CURSO: TECNOLOGIA DEL CONCRETO

DEFINICIÓN DEL CONCRETO

El concreto es el material constituido por la mezcla en ciertas proporciones de cemento, agua,
agregados y opcionalmente aditivos, que inicialmente denota una estructura plástica y moldeable y
que posteriormente adquiere una consistencia rígida con propiedades aislantes y resistentes.
La pasta es el resultado de la combinación química del cemento y el agua. Se le considera la fase
continua del concreto, ya que siempre está unida con algo de ella misma a través de todo el
conjunto.
El agregado es la fase discontinua del concreto, dado que sus diversas partículas no están unidas
o en contacto unas con otras, si no se encuentran separadas por espesores diferentes de pasta
reducida.
Las propiedades del concreto están determinadas fundamentalmente por las características físicas
y químicas de sus componentes, pudiendo ser mejor comprendidas si se analiza la naturaleza del
concreto.
COMPOSICIÓN DE CONCRETO
El concreto endurecido se compone de:
1. Pasta
2. Agregado

1. La Pasta
Viene a ser el aglomerante, estructura básica o matriz, que aglutina a los agregados, grueso y
fino, aire, y vacíos, es considerado como la fase continua, debido a que se encuentra unida con
algo de ella misma.
Elementos fundamentales
Aquella parte del concreto endurecido conocida como pasta comprende a cuatro elementos
fundamentales:
a) El gel, nombre con el que se le denomina al producto resultante de la reacción
química e hidratación del cemento
b) Los poros, incluidos en ella.
c) El cemento hidratado, si lo hay.
d) Los cristales de hidróxido de calcio, o cal libre, que puedan haberse formado durante la
hidratación del cemento.
 Grafico 1.1
Esquema típico de la estructura del concreto endurecido

A g re g a d o
P a s ta d e C e m e n to G ru e s o
C o n v e c to s

A g re g a d o
F iin o

2. El agregado
Se define como agregado al conjunto de partículas inorgánicas, de origen natural o artificial. Los
agregados en la fase discontinua del concreto. Ellos son materiales que están embebidos en la
pasta y ocupa entre el 62% y 78% de la unidad cubica del concreto.

La estructura interna del concreto es la que establece su comportamiento resistente, debido en

gran parte a la capacidad de la pasta para adherirse a los agregados, y soporte mecánico
propiciado por el acomodo de las partículas inertes y sus características propias; es decir, que el
resultado del comportamiento se debe a la conjunción de ambos.

La estructura del concreto no es homogénea, y en consecuencia no es isotrópica, es decir no

mantiene las mismas propiedades en diferentes direcciones. Esto se debe principalmente a los
diferentes materiales que intervienen, su variabilidad individual, así como al proceso de
elaboración, en que durante la etapa en que la pasta es plática, se posibilita el acomodo aleatorio
de los diferentes componentes hasta su ubicación definitiva al endurecer.

Existen en la pasta cantidades variables de espacios vacíos, denominados poros, esta porosidad
es la que condiciona el comportamiento posterior del concreto para absorber líquidos y su
permeabilidad o capacidad de flujo a través de él.

POROSIDAD DEL CONCRETO

La porosidad, permeabilidad y capilaridad comprenden fenómenos físicos que tienen

interdependencia, un concreto será tanto más permeable y tendrá una posibilidad de absorción
capilar más importante cuanto más poroso sea.
La porosidad son sistemas de vacíos presente en la estructura interna del concreto endurecido.
Esta porosidad es la que condiciona el comportamiento posterior del concreto para absorber
líquidos y su permeabilidad o capacidad de flujo a través de él.

La porosidad se encuentra bajo dos formas:

- La porosidad cerrada, en el caso en que los poros no comuniquen entre ellos ni con el
exterior; está principalmente formada por una parte de la porosidad de los agregados y por el aire
atrapado en el concreto.
- La porosidad abierta, en el caso en que los poros se comuniquen entre si y con el medio
exterior al concreto; está formada por una parte de la porosidad de los agregados y por los
microcanales dejados al evaporarse parte del agua de mezclado del concreto (poros capilares). La
porosidad abierta, es aquella que debe preocupar a los constructores en concreto.

Es la que favorece más o menos:

- El camino de los agentes agresivos hacia las armaduras.
- La contracción hidráulica
- La acción de la helada
- La permeabilidad
- Las resistencias bajas

La suma de las dos porosidades constituye la porosidad total o denominada simplemente

porosidad.
La porosidad de acuerdo al lugar como se encuentran, podemos clasificarnos como: la porosidad
de la pasta y de la porosidad de los agregados.

Porosidad de la pasta

Los poros presentes en la pasta se clasifican en cuatro categorías definidas por el origen, tamaño
promedio o ubicación. Sin embargo no existe una línea clara de demarcación que separe un rango
de tamaños del otro, los poros de estas cuatro categorías son:
- Poros por aire atrapado
- Poros por aire incorporado
- Poros capilares
- Poros gel

a) Poros por aire atrapado, Durante el proceso de mezclado una pequeña cantidad de aire,
del orden del 1% son aportados por los materiales y queda atrapada en la masa del concreto, no
siendo eliminada por los procesos de mezclado, colocación o compactación. Los espacios que este
aire forma en la masa de concreto se conoce como poros por aire atrapado. Son parte inevitable
en todos los concretos, varían en tamaño desde aquellos que no son perceptibles a simple visita,
hasta aquellos de 1 cm. o más de diámetro, su perfil suele ser irregular y no necesariamente están
interconectados.

La presencia de poros por aire atrapado es indeseable dado a que contribuyen a la disminución de
resistencia y durabilidad del concreto, pudiendo adicionalmente incrementar la permeabilidad.

b) Poros por aire incorporado, Fundamentalmente por razones de incremento en la

durabilidad del concreto, por incremento en la protección de la pasta contra los procesos de
congelación del agua en el interior de la misma, se pueden incorporar intencionalmente, mediante
el uso de aditivos químicos, minúsculas burbujas de aire las cuales se conocen como poros de aire
incorporado.

Las burbujas de aire incorporado son generalmente de perfil esférico con diámetros promedio
entre 0.08 a 0.10 mm. Pueden ocupar hasta un 5% o más de volumen en el concreto. Este sistema
de vacíos estrechamente espaciados permite un incremento significativo de la durabilidad del
concreto al crear un gran número de cámaras en las que se puede congelar el agua presente en
los poros capilares, evitando que la tensión generada por la expansión debido a la conversión de
agua a hielo contribuya a agrietar el concreto.

El principal inconveniente de la presencia de burbujas de aire en la mezcla es que estas al

incrementar la porosidad, tienden a disminuir las resistencias mecánicas en un 5% por cada 1% de
aire incorporado.

c) Poros capilares, Se define como poros capilares a los espacios originalmente ocupados por
el agua en el concreto fresco, los cuales en el proceso de hidratación del cemento no han sido
ocupados por el gel.

