PERNOS-DE-ANCLAJE FINALmonografia

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS
“MONOGRAFÍA (PERNOS DE ANCLAJE)”
NOMBRE DEL CURSO : GEOMECÁNICA
PROFESOR : Ing. MONTOYA TOROVERERO, Franklin
PRESENTADO POR :
 CABANILLAS HUAMAN, Miguel
 EPIQUIEN ZELADA, Jhordyn Alberto
 LOPEZ AREVALO, Cesar
 GONZALES ZAMBRANO, Wilfredo
 SOBERON PALMA, R. DENNIS
CICLO : VII
Cajamarca mayo del 2019

AGRADECIMIENTO
A Dios por darnos la vida, sabiduría e inteligencia; y
por darnos el valor para seguir adelante con nuestros
estudios día a día.
Agradecer a nuestros familiares principalmente a
nuestros padres, por apoyarnos en cada decisión y
proyecto, por creer en nosotros, porque no ha sido sencillo
el camino hasta ahora.
Así mismo agradecer al docente, Ing. Franklin
Montoya Toroverero, por su dedicación y paciencia, por
su excelente capacidad para brindarnos todos los
conocimientos necesarios para más adelante poder
emplearlos en nuestro campo laboral.
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INDICE
AGRADECIMIENTO ................................................................................................................. 1
LISTA DE FIGURAS ................................................................................................................. 4
I. INTRODUCCION ................................................................................................................ 5
II. DESARROLLO TEMÁTICO ........................................................................................... 6
1. PERNOS DE ANCLAJE ...................................................................................... 6
2. EFECTOS QUE SOPORTAN LOS PERNOS ..................................................... 6
2.1 EFECTO CUÑA ............................................................................................................ 6
2.2 EFECTO VIGA ............................................................................................................. 7
2.3 EFECTO COLUMNA ................................................................................................... 8
2.4 EFECTO ARCO ............................................................................................................ 8
3. TIPOS DE PERNOS ............................................................................................. 9
3.1 PERNOS DE ANCLAJE MECANICO ...................................................................... 10
3.2 PERNOS DE VARILLA CEMENTADOS O CON RESINA .................................... 13
3.3 PERNOS ANCLADOS POR FRICCIÓN ................................................................... 20
3.3.1 SPLIT SETS ............................................................................................................. 20
3.3.2 SWELLEX ............................................................................................................... 23
4. METODOS DE CONTROL ............................................................................... 26
4.1 CONTROL DE LA INSTALACIÓN DE LOS PERNOS........................................... 26
4.2 CONTROL DE CALIDAD DESPUÉS DE LA INSTALACIÓN .............................. 29
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5. USO DE PERNOS DE ANCLAJE SEGÚN BIENIAWSKY (RQD) ...... 29
III. CONCLUCIONES .......................................................................................................... 31
IV. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ............................................................................ 32
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LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Efecto cuña 7
Figura 2. Efecto viga 7
Figura 3. Efecto columna 8
Figura 4. El efecto arco generado por la interacción de los bulbos de resistencia de los pernos9
Figura 5. Partes del perno de anclaje mecánico 11
Figura 6. Perno de cabeza forjada 11
Figura 7. Conchas de expansión 11
Figura 8. Perno de varilla corrugada 14
Figura 9. Instalación para una barra helicoidal 15
Figura 10. Resina y catalizador 16
Figura 11. Tipos de resinas 16
Figura 12. Instalación de un perno de varilla con cemento inyectado 17
Figura 13.Cartuchos de cemento 19
Figura 14. Instalación de un perno de varilla de fierro corrugado usando cartuchos de cemento,
cartuchos de resina o ambos. 19
Figura 15. Partes del perno de fricción 21
Figura 16. Mecanismo de anclaje Split set 21
Figura 17. Forma correcta de instalar un perno Split set 23
Figura 18. Partes de anclaje de Swellex 24
Figura 19. Mecanismo de anclaje de Swellex 24
Figura 20. Manera correcta para la instalación de Swellex 26
Figura 21. Manera correcta en la instalación de un perno ante las discontinuidades geológicas.28
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I. INTRODUCCION
