UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

Decanato de Estudios Profesionales

Coordinación de Ingeniería Mecánica

REDISEÑOS DE LOS SISTEMAS DE COLECCIÓN DE POLVO DE LA HARINA

DOMÉSTICA Y DESPACHOS DE HARINA A GRANEL Nº7 Y Nº12 EN PLANTA
CATIA, CARGILL DE VENEZUELA S.R.L.

Presentado por:
Daniel Aveledo Anzola

Sartenejas, julio de 2007

 UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
Decanato de Estudios Profesionales
Coordinación de Ingeniería Mecánica

REDISEÑOS DE LOS SISTEMAS DE COLECCIÓN DE POLVO DE LA HARINA

DOMÉSTICA Y DESPACHOS DE HARINA A GRANEL Nº7 Y Nº12 EN PLANTA
CATIA, CARGILL DE VENEZUELA S.R.L.

Presentado por:
Daniel Aveledo Anzola

Realizado con la asesoría de:

Ing. Sergio Romero
Prof. Armando Blanco

INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la ilustre Universidad Simón Bolívar
Como requisito para optar al título de
Ingeniero Mecánico

Sartenejas, julio de 2007

 UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
Decanato de Estudios Profesionales
Coordinación de Ingeniería Mecánica

Rediseños de los sistemas de colección de polvo de la harina doméstica y despachos de

harina a Granel Nº7 y Nº12 en Planta Catia, CARGILL DE VENEZUELA S.R.L.

INFORME DE PASANTÍA presentado por:

Daniel Aveledo Anzola

REALIZADO CON LA ASESORÍA DE: Ing. Sergio Romero y Prof. Armando Blanco

RESUMEN
El presente informe tiene como finalidad el diagnóstico de la situación existente en
relación a la colección de polvo de las áreas de producción y empaquetamiento de la harina
doméstica, y las áreas de los despachos de harina a Granel Nº7 y Nº12; para posteriormente
hacer propuestas de rediseño de los sistemas de aspiración, con el objeto de lograr la eficiencia
en la captación del contaminante (polvo de harina) y del transporte del mismo a través de los
sistemas. Actualmente, los equipos o dispositivos pertenecientes a un proceso, son aspirados
por sistemas distintos. Las propuestas incluyen aspirar todos los equipos de un proceso con un
mismo sistema de colección de polvo; de modo, que se plantea tener dos sistemas de
aspiración: uno exclusivo para la harina doméstica y otro para los dos despachos a Granel. Fue
necesario en el rediseño, determinar los requerimientos de aire de cada fuente de dispersión
del contaminante; así como la revisión de la idoneidad de las campanas de aspiración
existentes para cada caso. Se logró satisfactoriamente, unos de los objetivos del proyecto,
como fue la de reutilizar y/o adecuar las capacidades (elementos) existentes (filtros y
ventiladores) en las propuestas de rediseño; con el propósito de disminuir los costos y hacer
las propuestas más viables. En el rediseño, sufrieron muy pocas variaciones las rutas de los
sistemas de ducterías actuales; sin embargo, las modificaciones necesarias en los diámetros de
los tramos son considerable. Por tal motivo, y por el mal estado general de los ductos de hierro
galvanizado (abolladuras, alta presencia de corrosión) se incluyó en las cotizaciones el
reemplazo total de la ductería. Finalmente, se cotizaron las propuestas de rediseños: ductería,
campanas de aspiración, instalaciones y demás elementos necesarios de adquirir. También, se
realizaron los planos de fabricación y los planos de instalación del rediseño.

PALABRAS CLAVES:
Polvo de harina, campana de aspiración, ductería, filtro de mangas y ventilador
Aprobado con mención:___
Postulado para el premio:___
Sartenejas, Julio de 2007
 i

ÍNDICE GENERAL

ÍNDICE DE TABLAS................................................................................................................iv
ÍNDICE DE FIGURAS ...............................................................................................................v
ÍNDICES DE ECUACIONES....................................................................................................vi
LISTA DE ABREVIATURAS................................................................................................ viii
ABREVIATURA DE UNIDADES Y SÍMBOLOS...................................................................ix
GLOSARIO .................................................................................................................................x

