REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA

EDUCACION SUPERIOR
I.U.P. SANTIAGO MARIÑO
SEDE BARCELONA EDO. ANZOATEGUI

Fundaciones-Acero de
Refuerzo-Acero
Estructural

PROFESOR: INTEGRANTES:
JOSE FUENTES ROSMAR DE NOBREGA
CONCRETO II C.I.: 25.060.511
WUANDA TOCUYO
C.I.: 25.062.662
KARLENIS VELASQUEZ
C.I.: 25.993.142

BARCELONA, JULIO 2018

 CONTENIDO

INTRODUCCION ................................................................................................................................. 4
1. FUNDACIONES............................................................................................................................. 5
2. CLASIFICACIÓN DE FUNDACIONES ....................................................................................... 5
3. ZAPATA ......................................................................................................................................... 8
4. PEDESTAL ..................................................................................................................................... 8
5. PROCESO CONSTRUCTIVO DE LAS FUNDACIONES ........................................................... 8
6. DE QUE DEPENDE LA DECISIÓN DE ESCOGER EL TIPO DE FUNDACIÓN A
UTILIZAR ............................................................................................................................................. 9
7. ACERO DE REFUERZO ............................................................................................................... 9
8. CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS .......................................................................................... 10
9. QUÉ RELACIÓN EXISTE ENTRE EL CONCRETO Y EL ACERO DE REFUERZO. QUÉ
FORMA ESTA UNIÓN. COMO ACTÚAN DURANTE UN EVENTO SÍSMICO .......................... 15
10. ENSAYO DE TRACCIÓN EN EL ACERO DE REFUERZO .................................................... 15
11. CUÁL ES EL DIÁMETRO MÍNIMO DE ACERO DE REFUERZO RECOMENDADO
PARA ELEMENTOS ESTRUCTURALES ........................................................................................ 25
12. ACERO 2800 KG/CM2 Y ACERO 4200 KG/CM2..................................................................... 25
13. COMO ACTÚA EN UN ELEMENTO ESTRUCTURAL EL ACERO LONGITUDINAL Y
EL ACERO TRANSVERSAL ............................................................................................................. 26
14. COMO SE COLOCAN LOS ESTRIBOS O ZUNCHOS. DIÁMETRO MÍNIMO EN UN
ELEMENTO ESTRUCTURAL. .......................................................................................................... 26
15. MALLA ELECTROSOLDADA .................................................................................................. 30
16. COMO SE PROTEGE EL ACERO DE REFUERZO EN AMBIENTES AGRESIVOS
(COMO EL EXISTENTE EN NUESTRA ZONA) ............................................................................. 31
17. ACERO ESTRUCTURAL............................................................................................................ 31
18. TIPOS DE ACEROS ESTRUCTURALES .................................................................................. 31
19. PERFILES EXISTENTES ............................................................................................................ 32
20. COMPORTAMIENTO ANTE LA SOLDADURA DEL ACERO ESTRUCTURAL ................ 33
21. COMO SE PROTEGE EL ACERO ESTRUCTURAL EN AMBIENTES AGRESIVOS
(COMO EL EXISTENTE EN NUESTRA ZONA). ............................................................................ 34
22. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL USO DE ACERO ESTRUCTURAL.............................. 34
23. SOLDADURA .............................................................................................................................. 37
24. ENSAYOS DE VERIFICACION DE SOLDADURA ................................................................. 43
 INTRODUCCION

El acero es uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil, más adaptable y más
ampliamente usado.

El acero combina la resistencia y la posibilidad de ser trabajado, lo que se presta para

fabricaciones mediante muchos métodos. Además, sus propiedades pueden ser manejadas de
acuerdo a las necesidades específicas mediante tratamientos con calor, trabajo mecánico, o
mediante aleaciones.

El uso del acero en como mecanismo de refuerzo en empleo del concreto en Estructuras simples
en una obra civil es un elemento fundamental en estos tiempos de nuevas Construcciones, como
exprese en el párrafo anterior es un material de construcción Resistente y manejable a la hora de
trabajar con ello, un elemento estructural para resistir Tensiones y reducir las deformaciones.

La combinación de estos elementos como los son el Concreto Simple con refuerzo compone lo
que llamamos Concreto Reforzado, uno de los mayores aspectos de este mecanismo es que el
acero restringe el desarrollo de las grietas originadas por la poca resistencia a la tensión del
concreto. De este modo, los esfuerzos de tensión producidos por las acciones quedan
contrarrestados o reducidos.
 1. FUNDACIONES

La fundación es aquella parte de la estructura que tiene como función transmitir en forma
adecuada las cargas de la estructura al suelo y brindar a la misma un sistema de apoyo estable.

La fundación estará’ bien diseñada si cumple adecuadamente con su doble función, estabilidad y
resistencia, controlando dos estados límites a saber, las condiciones de servicio y las condiciones
de falla por resistencia.

A estas dos condiciones de falla se les llama estados limites, porque ambas determinan si una
fundación sirve o no.

Los sistemas de fundación presentan gran variedad de tipos, relacionadas con:

 Condiciones particulares del suelo

 Características de la estructura a fundar
 Métodos constructivos

2. CLASIFICACIÓN DE FUNDACIONES

Las distintas o diferentes tipos de fundaciones se clasifican desde el punto de vista constructivo
en dos tipos, de las siguientes formas:

2.1 FUNDACIONES SUPERFICIALES

 ZAPATAS.

Las zapatas (fundaciones en zonas aisladas de la estructura) son los tipos más utilizados y se
utilizan cuando el terreno tiene en su superficie una resistencia media o alta con respecto a las
cargas de la estructura.

Es homogénea como para ser afectadas por asentamientos diferenciales entre las distintas partes.

 ZAPATAS AISLADAS

Son de carácter puntual, generalmente están constituidas por dados de concreto de planta
cuadrada. Las fundaciones de zapata en general constituyen los tipos más usados tanto por su
economía como por su sencillez de construcción.
  ZAPATAS ATIRANTADAS.

Son de carácter puntual y trabajan de forma independiente, pero se encuentran unidas por una
cadena apoyada al terreno la cual se diseña para evitar el movimiento horizontal relativo entre
zapatas aisladas o para unir una zapata aislada a una función corrida.

 ZAPATAS Y VIGAS DE FUNDACIÓN.

La viga de fundación es un elemento estructural que permite tomar las cargas de muro y
transmitirlas a zapatas aisladas. Puede haber varias razones para querer diseñar zapatas con vigas
de fundación.

Por ejemplo: Como una forma de ahorrar en comparación a la alternativa de zapata corrida. En
algunos casos es conveniente hacer que el peso de los muros descanse sobre la zapata para
aumentar las cargas horizontal y equilibrar momentos descompensados en el apoyo.

 ZAPATAS CORRIDAS.

Cuando se trate de pilares alineados muy próximos a muros, o de equilibrar cargas excéntricas
sobre las zapatas contiguas, se considera directamente el empleo de una zapata continua o zapata
corrida.

 LOSAS.

Las losas (fundación sobre toda la superficie de la estructura) se emplean en terrenos menos
resistentes o menos homogéneos o bajo estructuras menos resistentes.

Con ellas se aumenta la superficie de contacto y se reducen los asentamientos diferenciales.

Puede decirse de forma aproximadamente que la losa es más económica que las zapatas si la
superficie total de estas es superior a la mitad de la superficie cubierta por el edificio, debido al
menor espesor de concreto y cuantía de armaduras, a una excavación más sencilla y un ahorro de
encofrados.

 LOSAS DE ESPESOR CONSTANTE.

Tiene la ventaja de su gran sencillez de ejecución. Si las cargas y las luces no son importantes el
ahorro de encofrados puede compensar el mayor volumen de concreto necesario.

 LOSAS CON CAPITELES.

Se utilizan para aumentar el espesor bajo los pilares y mejorar la resistencia a flexión y cortante.
Los capiteles pueden ser superiores o inferiores teniendo estos últimos la ventaja de realizarse
sobre la excavación y dejar plana la superficie del sótano.
  LOSAS NERVADAS.

Con nervios principales bajos los pilares y otros segundarios los nervios pueden ser superiores o
inferiores, en el caso de nervios superiores el encofrado es más complicado, y suele ser necesario
el empleo de un relleno de aglomerado ligero y un solado independiente para dejar plana la
superficie superior.

Los nervios inferiores pueden hacerse sobre la excavación.

 LOSAS FLOTANTES

Cuando es necesario construir estructuras muy sensibles a asentamientos en terrenos pobres

puede recurrirse a fundaciones de loza flotante. La fundación debe hacerse de dimensiones tales
que el peso del volumen de tierra removida sea similar a la carga producto del peso de la
estructura. En esta forma las condiciones de carga en la superficie del terreno de fundación no
han sido teóricamente modificadas por la construcción, de modo que será razonable suponer que
los asentamientos serán bajos o nulos.

2.2 FUNDACIONES PROFUNDAS.

 PILOTES.

Pieza larga a modo de estaca, de madera, hierro y concreto armado, que se hinca en el terreno,
bien para soportar una carga, transmitiéndola a capas inferiores más resistentes, bien para
comprimir y aumentar la compacidad de las capas de tierra subyacentes.

 PILOTAJES.

Un pilotaje es una fundación constituida por una zapata o encepado que se apoya sobre un grupo
de pilote o columnas que se introducen profundamente en el terreno para transmitir su carga al
mismo.

Los pilotajes se emplean cuando el terreno resistente esta a profundidades de los 5 o 6 mtrs;
cuando el terreno es poco consistente hasta una gran profundidad; cuando existe gran cantidad de
agua en el mismo; y cuando hay que resistir acciones horizontales de cierta importancia.

 PILOTES PREFABRICADOS.

Estos se hincan en el terreno mediante maquinas del tipo martillo. Son relativamente caros ya que
deben ir fuertemente armados para resistir los esfuerzos que se producen en su transporte, izado e
hinca. Pueden originar perturbaciones en el terreno y en las estructuras próximas durante su
hinca, tienen la ventaja de que la hinca constituye una buena prueba de carga.
  PILOTES MOLDEADO IN SITU

Estos se realizan en perforaciones practicadas previamente mediante sondas de tipo rotativo.

Generalmente son de mayor diámetro que los prefabricados y resisten mayores cargas.

 ENCEPADOS.

Los encepados constituyen piezas prismáticas de concreto armado que trasmiten y reparten la
carga de los soportes o muros a los grupos de pilotes. Como en la actualidad se emplean
generalmente pilotes de diámetro grande por razones económicas él número de pilotes por cada
encepado no suele ser muy elevado.