Los pernos de roca han sido ampliamente utilizados como soporte primario. Elemento para
estabilizar las masas rocosas alrededor de túneles, minas, pendientes, y otras estructuras en
asociación con masas rocosas. Para mejor comprensión del rendimiento del perno de roca, varios
estudios han sido llevadas a cabo por laboratorio y pruebas de campo, métodos analíticos, y
análisis numérico.
El sostenimiento de las labores subterráneas es una tarea de grandes proporciones y de gran
complejidad, donde el fin principal es garantizar la seguridad y la eficiencia de los métodos de
explotación empleados. Una de las condiciones necesarias para que el sostenimiento se realice
eficientemente luego de realizada una excavación, es la correcta indagación y evaluación
estructural del macizo rocoso, conocer la roca permitirá tomar decisiones correctas sobre
diferentes aspectos relacionados con las labores mineras, entre otras, se podrá establecer la
dirección en la cual se deben avanzar las excavaciones, el tamaño de las mismas, el tiempo de
exposición abierta de la excavación, el tipo de sostenimiento a utilizar y el momento en que éste
debe ser instalado.
Un perno de roca consiste en una barra acanalada insertada en un agujero perforado en la roca
o techo de la mina y anclada a Por medio de material mecánico o de rejuntado. El componente
principal del refuerzo. El sistema es la roca, la barra de refuerzo, el accesorio interno y el
accesorio externo (una placa y una tuerca) ;(Windsor y Thompson, 1993).
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II. DESARROLLO TEMÁTICO
1. PERNOS DE ANCLAJE
Técnica sostenimiento que, en esencia, consiste en anclar en el interior de la roca por medio de
un taladro una barra de material resistente (fierro corrugado, tubo, cable, etc.) que aporte una
resistencia a la tracción, confinando el macizo rocoso, es decir impiden, atenúan o neutralizan el
fenómeno de descompresión de la roca en torno a la excavación, evitando la caída de rocas.
Aprovechan las características resistentes propias de la roca facilitando así su sostenimiento. Los
anclajes colaboran a la estabilidad del talud de dos formas:
a) Proporcionando una fuerza contraria al movimiento de la masa deslizante.
b) Incrementando las tensiones normales en la superficie de rotura potencial, aumentando así
la resistencia al deslizamiento en dicha superficie.
Los sistemas de reforzamiento con pernos de roca minimizan las deformaciones inducidas por
el peso muerto de la roca aflojada, así como también aquellas inducidas por la redistribución de
los esfuerzos en la roca circundante a la excavación. En general, el principio de su
funcionamiento es estabilizar los bloques rocosos y/o las deformaciones de la superficie de la
excavación, restringiendo los desplazamientos relativos de los bloques de roca adyacentes.
2. EFECTOS QUE SOPORTAN LOS PERNOS
2.1 EFECTO CUÑA
Cuando los bloques o cuñas son aislados solo amerita estabilizarlas con pernos aislados, a esto
es lo que se denomina también, sostenimiento aislado o esporádico, de lo contrario lo usual será
el sostenimiento sistemático en todo el techo y/o paredes de la excavación, según sea requerido.
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(Marcos, 2015)
Figura 1. Efecto cuña
2.2 EFECTO VIGA
En roca estratificada sub-horizontal y roca no estratificada con un sistema dominante de
discontinuidades subhorizontales, los pernos ayudan a resistir el desplazamiento relativo entre los
estratos, aumentando la rigidez de la viga estructural que forman y creando ligazón entre los
bloques tabulares, para minimizar la deflexión del techo. Esto es lo que se llama también el
“efecto viga”.
Figura 2. Efecto viga
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2.3 EFECTO COLUMNA
Este concepto puede ser extendido al caso de paredes paralelas a estratos o discontinuidades
subverticales, generando el denominado “efecto columna”, para minimizar el pandeo de los
bloques tabulares.
Figura 3. Efecto columna
2.4 EFECTO ARCO
En roca fracturada e intensamente fracturada y/o débil, los pernos confieren nuevas
propiedades a la roca que rodea la excavación. Instalados en forma radial, cada perno crea un
bulbo de resistencia, el cual al interactuar con los bulbos de los pernos adyacentes forman un arco
rocoso portante que trabaja a compresión denominado “efecto arco”, el mismo que da estabilidad
a la excavación.
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Figura 4. El efecto arco generado por la interacción de los bulbos de resistencia de los pernos.
Hay otros principios bajo los cuales funcionan los pernos de roca para tratamientos
específicos, como coser zonas de falla, zonas de corte y otras zonas de debilidad, instalados
cruzando estas zonas.
3. TIPOS DE PERNOS
