MOLIENDA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE
INGENIERIA
FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA,
MINERA Y METALURGICA
LABORATORIO N°3

Ing. Lily Ponce Gago

INTEGRANTES

Astucuri Ramirez Winny Jazmin (20141398E)

Galvan Morales Luis Alfonso (20152142G)

 MOLIENDABILIDAD
OBJETIVOS

 Determinar el tiempo óptimo de molienda para un porcentaje acumulado pasante

por una malla específica haciendo uso de
análisis granulométrico.
 Conocer Y aplicar los procedimientos
determinación del tiempo de Molienda.
 Reconocer las principales características y
las técnicas aprendidas de muestreo y
e interpretar los resultados de la
elementos del molino de bolas.

FUNDAMENTO TEORICO

La realización de esta prueba nos permite lograr nuestro objetivo laboratorio propuesto
en el presente informe.
La liberación de especies minerales, etapa previa a la concentración, es el proceso
unitario de mayor relevancia practica en todo el circuito de operaciones, por cuanto
demanda la principal inversión de capital incide fuertemente en los costos unitarios y
determina e gran medida la rentabilidad molienda ya que es la operación más intensiva
en energía del procesamiento del mineral. Es importante destacar que una molienda
correcta es la clave de una buena recuperación.

La molienda es la última etapa del proceso de conminación, en esta etapa las partículas
se reducen de tamaño por una combinación de impacto y abrasión ya sea en seco o
como una suspensión en agua (pulpa). La molienda se realiza en molinos de forma
cilíndrica que giran alrededor de su eje horizontal y que contienen una carga de cuerpos
sueltos de molienda conocidos como “medios de molienda”, los cuales están libres para
moverse a medida que el molino gira produciendo la conminación de las partículas de
mena.

En el proceso de molienda partículas de 5 a 250 mm son reducidas en tamaño a 10 -

300 micrones, aproximadamente, dependiendo del tipo de operación que se realice.
MOLINO DE BOLAS
Se transforman muestras de polvo de 5 mm. de diámetro en polvo de hasta 0,65µ. Se
utiliza como agente de molienda bolas de ágata. Es un cilindro metálico cuyas paredes
están reforzadas con material fabricado en aleaciones de acero al manganeso. Estas
molduras van apernadas al casco del molino y se sustituyen cuando se gastan. El
molino gira y la molienda se realiza por efecto de la bolas de acero al cromo o
manganeso que, al girar con el molino, son retenidas por las ondulaciones de las
molduras a una altura determinada, desde donde caen pulverizando por efecto del
impacto el material mineralizado mezclado con agua.

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 MOLINO DE BARRAS
Son molinos de máquinas cilíndricas que
tienen en su interior barras de acero que cuando el molino gira caen sobre el material.
Los molinos de barras realizan la molienda fina, que es la última etapa de molienda en
la que el material que se entrega pasa por un tamiz de malla de 1 mm de sección.
Molino SAG (SemiAutóGeno): este es un molino de gran capacidad que recibe material
directamente del canchador primario. El molino tiene en su interior bolas de acero de
manera que, cuando el molino gira, el material cae y se va moliendo por efecto del
impacto. La mayor parte del material que sale de este molino pasa a la etapa de
flotación para obtener el concentrado de cobre, y una menor proporción vuelve a la
molienda en el molino de bolas para seguir moliéndolo

PARTES PRINCIPALES DEL MOLINO

Las partes principales de un molino son las siguientes:
•El casco o cuerpo: Es de forma cilíndrica y está construido de acero duro. Realiza su
trabajo en posición horizontal.

•Las tapas: El casco tiene en sus extremos 2 tapas del mismo material, una
a la entrada y otra a la salida.

•Los muñones: Del centro de las tapas salen unos tubos grandes llamados
muñones. Por donde entra la carga se llama muñón de entrada y por donde sale la
carga se llama muñón de salida. Estos muñones sirven como puntos de apoyo al
molino para girar. Presenta un sello de jebe para evitar la salida de la pulpa. A los
muñones en inglés se les llama trunnion.

•Las chaquetas o forros: El interior del casco y las tapas del molino están protegidos
por forros o revestimientos renovables que deben soportar los impactos de las
bolas o barras de acero, ser resistentes a la abrasión y promover el movimiento
más favorable de la carga. Los forros o chaquetas van aseguradas al cuerpo y a las
tapas del molino por medio de pernos. Es más económico cambiar los forros que
cambiar el casco y las tapas. Los forros pueden ser fabricados de acero resistentes al
impacto o de goma. Las chumaceras flotantes: Se comportan como soportes del
molino, y son puntos de apoyo de giro de los molinos. 2
Los alimentadores: Sirven para alimentar la carga fresca o pulpa al interior
del molino. Se acoplan al muñón de entrada del molino.