El gel sólo puede desarrollarse en los espacios originalmente llenos de agua. Por tanto si la
relación agua / cemento es alta o el curado es pobre, la cantidad de espacios ocupables por el gel
será alta y sólo una parte de ellos será ocupada por el gel durante el proceso de hidratación,
quedando los espacios residuales en la condición de poros capilares.

Los poros capilares no pueden ser apreciados a simple vista, varían en perfil y forman un sistema,
en muchos casos interconectados, distribuido al azar a través de la pasta.

Dependen de la relación agua / cemento, como del grado de hidratación de la pasta; aunque son
de tamaño submicroscópico están en capacidad de contener agua que puede congelarse. Es
evidente que conforme aumenta el número de poros capilares, la resistencia será menor, al mismo
tiempo que tenderá a aumentar la porosidad, permeabilidad y capacidad de absorción de la pasta
y por ello del concreto.

d) Poros gel, Durante el proceso de formación de gel quedan atrapados dentro de este,
totalmente aislados unos de otros, así como del exterior, un conjunto de vacíos a los cuales se les
conoce con el nombre de poros gel.

Estos poros se presentan en el gel independientemente de la relación agua/cemento y el grado de

hidratación de la pasta, ocupando aproximadamente el 28% de la misma.

Los poros gel tiene un diámetro muy pequeño, del orden de aproximadamente de 0.00000018
mm. Equivalente al de las moléculas de agua. Debido a su muy pequeño diámetro el agua no
congela en ellos, estos poros no están interconectados.

Gráfico 1.2

Esquema típico de la estructura de la pasta de cemento

La porosidad del agregado

Las cuatro categorías de poros que pueden presentarse en la pasta corresponden a espacios que
están en el concreto fuera de los límites de los agregados. Sin embargo este es poroso y
permeable, pudiendo variar el total de poros, de acuerdo a los diferentes tipos de rocas, entre el
0.3% y el 20%.

Algunas rocas presentan macroporos, los cuales se definen como poros lo suficientemente
grandes como para que los efectos de la capilaridad en ellos sean muy pequeños o despreciables.
Los pequeños vacíos presentes en el agregado, en forma similar a los poros capilares de la pasta,
pueden bajo determinadas circunstancias ser parcial o totalmente llenados de agua y originar
problemas como la congelación, que afecta la durabilidad del concreto.

De todo lo anterior, se deduce que el concreto endurecido no es de por si impermeable al agua,

debiéndose esto, a al porosidad que posee, la cual permita la filtración del agua cuando entran en
contacto.

Se debe señalar, que la permeabilidad del concreto, no es una simple función de la cantidad de
poros, sino que depende del tamaño, de su distribución y la continuidad de ellos; por consiguiente
su determinación es necesario tomar estos aspectos.

El agua fluirá mas fácilmente a través de los poros capilares, que a través de los poros gel, debido
básicamente al tamaño de ellos. Luego se puede indicar que la permeabilidad de la pasta y
consecuentemente del concreto, es controlada por la porosidad capilar.
CEMENTO
Comercialización
La mayor parte del cemento se comercializa en bolsas de 42.5 K. y el resto a granel, de acuerdo a
los requerimientos del usuario.
Las bolsas por lo general, son fabricadas en papel krap extensible tipo Klupac con variable
contenido de hojas, que usualmente están entre dos y cuatro, de acuerdo a los requerimientos de
transporte o manipuleo.
En algunos casos cuando las condiciones del entorno lo aconseja, van provistas de un refuerzo
interior de polipropileno. Las bolsas son ensayadas para verificar su porosidad al aire, absorción,
impermeabilidad y resistencias mecánicas. También, las fábricas están preparadas para realizar la
comercialización del cemento en bolsones con capacidad de 1.5 toneladas. Dichos bolsones se
conocen como big bag.
Todas las fábricas disponen de facilidades para el despacho de cemento a granel. En ésta
modalidad la cantidad mínima a vender es de 25 a 30 toneladas, según la capacidad del
semirremolque.
Tipos de cementos en el mercado nacional
La industria de cemento en el Perú produce los tipos y clases de cemento que son requeridos en el
mercado nacional, según las características de los diferentes procesos que comprende la
construcción de la infraestructura necesaria para el desarrollo, la edificación y las obras de
urbanización que llevan a una mejor calidad de vida.
Los diferentes tipos de cemento que se encuentran en el mercado cumplen estrictamente con las
normas nacionales e internacionales

Cemento Portland
Un cemento hidráulico producido mediante la pulverización del clinker, compuesto esencialmente
de silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente una o más de las formas de sulfato
de calcio, como una adición durante la molienda.
Cemento portland tipo 1, normal es el cemento portland destinado a obras de concreto en general,
cuando en las mismas no se especifique la utilización de otro tipo.
Cemento portland tipo 2, de moderada resistencia a los sulfatos es el cemento portland destinado a
obras de concreto en general y obras expuestas a la acción moderada de sulfatos o donde se
requiera moderado calor de hidratación, cuando así sea especificado.
Cemento portland tipo 5, resistente a los sulfatos es el cemento Portland del cual se requiere alta
resistencia a la acción de los sulfatos.
Cemento portland Puzolánico
El cemento que contiene puzolana se obtiene por la pulverización conjunta de una mezcla de
clinker portland y puzolana con la adición eventual de sulfato de calcio. El contenido de puzolana
debe estar comprendido entre 15% y 40% en peso del total.
La puzolana será un material silicoso o silico-aluminoso, que por si misma puede tener poca o
ninguna actividad hidráulica pero que, finamente dividida y en presencia de humedad, reacciona
químicamente con el hidróxido de calcio a temperaturas ordinarias para formar compuestos que
poseen propiedades hidráulicas.
Cemento Portland Puzolánico Tipo IP.- Para usos en construcciones generales de concreto. El
porcentaje adicionado de puzolana se encuentra entre 15% y 40%.
Cemento Portland Puzolánico Modificado Tipo IPM.- Cemento Portland Puzolánico modificado para
uso en construcciones generales de concreto. El porcentaje adicionado de puzolana es menor de
15%.
Cemento Portland de escoria de alto horno
El cemento que contiene escoria de alto horno se obtiene por la pulverización conjunta de una
mezcla de clinker Portland y escoria granulada de alto horno, con la adición eventual de sulfato de
calcio. El contenido de escoria granulada de alto horno debe estar comprendido entre 25% y 65%
en peso del total.
El cemento Portland de escoria modificado tiene un contenido de escoria granulada menor que el
25%.
La escoria granulada de alto horno, es el subproducto del tratamiento de minerales de hierro en el
alto horno, que para ser usada en la fabricación de cementos, debe ser obtenida en forma granular
por enfriamiento rápido y además debe tener una composición química conveniente.
Cemento Tipo MS
Que corresponde a la norma de performance de cementos Portland adicionados, en el tipo de
moderada resistencia a los sulfatos.
Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co,
Es un cemento adicionado obtenido por la pulverización conjunta de clinker portland, materias
calizas como travertino y/o hasta un máximo de 30% de peso.
Cemento de Albañilería
El cemento de albañilería es el material obtenido por la pulverización conjunta de clinker Portland y
materiales que aún careciendo de propiedades hidráulicas o puzolánicas, mejoran la plasticidad y
la retención de agua, haciéndolos aptos para trabajos generales de albañilería.
LA PRODUCCIÓN DE CEMENTO POR EMPRESA
Las empresas cementeras en Perú, producen los siguientes tipos de cemento:
Cemento Andino S.A.
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolánico Tipo I (PM)
Cementos Lima S.A.
Cemento Portland Tipo I; Marca "Sol"
Cemento Portland Tipo IP - Marca "Super Cemento Atlas"
Cementos Pacasmayo S.A.A.
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
Cemento Portland MS-ASTM C-1157
Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co
Cementos Selva S.A.
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co
Cemento Sur S.A.
Cemento Portland Tipo I - Marca "Rumi"
Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM - Marca "Inti"
Cemento Portland Tipo II*
Cemento Portland Tipo V*
Yura S.A.
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo IP
Cemento Portland Tipo IPM
TIPOS Y CLASES DE CEMENTO
Cemento Portland C. Portland Adicionados
Empresas
I II V IP I(PM) MS I Co
Cemento Andino (1) (1) (1)
Cementos Lima (1)
 Cementos Pacasmayo
Cementos Selva (1) (1)(2) (1)(2)
Cementos Sur (2) (2)
Yura (2) (2)
(1) de bajo contenido de álcalis
(2) a pedido

ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO

La buena disposición que se adopte para el almacenamiento de los insumos del concreto,
contribuye a la buena marcha de la obra, y permite la producción eficiente de un concreto de
calidad.
El diseño general de las instalaciones de almacenamiento, se efectúa en la etapa previa de la
construcción, teniendo en cuenta entre otros los siguientes parámetros:
° Ubicación y características del área donde se asienta la construcción.
° Espacios disponibles.
° Consumo promedio de concreto de acuerdo al cronograma de la obra
° Consumo máximo y duración del periodo en el cual se realiza la mayor producción de concreto
° Forma y medios de aprovisionamiento de los materiales.
° Stock mínimo que es conveniente mantener.
° Ubicación de las mezcladoras o central de mezcla.
° Alternativas y costos para las diferentes instalaciones de almacenamiento.
EL CEMENTO
El cemento que se mantiene seco conserva todas sus características. Almacenado en latas
estancas o en ambientes de temperatura y humedad controlada, su duración será indefinida. En
las obras se requieren disposiciones para que el cemento se mantenga en buenas condiciones por
un espacio de tiempo determinado.
Lo esencial es conservar el cemento seco, para lo cual debe cuidarse no sólo la acción de la
humedad directa sino además tener en cuenta la acción del aire húmedo.
En obras grandes o en aquellos casos en que el cemento deba mantenerse por un tiempo
considerable se deberá proveer una bodega, de tamaño adecuado sin aberturas ni grietas, que
pueda mantener el ambiente lo más seco que sea posible. En los casos en que sea previsible la
presencia de lluvias, el techo tendrá la pendiente adecuada.
El piso deberá ser de preferencia de tablas, que se eleven sobre el suelo natural para evitar el
paso de la humedad. Eventualmente se pueden usar tarimas de madera.
Las bolsas se deberán apilar juntas, de manera de minimizar la circulación del aire, dejando un
espacio alrededor de las paredes.
Las puertas y las ventanas deberán estar permanentemente cerradas.
El apilamiento del cemento, por periodos no mayores de 60 días, podrá llegar hasta una altura de
doce bolsas.
Para mayores periodos de almacenamiento el limite recomendado es el de ocho bolsas, para evitar
la compactación del cemento.
Las bolsas de cemento se dispondrán de manera que se facilite su utilización de acuerdo al orden
cronológico de recepción, a fin de evitar el envejecimiento de determinadas partidas.
No deberá aceptarse, de acuerdo a lo establecido en la norma, bolsas deterioradas o que
manifiesten señales de endurecimiento del cemento.
En obras pequeñas o cuando el cemento va a estar almacenado en periodos cortos, no más de 7
días, puede almacenarse con una mínima protección, que puede consistir en una base afirmada de
concreto pobre y una cobertura con lonas o láminas de plástico.
Las cubiertas deberán rebasar los bordes para evitar la penetración eventual de la lluvia a la
plataforma.
El recubrimiento deberá afirmarse en la parte inferior y si es posible en la superior para evitar que
sea levantada por el viento.
En todos los casos el piso deberá estar separado del terreno natural y asegurar que se mantenga
seco.
Cemento a Granel
Durante mucho tiempo, el cemento ha sido suministrado en sacos de papel. Sin embargo, la
tendencia actual es distribuirlo a granel, transportándolo en camiones cisterna y almacenándolo en
silos.
Las ventajas de la adquisición de cemento a granel son varias; entre ellas, las siguientes:
° Economía en la compra de cemento.
° Economía de manejo en descarga, almacenamiento y manipulación.
° Economía por pérdida, originada en sacos deteriorados o mojados.
° Incremento en la productividad de la obra, por contar con cemento inmediatamente disponible.
° Evita el riesgo de robo.
Por otra parte, desde el punto de vista de la economía social, significa para el país un ahorro de
divisas al disminuir la importación de insumo para fabricación del envase.
El transporte del cemento a granel
El vehículo de transporte del cemento es un tanque a presión, que se carga en los silos de
almacenamiento por gravedad, y está provisto de una compresora que se utiliza para descargar el
material. El chofer regula los controles para dar la mezcla adecuada de aire y cemento que lleva el
material hasta el silo de obra.