3. ZAPATA

Una zapata es un elemento estructural que sirve de fundación a un pilar, muro u otro elemento
superficial, transmitiendo los esfuerzos que recibe de este al terreno.

4. PEDESTAL

Es un elemento macizo con forma cilíndrica o cuadrangular formado por base y cornisa que sirve
como soporte a una columna

5. PROCESO CONSTRUCTIVO DE LAS FUNDACIONES

 Trazado y Replanteo
 Excavación
 Perfilado y limpieza de la zanja
 Construcción del solado
 Trazo para ubicar las columnas
 Colocamos la parrilla de la zapata
 Colocamos las armaduras de las columnas fijándolos con precisión
 Colocado del concreto en capas y logrando su máxima densidad

Para la zapata se usan:

 Cabillas de 3/8” en sentido longitudinal. •

 Cabillas 3/8” cada 20 cm en sentido transversal. •
 Mezcla de concreto
  Alambre
 Área a excavar

Se calcula en M3 (Metros cúbicos).

 Volumen del concreto

Se calcula en M3 (Metros cúbicos) (ancho, alto y largo)

 Acero corrugado

Kg.

Las medidas mínimas que se deben mantener en las zapatas aisladas para garantizar la mayor
estabilidad en una vivienda o construcción son:

Pedestales: altura 1,50 m, ancho y largo 0,30m.

Zapata: altura 0,30 m, ancho y largo 1,00 m.

6. DE QUE DEPENDE LA DECISIÓN DE ESCOGER EL TIPO DE FUNDACIÓN A

UTILIZAR
La decisión de elegir un tipo de fundación depende tantos factores que resulta casi imposible
disponerla dentro de márgenes definidos.

Generalmente surgen como principales variables el tipó de suelo, la magnitud de las cargas, la
profundidad de la fundación y la planta de estructura. y sumado a esto los factores económicos,;
el costo de la fundación relacionado al costo total del edificio determina muchas veces la decisión
de hacer realidad o no un proyecto.

7. ACERO DE REFUERZO

El acero de refuerzo es uno de los materiales de la construcción vitales para los edificios y obras
de promociones que se erigen en la actualidad. El uso de este acero de refuerzo se da
fundamentalmente para el refuerzo de estructuras y obras que necesitan un plus de seguridad.

Normalmente las necesidades de acero de refuerzo son especificadas en los diseño y en los planos
de la construcción y sus especificaciones. Debido a las importantes estructuras de las
edificaciones en las cuales se utiliza este acero de refuerzo, es necesario que se cumplan algunas
normas: resistencia, ductilidad, dimensiones, límites físicos y químicos, que materia prima se
utilizó para su elaboración. El uso de acero reforzado es una garantía a la hora de realizar una
venta inmobiliaria.
En las edificaciones las constructoras usan las barras de refuerzo se colocan en frio teniendo en
cuenta sus detalles y dimensiones que son mostrados en los planos. Está prohibido doblar barras
que se encuentren sobre alguna superficie dónde haya concreto. El acero de refuerzo es necesario
que sea ubicado en el lugar exacto dónde se aparece reseñado en los planos.

Las varillas de acero reforzado suelen amarradas con alambre y en algunos casos mediante
soldadura. Para que el acero tenga suficiente distancia con las formaletas este proceso se realiza
mediante la utilización de mortero prefabricado, tensores, silletas de acero y otros dispositivos
que hayan sido aprobados por el interventor de la obra.

El acero reforzado es utilizado en la construcción de muchos tipos de infraestructuras, sobre todo

en aquellas en que la seguridad y la durabilidad sea un requisito insoslayable. Por lo tanto es muy
habitual verla tanto en grandes infraestructuras como a la hora de la construcción de edificios.

El acero de refuerzo es el que se coloca para absorber y resistir esfuerzos provocados por cargas y
cambios volumétricos por temperatura y que queda dentro de la masa del concreto.

8. CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS

 Ductilidad, es la elongación que sufre la barra cuando se carga sin llegar a la rotura. Las
especificaciones estipulan que el estiramiento total hasta la falla, no sea menor que cierto
porcentaje mínimo que varía con el tamaño y grado de la propia barra
 Dureza se define como la propiedad del acero a oponerse a la penetración de otro
material.
 Resistencia a la tensión, Es la máxima fuerza de tracción que soporta la barra, cuando se
inicia la rotura, dividida por el área de sección inicial de la barra. Se denomina también,
más precisamente, carga unitaria máxima a tracción.
 Limite de fluencia, fy.- Es la tensión a partir de la cual el material pasa a sufrir
deformaciones permanentes, es decir, hasta este valor de tensión, si interrumpimos el
traccionamiento de la muestra, ella volverá a su tamaño inicial, sin presentar ningún tipo
de deformación permanente, esta se llama deformación elástica. El ingeniero utiliza el
límite de fluencia de la barra para calcular la dimensión de la estructura, pues la barra
soporta cargas y sobrecargas hasta este punto y vuelve a su condición inicial sin
deformación. Pasado este punto, la estructura esta fragilizada y comprometida.

En general, en el caso de los aceros de dureza natural, el límite de fluencia coincide con el valor
aparente de la tensión correspondiente al escalón de cedencia. En los casos en que no aparece este
escalón o aparece poco definido, como suele ocurrir con los aceros estirados en frío, es necesario
recurrir al valor convencional establecido en las prescripciones, como se explica mas abajo, para
aceros de resistencia mayor a 4200 Kg/cm2
Las barras con resistencias hasta 2800 Kg/cm2 presentan una curva elasto-plástica, como se ve en
la fig. 1 , entonces fy se identifica con claridad.

Para aceros de resistencias mayores, hasta 4200 Kg/cm2, la curva esfuerzo-deformación unitaria
puede ser elasto-plastica o no, dependiendo de las propiedades del acero y del procesos de
fabricación.

Para aceros de resistencias mayores a 4200 Kg/cm2, donde el grado de fluencia no esta definido,
el código ACI especifica que el esfuerzo de fluencia, fy, debe determinarse como el esfuerzo que
corresponde a una deformación de 0.0035 cm/cm, tal como se muestra en la

Probablemente, la resistencia en el punto de fluencia, es decir, el esfuerzo elástico máximo que

puede soportar la barra, es la propiedad mecánica más importante para el diseñador.

La resistencia a la tensión se controla por un límite sobre la resistencia en el punto de fluencia y

esta no puede ser menor que 1.25 veces la resistencia real en el punto de fluencia.

Si bien la tendencia actual, en la construcción con concreto reforzado, es hacia el uso de barras de
refuerzo con grado de resistencia más elevado, dado que el uso de estas conduce a una reducción
significativa del tonelaje de acero y del tamaño de los miembros estructurales de concreto, lo que
da por resultado economía en la mano de obra y en otros materiales, se tiene un límite practico
sobre cuán fuerte debe ser el acero de refuerzo utilizado en una construcción estándar de
Concreto armado: Todas las resistencias del acero tienen aproximadamente la misma elongación
para el mismo esfuerzo de tensión aplicado (mismo modulo de elasticidad Es=2.1*106 Kg/cm2).
Si un acero tiene una resistencia en el punto de fluencia que es el doble de la de otro, puede
aplicarse el doble de deformación permanente, esta se llama deformación elástica. El ingeniero
utiliza el límite de fluencia de la barra para calcular la dimensión de la estructura, pues la barra
soporta cargas y sobrecargas hasta este punto y vuelve a su condición inicial sin deformación.
Pasado este punto, la estructura esta fragilizada y comprometida.

En general, en el caso de los aceros de dureza natural, el límite de fluencia coincide con el valor
aparente de la tensión correspondiente al escalón de cedencia (fig. 1). En los casos en que no
aparece este escalón o aparece poco definido, como suele ocurrir con los aceros estirados en frío,
es necesario recurrir al valor convencional establecido en las prescripciones, como se explica más
abajo, para aceros de resistencia mayor a 4200 Kg/cm2.

Las barras con resistencias hasta 2800 Kg/cm2 presentan una curva elasto-plástica, como se ve en
la fig.1, entonces fy se identifica con claridad.
 Fig. 1. Diagrama Esfuerzo-Deformación para Aceros de Dureza Natural Laminados
en Caliente y curvas típicas esfuerzo-deformación unitarias para barras de refuerzo
(curvas están indicadas según su límite de fluencia).

Para aceros de resistencias mayores, hasta 4200 Kg/cm2, la curva esfuerzo-deformación unitaria
puede ser elasto-plastica o no, dependiendo de las propiedades del acero y del procesos de
fabricación.

Para aceros de resistencias mayores a 4200 Kg/cm2, donde el grado de fluencia no está definido,
el código ACI especifica que el esfuerzo de fluencia, fy, debe determinarse como el esfuerzo que
corresponde a una deformación de 0.0035 cm/cm, tal como se muestra en la fig. 2.
 Fig. 1. Diagrama Esfuerzo-Deformación para Aceros de resistencia mayor a 4200
kg/cm2

Probablemente, la resistencia en el punto de fluencia, es decir, el esfuerzo elástico máximo que

puede soportar la barra, es la propiedad mecánica más importante para el diseñador.

La resistencia a la tensión se controla por un límite sobre la resistencia en el punto de fluencia y

esta no puede ser menor que 1.25 veces la resistencia real en el punto de fluencia.

Si bien la tendencia actual, en la construcción con concreto reforzado, es hacia el uso de barras de
refuerzo con grado de resistencia más elevado, dado que el uso de estas conduce a una reducción
significativa del tonelaje de acero y del tamaño de los miembros estructurales de concreto, lo que
da por resultado economía en la mano de obra y en otros materiales, se tiene un límite practico
sobre cuán fuerte debe ser el acero de refuerzo utilizado en una construcción estándar de
Concreto armado: Todas las resistencias del acero tienen aproximadamente la misma elongación
para el mismo esfuerzo de tensión aplicado (mismo modulo de elasticidad Es=2.1x106 Kg/cm2).
Si un acero tiene una resistencia en el punto de fluencia que es el doble de la de otro, puede
aplicarse el doble de esfuerzo, pero se obtendrá el doble de elongación. Con cargas moderadas, el
refuerzo de acero se estirará casi lo mismo que lo que puede estirarse el concreto que lo rodea sin
agrietarse severamente; si se aplica más carga, el acero puede soportar la carga con seguridad,
pero el concreto que lo cubre se agrietará. Esto no sólo da mal aspecto sino que, en general,
permitirá la corrosión del refuerzo.