Actualmente hay disponibles diferentes tipos de pernos de roca. Varios tipos de pernos
muestran solo diferencias menores en su diseño y son básicamente variedades de un mismo
concepto. Según las técnicas de anclaje que se utilizan, podemos agruparlos de la siguiente
manera: pernos anclados mecánicamente, pernos de varillas cementados o con resina y pernos
anclados por fricción. (Raines, 2007)
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3.1 PERNOS DE ANCLAJE MECANICO
Un perno de anclaje mecánico, consiste en una varilla de acero usualmente de 16 mm de
diámetro, dotado en su extremo de un anclaje mecánico de expansión que va al fondo del taladro.
Su extremo opuesto puede ser de cabeza forjada o con rosca, en donde va una placa de base que
es plana o cóncava y una tuerca, para presionar la roca. Siempre y cuando la varilla no tenga
cabeza forjada, se pueden usar varios tipos de placas de acuerdo a las necesidades de instalación
requeridas.
Este tipo de pernos es relativamente barato. Su acción de reforzamiento de la roca es
inmediata después de su instalación. Mediante rotación, se aplica un torque de 135 a 340 MN
(100 a 250 lb/pie) a la cabeza del perno, el cual acumula tensión en el perno, creando la
interacción en la roca.
Consta de Las siguientes partes:
Concha de expansión
Perno de anclaje
Plancha metálica
Tuerca de perno
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Figura 5. Partes del perno de anclaje mecánico
Figura 6. Perno de cabeza forjada
Figura 7. Conchas de expansión
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Las siguientes consideraciones son importantes para su utilización
Su uso es limitado a rocas moderadamente duras a duras, masivas, con bloques o estratificada,
sin presencia de agua. En rocas muy duras, fracturadas y débiles no son recomendables, debido a
que el anclaje podría deslizarse bajo la acción de las cargas. En rocas sometidas a altos esfuerzos
tampoco es recomendable.
El diámetro del taladro es crítico para el anclaje, recomendándose un diámetro de 35 a 38 mm
para los pernos comúnmente utilizados.
Pierden su capacidad de anclaje como resultado de las vibraciones de la voladura o el
astillamiento de la roca detrás de la placa, debido a altas fuerzas de contacto, por lo que no es
recomendable utilizarlos en terrenos cercanos a áreas de voladura.
Solo pueden ser usados para reforzamiento temporal. Si son utilizados para reforzamiento
permanente, éstos deben ser protegidos de la corrosión si hay presencia de agua y deben ser post-
cementados con pasta de cemento entre la varilla y la pared del taladro.
Proporcionan una tensión limitada que raramente sobrepasan las 12 TM.
3.1.1 PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN
Primero el equipo técnico de apoyo de mina debe determinar el patrón adecuado de los pernos,
a continuación, se perforan los taladros, se colocan las varillas en los taladros, se fijan los
anclajes y luego las placas de base son ajustadas mecánicamente.
La resistencia de los pernos, su longitud, la colocación de los anclajes, así como también el
contacto de la placa base con la superficie rocosa, son todos críticos para crear la interacción de
la roca.
El tensionamiento de los pernos de anclaje mecánico es un aspecto importante, para ello se
puede usar una llave de impacto o una perforadora. A medida que gira la tuerca, se fija el anclaje
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y la tuerca comienza a empujar al perno contra la superficie de la roca. Como la tuerca
empuja sobre la placa, ésta a su vez presiona contra la roca, tensionando la varilla. El perno
instalado va a retener esta tensión, haciendo que la placa del perno presione activamente contra
las piezas de roca en la superficie de la excavación; las piezas de roca en la superficie interactúan
con otras piezas creando zonas de interacción. Es esta interacción la que hace que las piezas de
roca actúen como piezas o bloques más grandes de roca, dando lugar a la creación de una masa
rocosa estable, la misma que interactúa alrededor de la excavación. Si la varilla perdiera tensión,
los pernos de anclaje se volverían ineficaces. En áreas donde hay oportunidad que caigan piezas
pequeñas de roca, el enmallado debe ser considerado como un elemento adicional.
3.2 PERNOS DE VARILLA CEMENTADOS O CON RESINA
Consiste en una varilla de fierro o acero, con un extremo biselado que es confinado dentro del
taladro por medio de cemento (en cartuchos o inyectados), resina (en cartuchos) o resina y
cemento. El anclaje entre la varilla y la roca es proporcionado a lo largo de la longitud completa
del elemento de refuerzo, por tres mecanismos: adhesión química, fricción y fijación, siendo los
dos últimos mecanismos los de mayor importancia, puesto que la eficacia de estos pernos está en