Los primeros vehículos graneleros tenían un diseño de doble cono, con un descargador central y
un dispositivo de aireación ubicado a todo lo largo del interior del recipiente. Debido a la geometría
del cono, resultaba apropiado para descargar únicamente productos que podían ser fluidificados.
Posteriormente, por la necesidad de incrementar la capacidad y obtener vehículos versátiles para
acarrear una mayor cantidad de productos, se introdujeron mejoras en los diseños, permitiendo ser
adaptados a varios usos, incluso al transporte de líquidos (comprendiendo de productos
inflamables a sólidos granulares), mediante una conversión de los sistemas de válvulas y de
ventilación del recipiente. Los vehículos se tipifican como cisternas, remolques y la combinación de
ambos.
Las características esenciales de los vehículos de transporte son las siguientes:
• El trailer debe ser ligero, sin sacrificio de la resistencia. El diseño de un recipiente sometido a
esfuerzo es un buen ejemplo. Este utiliza el material del casco a manera de viga portadora de
carga y no necesita armadura longitudinal externa. Con este diseño, las tensiones de flexión y de
torsión son absorbidas por el casco.
• La unidad debe ser segura y durable, al igual que un trailer normal para carreteras. Las
reacciones de la carretera deben transferirse al recipiente de manera tal que evite el ingreso de
esfuerzos concentrados. Asimismo, debe ser maniobrable, tener una forma práctica y dimensiones
que cumplan con los requisitos del tránsito.
• El sistema neumático debe funcionar de forma simple. No puede presentar problemas
técnicos para el operador del equipo. El equipo es accionado por un motor de combustión interna o
mediante un dispositivo con toma de fuerza en el tractor. Para el vaciado a presión las necesidades
de aire son de entre 812 m3 por minuto y 2 bar. La potencia de la toma de fuerza es de 20-30 KW
en casos normales y de 40 a 50 en exigencias grandes. El compresor de pistón proporciona aire
algo mezclado con aceite que puede aceptarse para cemento y cal.
• El tiempo de descarga debe ser mínimo. El índice de descarga varía según sean las
distancias horizontales o verticales hasta los silos de depósito. Sin embargo, el cemento se puede
descargar a más de una tonelada por minuto, cuando el cemento se coloca dentro de silos de 20
m. de alto. Aproximadamente, en condiciones normales, el tiempo de descarga de 35 toneladas es
de 1 hora. La carga requiere de.35 minutos.
• El mantenimiento de la cisterna debe ser cuidadoso. Es necesario efectuar una limpieza
minuciosa. Deberá cuidarse que no se produzcan deformaciones o abolladuras que pueden
constituir grave peligro. La tapa del llenado no debe tocarse mientras el recipiente esté sujeto a
presión. Para un diámetro de abertura de 50 cm. y una presión de trabajo de 200 kPA en el
depósito, el esfuerzo en la tapa es de 3,925 kp.
• Es obligatorio asegurar que todos los sistemas se encuentren operativos, mediante
inspecciones periódicas.

Los Silos
Los silos de cemento son elementos verticales, de forma generalmente cilíndrica y sección circular,
de gran altura con respecto a su diámetro.
Los silos se caracterizan generalmente, por el tonelaje almacenado, que varia entre los 15 y 50
m3.
El silo se compone de un cuerpo, constituido por un fuste cilíndrico metálico cerrado, de 2.40 a
2.80 de diámetro. Generalmente, en la parte superior, se dispone de una chimenea o respiradero
para la descompresión, la entrada de la tubería de carga y una escotilla para ingreso de personas
con cierre estanco. La parte inferior tiene forma de cono y en la zona más estrecha, una abertura
con dispositivo de cierre. El diseño del cono preveé limitar la formación de bóvedas. Finalmente,
los apoyos están constituidos por tubos y perfiles de acero, que son anclados debidamente, para
contrarrestar la acción del viento cuando el silo está vacío, que genera esfuerzos de basculamiento
que producen tracciones en los pies.
Eventualmente, los silos cuentan con indicadores del nivel del cemento, filtros para eliminar el
polvo, dispositivos antibóveda y distribuidores de cemento.
El cuerpo de los silos pequeños por lo general es enteramente soldado, lo que permite ponerlo en
obra rápidamente. Silos de mayores dimensiones, que hacen difícil su transporte, se fabrican en
secciones desmontables empernadas. Los de este tipo son más caros y eventualmente sujetos a la
humedad.
El cuerpo de los silos pequeños por lo general es enteramente soldado, lo que permite ponerlo en
obra rápidamente. Silos de mayores dimensiones, que hacen difícil su transporte, se fabrican en
secciones desmontables empernadas. Los de este tipo son más caros y eventualmente sujetos a la
humedad.
La chimenea se instala en la parte superior del silo y permite que penetre el aire para reemplazar el
cemento que se descarga y que en el momento de llenado puedan escapar tanto el aire del silo
como el proveniente de la alimentación neumática. Conviene que la chimenea esté provista de un
filtro de mangas que evite la pérdida del cemento.

Es conveniente instalar un dispositivo simple que indique el nivel alcanzado por el cemento en el
interior del silo, no sólo para conocer el stock y prever los pedidos de reaprovisionamiento, sino
también para evitar posibles accidentes, cuando al llenar el silo se excede la capacidad del mismo.
El indicador del nivel conviene colocarlo para un índice máximo de llenado, que permite un tiempo
razonable para que el conductor detenga el proceso, luego de recibir la señal de advertencia.
La capacidad nominal de un silo no es un índice absoluto, ya que el cemento recién vaciado ocupa
más espacio que cuando se encuentra en reposo por un tiempo. Se puede calcular, en previsión,
que la capacidad del silo puede verse reducida, por lo menos en un 5%, cuando se llena con
cemento fresco y recién entregado. Cuando se inyecta cemento al silo, su densidad es
aproximadamente de 1000 kg/m3 y después de reposar, es de 1350 kg/m3.
Como los silos no son recipientes de presión, es necesario adaptarles un desfogue, en forma de
placa o tapa, que se levanta si la presión del aire o del cemento se eleva demasiado. El área de
desfogue debe ser mayor que la que corresponde a la tubería de alimentación y la compuerta
deberá levantarse a una presión interna de 5 KN/m2, alrededor de 3/4 de libra por pulgada
cuadrada. El mantenimiento del sistema es indispensable para evitar la formación de costras de
cemento endurecido, que impidan su accionamiento automático.
La tubería de llenado debe encontrarse entre los 09 y 1.3 m sobre el nivel de la calzada, para
poder conectar sin dificultad la manguera del camión. Cualquier tubería de extensión hacia el silo
debe ser lo más corta posible, debiendo evitarse curvaturas de menos de 1 m de radio. La tubería
de llenado ingresa al silo por la parte superior en una tangente. Cuando la tubería de alimentación
del silo no presenta excesivos tramos horizontales y la filtración del silo es buena, es posible
obtener distancias de entrega de hasta30 m. Todas las tuberías deben ser varilladas en intervalos
regulares.
Al elegir la ubicación del silo, hay que recordar los problemas que tiene el chofer para retroceder su
vehículo de entrega hasta el silo. Lo ideal seria disponer de un área afirmada para
estacionamiento; pero en cualquier caso, el suelo debe ser lo suficiente- mente firme como para no
revolver el terreno y lo suficientemente nivelado como para un recorrido normal. Si las entregas
van a realizarse de noche, se requerirá de luz.
Debe existir un camino adecuado para el camión o vehículo de entrega que debe llegar al silo y
maniobrar en los alrededores. Un camión granelero necesita estar al nivel del suelo para
descargar. Algunas veces, los cables aéreos pueden constituir un problema para esta operación.
Un vehículo puede demorar hasta una hora descargando su material; esto debe tenerse en cuenta
al planificar la distribución del lugar y, particularmente, asegurar que puedan realizarse entregas de
agregados mientras que un camión de cemento está descargando.