En general, no se puede usar la mayor resistencia de los aceros con resistencias en el punto de
fluencia de 4200 Kg/cm2, como refuerzo estándar a la tracción, sin causar el agrietamiento del
concreto, a menos que se tomen disposiciones especiales en el diseño del miembro.
  Maleabilidad, es la capacidad que presenta el acero de soportar la deformación, sin
romperse, al ser sometido a un esfuerzo de compresión.
 Tenacidad, viene siendo la conjugación de dos propiedades: ductilidad y resistencia. Un
material tenaz será aquel que posee una buena ductilidad y una buena resistencia al
mismo tiempo.
 Fatiga, cuando un elemento estructural se somete a cargas cíclicas, este puede fallar
debido a las grietas que se forman y propagan, en especial cuando se presentan
inversiones de esfuerzos, esto es conocido como falla por fatiga, que puede ocurrir con
esfuerzos menores a la carga de deformación remanente.

Limite de fatiga. Se evalúa en un diagrama Esfuerzo máximo (resistencia a la fatiga) vs. el

número de ciclos hasta la falla, estos diagramas indican que la resistencia a la fatiga, de un acero
estructural, decrece con un aumento de número de ciclos, hasta que se alcanza un valor mínimo
que es el Limite de Fatiga. Con la tracción considerada como positiva y la compresión negativa,
las pruebas también demuestran que a medida que disminuye la relación entre el esfuerzo
máximo y el mínimo, se reduce de modo considerable la resistencia al a fatiga. Las pruebas
indican además que los aceros con resistencia a la tracción semejante tienen casi la misma
resistencia a la fatiga.

Estas propiedades se determinan mediante la realización de diferentes pruebas o ensayos, para

determinar qué material es el que emplearemos para el fin que le queramos dar. En la tabla 5.3 se
dan algunas características mecánicas para diferentes grados y clases de aceros.

Tabla. 1. Características mecánicas mínimas garantizadas

1. AH = Acero para Concreto (DN = Dureza Natural; EF = Estirado en Frío)

2. Para el cálculo de valores unitario se utilizará la sección nominal.
3. Relación mínima admisible entre los valores de la carga unitaria de rotura y del límite
elástico, obtenidos en cada ensayo
 9. QUÉ RELACIÓN EXISTE ENTRE EL CONCRETO Y EL ACERO DE
REFUERZO. QUÉ FORMA ESTA UNIÓN. COMO ACTÚAN DURANTE UN
EVENTO SÍSMICO
De la unión del concreto y acero de refuerzo se forma el concreto armado.

El uso del acero de refuerzo ordinario es común en elementos de concreto. Este acero es muy útil
para:

 Aumentar ductilidad
 Aumentar resistencia
 Resistir esfuerzos de tensión y compresión
 Resistir cortante
 Resistir torsión
 Restringir agrietamiento
 Reducir deformaciones a largo plazo
 Confinar el concreto

La técnica constructiva del concreto armado, concreto reforzado consiste en la utilización de

concreto reforzado con barras o mallas de acero, llamadas armaduras.

También se puede armar con fibras, tales como fibras plásticas, fibra de vidrio, fibras de acero o
combinaciones de barras de acero con fibras dependiendo de los requerimientos a los que estará
sometido.

El concreto armado se utiliza en edificios de todo tipo, caminos, puentes, presas, túneles y obras
industriales. La utilización de fibras es muy común en la aplicación de concreto proyectado,
especialmente en túneles y obras civiles en general.

El acero de refuerzo suplementario convencional (varillas de acero) se usa comúnmente en la

región de altos esfuerzos locales de compresión en los anclajes de vigas postensadas. Tanto para
miembros postensados como pretensados es usual proveerlos de varillas de acero longitudinal
para controlar las grietas de contracción y temperatura. Finalmente, a menudo es conveniente
incrementar la resistencia a la flexión de vigas presforzadas empleando varillas de refuerzo
longitudinales suplementarias

10. ENSAYO DE TRACCIÓN EN EL ACERO DE REFUERZO

Las propiedades mecánicas de los materiales indican el comportamiento de un material cuando se

encuentra sometido a fuerzas exteriores, como por ejemplo un estiramiento del material por una
fuerza externa a él.
El ensayo de tracción es probablemente el tipo de ensayo más fundamental de todas las pruebas
mecánicas que se puede realizar en un material. Los ensayos de tracción son simples,
relativamente baratos, y totalmente estandarizados (normalizados).

En este ensayo se somete al material a una fuerza de tracción, es decir, se le aplica una fuerza o
varias fuerzas externas que van a tratar de estirar el material. De hecho durante el ensayo lo
estiraremos haciendo cada vez más fuerza sobre él hasta llegar a su rotura. Como ves es un
ensayo Esfuerzo-Deformación.

Fig. 2. Ensayo de tracción

Estirando el material, podemos determinar rápidamente cómo el material va a reaccionar ante las
fuerzas que se le aplican y que tratan de estirarlo. A medida que estiramos el material, iremos
viendo la fuerza que hacemos en cada momento y la cantidad que se estira el material
(alargamiento).

Lógicamente los ensayos de tracción se realizan con los materiales dúctiles, con un cierto grado
de plasticidad, tales como los materiales metálicos ferrosos y no ferrosos, plásticos, gomas,
fibras, etc.

Dúctil es un material que se puede convertir en cables o hilos, por lo que tiene capacidad para
estirarse. Lo contrario a dúctil es frágil. Un material que tiene plasticidad es un material que tiene
la capacidad de deformarse ante fuerzas externas antes de llegar a romperse.

Si el material no tuviera plasticidad no se deformaría antes de romperse.

Los datos obtenidos en los ensayos de tracción se pueden utilizar para comparar distintos
materiales y comprobar si algunos de ellos podrá resistir los esfuerzos a los que va a estar
sometido cuando es utilizado en una determinada aplicación, por ejemplo un metal en un puente,
un ladrillo en una vivienda, una viga, etc.

Muchos materiales, cuando prestan servicio están sometidos a fuerzas o cargas, ejemplos de ello
son los revestimientos refractarios de los hornos, las aleaciones de aluminio con las cuales se
construyen las alas de los aviones, el acero de los ejes de los automóviles o las vigas y los pilares
de los edificios. En tales situaciones es necesario conocer las características del material y diseñar
la pieza de tal manera que cualquier deformación resultante no sea excesiva y no se produzca su
rotura.

Para estos ensayos se utilizan trozos de material llamados "probetas" o "muestras". Una probeta
del material es un trozo de material con dimensiones normalizadas para realizar ensayos, como el
de tracción. Estas dimensiones normalizadas son la longitud de la probeta y el área de su sección
transversal. No deben confundir con una probeta de laboratorio de física o química que sirven
para medir volúmenes.

Fig. 3. Probetas de Ensayo

Se coloca y agarra por sus extremos la probeta entre dos accesorios llamados "agarres" o
"mordazas" que sujetan la probeta en la máquina del ensayo (al principio y al final puedes ver la
imagen de alguna máquina de tracción). Normalmente la probeta se coloca en vertical. Ahora
comenzamos aplicar una fuerza exterior por uno de los extremos de la probeta a una velocidad
lenta y constante. El otro extremo de la probeta permanecerá fijado al agarre, aunque en alguna
máquina se hace fuerza sobre la probeta por los dos extremos.

Todo cuerpo al soportar una fuerza aplicada trata de deformarse en el sentido de aplicación de la
fuerza. En el caso del ensayo de tracción, la fuerza se aplica en dirección del eje de ella y por eso
se denomina axial. La probeta se alargara en dirección de su longitud y se encogerá en el sentido
o plano perpendicular.
Según vamos aplicando cada vez más fuerza sobre la probeta, la probeta llegará un momento que
empezará a estirarse, disminuyendo su sección y aumentando su longitud. Seguiremos aplicando
cada vez más fuerza externa hasta que llegue un momento que la probeta rompe. Este momento
se llama el momento de la fractura. Por este motivo se dice que el ensayo de tracción es un
ensayo destructivo, la pieza se rompe y ya no sirve.

Durante el ensayo vamos anotando los datos de fuerza (también llamada carga) y estiramiento de
la probeta. Con los datos obtenidos en el ensayo podemos hacer un gráfica llamada "Curva de
Tensión-Alargamiento".

Por tensión se entiende la fuerza aplicada a la probeta en cada momento, pero por unidad de
sección. La unidad de tensión en el SI (sistema internacional) es el Newton/metro cuadrado,
aunque a veces por ser prácticos se expresa en Kg/mm2 (milímetros cuadrados). Como ves será
Newtons porque es la unidad de fuerza y metros cuadrados por que es por cada unidad de
sección, que como sabes la sección se mide en metros cuadrados, milímetros cuadrados, etc.
Una vez finalizado el ensayo, la muestra de ensayo rota se recoge para medir la longitud final y
se compara con la longitud original o inicial para obtener la elongación. Se calcula con la
siguiente fórmula:

La medida de la sección transversal original también se compara con la sección transversal final
para obtener la reducción del área:

Formulas y Cálculos en el Ensayo de Tracción

La Tensión o también llamado "Esfuerzo de Ingeniería" es la fuerza dividida entre el área o

sección original como ya vimos:
Alargamiento o Deformación Unitaria: Es el tanto por uno en que se ha incrementado la
longitud de la probeta, es decir, si la longitud inicial es Lo y en un determinado momento del
ensayo es L, el alargamiento o deformación unitaria sería:

Muchas veces podrás ver el símbolo del alargamiento unitario como ε, en lugar de e.

Para las siguientes fórmulas tenemos que ver el diagrama del ensayo de tracción generado en
nuestro ensayo. Veamos un ejemplo de diagrama para un material determinado:
 Fig. 4. Diagrama del ensayo de tracción

Zona Elástica: Hay una zona de la gráfica del ensayo de tracción en la que la relación entre la
tensión y la deformación es lineal, es decir hay una proporción entre la tensión aplicada y la
deformación producida en el material. Más allá de esta zona, la deformación deja de ser
proporcional a la tensión. En esta zona del ensayo se cumple la Ley de Hooke. Solo se cumple
hasta el límite elástico que puedes ver en el diagrama.

El módulo de Young o también llamado módulo de elasticidad longitudinal es un valor constante

para cada material y se expresa en Newton/metro cuadrado. Este valor nos da la proporción entre
la fuerza y la deformación del material. Sería el valor de la pendiente de la recta de la zona
elástica. Es un dato que solemos saber del material que vamos a ensayar. De todas formas
podríamos calcularlo con dos puntos de la recta por trigonometría de un triángulo. Luego lo
veremos para no liarnos ahora.

Estas son las fórmulas principales para realizar cálculos de los ensayos de tracción, pero vamos
analizar el diagrama de tracción, sus zonas y puntos importantes.