función de la adherencia entre el fierro y la roca proporcionada por el cementante, que a su vez
cumple una función de protección contra la corrosión, aumentando la vida útil del perno. De
acuerdo a esta función, en presencia de agua, particularmente en agua ácida, el agente cementante
recomendado será la resina, en condiciones de ausencia de agua será el cemento.
Dentro de este tipo de pernos, los de mayor utilización en el país son: la varilla de fierro
corrugado, generalmente de 20 mm de diámetro y la barra helicoidal de 22 mm de diámetro, con
longitudes variables (de 5' a 12'). La primera es ya un tipo de perno convencional en nuestro
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medio, la segunda es de reciente introducción en la industria minera. La barra helicoidal,
tiene la forma de una rosca continua a lo largo de toda su longitud, esta característica le da
múltiples ventajas comparada a la anterior. Entre otros, su mayor diámetro le confiere mayor
resistencia y su rosca constante permite el reajuste de la placa contra la pared rocosa. La
capacidad de anclaje de las varillas de fierro corrugado es del orden de 12 TM, mientras que de
las barras helicoidales superan las 18 TM.
Figura 8. Perno de varilla corrugada
Las siguientes consideraciones son importantes para su utilización:
Los pernos de varilla cementados o con resina son generalmente usados como refuerzo
permanente, pero también pueden ser utilizados como refuerzo temporal en varias condiciones de
roca, desde rocas de buena a mala calidad, constituye el mejor sistema para rocas de muy mala
calidad y también para rocas en ambientes de altos esfuerzos. En presencia de discontinuidades
abiertas y/o vacías, no es recomendable su uso a menos que la inyección de la pasta de cemento
pueda ser chequeada
Cuando se usa cemento (en cartuchos o inyectado), se requiere varios días de curado antes que
el perno trabaje a carga completa, pero apropiadamente instalados son competentes y durables,
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con alta resistencia en condiciones de roca dura. Estos pernos tienen larga vida útil y
constituyen el sistema más versátil de pernos de roca. El uso de varillas con cemento inyectado es
frecuentemente el sistema de sostenimiento más barato, pero no se debe usar en taladros con agua
y tampoco se debe tensar inmediatamente. El diámetro requerido por los taladros es de 32 a 36
mm.
Figura 9. Instalación para una barra helicoidal
Cuando se usa resina, sea ésta de fraguado rápido (menos de 30 segundos) o fraguado lento (2
a 4 minutos), el perno trabaja a carga completa en más o menos 5 minutos, permitiendo así
pretensar el perno e instalarlo en presencia de filtraciones de agua. La resina viene en cartuchos
con el catalizador separado de la resina y por efecto de la rotación del perno al momento de
introducir al taladro, éstos se mezclan generando el fraguado. Este sistema proporciona una alta
capacidad de carga en condiciones de roca dura, resistente a la corrosión y a las vibraciones del
terreno y brinda acción de refuerzo inmediato después de su instalación, aunque su costo es
mayor que los pernos cementados (en cartucho o inyectado). El diámetro del taladro es crucial
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para el mezclado y fraguado de la resina, para varillas de 20 mm el diámetro máximo
debe ser 32 mm. (Barrett, 2008)
Figura 10. Resina y catalizador
Figura 11. Tipos de resinas
También se pueden instalar las varillas combinando la resina de fraguado rápido con el
cemento (en cartuchos o inyectado). En este caso, la resina va al fondo del taladro y el resto es
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llenado con lechada de cemento o cartuchos de cemento. Una de las razones para
emplear este sistema es disminuir los costos. En general es importante chequear la calidad del
cemento y de la resina antes de su uso, desde que son muy sensibles al almacenamiento
subterráneo por largos periodos de tiempo, éstas tienen una vida limitada indicada por el
fabricante. (Thompson, 2010)
3.2.2 PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN
Primero, el equipo técnico de apoyo de mina debe determinar el patrón adecuado de los
pernos, a continuación, se perforan los taladros.
Cuando se usa inyección de cemento, después de la perforación se introduce la varilla dentro
del taladro. Luego se coloca la pasta de cemento utilizando un tubo hueco de PVC, que se
introduce asegurándolo ligeramente a la varilla. La pasta se inyecta mediante el uso de una
bomba y se va retirando el tubo de PVC conforme se va inyectando. Finalmente se coloca la
placa sin tensionar el perno. El tensionado se deberá ejecutar como mínimo 48 horas después de
colocado el perno, salvo el uso de acelerantes de fragua. La relación cemento/agua ideal de la