SEPARATA: AGREGADOS

DEFINICIONES
Llamados también áridos, son un conjunto de partículas de origen natural o artificial; que pueden ser tratados o elaborados y cuyas
dimensiones están comprendidas entre los límites fijados por la Norma Técnica Peruana 400.011.
Los agregados pueden constituir hasta las tres cuartas partes en volumen, de una mezcla típica de concreto; razón por la
cual haremos un análisis minucioso y detenido de los agregados utilizados en la zona.

Los agregados deberán cumplir con los siguientes requerimientos:

- Los agregados empleados en la preparación de los concretos de peso normal (2200 a 2500 kg/m 3) deberán cumplir
con los requisitos de la NTP 400.037 o de la Norma ASTM C 33, así como los de las especificaciones del proyecto.

- Los agregados finos y gruesos deberán ser manejados como materiales independientes. Los agregados seleccionados
deberán ser procesados, transportados manipulados, almacenados y dosificados de manera tal de garantizar:
1) Que la pérdida de finos sea mínima;
2) Se mantendrá la uniformidad del agregado;
3) No se producirá contaminación con sustancias extrañas;
4) No se producirá rotura o segregación importante en ellos.

- Los agregados expuestos a la acción de los rayos solares deberán, si es necesario, enfriarse antes de su utilización en
la mezcladora.
Si el enfriamiento se efectúa por aspersión de agua o riego, se deberá considerar la cantidad de humedad añadida al
agregado a fin de corregir el contenido de agua de la mezcla y mantener la relación agua - cemento de diseño
seleccionada.

Dependiendo de sus dimensiones la Norma Técnica Peruana, clasifica y denomina a los agregados en:

a) AGREGADO FINO

Se define como agregado fino al proveniente de la desintegración natural o artificial de las rocas, que pasa el tamiz 9.51
mm. (3/8”) y queda retenido en el tamiz (Nº200) que cumple con los limites establecidos en la NTP 400.037.

El agregado fino deberá cumplir con los siguientes requerimientos:

- El agregado fino puede consistir de arena natural o manufacturada, o una combinación de ambas. Sus
partículas serán limpias, de perfil preferentemente angular, duro, compacto y resistente.

- El agregado fino deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas
escamosas o blandas, esquistos, pizarras, álcalis, materia orgánica, sales, u otras sustancias dañinas.

- El agregado fino deberá estar graduado dentro de los límites indicados en la NTP 400.037. Es recomendable
tener en cuenta lo siguiente:
 1) La granulometría seleccionada deberá ser preferentemente continua, con valores retenidos en las mallas Nº4,
Nº8, Nº16, Nº30, Nº50 y Nº100 de la serie de Tyler.
2) El agregado no deberá retener más del 45% en dos tamices consecutivos cualesquiera.
3) En general, es recomendable que la granulometría se encuentre dentro de los siguientes límites: NTP
400.037

Tabla

MALLA PORCENTAJE QUE PASA

3/8” 100
Nº4 95-100
Nº8 80-100
Nº16 50-85
Nº30 25-60
Nº50 10-30
Nº100 2-10

El porcentaje indicado para las mallas Nº50 y Nº100 podrá ser reducido a 5% y 0% respectivamente, si el agregado es
empleado en concretos con aire incorporado que contenga más de 225 kgs. de cemento por metro cúbico, o si se
emplea un aditivo mineral para compensar la deficiencia en los porcentajes mencionados.

- El módulo de fineza del agregado fino se mantendrá dentro del límite de  0.2 del valor asumido para
la selección de las proporciones del concreto; siendo recomendable que el valor asumido esté entre 2.35 y 3.15. Si
excede el límite indicado de  0.2, el agregado podrá ser rechazado por la Inspección, o alternativamente
ésta podrá autorizar ajustes en las proporciones de la mezcla para compensar las variaciones en la granulometría.
Estos ajustes no deberán significar reducciones en el contenido de cemento.

- El agregado fino no deberá indicar presencia de materia orgánica cuando ella es determinada de
acuerdo a los requisitos de la NTP 400.013.
Podrá emplearse agregado fino que no cumple con los requisitos de la norma indicados siempre que:
1) La coloración en el ensayo se deba a la presencia de pequeñas partículas de carbón, lignito u otras partículas
similares; o
2) Realizado el ensayo, la resistencia a los siete días de morteros preparados con dicho agregado no sea menor del
95% de la resistencia de morteros similares preparados con otra porción de la misma muestra de agregado fino
previamente lavada con una solución al 3% de hidróxido de sodio.

- El porcentaje de partículas inconvenientes en el agregado fino no deberá exceder de los siguientes

límites:
 Lentes de arcilla y partículas desmenuzables………………………….………….3%
 Material más fino que la Malla Nº200:
a) Concretos sujetos a abrasión……………………………………………………….3%
b) Otros concretos..……….………….……………………………………………0.5%
 Carbón:
1) Cuando la apariencia superficial del concreto es importante…………….0.5%
2) Otros Concretos……………………………………………….…………………..1%
b) AGREGADO GRUESO
 Se define como agregado grueso al material retenido en el tamiz 4.75 mm. (N º 4) y cumple los límites establecidos
en la NTP 400.037.
El agregado grueso podrá consistir de grava natural o triturada, piedra partida, o agregados metálicos naturales o artificiales.
El agregado grueso empleado en la preparación de concretos livianos podrá ser natural o artificial.
El agregado grueso deberá cumplir con los siguientes requerimientos:
- Deberá estar conformado por partículas limpias, de perfil preferentemente angular, duras, compactas, resistentes, y de
textura preferentemente rugosa.
- Las partículas deberán ser químicamente estables y deberán estar libres de escamas, tierra, polvo, limo, humus,
incrustaciones superficiales, materia orgánica, sales u otras sustancias dañinas.
- Es recomendable tener en consideración lo siguiente: Según NTP400.037 ó la Norma ASTM C33
1) La granulometría seleccionada deberá ser de preferencia continua.
2) La granulometría seleccionada deberá permitir obtener la máxima densidad del concreto, con una adecuada
trabajabilidad y consistencia en función de las condiciones de colocación de la mezcla.
3) La granulometría seleccionada no deberá tener más del 5% del agregado retenido en la malla de 11/2” y no más
del 6% del agregado que pasa la malla de ¼ ”.

