ayude a eliminar las rayas restantes provocadas por el desbaste. En este caso
utilizamos Alumina 1.0. El tiempo del pulido es diferente de material a material, ya
que influyen una gran cantidad de factores como es la experiencia, la dedicación,
los cuidados procurados, así como, la capacidad y disponibilidad del equipo e
instrumentales. Esta etapa de pulido se debe realizar en un ambiente en ausencia
de polvo y demás agentes que pudieran propiciar el maltrato de nuestra pieza.

Al igual que en el desbaste en el pulido existen varios tipos, como lo son:

1. Pulido Mecánico
2. Pulido Semiautomático
3. Pulido Automático

El tipo de pulido a elegir va de la mano con el tipo de material y las condiciones de

trabajo. La técnica para el pulido consiste en sostener firmemente la muestra en
nuestras manos, así como en el desbaste, y moverla en círculos sobre el paño de
pulido con una presión muy ligera para evitar así provocar más rayas en la
probeta.

Los diferentes paños de pulido son:

11
 1. De pelo largo (terciopelo, algodón)
2. De pelo mediano (paño de mesa de billar, paño de lana)
3. De pelo liso (nylon)

Una vez culminado la etapa de desbaste y pulido, y ya que nuestra muestra se

encuentra plana y especular se procede a un ataque químico, con este ataque
químico se logra evidenciar la microestructura de nuestra pieza.

Al realizar el ataque por inmersión, la probeta queda suspendida con la superficie

pulida hacia abajo y dentro del reactivo, la muestra es sujetada con los dedos o
con unas pinzas. La muestra se agita levemente evitando así provocar rayas en la
superficie pulida de la misma. Al terminar la inmersión se puede observar un
cambio en la tonalidad de la superficie pulida lo que nos indica que el ataque está
progresando.

Al terminar el ataque químico, se sumerge de manera inmediata en un chorro de

agua caliente para eliminar la acción del reactivo sobre la muestra. Después de
este lavado se debe dar un baño de alcohol etílico para proteger la pieza de los
efectos de corrosión.

En el microscopio óptico se emplea un reflejo de luz sobre la muestra especular.

De la fuente luminosa sale un haz horizontal de rayos, el cual después de ser
reflejado por un vidrio semitransparente pasa del objetivo e incide en la muestra.
Parte de esa luz es reflejada por una muestra, pasa por fe nuevo por el objetivo y
forma una imagen.

Objetivos microscópicos: el objetivo es el que tiene mayor influencia en la calidad

y nitidez de la imagen. A fin de que la calidad y nitidez de la imagen no sufra
ningún deterioro es absolutamente necesario que el objetivo tenga una gran
calidad mecánica y óptica, esto es que no tengan sus lentes burbujas de aire,
rayones, des uniformidades de espesores o defectos de este tipo que puedan
causar distorsión de la imagen y además que sean ópticamente correctos para
disminuir al máximo las aberraciones.

12
Existen objetivos: acromáticos, semiapocromaticos, apocromáticos y
monocromáticos. El tubo metálico que contiene a las lentes indicándose con un
número y una X por ejemplo 5X, 10 X, 100X. Cada lente tiene una distancia focal y
el conjunto de lentes también poseen una distancia focal. Existe una relación entre
la distancia focal y el número de aumentos y esta relación es a mayor aumento,
menor distancia focal y viceversa.

Oculares microscópicos: Es un sistema de lentes que aumenta en tamaño la

imagen primaria que es producida por el objetivo y que la hace visible en forma de
imagen virtual o la proyecta como una imagen real como en el caso de la
fotomicrografía. También tienen un numero de aumentos propio que vienen
marcado en su montura como un numero seguido de una X y será el número de
veces que esta aumentada la imagen virtual.