pasta de cemento es de 3.5:1 en peso, lo cual equivale a 16 litros de agua por 45 kilos de
cemento.
Figura 12. Instalación de un perno de varilla con cemento inyectado
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Cuando se usa cartuchos de cemento (cemento con aditivos especiales en un envase plástico),
se debe limpiar el taladro, luego se introducen los cartuchos previamente remojados con agua
hasta llenar el taladro. Después se introduce la varilla hasta unos 50 cm, doblándola ligeramente,
a fin que ésta pueda romper mejor los cartuchos y producir mejor mezcla al momento de
introducir girando la varilla por acción de la perforadora. Finalmente se coloca la placa sin
tensionar el perno, el tensionado se deberá ejecutar como mínimo 48 horas después de colocado
el perno, salvo el uso de acelerantes de fragua.
Cuando se usa resina, el procedimiento es similar a los cartuchos de cemento, pero en este
caso, una vez perforado y limpiado el taladro, se introducen primero los cartuchos de resina de
fraguado rápido hasta el fondo y luego los cartuchos de resina de fraguado lento. La cantidad de
cartuchos estará determinada por el diámetro y longitud del taladro, de la varilla y de los
cartuchos de resina. El fabricante proporciona las cantidades recomendables, el objetivo es que
todo el taladro quede rellenado. Es importante en este caso que se produzca una buena mezcla de
la resina con el catalizador, para que la adherencia de la varilla con la roca sea eficaz. Esto se
logra mediante la rotación de la varilla con la perforadora durante 10 a 15 segundos, tal como se
indicó en el párrafo anterior, para el caso de los cartuchos de cemento. Finalmente se coloca la
placa, pudiéndose tensionar de inmediato, por efecto de la fragua rápida. Posteriormente el
fraguado lento actuará con la varilla tensionada.
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Figura 13.Cartuchos de cemento
Figura 14. Instalación de un perno de varilla de fierro corrugado usando cartuchos de
cemento, cartuchos de resina o ambos.
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3.3 PERNOS ANCLADOS POR FRICCIÓN
dos tipos de pernos anclados por fricción Split set y Swellex ambos sistemas, la resistencia a
la fricción para el deslizamiento entre la roca y el acero, sumado a la acción mecánica de bloqueo
es generada por la fuerza axial entre la superficie del barreno y el perno. En instalaciones
transitorias la presencia de humedad no es inconveniente, pero debe descartarse para uso
permanente bajo estas condiciones. Aunque los dos sistemas están descritos bajo un mismo
denominador, estrictamente hablando solo el Split set es realmente de fricción. En caso del
Swellex, combina la fuerza de fricción sumada al mecanismo de expansión del perno al interior
del barreno que habitualmente tiene paredes irregulares. Esta situación genera una acción de
bloqueado que permite obtener alta resistencia a la tracción. Ambos pernos son habitualmente
usados en minería, y su uso en ingeniería civil es limitado, pero el Swellex está ganando campo
en trabajos de túneles.
3.3.1 SPLIT SETS
Los split sets, conjuntamente con los swellex, representan el más reciente desarrollo de
técnicas de reforzamiento de roca, ambos trabajan por fricción (resistencia al deslizamiento) a lo
largo de toda la longitud del taladro, Aunque los dos trabajan con el mismo principio, tienen
diferentes mecanismos de sostenimiento, como veremos más adelante.
El split set, consiste de un tubo ranurado a lo largo de su longitud, uno de los extremos es
ahusado y el otro lleva un anillo soldado para mantener la platina. Al ser introducido el perno a
presión dentro de un taladro de menor diámetro, se genera una presión radial a lo largo de toda su
longitud contra las paredes del taladro, cerrando parcialmente la ranura durante este proceso. La
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fricción en el contacto con la superficie del taladro y la superficie externa del tubo
ranurado constituye el anclaje, el cual se opondrá al movimiento o separación de la roca
circundante al perno, logrando así indirectamente una tensión de carga. (ParedeZ, 2018)
Figura 15. Partes del perno de fricción
Figura 16. Mecanismo de anclaje Split set
El diámetro de los tubos ranurados varía de 35 a 46 mm, con longitudes de 5 a 12 pies. Pueden
alcanzar valores de anclaje de 1 a 1.5 toneladas por pie de longitud del perno, dependiendo
principalmente del diámetro de la perforación efectuada, la longitud de la zona del anclaje y el
tipo de la roca.
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Los split sets son utilizados mayormente para reforzamiento temporal, usualmente
conformando sistemas combinados de refuerzo en terrenos de calidad regular a mala. En roca