El agregado grueso debería estar graduado dentro de los límites especificados en la NTP 400.037, tal como
sigue:
REQUISITOS GRANULOMETRICOS DEL AGREGADO GRUESO
Tabla

% QUE PASA POR LOS TAMICES NORMALIZADOS

Nº TAMAÑO 100 90 75 63 50 37,5 mm 25 19 12,5 9,5 4,75 2,36 1,18

mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
A.S.T.M NOMINAL 4” 3.5” 3” 2.5” 2” 1.5” 1” ¾” ½” 3/8” Nº4 Nº8 Nº16

31/2” 100 90 25 0 0
1 a a a a a
11/2” 100 60 15 5
21/2” 100 90 35 0 0
2 a a a a a
11/2” 100 70 15 5
2” 100 90 35 0 0
3 a a a a a
1” 100 70 15 5
2” 100 95 35 10 0
357 a a a a a
Nº4 100 70 30 5
11/2” 100 90 20 0 0
4 a a a a a
¾” 100 55 15 5
11/2” 100 95 35 10 0
467 a a a a a
Nº4 100 70 30 5
1” 100 90 20 0 0
5 a a a a a
½” 100 55 10 5
1” 100 90 40 10 0 0
56 a a a a a a
3/8” 100 85 40 15 5
1” 100 95 25 0 0
57 a a a a a
Nº4 100 60 10 5
¾” 100 90 20 0 0
6 a a a a a
3/8” 10 55 15 5
¾” 100 90 20 0 0
67 a a a a a
Nº4 100 55 10 5

½” 100 90 40 0 0
7 a a a a a
Nº4 100 70 15 5
 3/8” 100 85 10 0 0
9 a a a a a
Nº8 100 30 10 5

- Las Normas de Diseño Estructural recomiendan que el tamaño nominal máximo del agregado grueso sea el mayor
que pueda ser económicamente disponible, siempre que él sea compatible con las dimensiones y características de la
estructura. Se considera que, en ningún caso el tamaño nominal máximo del agregado no deberá ser mayor de:
1) Un quinto de la menor dimensión entre caras de encofrados; o
2) Un tercio del peralte de las losas; o
3) Tres cuartos del espacio libre mínimo entre barras o alambres individuales de refuerzos; paquetes de barras;
torones; o ductos de presfuerzo.
En elementos de espesor reducido, o ante la presencia de gran cantidad de armadura; se podrá con autorización de la
Inspección reducir el tamaño nominal máximo del agregado grueso, siempre que se mantenga una adecuada
trabajabilidad y se cumpla con el asentamiento requerido, y se obtenga las propiedades especificadas para el
concreto.

- El porcentaje de partículas inconvenientes en el agregado grueso no deberá exceder de los siguientes valores:
 Arcilla …………………………………………………………………………………0.25%
 Partículas deleznables…………………………………………………………..….5.00%
 Material más fino que pasa la malla N º 200……………………………………..1.00%
 Carbón y lignito:
1) Cuando el acabado superficial del concreto es de importancia.…………..0.50%
2) Otros concretos…………………………..……………………….……..…………1.00%
El agregado grueso cuyos límites de partículas perjudiciales excedan a los indicados, podrá ser aceptado siempre que
en un concreto preparado con agregado de la misma procedencia; haya dado un servicio satisfactorio cuando ha
estado expuesto de manera similar al estudiado; o en ausencia de un registro de servicios siempre que el concreto
preparado con el agregado tenga características satisfactorias, cuando es ensayado en el laboratorio.

- El agregado grueso empleado en concreto para pavimentos, en estructuras sometidas a procesos de erosión,
abrasión o cavitación, no deberá tener una perdida mayor del 50% en el ensayo de abrasión realizado de acuerdo a la
NTP 400.019 ó NTP 400.020, ó a la Norma ASTM C 131.

- EL lavado de las partículas de agregado grueso se deberá hacer con agua preferentemente potable. De no ser así, el
agua empleada deberá estar libre de sales, materia orgánica, o sólidos en suspensión.

c) ARENA
La NTP 400.011 define a la arena como el agregado fino proveniente de la desintegración natural de las rocas.
También se define la arena como el conjunto de partículas o granos de rocas, reducidas por fenómenos mecánicos,
naturales acumulados por los ríos y corrientes acuíferas en estratos aluviales y médanos o que se forman en in-situ por
descomposición; o el conjunto de piedras producidas por acción mecánica artificial, las primeras son las arenas naturales;
y las segundas, las arenas artificiales.
Se clasifican según la “Comisión de Normalización” de la Sociedad de Ingenieros del Perú como sigue:
Arena Fina 0.05 a 0.5 mm.
Arena Media 0.5 a 2.0 mm.
Arena gruesa 2.0 a 5.0 mm.

d) GRAVA
 La NTP 400.011 define a la grava como el agregado grueso, proveniente de la desintegración natural de
materiales pétreos, encontrándoseles corrientemente en canteras y lechos de ríos depositados en forma natural.

e) PIEDRA TRITURADA O CHANCADA

La NTP 400.011 define como el agregado grueso obtenido por trituración artificial de rocas o gravas.

f) HORMIGON
La NTP 400.011 define al hormigón como al material compuesto de grava y arena empleado en forma natural de
extracción.
En lo que sea aplicable, se seguirá para el hormigón las recomendaciones correspondientes a los agregados fino y
grueso.
El hormigón deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas blandas o escamosas, sales,
álcalis, materia orgánica, u otras sustancias dañinas para el concreto. Su granulometría deberá estar comprendida
entre la malla de 2” como máximo y la malla Nº100 como mínimo.

El hormigón deberá ser manejado, transportado y almacenado de manera tal de garantizar la ausencia de contaminación
con materiales que podrían reaccionar con el concreto.
El hormigón deberá emplearse únicamente en la elaboración de concretos con resistencias en compresión, hasta de
2 3
100 kg/cm a los 28 días. El contenido mínimo de cemento será 255 kg/m .

g) TAMAÑO NOMINAL MAXIMO DEL AGREGADO GRUESO

La NTP 400.011 lo define como la abertura de la malla del tamiz que indica la Norma de malla menor, por lo
cual el agregado grueso pasa del 95% al 100%.

h) MODULO DE FINEZA
El denominado módulo de fineza, representa un tamaño promedio ponderado de la muestra de arena, pero no representa la
distribución de las partículas.
Es un factor empírico obtenido por la suma dividida por cien de los porcentajes retenidos acumulados de los siguientes
tamices NTP: 149 um (Nº 100), 297 um(Nº 50), 595um (Nº 30), 1.19mm (Nº 16), 2.38 mm (Nº 8), 4.76 mm (Nº4), 9.51 mm
(3/8”), 19.00mm (3/4”), 38.1mm (11/2”), 76.2 mm (3”) y mayores incrementando en la relación de 2 a 1.
Nota.- Para el cálculo del módulo de fineza del agregado fino, se tomará sólo hasta el tamiz 9.51 mm(3/8”),
según la NTP 400.011.
En la apreciación del módulo de fineza, se estima que las arenas comprendidas entre los módulos 2.2 y 2.8 producen
concretos de buena trabajabilidad y reducida segregación; y que las que se encuentran entre 2.8 y 3.2 son las más
favorables para los concretos de alta resistencia.