Límite de elasticidad o limite elástico: Es la tensión más allá de la cual el material no recupera
totalmente su forma original al ser descargado de la fuerza a la que se le somete, sino que queda
con una deformación residual llamada deformación permanente ep o εp. Podemos decir que es la
tensión máxima que un material elástico puede soportar sin sufrir deformaciones permanentes.

Punto de fluencia: Es el punto del inicio de la zona de fluencia. Es aquel donde aparece un
considerable alargamiento o fluencia del material sin el correspondiente aumento de carga que,
incluso puede disminuir la carga mientras dura la fluencia y aumentar de deformación como se ve
en la gráfica. Esto ocurre en la llamada zona de fluencia. Sin embargo, el fenómeno de la fluencia
es característico del acero al carbono, mientras que hay otros tipos de aceros, aleaciones y otros
metales y materiales diversos, en los que no se manifiesta la fluencia. La fluencia tiene lugar en la
zona de transición entre las deformaciones elásticas y plásticas y se caracteriza por un rápido
incremento de la deformación sin aumento apreciable de la carga aplicada

Cuando la fluencia ha terminado, puede aplicarse más carga a la probeta, resultando una curva
que se eleva continuamente pero que se va aplanando hasta llegar a un punto que se llama
el "esfuerzo ultimo", que es el esfuerzo máximo que el material es capaz de soportar. Es preciso
considerar que no es el de rotura o fractura.

La elevación en la curva de esta manera se llama endurecimiento por deformación.

Zona Plástica: En esta zona los alargamientos son permanentes. Si el ensayo se detiene, por
ejemplo en el punto A de la gráfica, se recupera el alargamiento elástico εe sufrido, quedando un
alargamiento remanente o plástico llamado ep o εp. La curva en la zona plástica tiene menos
pendiente que en la elástica, ya que para conseguir grandes alargamientos no es necesario un
incremento de la carga elevado.

Esta fuerza o carga máxima dividida por la sección inicial de la probeta determina la resistencia a
la tracción del material.

Este punto de fuerza máxima es donde se termina la zona plástica, no en el punto de rotura o
fractura. En la gráfica de más abajo puedes ver el punto que se llama "Esfuerzo último". La
resistencia a la tracción se conoce como σR. También se puede llamar Resistencia a la Tensión.
Mientras la tensión aplicada es menor a RM, la deformación es uniforme, pero al alcanzar esta
tensión comienza a desarrollarse un cuello en la probeta.

Zona de Estricción: A partir del punto del "esfuerzo último", la deformación se localiza en una
zona determinada de la probeta en lugar de hacerlo en toda su longitud. Como resultado, tiende a
desarrollarse una estricción o cuello en esta zona a medida que la probeta se alarga cada vez más.
La tensión disminuye (curva hacia abajo) y la probeta termina por romperse en esa zona en el
punto de fractura.

Esfuerzo o Carga de Fractura: Es la fuerza a la que rompe la probeta.

Veamos otras gráficas, la primera es la del acero:

Fig. 5. Gráfica del Acero para Esfuerzo o Carga de Fractura

 Fig. 6. Grafica Esfuerzo o Carga de Fractura

Mediciones de ductilidad: la ductilidad de un material es una medida del grado de deformación

plástica del material que puede ser soportada hasta la fractura. La ductilidad puede expresarse
cuantitativamente como alargamiento relativo porcentual, o bien mediante el porcentaje de
reducción de área. El alargamiento relativo porcentual a rotura es %EL.

El comportamiento de los materiales bajo carga se pueden clasificar como dúctil o frágil, según el
material muestre o no capacidad para sufrir deformación plástica.
 Fig. 7. Representación esquemática de los diagramas de tracción de materiales
frágiles y dúctiles ensayados hasta la fractura.

El ensayo de tracción es un proceso de ensayo destructivo que proporciona información sobre la

resistencia a la tracción, límite de elasticidad y ductilidad de un material.
Calculo del Módulo de Young o de Elasticidad Longitudinal

11. CUÁL ES EL DIÁMETRO MÍNIMO DE ACERO DE REFUERZO

RECOMENDADO PARA ELEMENTOS ESTRUCTURALES

El diámetro mínimo para elementos estructurales es ¾”.

Las varillas se pueden conseguir en diámetros nominales que van desde 3/8 pulg. hasta 13/8
pulg., con incrementos de 1/8 de pulg. y también en dos tamaños más grandes de más o menos
13/4 y 21/4 pulg de diámetro.

12. ACERO 2800 KG/CM2 Y ACERO 4200 KG/CM2

Acero de refuerzo de grados de 40 y 60 ksi (2800 y 4200 kg/cm2) son usados en la construcción,
aún cuando el refuerzo de grado 60 tiene mayor rendimiento y resistencia última que el de grado
40, el módulo de elasticidad del acero es el mismo y aumentar los esfuerzos de trabajo también
aumenta el número total de grietas en el concreto.

A fin de superar este problema, los puentes generalmente tienen separaciones menores entre
barras. El refuerzo de grado 60 no es tan dúctil como el de grado 40 y es más difícil de doblar
 13. COMO ACTÚA EN UN ELEMENTO ESTRUCTURAL EL ACERO
LONGITUDINAL Y EL ACERO TRANSVERSAL

El refuerzo longitudinal, está conformado por cabillas grandes, colocadas en toda su longitud.
Tiene como función principal tomar las compresiones y tracciones que el concreto no puede
resistir; y adicionalmente permitir a la viga flexionarse sin que se triture el concreto y además
pueda disipar, de manera controlada, la energía que el terremoto introduce en la estructura.

Por su parte, el refuerzo transversal o estribos, como también se le conoce, está conformado por
un conjunto de barras de diámetro pequeño, Nº 3 ó 4 (3/8” y 1/2”) dispuestas verticalmente a
intervalos regulares y que se amarran a las cabillas longitudinales con un gancho doblado a 135º.

El principal objetivo del acero de refuerzo transversal es mantener en su posición al acero

longitudinal; y adicionalmente, evitar el pandeo de las barras longitudinales cuando actúan las
grandes fuerzas de compresión inducidas por las excesivas y repentinas fuerzas, como las del
sismo; al intersectar las fuerzas cortantes inherentes a la flexión de la viga, minimizan el tamaño
de las potenciales fisuras y grietas.

14. COMO SE COLOCAN LOS ESTRIBOS O ZUNCHOS. DIÁMETRO MÍNIMO EN

UN ELEMENTO ESTRUCTURAL.

Armadura abierta o cerrada empleada para resistir esfuerzos de corte y de torsión, en un elemento
estructural; por lo general, barras, alambres o malla electro soldada de alambre (liso o estriado),
ya sea sin dobleces o doblados, en forma de L, de U o de formas rectangulares, y situados
perpendicularmente o en ángulo, con respecto a la armadura longitudinal. El término estribo se
aplica, normalmente, a la armadura transversal de elementos sujetos a flexión y el término amarra
a los que están en elementos sujetos a compresión. Cabe señalar que si existen esfuerzos de
torsión, el estribo debe ser cerrado.
Materiales

Las varillas de refuerzo serán suministradas por el Contratista libres de defectos, dobladuras y
curvas que no puedan ser enderezadas. Se utilizarán barras redondas lisas con un esfuerzo de
cedencia de 2.820 Kg/cm2, grado 40 y barras redondas corrugadas con esfuerzo de cedencia de
4.200 Kg/cm2 grado 60, de acuerdo con los planos, los cuales se ajustarán a las normas del
Código Colombiano de Construcciones Sismo-resistentes en su capítulo C.3, sección C.3.5, o en
su defecto las normas ASTM-1562 y ASTM-615-68 respectivamente.

Listas y Diagramas de Despiece

Cuando los planos no incluyan listas o diagramas de despiece, el Contratista las preparará y
someterá a la aprobación del Interventor con una anticipación no menor de quince (15) días, antes
de ordenar el corle y doblado de las barras. Dicha aprobación, no eximirá al Contratista de su
responsabilidad por la exactitud de las listas y diagramas de despiece, ni de su obligación de
suministrar, doblar y colocar el refuerzo en forma correcta de acuerdo con estas especificaciones.

Colocación del Refuerzo

Las barras de refuerzo se doblarán en frío de acuerdo con los detalles y dimensiones mostrados
en los planos. No podrán doblarse en la obra barras que estén parcialmente embebidas en el
concreto, salvo cuando así se indique en los planos o lo autorice el Interventor.

Todo el acero de refuerzo se colocará en la posición exacta mostrada en los planos y deberá
asegurarse firmemente, en forma aprobada por el Interventor, para impedir su desplazamiento
durante la colocación del concreto. Para el amarre de las varillas se utilizará alambre y en casos
especiales soldadura. La distancia del acero a las formaletas se mantendrá por medio de bloques
de mortero prefabricados, tensores, silletas de acero u otros dispositivos aprobados por el
Interventor. Los elementos metálicos de soporte que vayan a quedar en contacto con la superficie
exterior del concreto no serán corrosibles. En ningún caso se permitirá el uso de piedras o
bloques de madera para mantener el refuerzo en su lugar.

La separación mínima recomendable para varillas redondas debe ser de una (1) vez el diámetro
de las mismas, pero no menor de 25 mm.ni de 1-1/3 veces el tamaño máximo del agregado.

Las varillas de refuerzo, antes de su colocación en la obra e inmediatamente antes de la

colocación del concreto, serán revisadas cuidadosamente y estarán libres en lo posible de óxido,
tierra, escamas, aceites, pinturas, grasas y de cualquier otra sustancia extraña que pueda disminuir
su adherencia con el concreto.

Durante la colocación del concreto se vigilará en todo momento, que se conserven inalteradas las
distancias entre las varillas y la de éstas a las caras internas de la formaleta.
No se permitirá el uso de ningún elemento metálico o de cualquier otro material que aflore de las
superficies del concreto acabado, distinto a lo indicado expresamente en los planos o en las
especificaciones adicionales que ellos contengan.

Recubrimiento para el Refuerzo

El recubrimiento mínimo para los refuerzos será el indicado en los planos, y donde no se
especifique, será como sigue:

 Cuando el concreto se coloque directamente sobre el terreno, en contacto con el suelo: 8

cm.
 En superficies formaleteadas que han de quedar en contacto con el suelo y en sus
superficies que han de quedar expuestas a la intemperie o permanentemente sumergidas: 5
cm.
 En cualquier otro caso, no será menor de 3 cm.
 El recubrimiento en prefabricados y en elementos con concreto preesforzado será de
acuerdo con lo especificado en el capítulo C-7, sección C.7.7 (recubrimiento de refuerzo)
del Código Colombiano de Construcciones Sismo-resistentes.