intensamente fracturada y débil no es recomendable su uso.
Su instalación es simple, solo se requiere una máquina jackleg o un jumbo. Proporciona acción
de refuerzo inmediato después de su instalación y permite una fácil instalación de la malla.
El diámetro del taladro es crucial para su eficacia, el diámetro recomendado para los split sets
de 39 mm es de 35 a 38 mm, con diámetros más grandes se corre el riesgo de un anclaje
deficiente y con diámetros más pequeños es muy difícil introducirlos. Son susceptibles a la
corrosión en presencia de agua, a menos que sean galvanizados. En mayores longitudes de split
sets, puede ser dificultosa la correcta instalación. Los split sets son relativamente costosos.
(Deepanshu R. Singh1, 2016)
3.3.1.1 PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN
Una vez definido el patrón de los pernos, se perforan los taladros, verificándose que sean un
poco más largos que los pernos. Luego, se hace pasar la placa a través del tubo ranurado y se
coloca el extremo del tubo en la entrada del taladro. Se saca el barreno de la perforadora y se
coloca el adaptador o culatín, acoplándose éste al otro extremo del tubo. Se acciona la
perforadora la cual empuja el tubo hasta pegar la platina contra la roca.
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Figura 17. Forma correcta de instalar un perno Split set
3.3.2 SWELLEX
También es un perno de anclaje por fricción, pero en este caso la resistencia friccional al
deslizamiento se combina con el ajuste, es decir, el mecanismo de anclaje es por fricción y por
ajuste mecánico, el cual funciona como un anclaje repartido.
El perno swellex está formado por un tubo de diámetro original de 41 mm y puede tener de 0.6
a 12 m de longitud o más (en piezas conectables), el cual es plegado durante su fabricación para
crear una unidad de 25 a 28 mm de diámetro. Éste es insertado en un taladro de 32 a 39 mm de
diámetro. No se requiere ninguna fuerza de empuje durante su inserción. La varilla es activada
por inyección de agua a alta presión (aproximadamente 30 MPa ó 300 bar) al interior del tubo
plegado, el cual infla al mismo y lo pone en contacto con las paredes del taladro, adaptándose a
las irregularidades de la superficie del taladro, así se consigue el anclaje.
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Figura 18. Partes de anclaje de Swellex
Una vez expandido el tubo, se genera una tensión de contacto entre el tubo y la pared del
taladro, produciendo dos tipos de fuerzas: una presión o fuerza radial perpendicular a su eje y una
fuerza de rozamiento estático, en toda su longitud, cuya magnitud depende de la estructura de la
roca y de la dimensión del taladro.
Figura 19. Mecanismo de anclaje de Swellex
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Constituyen un sistema alternativo a los split sets, pero de mejor rendimiento en terreno de
menor calidad, para el refuerzo temporal. Debido a la existencia de distintos tipos de swellex,
cubren un amplio rango de aplicación desde rocas duras a suaves y en terrenos muy fracturados.
Tienen buena respuesta a los efectos cortantes de la roca. En roca dura, 0.5 m de longitud del
perno, proporciona una resistencia a la tracción igual a su carga de rotura. Dada su gran
flexibilidad, éstos pueden instalarse en longitudes de hasta 3 veces la altura de la labor.
Es de instalación sencilla y rápida, el efecto de refuerzo es inmediato, y está provisto de
arandelas para colocar la malla en cualquier momento.
El principal problema es la corrosión, aunque las nuevas versiones vienen cubiertas con una
capa elástica protectora o son de acero inoxidable. Son más costosos que los split sets.
3.3.2.1 PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN
Una vez perforado el taladro, se introduce el tubo en la boquilla del brazo de instalación por el
casquillo de inflado. Luego se introduce el tubo en el taladro. Hecho esto, mediante la bomba se
aplica agua a alta presión para inflar el tubo, proceso que dura unos pocos segundos. Cuando la
presión del agua llega a 30 MPa, la bomba se para automáticamente, quedando el swellex
expandido en toda su longitud dentro del taladro. Debido al proceso de inflado, la longitud del
perno se reduce por contracción, lo cual produce un empuje de la placa de reparto contra la roca
con una tensión axial de 20 KN. (Esevier, 2014)
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Figura 20. Manera correcta para la instalación de Swellex
4. METODOS DE CONTROL
4.1 CONTROL DE LA INSTALACIÓN DE LOS PERNOS
Adicionalmente a los diferentes aspectos indicados anteriormente, para la correcta instalación
de los pernos se debe tener en cuenta lo siguiente:
Verificar las condiciones de seguridad previas a la instalación, asegurando que el área presente
buen desatado de las rocas sueltas y ventilación adecuada.