i) MATERIAL QUE PASA Y MATERIAL RETENIDO

La NTP 400.011 considera que un agregado “pasa” por un tamiz, siempre que éste no retenga más de un 5% en
peso del material tamizado. Se dice que un agregado es “retenido” por un tamiz cuando éste no deja pasar más
de un 5% en peso del material tamizado.

j) PESO ESPECIFICO Y ABSORCION (NTP 400.021 - NTP 400.022)

PESO ESPECÍFICO
El peso específico de los agregados es un indicador de calidad, en cuanto que los valores elevados corresponden a
materiales de buen comportamiento, mientras que para bajos valores generalmente corresponde a agregados
absorbentes y débiles.
 ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO (NTP 400.022)
La presente norma, establece el método de ensayo para determinar el porcentaje de absorción (después de 24 horas
en el agua).
Podemos definir la absorción, como la cantidad de agua absorbida por el agregado sumergido en el agua durante
24horas. Se expresa como un porcentaje del peso del material seco, que es capaz de absorber, de modo que se
encuentre el material saturado superficialmente seco.
La absorción del agregado grueso se determina por la NTP 400.021.

K) CONTENIDO DE HUMEDAD (NTP 400.010)

La presente norma, establece el método de ensayo para determinar el contenido de humedad del agregado fino y grueso.
Los agregados se presentan en los siguientes estados: seco al aire, saturado superficialmente seco y húmedos; en los
cálculos para el proporcionamiento de los componentes del concreto, se considera al agregado en condiciones de saturado
y superficialmente seco, es decir con todos sus poros abiertos llenos de agua y libre de humedad superficial.
Los estados de saturación del agregado son como sigue:

l) PESO VOLUMETRICO UNITARIO (NTP 400.017)

La norma establece el método para determinar el peso unitario de agregados finos y gruesos.
Se denomina peso volumétrico del agregado, al peso que alcanza un determinado volumen unitario.
Generalmente se expresa en kilos por metro cúbico. Este valor es requerido cuando se trata de
agregados ligeros o pesados y para convertir cantidades en volumen y viceversa, cuando el
agregado se maneja en volumen.
m) FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL
La forma y textura de las partículas de agregados influyen grandemente en los resultados a obtenerse
en las propiedades del concreto. Existiendo un efecto de anclaje mecánico que resulta más o menos
favorable en relación con el tamaño, la forma, la textura superficial y el acomodo entre ellas, también
se producen fenómenos de adherencia entre la pasta de cemento y los agregados, condicionados por
estos factores; que contribuyen en el comportamiento de resistencia y durabilidad del concreto.
 FORMA
Por naturaleza los agregados tienen una forma irregularmente geométrica, compuesta por
combinaciones aleatorias de caras redondeadas y angularidades.
Bryan Mather establece que la forma de las partículas está controlada por la redondez o
angularidad y la esfericidad, dos parámetros relativamente independientes.
En términos meramente descriptivos, la forma de los agregados se define en:
Angular : Poca evidencia de desgaste en caras y bordes.
Subangular : Evidencia de algo de desgaste en caras y bordes.
Subredondeada : Bordes casi eliminados.
Muy redondeadas: Sin caras ni bordes.
 La esfericidad resultante de agregados procesados, depende mucho del tipo de chancado y la
manera como se opera.
La redondez está más en función de la dureza y resistencia al desgaste de la abrasión.

Los agregados con forma equidimensional producen un mejor acomodo entre partículas dentro
del concreto, que los que tienen forma plana o alargada y requieren menos agua, pasta de
cemento, o mortero para un determinado grado de trabajabilidad del concreto.
 TEXTURA
Representa qué tan lisa o rugosa es la superficie del agregado. Es una característica ligada a la
absorción, pues los agregados muy rugosos tienen mayor absorción que los lisos; además que
producen concretos menos plásticos pues se incrementan la fricción entre partículas dificultando
el desplazamiento de la masa.

AGUA
1. Introducción
Nombre común que se aplica al estado líquido del compuesto de hidrógeno y
oxígeno H2O. Los antiguos filósofos consideraban el agua como un elemento básico
que representaba a todas las sustancias líquidas. Los científicos no descartaron esta
idea hasta la última mitad del siglo XVIII. En 1781 el químico británico Henry
Cavendish sintetizó agua detonando una mezcla de hidrógeno y aire. Sin embargo,
los resultados de este experimento no fueron interpretados claramente hasta dos
años más tarde, cuando el químico francés Antoine Laurent de Lavoisier propuso
que el agua no era un elemento sino un compuesto de oxígeno e hidrógeno. En un
documento científico presentado en 1804, el químico francés Joseph Louis Gay-
Lussac y el naturalista alemán Alexander von Humboldt demostraron conjuntamente
que el agua consistía en dos volúmenes de hidrógeno y uno de oxígeno, tal como se
expresa en la fórmula actual H2O.

2. Propiedades Físicas Del Agua

1) Estado físico: sólida, liquida y gaseosa
2) Color: incolora
3) Sabor: insípida
4) Olor: inodoro
5) Densidad: 1 g./c.c. a 4°C
6) Punto de congelación: 0°C
7) Punto de ebullición: 100°C
8) Presión critica: 217,5 atm.
9) Temperatura critica: 374°C

El agua químicamente pura es un liquido inodoro e insípido; incoloro y transparente

en capas de poco espesor, toma color azul cuando se mira a través de espesores de
seis y ocho metros, porque absorbe las radiaciones rojas. Sus constantes físicas
sirvieron para marcar los puntos de referencia de la escala termométrica Centígrada.
A la presión atmosférica de 760 milímetros el agua hierve a temperatura de 100°C y
el punto de ebullición se eleva a 374°, que es la temperatura critica a que
corresponde la presión de 217,5 atmósferas; en todo caso el calor de vaporización
del agua asciende a 539 calorías/gramo a 100°.
Mientras que el hielo funde en cuanto se calienta por encima de su punto de fusión,
el agua liquida se mantiene sin solidificarse algunos grados por debajo de la
temperatura de cristalización (agua subenfriada) y puede conservarse liquida a –20°
en tubos capilares o en condiciones extraordinarias de reposo. La solidificación del
agua va acompañada de desprendimiento de 79,4 calorías por cada gramo de agua
que se solidifica. Cristaliza en el sistema hexagonal y adopta formas diferentes,
según las condiciones de cristalización.
A consecuencia de su elevado calor especifico y de la gran cantidad de calor que
pone en juego cuando cambia su estado, el agua obra de excelente regulador de
temperatura en la superficie de la Tierra y más en las regiones marinas.
Las propiedades físicas del agua se atribuyen principalmente a los enlaces por
puente de hidrógeno, los cuales se presentan en mayor número en el agua sólida, en
la red cristalina cada átomo de la molécula de agua está rodeado tetraédricamente
por cuatro átomos de hidrógeno de otras tantas moléculas de agua y así
sucesivamente es como se conforma su estructura. Cuando el agua sólida (hielo) se
funde la estructura tetraédrica se destruye y la densidad del agua líquida es mayor
que la del agua sólida debido a que sus moléculas quedan más cerca entre sí, pero
sigue habiendo enlaces por puente de hidrógeno entre las moléculas del agua
líquida. Cuando se calienta agua sólida, que se encuentra por debajo de la
temperatura de fusión, a medida que se incrementa la temperatura por encima de la
temperatura de fusión se debilita el enlace por puente de hidrógeno y la densidad
aumenta más hasta llegar a un valor máximo a la temperatura de 3.98ºC y una
presión de una atmósfera. A temperaturas mayores de 3.98 ºC la densidad del agua
líquida disminuye con el aumento de la temperatura de la misma manera que ocurre
con los otros líquidos.