Ganchos, Doblajes y Empalmes en las Barras

Los ganchos y doblajes para estribos y anillos, se harán sobre un soporte vertical que tenga un
diámetro no menor de dos (2) veces el diámetro de la varilla.

Los diámetros mínimos de doblajes, medidas en el lado interior de la barra, serán los siguientes:

 Para barras No. 3 a No. 8, seis (6) diámetros de la barra.

 Para barras No. 9 a No. 11, ocho (8) diámetros de la barra.
 Para barras No. 3 a No. 11, en acero con esfuerzo de cedencia de 2.820 Kg/cm2,
solamente para ganchos de 180°, cinco (5) diámetros de la barra.
 Para estribos: 4 cm en barra No. 4, cinco (5) cm y 6 cm en barra No. 5.

El Contratista no podrá modificar los diámetros y espaciamientos de los refuerzos, ni los doblajes
indicados sin autorización del Interventor.

Los empalmes de las barras se ejecutarán en la forma y localización indicadas en los planos.
Todo empalme no indicado, requerirá autorización del Interventor. Los empalmes en barras
adyacentes se localizarán de tal manera que queden tan distantes entre sí como sea posible, y
cuidando que no estén en zona de máxima solicitación. Los traslapos de refuerzo en vigas, losas y
muros, se alternarán a lado y lado de la sección.

Excepto lo que se indique en otra forma en los planos, la longitud de los empalmes al traslapo,
los radios de doblaje y las dimensiones de los ganchos de anclaje cumplirán lo especificado al
respecto en el Código ACI-318-81 y el Código Colombiano de Construcciones Sismo-resistentes
y los requisitos que se indican más adelante.

Los ganchos standard de anclaje consistirán en:

Una vuelta semicircular, más una prolongación con longitud mínima de cuatro diámetros de la
barra, pero no menor de 7 cm.

 Una vuelta de 90°, más una prolongación de por lo menos 12 diámetros de la barra en el
extremo libre de éste.
 Para estribos, una vuelta de 90° o de 135°, más una prolongación con longitud mínima de
seis (6) diámetros de la barra, pero no menor de 7 cm.

La longitud mínima de los empalmes al traslapo será lo especificado según norma (empalmes de
refuerzo).

Cuando se trate de traslapos hechos con soldadura, se tendrá en cuenta lo indicado al respecto.

Se podrá utilizar unión mecánica para traslapos, pero con el visto bueno del Interventor, y con la
certificación de resistencia a la compresión y a la tracción de un laboratorio competente.

Medida y pago del acero de refuerzo

La medida para el pago será el peso en kilogramos del acero de refuerzo colocado, de acuerdo
con los planos, y las presentes especificaciones y que sean aprobadas por el Interventor. La
medida no incluirá el peso de alambres, o cualquier otro dispositivo metálico utilizado para
mantener el refuerzo en su lugar, o para ejecutar los empalmes, ni el acero adicional resultante de
la ejecución de los traslapos que no estén indicados en los planos, el cual debe ser tenido en
cuenta por el licitante al hacer su propuesta.

El peso del acero para fines de cálculo de acuerdo con las longitudes indicadas en los planos se
basará en los pesos teóricos unitarios que se indican a continuación en la Tabla 2:

Tabla. 2. CARACTERISTICAS DEL ACERO

Barra Nº Diámetro Nominal Cms (y pulg.) Pes Kg/m

2 0.64 (1/4) 0,248

3 0,95 (3/8) 0,559

4 1,27 (1/2) 0,994

5 1,59 (5/8) 1,552

 6 1,91 (3/4) 2,235

7 2,22 (7/8) 3,042

8 2,54 (1) 3,973

9 2,86 (1-1/8) 5,060

10 3,18 (1-1/4) 6,403

11 3,49 (1-3/8) 7,906

El pago del refuerzo determinado en la forma anteriormente indicada se hará a los precios
unitarios por kilogramo (kg) pactados en el contrato para cada tipo de acero indicado en los
planos y referidos en los ítems citados del listado de las cantidades de obra. Dichos pagos
cubrirán todos los costos directos e indirectos de ejecución del trabajo, incluyendo el suministro,
transporte, corte doblaje, y colocación de las varillas de refuerzo en la forma especificada en los
planos y estas especificaciones y recibidas a satisfacción del Interventor.

No se acepta como refuerzo estructural el hierro proveniente de demoliciones.

15. MALLA ELECTROSOLDADA

Se utilizará como refuerzo para variación de temperatura distribución de carga o retracción de

fraguado, en losas o pisos de concreto, en reemplazo de las varillas de acero usualmente
indicadas (1/4" y 3/8") de acuerdo con los diseños o instrucciones de la Interventoría.

Su pago se hará por metro cuadrado (m2) de malla instalado según el tipo y especificación de los
planos estructurales o las instrucciones del Interventor.
 16. COMO SE PROTEGE EL ACERO DE REFUERZO EN AMBIENTES
AGRESIVOS (COMO EL EXISTENTE EN NUESTRA ZONA)

La primera manifestación de la corrosión del acero es el agrietamiento del concreto en diferente

forma, dependiendo de la localización del acero corroído, por lo que puede manifestarse a lo
largo de la varilla o mediante el descascaramiento en una zona amplia si existe concentración del
refuerzo.

Al quedar el acero expuesto a la intemperie, la corrosión es progresiva y se acelera mediante un

mecanismo complejo en el que están involucrados, entre otros factores:

 El diseño de la mezcla.
 El tipo y superficie especifica del cemento.
 La relación agua / material cementante.
 El contenido de sales.
 Las condiciones de curado y cuidado, edad e historia ambiental del concreto.
 La carbonatación.
 La temperatura y humedad relativa del concreto.
 La rugosidad y limpieza del refuerzo.
 El espesor del recubrimiento del concreto, y etapas de cuidado durante el proceso
constructivo.
 Las condiciones ambientales durante la vida útil.

17. ACERO ESTRUCTURAL

El acero estructural es un término general que se usa para definir un grupo de aceros diseñados
para la fabricación de estructuras de edificios y de componentes para máquinas. Al igual que
otros tipos de acero, los componentes principales son hierro y carbono. Cuanto más carbono se
añade a la aleación, mayor es la resistencia y disminuye la ductilidad del producto acabado.

18. TIPOS DE ACEROS ESTRUCTURALES

 Aceros laminados en caliente. Se entiende por tales los aceros no aleados, sin
características especiales de resistencia mecánica ni resistencia a la corrosión, y con una
microestructura normal.
 Aceros con características especiales:

Aceros normalizados (N). Alta soldabilidad y alta resiliencia.

Aceros de laminado termomecánico (M). Alta soldabilidad y alta resiliencia.

Aceros con resistencia mejorada a la corrosión atmosférica (aceros autopatinables) (W). Son
aceros aleados con cobre que al ser expuestos a la acción atmosférica forman en la superficie una
película fina de óxido altamente adherente que impide la penetración de la corrosión.

Aceros templados y revenidos (Q). Elevado límite elástico.

Aceros con resistencia mejorada a la deformación en la dirección perpendicular a la superficie del

producto (Z). Mejora el comportamiento frente al desgarro laminar.

Aceros conformados en frío (H). Se entiende por tales los aceros cuyo proceso de fabricación
consiste en un conformado en frío, que les confiere unas características específicas desde los
puntos de vista de la sección y la resistencia mecánica. Necesariamente los espesores serán
reducidos.

Los tipos de acero más comunes son: S235, S275, S355 y S450, siendo sus posibles grados: JR,
J0, J2 y K2, donde el número significa el límite elástico en Mpa (N/mm2 ) y el grado indica la
resiliencia exigida.

Las características mecánicas mínimas dependen del espesor del producto. Podrán emplearse
otros aceros si se garantiza que tienen ductilidad suficiente y resiliencia y soldabilidad adecuadas.

19. PERFILES EXISTENTES

Cuando se requiere una cierta rigidez, o cuando las inversiones de carga pueden someter al
miembro diseñado para tensión a ciertas compresiones, los cables varillas y barras no cumplirán
con las necesidades del caso; en tal situación deben emplearse perfiles estructurales sencillos o
armados.
 Fig. 8. Perfiles estructurales más comunes

20. COMPORTAMIENTO ANTE LA SOLDADURA DEL ACERO ESTRUCTURAL

La soldadura es la forma más común de conexión del acero estructural y consiste en unir dos
piezas de acero mediante la fusión superficial de las caras a unir en presencia de calor y con o sin
aporte de material agregado. Cuando se trabaja a bajas temperaturas y con aporte de un material
distinto al de las partes que se están uniendo, como por ejemplo el estaño, se habla de soldadura
blanca, que es utilizada en el caso de la hojalatería, pero no tiene aplicación en la confección de
estructuras.

Cuando el material de aporte es el mismo o similar al material de los elementos que se deben unir
conservando la continuidad del material y sus propiedades mecánicas y químicas el calor debe
alcanzar a fundir las caras expuestas a la unión. De esta forma se pueden lograr soldaduras de
mayor resistencia capaces de absorber los esfuerzos que con frecuencia se presentan en los nudos.
Las ventajas de las conexiones soldadas son lograr una mayor rigidez en las conexiones,
eventuales menores costos por reducción de perforaciones, menor cantidad de acero para
materializarlas logrando una mayor limpieza y acabado en las estructuras.

Sin embargo, tienen algunas limitaciones importantes que se relacionan con la posibilidad real de
ejecutarlas e inspeccionarlas correctamente en obra lo que debe ser evaluado en su momento
(condiciones ergonométricas del trabajo del soldador, condiciones de clima, etc.) Hoy en día, una
tendencia ampliamente recomendada es concentrar las uniones soldadas en trabajos en el taller y
hacer conexiones apernadas en obra.
Las posiciones de soldadura típicas son: plana, vertical, horizontal y sobre cabeza; y expresan
parcialmente las dificultades de la soldadura en terreno

21. COMO SE PROTEGE EL ACERO ESTRUCTURAL EN AMBIENTES

AGRESIVOS (COMO EL EXISTENTE EN NUESTRA ZONA).

La corrosión es un proceso espontáneo que afecta de manera continua al acero cuando éste está
en contacto con aire y agua. Cuanto más húmedo es el ambiente, más riesgo hay de que la
corrosión afecte de manera profunda al metal. Si hay condiciones de salinidad o atmósferas
contaminadas de ácidos, más agresivo es el ataque, por lo que las estructuras en los primeros 100
m junto a las costas marinas, o las situadas en instalaciones industriales que generen gases, vapor
o polvo de naturaleza agresiva son las más vulnerables.