CAPÍTULO 1 – INTRODUCCIÓN ............................................................................................1

1.1 Descripción de la empresa...........................................................................................3
1.1.1 Planta Catia “Gramoven” ...........................................................................................4
1.2 Objetivos del proyecto.................................................................................................4
1.2.1 Objetivo General ........................................................................................................4
1.2.2 Objetivos Específicos .................................................................................................4

CAPÍTULO 2 – MARCO TEÓRICO .........................................................................................6

2.1 Principios del flujo de aire.................................................................................................6
2.1.1 Conservación de la masa ............................................................................................6
2.1.2 Conservación de la energía.........................................................................................7
2.2 Descripción de un sistema de colección de polvo ...........................................................10
2.2.1 Zona de recepción: Campanas de aspiración............................................................11
2.2.2 Ductos de transporte de aire contaminado................................................................12
2.2.3 Dispositivo colector de polvo. Filtro de mangas ......................................................12
2.2.4 Ventilador .................................................................................................................17
2.2.4.1 Tipos ..................................................................................................................17
2.2.4.2 Potencia. ............................................................................................................22
2.2.4.3 Leyes de los ventiladores...................................................................................23
2.2.4.4 Posiciones de las volutas en un ventilador centrífugo.......................................24
2.3 Diseño de un sistema de colección de polvo ...................................................................25
2.3.1 Métodos de diseño ....................................................................................................25
2.3.1.1 Métodos para el cálculo de las pérdidas de carga en el sistema ........................25
2.3.1.2 Métodos para el cálculo de la distribución del caudal.......................................25
2.3.2 Consideraciones de diseño .......................................................................................27
2.3.2.1 Velocidad mínima de transporte........................................................................27
2.3.2.2 Factor de densidad .............................................................................................28
2.3.3 Selección de campanas y determinación del flujo de aire ........................................29
2.3.3.1 Párticulas suspendidas libremente en espacios abiertos (“Exterior hood”).......29
2.3.3.2 Ambiente cerrado (“Enclosing hood”) ..............................................................32
2.3.4 Cálculos de las Pérdidas ...........................................................................................33
2.3.4.1 Pérdidas en la campana......................................................................................33
2.3.4.2 Pérdidas por Fricción.........................................................................................36
2.3.4.3 Pérdidas por accesorios de ductería...................................................................38
2.3.5 Selección del filtro....................................................................................................42
2.3.6 Selección del ventilador ...........................................................................................44
 ii

2.4 Mediciones en los ductos.................................................................................................45

2.4.1 Tubo pitot .................................................................................................................46
2.5 Transmisión por correas ..................................................................................................48
2.6 Transportes neúmaticos ...................................................................................................49
2.6.1 Máquinas Soplantes (Bombas Rotativas) .................................................................50
2.6.2 Tolva con válvula rotativa. .......................................................................................51
2.6.3 Ciclones y diseño......................................................................................................53
2.7 Dispositivos .....................................................................................................................54
2.7.1 Tranportador de tornillo sin fin ................................................................................54
2.7.2 Plansifter...................................................................................................................55
2.7.3 Cernedor centrífugo..................................................................................................56
2.7.4 Transportadores de cadenas (Redler) .......................................................................56
2.7.5 Elevadores de cangilones..........................................................................................57
2.7.6 Rotoflow ...................................................................................................................57

CAPÍTULO 3 – METODOLOGÍA...........................................................................................58

CAPÍTULO 4 – DIAGNÓSTICO Y DESCRIPCIÓN DE LOS PROBLEMAS ......................60

4.1 Descripción general de los procesos y sistemas de almacenamiento, producción,
empaquetamiento y transporte de harinas, del cuerpo C de la Planta. ..................................60
4.2 Descripción general de los sistemas de colección de polvo del cuerpo C de la Planta ...63
4.3 Producción y empaquetamiento de la harina Doméstica y despacho a Granel Nº12 ......67
4.3.1 Descripción de los procesos .....................................................................................67
4.3.2 Sistemas de colección de polvo existentes ...............................................................69
4.3.2.1 Especificaciones ................................................................................................71
4.3.2.2 Mediciones de las velocidades de transporte.....................................................73
4.3.2.3 Problemas y fallas..............................................................................................74
4.4 Despacho a Granel Nº7....................................................................................................78
4.4.1 Descripción del proceso............................................................................................78
4.4.2 Sistemas de colección de polvo existentes ...............................................................79
4.4.2.1 Especificaciones ................................................................................................81
4.4.2.2 Medición de las velocidades de transporte ........................................................84
4.4.2.3 Problemas y fallas..............................................................................................84
4.5 Propuestas de rediseños...................................................................................................86

