Cinco ventajas de implementar Six Sigma en organizaciones de servicio

Las industrias dedicadas a proveernos servicios nos dan más de lo que

podemos imaginar, y simplemente no podemos funcionar sin estos. Para
decirlo de la manera correcta, permítenos hacerte una pregunta. ¿qué
pasaría si no hubiera hospitales, o ventas al por menor? Bueno, es claro
que en caso de que pasara todos enfrentaríamos algunos problemas
bastante grandes.

Todas estas industrias, como los hospitales, los negocios, las finanzas y
los servicios públicos, entran en la categoría de organizaciones de
servicios. La industria de servicios, a diferencia de la industria
manufacturera, obtiene sus ganancias mediante la prestación de
servicios intangibles, por decir lo menos.Esta crece orgánicamente
debido a varios factores, uno de los cuales es el elemento humano,
fundamental para su funcionamiento.

Ahora, Six Sigma es una metodología científica que funciona con un

99.997% de garantía de calidad en las prácticas comerciales. La tasa de
error para una implementación exitosa de Six Sigma es de 3.4 defectos
por millón de oportunidades, independientemente de la industria en la
que haya sido aplicada.

¿Cómo Six Sigma beneficia a las organizaciones de

servicios?
Al principio, las organizaciones de servicios se mostraron un poco
reacias a Six Sigma, ya que se empezó a implementar originalmente
para obtener beneficios en la industria de fabricación. Por el hecho de
que la industria de servicios no tiene un componente de fabricación, Six
Sigma no tuvo un gran reconocimiento y no se consideró que resolviera
problemas. Sin embargo, cuando la industria de servicios dio un paso
hacia Six Sigma y estableció excelentes resultados, se demostró su
valía.

Aunque Six Sigma ya ha aportado un enorme éxito a las organizaciones

de servicios, es importante no dejar de mencionar algunas de sus
ventajas:

Eliminación del desperdicio

Los desperdicios están en todas partes y causan una mayor complejidad
en los procesos, lo que a su vez, retrasa el trabajo y perturba todo el
sistema. El hecho de que Six Sigma sea una metodología basada en
datos garantiza la eliminación de residuos con el uso de herramientas de
calidad como 5S.

Una mejor calidad

Está muy claro que Six Sigma es una de las metodologías que mejora la
calidad. En cualquiera de los casos, esta logra un resultado constante del
proceso y reduce la variación de este y de sus defectos, lo que resulta en
la reducción de la mala calidad de los servicios y productos.

Encontrar la causa raíz

La técnica RCA, Root Cause Analysis o Análisis de causa raíz, es una
parte de Six Sigma que analiza el problema en profundidad para
descubrir la causa del mismo. Si conocemos la causa raíz del problema,
es más fácil tomar los pasos necesarios para encontrar la solución o
simplemente eliminarla por completo.

Satisfacción del cliente

¿Acaso para satisfacer a un cliente no es necesario entender primero sus
requerimientos? Y por esa razón, Six Sigma tiene una herramienta única
llamada VOC, o Voice of the Customer, que ayuda a encontrar los
deseos y las necesidades de los clientes. Esta herramienta garantiza que
la empresa cumpla con las expectativas y brinde una completa
satisfacción de los clientes.

Mejora del proceso

Six Sigma garantiza la mejora de los procesos administrativos en una
empresa a través de la utilización de la metodología DMAIC, que también
se puede implementar en cualquier parte de la organización. Por
ejemplo, en una empresa de recursos humanos, un proceso de
contratación más largo puede causar un embotellamiento. Por lo tanto,
Six Sigma puede ayudar a reducir el costo y el tiempo empleados para
contratar a un empleado.

En conclusión, Six Sigma se puede aplicar sin duda alguna a cualquier

industria, y el hecho de implementarla en la tuya solo probará su
credibilidad. Muchas industrias confían en Six Sigma y, en la inmensa
mayoría de los casos, ha tenido un éxito colosal.
  Ejemplos de Algunas empresas líderes en la aplicación de la
metodología Lean Manufacturing a nivel mundial:
1. Kimberley-Clark Corporation
Los fabricantes de Kleenex recientemente subcontratan la logística en su
planta Barton Molino del Reino Unido a los principales pensadores de
Lean. Consiguió que Kimberley-Clark gracias al pensamiento Lean,
invirtiera en mejorar la participación del personal y el desarrollo, lo que
provocó la reducción del absentismo del personal provocada por una
mayor implicación del personal y en consecuencia una mejora en la
eficiencia.
2. Intel
El director de una de las fábricas del mayor fabricante de chips de
ordenador del mundo, dijo: "Hace cinco años, nos tomó 14 semanas para
introducir un nuevo chip a nuestra fábrica; ahora se tarda 10 días. Fuimos
la primera fábrica de Intel para lograr estos tiempos utilizando los
principios de Lean ".
3. Ford
Su fundador Henry Ford ya tuvo las primeras ideas sobre los “desperdicios
o mudas” en la década de 1910. En su libro Mi Vida y el Trabajo, ya
escribió de un granjero que lleva el agua hasta una escalera en vez de
montar las tuberías de agua como "movimiento de los residuos".
Considero el “movimiento” como un desperdicio (posteriormente se
confirmó que el “movimiento” esté considerado con una muda dentro de
la rueda de los 7 desperdicios). Mostró que el gasto en mejoras es una
inversión.
4. Caterpillar Inc.
El fabricante de maquinaria de Estados Unidos sigue como modelo
productivo de la empresa el Sistema de Producción Toyota. Un punto
clave de la empresa es que el ritmo de desarrollo es un aspecto crítico de
la integración Lean, si los proyectos tardan mucho en completarse, se
generan desperdicios. Los proyectos deben ser implementadas
rápidamente, para tener éxito, y para ello se apoyan en al metodología
Lean.
5. Toyota
La filosofía de Toyota ha ayudado a hacer de esta empresa el tercer
fabricante de coches a nivel mundial, y ha dado lugar al concepto Lean,
metodología que actualmente se aplica en distintos sectores en
compañías de todo el mundo.

El Lean Manufacturing es una filosofía de gestión derivada principalmente

del Sistema de Producción Toyota (TPS). Los principales objetivos del TPS
son identificar las sobrecargas e inconsistencias en el proceso de
producción y así eliminar los desperdicios. Con “desperdicios” no sólo se
hace referencia a los materiales, sino también al tiempo de producción,
tiempo de espera, transporte, errores en el proceso o al potencial humano
subutilizado.

La metodología Lean Manufacturing se basa en la eliminación del

desperdicio de forma sostenible en el tiempo y permite mejorar la
productividad de las empresas. Todas estas empresas cuentan con perfiles
en su empresa que han recibido un programa formativo en Lean
Manufacturing, consiguiendo así este nivel de expertise.