La corrosión provoca un aumento de volumen del acero, las zonas corroídas se desprenden en
forma de hojas, y pasan a ocupar 10 veces el volumen del acero sano, por lo que 1 cm de acero
corroido equivale a 1 mm de sección perdida.

Por todo lo anterior, las estructuras metálicas han de estar protegidas frente a la corrosión. La
protección se logra gracias a la mejora del ambiente en el que se encuentren: ambientes secos y
limpios apenas manifiestan agresividad, y también si se establece una separación o barrera física
entre la estructura metálica del ambiente agresivo, que puede ser mediante pinturas o con
revestimientos de morteros no porosos ni agresivos.

22. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL USO DE ACERO ESTRUCTURAL

1.6 Ventajas del acero como material estructural:

Alta resistencia: La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que será poco el peso de
las estructuras, esto es de gran importancia en para el diseño de vigas de grandes claros.

Es un material de gran resistencia. Esto significa que los elementos que formarán la estructura en
cualquier construcciónpodrán ser de una sección transversal mucho menor que en el caso del
hormigón, ocupando, por lo tanto, menos espacio.

Uniformidad: Las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el tiempo como es el
caso de las estructuras de concreto reforzado.

Durabilidad: Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado duraran

indefinidamente.
Ductilidad. La ductilidad es la propiedad que tiene un material de soportar grandes
deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión. La naturaleza dúctil de los aceros
estructurales comunes les permite fluir localmente, evitando así fallas prematuras.

Tenacidad: Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia y ductilidad. La
propiedad de un material para absorber energía en grandes cantidades se denomina tenacidad.

Gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios tipos de conectores como son la
soldadura, los tornillos y los remaches.

Posibilidad de prefabricar los miembros de una estructura.

Rapidez de montaje.

Gran capacidad de laminarse y en gran cantidad de tamaños y formas.

Resistencia a la fatiga que el concreto.

Posible reutilización después de desmontar una estructura.

Avisan con grandes deformaciones antes de producirse un fallo debido a que el material es dúctil.

Uniformidad, ya que las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el tiempo.

Homogeneidad del material.

Posibilidad de reforma de manera más sencilla para adaptarse a nuevos usos del edificio, lo cual
es más habitual en el caso de equipamientos, edificios de oficinas... que en el caso de viviendas.

Rapidez de montaje, con los consiguientes ahorros en costes fijos de obra.

La estructura metálica puede ser preparada en taller, lo que se traduce en que los elementos llegan
a obra prácticamente elaborados, necesitando un mínimo de operaciones para quedar terminados.

El acero estructral puede laminarse de forma económica en una gran variedad de formas y
tamaños. Además se puede adaptar a necesidades concretas variando las propiedades mecánicas
mediante tratamientos térmicos, termoquímico

Reutilización del acero tras desmontar la estructura, lo que supone un ahorro de inversión
considerable.

Las vigas reticuladas permiten cubrir grandes luces, con los correspondientes beneficios.

Las estructuras de acero son, por lo general, más ligeras que las realizadas con otros materiales;
esto supone menor coste de cimentación.
La adaptabilidad del acero es de especial relevancia en casos de rehabilitación ya sea para
reforzar estructuras existentes o para una completa reconstrucción manteniendo las fachadas. El
acero se entrega prefabricado en obra; no necesita ser apuntalado y tampoco sufre retracción o
fluencia por lo que puede asumir carga de inmediato.

El desarrollo de nuevos sistemas de protección contra la corrosión, garantizan con un

mantenimiento mínimo, una vida casi ilimitada para las estructuras realizadas con acero.

Cuando termina la vida útil del edificio, la estructura metálica de acero puede ser desmontada y
posteriormente utilizada en nuevos usos o ser re-aprovechada con un fácil reciclaje.

La estructura metálica en acero supone un peso reducido, segura en caso de seísmo, rendimiento
y montaje se controlan visualmente de forma fácil.

1.7 Desventajas del acero como material estructural:

Costo de mantenimiento: La mayor parte de los aceros son susceptibles a la corrosión al estar
expuestos al agua y al aire y, por consiguiente, deben pintarse periódicamente.

Costo de la protección contra el fuego: Aunque algunos miembros estructurales son

incombustibles, sus resistencias se reducen considerablemente durante los incendios. Además se
ha comprobado que por su gran capacidad de conducir calor ha provocado la propagación de
incendios, elevando la temperatura de habitaciones donde no hay flamas o chispas de ignición
mas por el alto calor conducido ha logrado inflamar otros materiales usuales como madera, tela y
otros

Susceptibilidad al pandeo. Es decir entre más esbeltos sean los miembros a compresión, mayor es
el peligro de pandeo. Como se indico previamente, el acero tiene una alta resistencia por unidad
de peso, pero al utilizarse como columnas no resulta muy económico ya que debe usarse bastante
material, solo para hacer más rígidas las columnas contra el posible pandeo. Sin embargo cabe la
posibilidad de usar perfiles que tengan dentro sus propiedades grandes momentos de inercia
abundando a mitigar esta desventaja.

Corrosión. Este tipo de materiales pueden presentar problemas de corrosión dependiendo del
lugar y los agentes corrosivos externos.

Problemática en caso de incendios. Debido a esto, es conveniente, y en algún caso obligatorio,

recubrir este tipo de estructuras con pintura ignífuga o intumescente para evitar el colapso de la
misma.

Pandeo, ya que se utilizan elementos esbeltos sometidos a compresión (soportes metálicos). No

obstante, las estructuras se calculan evitando estos fenómenos.

Coste económico de la estructura y su posterior mantenimiento: pinturas contra la corrosión,

paneles de protección frente al fuego.
Mano de obra especializada.ç

23. SOLDADURA

La soldadura es la forma más común de conexión del acero estructural y consiste en unir dos
piezas de acero mediante la fusión superficial de las caras a unir en presencia de calor y con o sin
aporte de material agregado. Cuando se trabaja a bajas temperaturas y con aporte de un material
distinto al de las partes que se están uniendo, como por ejemplo el estaño, se habla de soldadura
blanca, que es utilizada en el caso de la hojalatería, pero no tiene aplicación en la confección de
estructuras.

Cuando el material de aporte es el mismo o similar al material de los elementos que se deben unir
conservando la continuidad del material y sus propiedades mecánicas y químicas el calor debe
alcanzar a fundir las caras expuestas a la unión. De esta forma se pueden lograr soldaduras de
mayor resistencia capaces de absorber los esfuerzos que con frecuencia se presentan en los nudos.
Las ventajas de las conexiones soldadas son lograr una mayor rigidez en las conexiones,
eventuales menores costos por reducción de perforaciones, menor cantidad de acero para
materializarlas logrando una mayor limpieza y acabado en las estructuras.

Sin embargo, tienen algunas limitaciones importantes que se relacionan con la posibilidad real de
ejecutarlas e inspeccionarlas correctamente en obra lo que debe ser evaluado en su momento
(condiciones ergonométricas del trabajo del soldador, condiciones de clima, etc.) Hoy en día, una
tendencia ampliamente recomendada es concentrar las uniones soldadas en trabajos en el taller y
hacer conexiones apernadas en obra.

Las posiciones de soldadura típicas son: plana, vertical, horizontal y sobre cabeza; y expresan
parcialmente las dificultades de la soldadura en terreno
 Fig. 9. Las posiciones de soldadura típicas

Los tipos de conexiones de perfiles y planchas por soldadura son las siguientes:
 Fig. 10. Los tipos de conexiones de perfiles y planchas por soldadura

Por su parte, los tipos de soldaduras que se pueden practicar se detallan en el siguiente esquema:

Fig. 11. Los tipos de soldaduras que se pueden practicar

A su vez, hay diferentes formas de practicar los biseles en los perfiles o planchas a soldar:

Fig. 12. Formas de practicar los biseles en los perfiles o planchas a soldar
Entre los variados tipos de soldadura se pueden mencionar:

 Soldadura Oxiacetilénica, en que la temperatura se logra encendiendo una mezcla de

gases de oxígeno y acetileno en el soplete capaz de fundir los bordes de las planchas a
unir a la que se le agrega el material de aporte proveniente de una varilla con la que se
rellena el borde a soldar. El principio de la soldadura con mezcla de oxígeno y acetileno
se emplea también en el corte de planchas.
 Soldadura al Arco, los procesos más utilizados hoy son la soldadura por arco eléctrico
en que se genera un arco voltaico entre la pieza a soldar y la varilla del electrodo que
maneja el operador que produce temperaturas de hasta 3.000ºC. Los materiales que
revisten el electrodo se funden con retardo, generando una protección gaseosa y neutra en
torno al arco eléctrico, evitando la oxidación del material fundido a tan alta temperatura.
Este proceso puede ser manual, con electrodo revestido o automática con arco sumergido.

Soldadura por Electrodo Manual Revestido (Stick Metal Arc Welding)

Consiste en un alambre de acero, consumible, cubierto con un revestimiento que se funde bajo la
acción del arco eléctrico generado entre su extremo libre y la pieza a ser soldada. El alambre
soldado constituye el metal de relleno, que llena el vacío entre las partes, soldándolas.

Fig. 13. Soldadura por Electrodo Manual Revestido

Soldadura por arco sumergido

Para la soldadura de arco sumergido se emplea un equipo compuesto de un alambre de acero

desnudo, asociado a un dispositivo inyector de fundente. Al generarse el arco eléctrico, el
alambre se funde soldando las partes y el fundente es depositado sobre la soldadura,
protegiéndola.

El proceso de arco sumergido, es un proceso industrial que al ser automático le confiere mayor
calidad a la soldadura.

Fig. 14. Soldadura por arco sumergido

La soldadura por resistencia se logra generando el arco voltaico entre dos electrodos que están
presionando las planchas a unir, el que encuentra una resistencia en las planchas generando una
alta temperatura que las funde y las une. Se emplea principalmente en la unión de planchas
superpuestas como soldadura de punto. También se aplica entre electrodos en forma de rodillos
generando una soldadura de costura.

En el cálculo de las estructuras, la resistencia de las uniones está dada por la longitud de la
soldadura en el sentido longitudinal de los elementos traccionados o comprimidos. Cada unión
deberá tener determinada cantidad de centímetros lineales de soldadura. Sin embargo, esta
situación es, frecuentemente, imposible de lograr, especialmente si se está trabajando con perfiles
de menor tamaño. Para suplir esta dificultad se agregan planchas en las uniones llamadas
“gousset”, cuyo único objeto es permitir conexiones entre elementos a unir y lograr el largo de
soldadura requerido para el nudo.
La soldadura es una operación que requiere un trabajo delicado, realizado por un operario
calificado. Una soldadura mal realizada puede quedar porosa y frágil y expone a la totalidad de la
estructura a un desempeño diferente al que ha sido diseñado con el consecuente riesgo de
colapso. En muchos países la calificación de los soldadores se hace ante instituciones
certificadoras y debe revalidarse cada cierta cantidad de años.