La misión de la platina es mantener la muestra en el plano focal del objetivo para

mantener un enfoque correcto, son de dos formas: normal e invertida. Él
condensador es una placa de vidrio o lente que tiene dos funciones: colmenar la
luz que proviene de la fuente de tal manera que el haz tenga el tamaño requerido
y asegura una iluminación uniforme de la muestra. El diafragma de apertura regula
la intensidad de la iluminación que entra al condensador. El diafragma de campo
disminuye las difusiones y reflexiones internas de la luz, lo cual se mejorara el
contaste de la imagen. Las fuentes luminosas que se empleen deben poseer una
intensidad suficiente, tal que la imagen final sea de una brillantez razonable hay
lámparas de filamento de tungsteno, de acero de Carbono, vapor de Mercurio,
Xenón y vapor de Zirconio.

III PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

Se obtuvo una pieza de acero AISI 4140 (figura 3.1)

Se le hizo un corte transversal con un disco de carburo de silicio en una cortadora

BUEHLER SAMPLEMET 2 (Figura 3.2). Se le aplico presión moderada para evitar
una gran deformación. Esto fue a pesar de que la pieza ya venía muy maltratada
por un proceso anterior de corte muy brusco.
13
 Figura 3.2 Cortadora BUEHLER SAMPLEMET 2 ubicada en el Laboratorio de
Pruebas y Ensayos del Instituto Tecnológico de Saltillo

Después de esta etapa de corte, la pieza fue montada en una montadora

BUEHLER SIMPLIMET 2 MOUNTING PRESS MANUAL (figura 3.3) con 25
gramos de baquelita negra con un ciclo a 15 min. Cabe destacar que debido a
fallas mecánicas, la baquelita no quedó debidamente curada, por lo que, se
procedió al desmonte de la pieza.

14
 Figura 3.3 Montadora BUEHLER SIMPLIMET 2 MOUNTING PRESS MANUAL
ubicada en el Laboratorio de Pruebas y Ensayos del Instituto Tecnológico de
Saltillo

Después de finalizado el proceso de montaje, se continuó la etapa de desbaste en

una maquina desbastadora automática METON FORCIPOL 2V GRINDER-
POLISHER (Figura 3.4)

Figura 3.4 Desbastadora de 2 discos METON FORCIPOL 2V GRINDER-

POLISHER

Se procedió a iniciar el desbaste de la muestra metalográfica con abrasivo de SiC

especial para Aceros/Hierros, iniciando el proceso de desbaste en una lija 60 y
culminando en una lija 2000. En este proceso se colocaba la muestra de la pieza
de manera firme sobre el disco y al terminar el proceso en dicha lija, se rotaba 90°
la pieza y se procedía a un desbaste más fino. Al terminar el proceso de desbaste,
la pieza fue lavada y bañada en alcohol etílico.

La pieza en esta etapa del proceso, estaba plana pero aun no tenía el acabado
especular necesario, por lo cual, se procedió al uso de un pulido grueso, utilizando
Alumina a 1.0 y aplicando una presión casi imperceptible sobre el paño, ya que,
este material es muy fácil de rayar.

15
Después de una verificación se decidía si se continuaba o se daba por terminada
la etapa de pulido, después de muchos problemas por la presencia de rayas y de
un tiempo aproximado de 16 horas se terminó el pulido. El pulido de esta pieza fue
realizado en su totalidad con un paño grueso y Alumina 1.0, se desistió de pasar al
paño fino, ya que, al intentar el pulido de esta pieza el paño se encontraba
contaminado, lo que nos provocó rayas indeseadas en el material y aumentó el
tiempo de pulido. Una vez establecida la ausencia de rayas en nuestro material
mediante la observación en microscopio, a 20 y 50X, sin embargo, a estos
aumentos se observaron campos de la pieza con rayas muy profundas, las cuales
a pesar del esfuerzo de pulido no pudieron ser removidas, por lo tanto, se decidió
se decidió enfocarse en los campos con una mejor preparación y libre de rayas
para poder lograr una microscopia adecuada. Una vez tomadas estas decisiones
se procedió a iniciar el ataque químico.