3. Propiedades Químicas del Agua

1) Reacciona con los óxidos ácidos

2) Reacciona con los óxidos básicos
3) Reacciona con los metales
4) Reacciona con los no metales
5) Se une en las sales formando hidratos

Muchas de estas reacciones que exponemos a continuación ya son existentes en la

naturaleza:

1) Los anhídridos u óxidos ácidos reaccionan con el agua y forman ácidos

oxoácidos.
Ejemplos:
CO2 + H2O H2CO3 (ácido carbónico)
SO2 + H2O H2SO4 (ácido sulfúrico)
N2O5 + H2O 2.HNO3 (ácido nítrico)

2) Los óxidos de los metales u óxidos básicos reaccionan con el agua para formar
hidróxidos. Muchos óxidos no se disuelven en el agua, pero los óxidos de los
metales activos se combinan con gran facilidad.
Ejemplos:
Na2O + H2O 2.NaOH (hidróxido de sodio)
CaO + H2O Ca(OH)2 (hidróxido de calcio)
MgO + H2O Mg(OH)2 (hidróxido de magnesio)

3) Algunos metales descomponen el agua en frío y otros lo hacían a temperatura

elevada.
Ejemplos:
En agua fría
2.Na + 2.H2O 2.NaOH + H2 (Hidróxido de sodio mas hidrógeno)
Ca + 2.H2O Ca(OH)2 + H2 (Hidróxido de calcio mas hidrógeno)

En agua a temperatura elevada

Mg + H2O + calor MgO + H2 (óxido de magnesio mas hidrógeno)

3.Fe + 4.H2O + calor Fe3O4 + 4.H2 (óxido ferroso-férrico mas hidrógeno)

4) El agua reacciona con los no metales, sobre todo con los halógenos, dando los
siguientes compuestos:
Cl2 + H2O HCl + HClO (ácido clorhídrico y ácido hipocloroso)
Br2 + H2O HBr + HBrO (ácido bromhídrico y ácido hipobromoso)
Haciendo pasar carbón al rojo sobre el agua se descompone y se forma una mezcla
de monóxido de carbono e hidrógeno (gas de agua):
C + H2O CO + H2 (gas de agua)

5) El agua forma combinaciones complejas con algunas sales, denominándose

hidratos,como son:
CuSO4•5.H2O (sulfato cúprico hidratado con 5 moléculas de agua)
FeSO4•7.H2O (sulfato ferroso hidratado con 7 moléculas de agua)
ZnSO4•7.H2O (sulfato de zinc hidratado con 7 moléculas de agua)
Na2CO3•10.H2O (carbonato sódico hidratado con 10 moléculas de agua)
En algunos casos los hidratos pierden agua de cristalización cambiando de aspecto,
y se dice que son eflorescentes, como le sucede al sulfato cúprico, que cuando está
hidratado es de color azul, pero por pérdida de agua se transforma en sulfato cúprico
anhidro de color blanco.

4. AGUA DE MEZCLA

Casi cualquier agua natural que sea potable y que no tenga sabor u olor
pronunciado, se puede utilizar para producir concreto. Sin embargo, algunas aguas
no potables pueden ser adecuadas para el concreto.

FUNCIONES DEL AGUA EN LA MEZCLA

 Reaccionar con el cemento para hidratarlo.

 Actuar como lubricante para contribuir a la trabajabilidad del conjunto.
 Procurar la estructura de vacíos necesaria en la pasta para que los productos
de hidratación tengan espacio para desarrollarse.

La NTP 339.088 establece como requisitos para agua de mezcla y curado lo

siguiente:

DESCRIPCION LIMITE PERMISIBLE

Sólidos en suspensión 5 000 ppm máximo

Materia Orgánica 3 ppm máximo
Carbonatos y Bicarbonatos alcalinos
(Alcalinidad total expresada en NAHCO3) 1 000 ppm máximo
Sulfatos (Ión SO4) 600 ppm máximo
Cloruros (Ión Cl) 1 000 ppm máximo
Ph Entre 5.5 y 8
AGUA DE MAR

Aun cuando un concreto hecho con agua de mar puede tener una resistencia
temprana mayor que un concreto normal, sus resistencias a edades mayores
(después de 28 días) pueden ser inferiores. Esta reducción de resistencia puede ser
compensada reduciendo la relación agua-cemento.

El agua de mar no es adecuada para producir concreto reforzado con acero y no

deberá usarse en concreto preforzados debido al riesgo de corrosión del esfuerzo,
particularmente en ambientes cálidos y húmedos. El agua de mar que se utiliza para
producir concreto, también tiende a causar eflorescencia y humedad en superficies
de concreto expuestas al aire y al agua.

5. ADITIVOS

Según la norma se le define como: “Un material distinto del agua, agregados y
cemento hidraulico que se usa como ingrediente en concretos o morteros y se añade
a la mezcla inmediatamente antes o durante su mezclado”.
Se presentan en polvo, pasta o liquido.

Algunas de las razones para el empleo de un aditivo son:

A) En el concreto fresco:
 Incrementar la trabajabilidad sin aumentar el contenido de agua.
 Disminuir el contenido de agua sin modificar su trabajabilidad.
 Reducir o prevenir asentamientos de la mezcla.
 Crear una ligera expansión.
 Modificar la velocidad y/o el volumen de exudación.
 Reducir la segregación.
 Facilitar el bombeo.
 Reducir la velocidad de pérdida de asentamiento.

B) En el concreto endurecido:
 Disminuir el calor de hidratación.
 Desarrollo inicial de resistencia.
 Incrementar la durabilidad del concreto.
 Disminuir el flujo capilar del agua.
 Disminuir la permeabilidad de los líquidos.
 Mejorar la adherencia concreto-acero de refuerzo.
 Mejorar la resistencia al impacto y la abrasión.