Conexiones apernadas

Otra forma frecuente de materializar uniones entre elementos de una estructura metálica es
mediante pernos. Hoy, el desarrollo de la tecnología ha permitido fabricar pernos de alta
resistencia, por lo que estas uniones logran excelentes resultados.

Fig. 15. Pernos y uniones apernadas

Ha sido generalmente aceptado que es mejor que las uniones soldadas se realicen en taller o
maestranza, en que se puede trabajar en un ambiente controlado, en forma automatizada
(soldadura de arco sumergido, por ejemplo) o con los operadores en posiciones suficientemente
cómodas para garantizar un buen cordón de soldadura. Asimismo, en taller es mucho más factible
el someter las soldaduras a un exigente control de calidad, que incluye la certificación mediante
rayos-x o ultrasonido de las soldaduras, lo que en terreno frecuentemente es costoso y a veces
imposible de realizar.

En concordancia con lo anterior, la tendencia actual y creciente es a realizar las uniones

apernadas en terreno (cuya inspección y control de obra es mucho más fácil y económica de
hacer) y las uniones soldadas en taller. Aún así, la construcción y materialización de estas
uniones apernadas requiere de un cuidadoso y detallado planeamiento en los planos de
fabricación, cuya precisión milimétrica debe ser estrictamente respetada en la maestranza a fin de
evitar descalces o problemas en el montaje. Entre las ventajas de las uniones apernadas se cuenta
con que existe una amplia gama de dimensiones y resistencia, no se necesita una especial
capacitación, no exige un ambiente especial para el montaje y simplica los procesos de reciclado
de los elementos.

24. ENSAYOS DE VERIFICACION DE SOLDADURA

Defectos de las uniones soldadas

Por discontinuidad se entiende cualquier interrupción, la cual puede ser intencional o no

intencional en la estructura física o configuración de una parte. Estas se pueden clasificar en tres
categorías:

 Inherentes: Introducidas durante la producción inicial del estado de fundición tales como
arena, etc.
 De proceso: Causadas por procesos posteriores al estado de fundición, incluyendo la
fabricación.
 De servicio: Surgen debido al uso del producto final por condiciones de carga y/o
ambientales.

Un defecto es una discontinuidad o grupo de discontinuidades cuyas indicaciones no cumplen

con los criterios de aceptación especificados.

Los defectos que pueden presentarse en las uniones soldadas dependen y obedecen a diversas
causas y factores. Podemos citar, en nuestro caso, los siguientes: proyecto y diseño no adecuado;
influencia del procedimiento seguido y uso de parámetros incorrectos; clase y calidad de los
materiales (metal base y electrodos); influencia del medio ambiental y, muy importante, errores
humanos (preparación y pericia del operador). No debe olvidarse el orden metalúrgico, ya que los
ciclos térmicos del proceso de soldadura ofrecen zonas de transición en sus propiedades físico-
metalúrgicas que, en ocasiones, conducen a configuraciones heterogéneas influyentes en el
método de ensayo aplicado.

Los defectos que pueden presentarse vienen ampliamente recogidos y responden a seis grupos
principales:

1. Fisuras y Grietas:
2. Inclusiones Gaseosas: Cavidades y Poros
3. Inclusiones sólidas
4. Falta de fusión y penetración
5. Defectos de forma externos
 6. Defectos varios no incluidos en los grupos anteriores

Fisuras y Grietas

Aparecen por efecto de una rotura local que podría ser provocada durante el proceso de
soldadura, bien por efecto de tensiones o por enfriamiento. De acuerdo con su orientación, se
tratará de defectos longitudinales, transversales, radiales, discontinuidades ramificadas y de
cráter, presentándose como interfaces rugosas. Electrodos inadecuados también influyen en su
formación. Otros factores influyentes son la presencia en exceso de carbono, azufre o fósforo en
el metal base; una excesiva rigidez da origen a tensiones, y finalmente debe citarse altas
corrientes al soldar y cordones de sección muy pequeña.

Inclusiones Sólidas

Corresponden a inclusiones de escorias, fundentes, óxidos y metálicas, que quedaron

aprisionadas durante el proceso, teniendo su origen en una falta de limpieza inicial, siendo más
comunes en las uniones por pasadas múltiples. Cordones mal distribuidos; electrodos no
apropiados; avance lento y débil corriente son otros factores. Aparecen de formas irregulares.

Falta de Fusión y de Penetración

Es el resultado de una falta de unión entre el metal base y el de aporte, localizándose en los
bordes laterales del cordón, o muy próximo al mismo, entre pasadas o en la raíz. Muy semejante
es la falta de penetración, asociada en ocasiones con la presencia de escorias. Este defecto se
presenta en la raíz debido a que el metal de aporte no rellenó la misma. Su orientación es paralela
al cordón estando situada, aproximadamente, en el centro del mismo.

Inclusiones Gaseosas

Cavidades y porosidades que se deben a la presencia de gases aprisionados, presentándose en

forma de poros circulares o vermiculares (manchas semejantes a las de inclusiones sólidas); en
ocasiones se habla de sopladuras. Estas son, realmente, cavidades alargadas o tubulares,
constituidas por inclusiones gaseosas que comprenden: poros esferoidales, aislados o
uniformemente repartidos; poros localizados; porosidad alineada y alargada; porosidad
vermicular (tubular) y picaduras, poros de pequeñas dimensiones y, en ocasiones, abiertos a la
superficie.

Rechupes

Son cavidades debidas a la contracción del metal durante la solidificación. Los denominados
interdendríticos se presentan como cavidad alargada producida entre dendritas y por
aprisionamiento gaseoso. Es un defecto perpendicular a las superficies exteriores de la unión; el
rechupe de cráter es la cavidad producida en un final de cordón y que no se ha eliminado en la
pasada siguiente. Existen los micro-rechupes que sólo son visibles con ayuda del microscopio. En
general, se consideran los rechupes como una forma de cavidades.

Defectos Externos

También se conocen como defectos de forma. A simple vista se observa en ocasiones

irregularidades en la forma del cordón, afectando a su geometría. Una corriente excesiva;
velocidad de avance demasiado lenta; longitud excesiva del arco; movimiento transversal
irregular y pieza recalentada son factores que dan origen a aquellas heterogeneidades. Así
resultan las mordeduras de borde, que se presentan como ranuras o gargantas en la superficie de
la pieza y a lo largo del cordón o bien en la raíz. Una incorrecta posición del electrodo y un
diámetro excesivo del mismo influyen en su formación. En realidad se trata de insuficiencia o de
falta de metal.

Otros tipos de defectos externos son: sobre espesores excesivos; convexidad excesiva; exceso de
penetración; defectos de alineación; deformación angular; ángulos de sobre espesor excesivo;
falta de espesor; defectos de simetría de la soldadura en ángulo; anchura irregular; quemones y
empalme defectuoso. La figura 1 representa algunos de los defectos más importantes a que se ha
hecho referencia. Existen además los conocidos como defectos varios, no incluidos entre los
anteriores, como son: corte de arco; proyecciones o salpicaduras de metal fundido y también de
partículas de volframio; desgarre o deterioro local del metal base y, finalmente, las marcas de
amolado y picaduras que provocan deterioros locales, así como el amolado excesivo que reduce
el espesor. Fig. 16. Defectos en las uniones soldadas

Fig. 16. Defectos de las uniones soldadas

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Los ensayos no destructivos son técnicas aplicadas a la inspección de productos acabados y semi-
acabados para la detección de heterogeneidades internas y superficiales a través de principios
físicos, sin perjudicar la posterior utilización de los productos inspeccionados. Las etapas básicas
de la inspección de un material estructural, mediante los métodos de ensayos no destructivos, en
lo que respecta a los problemas de defectología, caracterización y metrología, es decir su calidad
intrínseca pueden resumirse en los cuatro siguientes:

 Elección del método y técnicas operatorias idóneos

 Obtención de una indicación propia
 Interpretación de la indicación
 Evaluación de la indicación

Entonces el objetivo de cada método de control es analizar si hay discontinuidades,

caracterizarlas y posteriormente evaluarlas, estas se evaluan según el código de contrato el cual
define los critrerios de acepatción o rechazo para cada aplicación específica. Esta evaluación se
hace según la mecánica de fractura.

TIPOS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS, SELECCIÓN, DESCRIPCION Y

APLICACIÓN.

Existen numerosos los tipos de ensayos no destructivos actualmente en uso, los cuales están
permanentemente en evolución. Entre los que aplican en el campo de la soldadura, se pueden
citar los siguientes:

1. Inspección o ensayo visual

2. Ensayo por líquidos penetrantes
3. Ensayo por partículas magnéticas
4. Ensayos radiográficos
5. Inspección o ensayo por ultrasonido
CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DEL ENSAYO ADECUADO.

Como puede verse, es muy extensa la lista de los END, ofreciendo entonces grandes opciones
para la selección del tipo de prueba indicado para cada caso en particular. Por lo tanto, es de
fundamental importancia que el que se tenga un buen a fin de que se pueda aplicar, en cada caso,
la prueba que genere los mejores resultados. Para la selección de los métodos de ensayos no
destructivos se debe tener presente que, un método puede complementar a otro y que diversas
pruebas normalmente deben ser aplicadas en una misma pieza de ensayo.

La selección del método debe basarse en uno de los siguientes criterios: ï‚·

 Tipo y origen de discontinuidad a ser detectada

 Proceso de fabricación y tipo de material
 Accesibilidad a la región de ensayo
 Nivel de aceptabilidad deseada
 Disponibilidad de equipos
 Costos.

Por tanto es necesario un análisis profundo de la selección de la prueba indicada, evitándose así,
errores en la escogencia que podrían redundar en una ineficiencia del ensayo por sub-
dimensionamiento o a un elevado costo por sobre-dimensionamiento.