•La carga moledora: Constituyen parte importante en la molienda del mineral.

Están formados por las bolas o los ejes de acero.

• El sistema de transmisión: Se instalan entre el motor y el molino. Está formado por

las siguientes partes:

 El motor, transmite el movimiento al piñón, ya sea por la volante-fajas de

transmisión o por el sistema de reductores.
 El piñón, está montado sobre un eje y sirve para transmitir el movimiento del
motor a la catalina.
 La catalina, es una rueda dentada que rodea la parte exterior del casco del
molino en el lado de la descarga.

El propósito de la operación de molienda es ejercer un control estrecho en el tamaño

del producto y, por esta razón frecuentemente se dice que una molienda correcta es la
clave de una buena recuperación de la especie útil.
Varios factores afectan la eficiencia del molino de bolas. La densidad de la pulpa de
alimentación debería ser lo más alta posible, pero garantizado un flujo fácil a través del
molino. Es esencial que las bolas estén cubiertas con una capa de mena; una pulpa
demasiado diluida aumenta el contacto metal-metal, aumentando el consumo de acero
y disminuyendo la eficiencia. El rango de operación normal de los molinos de bolas es
entre 65 a 80% de sólidos en peso, dependiendo de la mena. La viscosidad de la pulpa
aumenta con la fineza de las partículas, por lo tanto, los circuitos de molienda fina
pueden necesitar densidad de pulpa menor.
La eficiencia de la molienda depende del área superficial del medio de molienda. Luego
las bolas deberían ser lo más pequeñas posible y la carga debería ser distribuida de
modo tal que las bolas más grandes sean justo lo suficientemente pesadas para moler
la partícula más grande y más dura de la alimentación. Una carga balanceada consistirá
de un amplio rango de tamaños de bolas y las bolas nuevas agregadas al molino
generalmente son del tamaño más grande requerido. Las bolas muy pequeñas dejan el
molino junto con la mena molida y pueden separarse haciendo pasar la descarga por
harneros.

MOLINOS

En esta etapa las partículas se reducen de tamaño por una combinación de impacto y
abrasión ya sea en seco o como una suspensión en agua, pulpa.
La molienda se realiza en molinos que giran alrededor de su eje horizontal y que
contienen una carga de cuerpos sueltos de molienda conocidos como “medios de
molienda”, los cuales están libres para moverse a medida que el molino gira
produciendo la conminución de las partículas del mineral.

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 A. PREPARACION DE LA MUESTRAS

Lo realizamos mediante operaciones de chancado a 100%- malla 10 posteriormente

homogenizado, coneando y muestreando con el método de divisiones sucesivas para
obtener fracciones de 1kg.

1 KG

1 KG

1KG
HOMOGENIZADO
TAMIZADO 100% -
MUESTRA CHANCADO Y CONEADO 4 MUESTREADO
MALLA 10
VECES
1KG

1KG

1KG

EL TAMAÑO DE ESTE EQUIPO SE DESIGNA POR LA

DIMENSION DEL DIAMETRO POR SU LARGO

FLUJOGRAMA DE PREPARACION DE MUESTRA

ESPECIFICACIÓN =A*B

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B. MOLIENDA

La prueba para determinar el tiempo de Molienda la realizamos en un molino.

Denver estándar con 1kg de mineral y 500 cc de agua; es decir con una
proporción de 2 a 1. Casa uno de ellos a tiempos diferentes de molienda.

C. DESLAMADO EN HUMEDO
Ya obtenido el producto de la molienda, se realizó el mismo procedimiento en
cada uno de ellos. Para evitar que se rompa la malla 400; se deslamo primero el
total de la muestra (1 kg) a través de la malla 200, y posteriormente pasamos el
total de la muestra –m 200 por la malla 00. Luego se juntaron (+m200, +m400)
desechando –m400.

D. DETERMINACION DEL TIEMPO DE MOLIENDA

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 Con los datos obtenidos procedemos a determinar el tiempo de molienda según el D80
deseado, es decir el 80% pasante del mineral por una determinada malla; en donde nos

VARIABLES VALOR

Tamaño del molino (pulg.) 8x8

Peso del mineral (gr) 1000

Volumen de agua (cc) 500

Volumen de bolas 30%

Tiempo de molienda 0’ , 7’ , 13’ , 19’ , 25’

permita obtener una mayor recuperación del contenido metálico en el proceso de flotación.