Si durante el desatado, la caída de fragmentos rocosos fuera continua, se debe asegurar el
techo con malla, sujeta con puntales o gatas, de otro modo colocar una capa de shotcrete de 2” (5
cm) de espesor.
Se debe señalizar la ubicación adecuada de los pernos a colocar.
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Prever todos los materiales, equipos y herramientas que se deberán utilizar para la
instalación de los pernos, verificando su estado, calidad y cantidad adecuada, así como los
requerimientos de aire y agua que sean necesarios.
Perforar los taladros con el diámetro, longitud, orientación y distribución adecuados,
limpiando los mismos antes de colocar los pernos.
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Figura 21. Manera correcta en la instalación de un perno ante las discontinuidades geológicas.
Nunca dejar un taladro perforado sin haber colocado de inmediato el perno. Similar al
desatado, instalar los pernos comenzando de la zona ya sostenida o bien desatada, avanzando en
el sostenimiento hacia la zona por sostener.
En lo posible, los pernos deben ser colocados perpendicularmente a la superficie del contorno
de la excavación, tratando de que éstos amarren a los bloques rocosos.
No se deben instalar los pernos alineados en forma paralela a las discontinuidades o en las
discontinuidades, porque éstos perderán su eficacia.
El personal encargado de la instalación de los pernos debe estar bien entrenado y capacitado.
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4.2 CONTROL DE CALIDAD DESPUÉS DE LA INSTALACIÓN
El control de calidad de reforzamiento con pernos de roca debe estar orientado a lo siguiente:
Verificación de la orientación de los pernos.
Verificación de la presión de las platinas.
Verificación de la capacidad de anclaje de los pernos mediante pruebas de arranque, utilizando
un ensayador de pernos con diferentes cabezales según el tipo de perno.
Verificación del comportamiento de la masa rocosa de la excavación reforzada con pernos,
mediante observaciones visuales o mediciones de convergencia. (TEC.MINEBRIOS, 2008)
5. USO DE PERNOS DE ANCLAJE SEGÚN BIENIAWSKY (RQD)
Para saber cuándo se deben usar los pernos de anclaje, pernos lechado de 20 mm en este caso
se toman los siguientes aspectos:
 Resistencia compresiva de la roca
 RQD
 Presencia de agua
 Características de los planos de debilidad
 Espaciamiento de los planos de debilidad
Tomando lo anterior se genera la siguiente tabla con la que nos permite saber que usar según
la calidad de la roca:
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Tabla N°1 En esta tabla se indica que tipo de anclaje usar de acuerdo al tipo de roca
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III. CONCLUCIONES
 Se puede decir que cada perno tiene parámetros de sostenimiento diferente, su forma
de aplicación al macizo rocoso depende mucho de las condiciones geodinámicas que
presentara cada excavación.
 Los pernos necesarios para soportar los taludes finales de una excavación a corte
abierto se deberán instalar tan pronto como sea posible, después de remover cada etapa
de excavación y antes de hacer las voladuras correspondientes a la etapa de excavación
siguiente.
 Los anclajes transmiten al soporte las solicitaciones a que son sometidos, trabajando
fundamentalmente a tracción, a esfuerzo cortante o una combinación de ambos.
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IV. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
 Barrett, P. (2008). Pernos Anclados con Resina. , Rock Mechanics Technology .
©Minova International Limited .
 Deepanshu R. Singh1, A. K. (2016). EVALUACIÓN DEL RENDIMIENTO DE PERNO
DE ROCA COMPLETAMENTE ENLECHADO EN UNA MINA SUBTERRÁNEA DE
ROCA DURA. Indian School of Mines, Department of Mining Engineering, , Dhanbad,
India .
 Esevier, B. (2014). ESTUDIO EXPERIMENTAL Y ANÁLISIS DE ESTRÉS DE ANCLAJE
DE PERNO DE ROCA. Norwegian University of Science and Technology , departmet of
geology and mineral resources enginnering.
 Marcos, C. (2015). DISEÑO DE sistemas de techo de BOLT. papers, Instituto Nacional de
Seguridad y Salud Ocupacional, Pittsburgh, PA.
 ParedeZ, E. M. (2018). Capacidad de anclaje de los split sets en función de su longitud
efectiva de anclaje. InstItuto de InvestIgacIón FIgMMg-UNMSM, PERU.
 Raines, S. f. (2007). EFECTOS DE separación entre tornillos, LONGITUD perno y las
vano de techo sobre la carga de pernos en A MINA TRONA. Instituto Nacional para la
Seguridad y Salud Ocupacional, Spokane, WA, EE.UU. .
 TEC.MINEBRIOS. (2008). Sistemas de Fortificación – Pernos de Anclaje .
 Thompson, A. (2010). Rendimiento del perno del cable Anclas. Curtin University of
Technology, Escuela de Minas WA, Kalgoorlie, Australia Occidenta.
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