A los efectos de revelar la estructura metalográfica se atacó la superficie de las

muestra con Nital, por inmersión durante entre 10 y 20 segundos.

El Nital es un reactivo que se utiliza en aceros al carbono, de baja y de media

aleación. Está compuesto por ácido nítrico al 2 % en alcohol metílico o etílico.

Revela la estructura general, oscurece los bordes de grano, tanto la perlita como
la cementita aisladas aparecen blancas y diferencia la ferrita de la martensita.

Para seleccionar el ácido se consultó la Norma ASTM standards, parte I - B, 1946

Se sumergió la muestra en la solución, esperando el tiempo indicado y bajo la

aprobación del docente supervisor de la acción realizada se procedió a la
observación bajo microscopio de nuestra pieza.

APLICACIONES ACERO AISI 4140

El acero AISI 4140 es un miembro de la familia de aceros de herramientas de baja
aleación, caracterizado por pequeñas cantidades de oligoelementos añadidos a un

16
acero de otro modo simple. Estos oligoelementos, cuando se comparan con el
acero más simple tal como el 1040, mejoran las características del 4140. Sin
embargo, debido a que el 4140 permanece relativamente simple, es utilizado en
una gama más amplia de aplicaciones de aceros de herramientas más
especializadas.

Ya que el AISI 4140 es un acero moderadamente simple con un alto grado de

dureza y resistencia a la tracción, es útil para aplicaciones mecanizadas como
engranajes, pernos y sujetadores. El costo más bajo debido a la química simple,
junto con las propiedades físicas también hacen que sea una buena opción para
los ejes, árboles y componentes estructurales. Sin embargo, dado que el acero
tiene un contenido de carbono menor que otros aceros, no se endurece en el
mismo grado. Esto hace los bordes duros y afilados, como aquéllos encontrados
en los cuchillos, complicados. Este es uno de los aceros con alta templabilidad al
aceite, su alto contenido en cromo le da dureza y su contenido en molibdeno la
distribuye uniformemente y da una alta resistencia. Sus aplicaciones pueden ser
perforadoras, cortadoras, tornillos, coples, mesas rotatorias y en ruedas, válvulas,
tornillos de temperatura, ruedas dentadas, pistones, eslabones, etc.

IV MICROESTRUCTURAS

Figura 4.1 Metalografía de un acero bajo en carbono. Los granos oscuros son de
ferrita (a) los granos claros son de perlita (b). Los granos de perlita están formados
por laminillas blancas (cementita) y oscuras (ferrita)

17
Figura 4.2 Cuatro metalografías de acero de bajo, medio y alto carbono. La perlita
es escasa en los aceros de bajo carbono y aumenta hasta ocupar casi todo el
espacio en los aceros de alto carbono.

Figura 4.3 Red cristalina BCC de la fase de ferrita del acero. El átomo negro
representa al carbono, el cual se ubica en los huecos más grandes que quedan
entre los átomos de hierro. La ferrita acepta muy poco carbono en su interior

Figura 4.4 Red cristalina FCC de la fase austenitica del acero. En este caso los
átomos de carbono se acomodan en el centro de las aristas del cubo. La austenita
puede aceptar hasta el 2% en masa de carbono

Figura 4.5 Red cristalina BCC de la fase martensita. El carbono queda atrapado en
una posición donde no cabe en la red BCC produciéndose una distorsión elástica.

18
 VI BIBLIOGRAFIA

http://materias.fi.uba.ar/6713/Caracteristicas%20del%20acero%20IRAM%204140.
pdf

http://materias.fi.uba.ar/6715/Material_archivos/Material%20complementario%206
7.17/Aceros.pdf

http://www.ehowenespanol.com/especificaciones-del-acero-4140-lista_89834/

http://www.ferrecepsa.com.mx/grados-acero-sae-4140.php

http://sisa1.com.mx/pdf/Acero%20SISA%204140R.pdf

ASTM standards, parte I - B, 1946

19