VELOCIDAD CRÍTICA.

Este parámetro indica a qué velocidad la carga moledora queda adherida a las
paredes del molino.

76. 63
VC= Donde : D =diametro del molino exp resada exp resada en pies
√0 . 67
76 . 63=cons tan te

VC=93 . 45 RPM

1. Materiales

 Malla N° 10
 Mesa de muestreo con su lona, para la homogenización del mineral
 Baldes y tinas
 Bolsas
 Mallas N° 200, para el deslamado
 Fuentes
 Brochas

2. PROCEDIMIENTO

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Luego de cada deslamado en húmedo se debe secar en una bandeja el material acumulado para
cada tiempo, luego se procede a pesarlo y realizar la gráfica de Tiempo de molienda vs Porcentaje
de pasante.

Después de hacer los respectivos procedimientos para el tiempo de molienda y el porcentaje de

pasantes se obtuvieron los siguientes datos.

Masa inicial Tiempo

"+200" "-200" % pasante
(kg) (s)
1000 0 849.1 150.9 15.09

1000 7 835 165 16.5

1000 13 633.6 366.4 36.64

1000 19 598.3 401.7 40.17

1000 25 538.2 461.8 46.18 7

3454.2 1545.8
Con los datos obtenidos pasamos a graficar:

50
45 f(x) = 1.38x + 13.26
R² = 0.9
40
35
30
% -200#

25
20 t Vs %-200#
15 Linear (t Vs %-200#)

10
5
0
0 5 10 15 20 25 30

Tiempo de molienda(min)

Hallamos el tiempo de molienda para un 65 % pasante a malla 200.

Reemplazado en: y=1.3797 x +13.255

El tiempo de molienda óptimo será de = 37.50453 min.

CONCLUSIONES

1. El definir el tiempo óptimo de molienda a nivel laboratorio es una herramienta excelente

para definir el grado de liberación, así como la granulometría que se requiere obtener en
la planta de beneficio, esta información es utilizada para el cálculo del molino que se
requiere. En nuestro caso el tiempo de molienda para un 65% de mineral pasante es de
37.50453’ = 38’,

2. A medida que se tiene un mayor tiempo de molienda se da un mayor porcentaje de mineral

pasante, esto es porque se genera mayor mineral fino.

3. Las lamas existentes en el mineral se logran extraer con mayor facilidad a medida que se
tiene un mineral más grueso, pero mientras más fino sea se extraerán más lamas.

4. De acuerdo a los resultados podemos verificar que se cumple la tendencia de que a mayor
tiempo se obtiene mayor reducción de tamaño lo cual es perjudicial en exceso porque
implicaría mayor presencia de finos dañinos para la posterior etapa de flotación.

RECOMENDACIONES
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  Ser cuidadosos al emplear las mallas, evitar sobrecargarlas al momento de deslamar ya que
se corre el riesgo de desgarrarlas.
 Trabajar con un solo molino para todas las muestras.
 Evitar la perdida de la carga de bolas durante la elaboración de este laboraorio.
 Al momento de cerrar los molinos, hacerlo con la suficiente fuerza ya que podría haber
escurrimiento de la pulpa, del mismo modo al terminar de usarlos no olvidar dejarlos con
agua en su interior ya que de no hacerlo se produciría un ambiente adecuado para su
oxidación de este y de su carga de bolas.
 Procurar ser eficiente en el uso del agua para no emplear más de lo necesaria, aunque la
naturaleza del proceso sea de un consumo elevado.

BIBLIOGRAFIA

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para velocidades de flujo de polvos y estudio de compresión en máquina de
comprimir excéntrica: aplicación en excipientes de compresión directa (Doctoral
dissertation, Universidad de Sevilla).

 Albaro, J. A., Fuentes, A. B., Navarro, J. E., & Medall, F. N. (1987).

Características de polvos cerámicos para prensado. Boletín de la Sociedad Espa
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 Rodríguez, D., Espitia, M., Caicedo, Y., Córdoba, Y., Baena, Y., & Mora, C.
(2005). Caracterización de algunas propiedades fisicoquímicas y farmacotécnicas
del almidón de arracacha (Arracacia xanthorriza). Revista Colombiana de
Ciencias Químico-Farmaceúticas, 34(2).