“MONOGRAFÍA (PERNOS DE ANCLAJE)”

NOMBRE DEL CURSO : GEOMECÁNICA

PROFESOR : Ing. MONTOYA TOROVERERO, Franklin

 CABANILLAS HUAMAN, Miguel

 EPIQUIEN ZELADA, Jhordyn Alberto

 LOPEZ AREVALO, Cesar

 GONZALES ZAMBRANO, Wilfredo

 SOBERON PALMA, R. DENNIS

Cajamarca mayo del 2019

A Dios por darnos la vida, sabiduría e inteligencia; y

por darnos el valor para seguir adelante con nuestros

estudios día a día.

Agradecer a nuestros familiares principalmente a

nuestros padres, por apoyarnos en cada decisión y

proyecto, por creer en nosotros, porque no ha sido sencillo

el camino hasta ahora.

Así mismo agradecer al docente, Ing. Franklin

Montoya Toroverero, por su dedicación y paciencia, por

su excelente capacidad para brindarnos todos los

conocimientos necesarios para más adelante poder

emplearlos en nuestro campo laboral.

LISTA DE FIGURAS ................................................................................................................. 4

II. DESARROLLO TEMÁTICO ........................................................................................... 6

1. PERNOS DE ANCLAJE ...................................................................................... 6

2. EFECTOS QUE SOPORTAN LOS PERNOS ..................................................... 6

2.1 EFECTO CUÑA ............................................................................................................ 6

2.2 EFECTO VIGA ............................................................................................................. 7

2.3 EFECTO COLUMNA ................................................................................................... 8

2.4 EFECTO ARCO ............................................................................................................ 8

3. TIPOS DE PERNOS ............................................................................................. 9

3.1 PERNOS DE ANCLAJE MECANICO ...................................................................... 10

3.2 PERNOS DE VARILLA CEMENTADOS O CON RESINA .................................... 13

3.3 PERNOS ANCLADOS POR FRICCIÓN ................................................................... 20

3.3.1 SPLIT SETS ............................................................................................................. 20

3.3.2 SWELLEX ............................................................................................................... 23

4. METODOS DE CONTROL ............................................................................... 26

4.1 CONTROL DE LA INSTALACIÓN DE LOS PERNOS........................................... 26

4.2 CONTROL DE CALIDAD DESPUÉS DE LA INSTALACIÓN .............................. 29

III. CONCLUCIONES .......................................................................................................... 31

IV. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ............................................................................ 32

Figura 1. Efecto cuña 7

Figura 2. Efecto viga 7

Figura 3. Efecto columna 8

Figura 5. Partes del perno de anclaje mecánico 11

Figura 6. Perno de cabeza forjada 11

Figura 7. Conchas de expansión 11

Figura 8. Perno de varilla corrugada 14

Figura 9. Instalación para una barra helicoidal 15

Figura 10. Resina y catalizador 16

Figura 11. Tipos de resinas 16

Figura 12. Instalación de un perno de varilla con cemento inyectado 17

Figura 13.Cartuchos de cemento 19

cartuchos de resina o ambos. 19

Figura 15. Partes del perno de fricción 21

Figura 16. Mecanismo de anclaje Split set 21

Figura 17. Forma correcta de instalar un perno Split set 23

Figura 18. Partes de anclaje de Swellex 24

Figura 19. Mecanismo de anclaje de Swellex 24

Figura 20. Manera correcta para la instalación de Swellex 26

El sostenimiento de las labores subterráneas es una tarea de grandes proporciones y de gran