Ensayo Visual (VT)

Es probablemente el tipo de ensayo no destructivo más ampliamente utilizado. Es el más fácil de

aplicar, acarrea resultados rápidos y normalmente tiene un costo bajo. Usualmente, una pieza
antes de ser sometida a otros tipos de ensayo no destructivos, debe ser inspeccionada
visualmente. Por ejemplo la inspección visual de una soldadura por un inspector entrenado, puede
revelar entre otras las siguientes informaciones sobre la calidad de la misma: La presencia u
ausencia de discontinuidades superficiales, la orientación de estas en relación a las varias
regiones de la soldadura, porosidades superficiales, mordeduras, etc. De esta manera, los
resultados de la inspección visual pueden auxiliar, en mucho, la aplicación posterior de otras
pruebas no destructivas. El principio básico de la prueba no destructiva visual es iluminar bien la
zona de la pieza a inspeccionar. La pieza será examinada, entonces, directamente al ojo o a través
de algún accesorio como un endoscopio o fibroscopio. El equipo requerido para la inspección
visual es extremadamente simple, siendo por tanto, primordial una buena iluminación de la pieza.
Conviene observar también que la superficie de la pieza este limpia antes de efectuar el examen.

Líquidos penetrantes (PT)

La inspección por líquidos penetrantes es un método de END usado para la detección de

discontinuidades que aparezcan en la superficie de la pieza. El uso de líquidos penetrantes puede
ser considerado como una extensión de la inspección visual. Muchas discontinuidades reveladas
por el método de líquidos penetrantes no podrían ser detectadas a través de la inspección visual
realizada por un inspector experimentado. Los líquidos penetrantes revelan una discontinuidad en
una gran extensión haciendo que la inspección dependa menos del elemento humano, esto hace
que este método sea más adaptado a un sistema de producción, aumentando la credibilidad en la
rapidez de inspección. El método de los líquidos penetrantes es utilizado en materiales
magnéticos como no magnéticos ofreciendo así, una ventaja en relación con la prueba de
partículas magnéticas que no pueden ser empleadas en el último caso. La prueba de líquidos
penetrantes tiene la ventaja de ser un ensayo rápido, fácilmente aplicable y relativamente barato.
Sin embargo, ofrece la desventaja de que solamente revela discontinuidades existentes en la
superficie de la pieza. Todas las fallas encontradas a través de los líquidos penetrantes dan
solamente una indicación aproximada de la profundidad y tamaño del defecto. La técnica por
líquidos penetrantes consiste en la aplicación sobre la pieza, luego de la limpieza de la misma, de
un líquido “penetrante” de un color generalmente rojo de baja viscosidad que, en función de esto,
penetra en las discontinuidades existentes en la superficie, bajo principios de capilaridad,
después, se limpia nuevamente la pieza por medio de un líquido removedor cuya función es la de
eliminar el exceso de líquido penetrante que ha quedado en la superficie, para aplicar
posteriormente otro líquido llamado “revelador” que normalmente tiene talco en suspensión. El
líquido penetrante aprisionado en la discontinuidad de la pieza será absorbido por el revelador y
como el primero posee una coloración roja, mostrara las discontinuidades existentes en la pieza.
También en el caso de los líquidos penetrantes el equipo requerido es extremadamente simple, de
bajo costo siendo, por lo tanto, fundamental la calidad de los líquidos requeridos.

Partículas magnéticas (MT)

La inspección por partículas magnéticas es un método para la localización de defectos

superficiales y sub-superficiales (próximos a la superficie más no abiertos a la misma) en
materiales ferro-magnéticos. Su operación está basada en el hecho de que, cuando la pieza a
examinar es magnetizada, las discontinuidades existentes causan un campo de fuga, en el flujo
magnético. Este campo de fuga, generado por discontinuidades, será detectada a través del uso de
partículas ferro-magnéticas finamente divididas, aplicadas sobre la superficie, pues las mismas
serán atraídas por el campo de fuga y se aglomeraran en el contorno del mismo, indicando su
localización, forma y extensión. Estas partículas son aplicadas en la superficie de forma seca o
húmeda en suspensión en líquidos como agua o aceite, pueden ser visibles con luz blanca o con
luz ultravioleta. Hay, no obstante, ciertas limitaciones en cuanto a este método que deben ser de
conocimiento del inspector. Entre estas limitaciones se pueden destacar las siguientes:ï‚·Películas
de pintura u otra capa no magnética sobre la pieza que puedan ocultar los resultados.

El método sólo es aplicable a materiales ferro-magnéticos (aleaciones ferrosas exceptuando

aceros inoxidables austeníticos).
Para mejores resultados, el campo magnético debe tener una dirección que intercepte el plano
principal de la discontinuidad. Debido a esto, normalmente son requeridas dos o más secuencias
de operaciones en una misma región de la pieza, en diferentes direcciones.

Es necesario desmagnetizar la pieza después de realizado el ensayo.

Para piezas de gran tamaño son requeridas altas corrientes eléctricas.

Ultrasonido (UT)

La inspección ultrasónica es un método de ensayo no destructivo para el cual grupos de ondas de

alta frecuencia introducidas en el material inspeccionado son utilizados para detectar defectos
superficiales e internos. Las ondas atraviesan el material con cierta atenuación y son reflejadas en
las interfaces. Este haz reflejado es detectado y analizado definiendo entonces la presencia y la
localización de las discontinuidades. El ensayo ultrasónico es basado en el hecho de que la
presencia de una discontinuidad o un cambio en la densidad del material actuará como si fuese
reflector de propagaciones de alta frecuencia en ese punto. El equipo de ultrasonido posee un
cabezal o palpador, que contiene un cristal de cuarzo (u otro material piezo-eléctrico).

Cuando un voltaje es aplicado, el cristal vibra a alta frecuencia. Cuando el cabezal ultrasónico es
colocado sobre la pieza con su acoplante adecuado, esta vibración es transmitida a la misma hasta
encontrar una discontinuidad o cambio de densidad. En este punto, parte de esta energía
(vibración) es reflejada de vuelta, llegando nuevamente al cabezal, transmitiendo la vibración al
cristal el cual la transformará en pulsos eléctricos que podrán ser visualizados en la pantalla del
osciloscopio. Como toda prueba no destructiva, los ensayos por ultrasonido ofrecen ventajas y
desventajas entré las que se pueden relacionar:

Ventajas:

 Alto poder de penetración, el cual permite la detección de discontinuidades en grandes

espesores.
 Alta sensibilidad permitiendo la detección de discontinuidades sumamente pequeñas.
 Mayor capacidad que otros métodos de ensayo no destructivo en la determinación de la
posición de discontinuidades externas, estimando su forma, orientación, dimensión y
naturaleza.
 Necesidad de acceso únicamente a una de las superficies de la pieza.

Desventajas:

La operación requiere conocimientos y experiencia profundos por parte del operador.

No es apropiado para la inspección de superficies mal terminadas.

Discontinuidades que se presentan muy próximas a la superficie, no pueden ser detectadas.

Requiere siempre la calibración del equipo, la cual no siempre es simple.

Solo da información de la indicación instantánea de las discontinuidades en equipos

convencionales (Scan tipo A).

Radiografía industrial (RT)

La radiografía es un método usado para la inspección no destructiva, que se basa en la absorción

diferencial de radiación penetrante por la pieza que ésta siendo inspeccionada. Debido a
diferencias en las características de absorción causada por las variaciones de masa, composición
y estructura del material, diferentes regiones de una misma pieza absorberán cantidades
diferentes de radiación penetrante. Esa absorción diferencial de radiación penetrante podrá ser
detectada a través de una película, o a través de un tubo de imagen, o la misma podrá ser medida
por tipos de detectores electrónicos de radiación. Esa variación de la cantidad de radiación
absorbida, detectada a través de un medio, indicará entre otras cosas la existencia de una
discontinuidad interna en un material. La radiografía industrial, es entonces usada para detectar
características de una región de un determinado material, comparada con una región cercana.
Diferencias muy grandes son más fácilmente detectadas, generalmente, la radiografía puede
detectar solamente aquellas características diferentes de una región que presente una variación en
el espesor, en el plano paralelo a la dirección del haz de radiación. Esto quiere decir que la
capacidad del proceso de detectar discontinuidades con varios espesores en planos
perpendiculares al haz, como fisuras, dependerá mucho de la técnica de prueba realizada.
Discontinuidades como poros e inclusiones que presenten un espesor variable en todas las
direcciones, serán fácilmente detectadas siempre que no sean muy pequeñas en relación al
espesor de la pieza. En general, variaciones que presentan el 2% o más de la variación de
absorción en relación al espesor total, podrán ser detectadas. La inspección radiográfica es muy
usada en la inspección de fundiciones, forja y soldaduras, particularmente donde se exige la
necesidad de evitar discontinuidades internas en el material. Dada su capacidad de revelar
discontinuidades en una variedad de materiales, la radiografía industrial es actualmente uno de
los principales ensayos no destructivo en uso.

El ensayo radiográfico, generalmente requiere de las siguientes etapas en su proceso:

 La exposición de una película a la radiación X o gamma que atraviesa un cuerpo

cualquiera.
 El procesamiento de esta película.

La interpretación de la radiografía resultante. Existe variedad de estos procedimientos y el éxito

de cualquier ensayo dependerá del conocimiento y del control de esas técnicas.

Ventajas y limitaciones del ensayo radiográfico

Como ventajas de aplicación del ensayo radiográfico, como un medio de inspección y control de
calidad, se pueden citar las siguientes:
  Puede ser aplicado a la mayoría de los materiales.
 Puede dejar un registro permanente del resultado del examen.
 Revela la naturaleza interna del material.
 Puede ser aplicado en un proceso, indicando la acción correctiva necesaria en caso de
defectos.

Existen tanto limitaciones físicas, como económicas en la utilización del ensayo radiográfico, así
requisitos geométricos hacen que dicho ensayo sea impracticable en piezas de forma compleja.
Cuando una orientación apropiada de la fuente de radiación, de la pieza y de la película, no
pueden ser obtenidas, la prueba radiográfica es de poco valor. De la misma forma, cualquier
pieza que no permita la colocación de la película de lado opuesto a la fuente, no puede ser
evaluada por este método. Debemos considerar también, que la radiografía se basa en las
diferencias de densidad y de absorción de los materiales y por esto mismo tienen poco valor en la
detección de pequeñas discontinuidades que no sean paralelas a la línea de radiación. Defectos
laminares difícilmente son detectados. Las condiciones de seguridad radiológica impuesta para
rayos X y gamma también pueden ser consideradas como limitaciones. La sumisión a los
reglamentos de seguridad exigidos en los ensayos radiográficos, demanda tiempo y equipos
especiales de protección aumentando los costos. La inspección radiográfica es un medio
relativamente caro de ensayo no destructivo. Se torna más económico cuando es aplicado a
materiales de fácil manipuleo y geometría simple. El examen de piezas de gran espesor, exige
equipo de alta energía encareciendo el método.
 BIBLIOGRAFIA

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https://www.urbanismo.com/materiales-de-construccin-acero-de-refuerzo/
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http://www.cistececuador.com/index.php/construir-con-acero
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