CAPÍTULO 5 – REDISEÑOS Y RESULTADOS ...................................................................87

5. 1 Sistema de colección de polvo de la harina doméstica...................................................90
5.1.1 Diseño de los ciclones. (DS1, DS2, DS3 y DS4) .....................................................90
5.1.2 Determinación de los requerimientos de aire y revisión de las campanas de
aspiración...........................................................................................................................91
5.1.3 Caudal total del sistema y cálculo de la caída de presión.......................................100
5.1.4 Selección del Filtro de mangas...............................................................................102
5.1.5.1 Motor y transmisión.........................................................................................103
5.1.6 Ventajas en la implementación de las válvulas automáticas en (DS1, DS2, DS3,
DS4).................................................................................................................................104
5.1.7 Conclusiones...........................................................................................................105
5. 2 Sistema de colección de polvo de los despachos de harina a Granel Nº7 y Nº12 ........109
 iii

5.2.1 Determinación de los requerimientos de aire y revisión de las campanas de

aspiración.........................................................................................................................109
5.2.3 Selección del Filtro de mangas...............................................................................112
5.2.4 Selección del ventilador. ........................................................................................113
5.2.4.1 Motor y transmisión.........................................................................................114
5.2.5 Conclusiones...........................................................................................................114

CAPÍTULO 6 – CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...........................................117

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................................120

BIBLIOGRAFÍA .....................................................................................................................120
 iv

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 2.1. Rangos de las velocidades mínimas de transporte en el diseño de ductos ..............28
Tabla 2.2. Rango de velocidades de captura .............................................................................30
Tabla 2.3. Rugosidad absoluta de algunos materiales ...............................................................37
Tabla 2.4. Factores de pérdidas en los codos (fc) ......................................................................38
Tabla 2.5. Factor de pérdida en una bifurcación convergente por entrada de un ramal (fb) ....39
Tabla 4.1 Sistemas de aspiración del cuerpo C de la Planta………………………………..…65
Tabla 4.2. Notación de los equipos de la harina doméstica y despacho a Granel Nº12 ............71
Tabla 4.3. Determinación del factor de corrreción de la densidad (df) ....................................74
Tabla 4.4. Mediciones de las velocidades de transporte del Sistema de aspiración de la harina
doméstica y despacho a Granel Nº12. .......................................................................................74
Tabla 4.5. Notación de los equipos de despacho a Granel Nº7 .................................................79
Tabla 4.6. Mediciones de las velocidades de transporte de los Sistema de aspiración de los
Silos “B” y despacho a Granel Nº7. ..........................................................................................84
Tabla 5.1 Equipos que conforman las propuestas de rediseños ................................................87
Tabla 5.2. Dimensiones de los ciclones (DS1, DS2, DS3 y DS4). ...........................................91
Tabla 5.3 Máquinas Rovema . Ubicación de las campanas, caraterísticas y notación..............92
Tabla 5.4. Máquinas Rovema (DE1 y DE2). Cálculos de los caudales de aspiración en cada
toma ...........................................................................................................................................94
Tabla 5.5. Máquinas Fabrima. Ubicación de las nuevas campanas, caraterísticas y notación..95
Tabla 5.6. Máquinas Fabrima: Cálculo de los caudales de aspiración de algunas tomas .........95
Tabla 5.7 Longitudes apróximadas de los ductos flexibles de las máquinas de
empaquetamiento.......................................................................................................................96
Tabla 5.8. Tolva de dosificación (DF8). Cálculo del caudal de aspiración...............................97
Tabla 5.9. Dimensiones de los transportadores de Tornillos sin fin (DF2, DF3 y DF4). .........98
Tabla 5.10. Determinación de los caudales de aspiración de transportadores de tornillos sin fin
(DF2, DF3 y DF4). ....................................................................................................................98
Tabla 5.11 . Transportadores sin fin (DF2, DF3 y DF4). Verificaciónes de las campanas.......99
Tabla 5.12 . Caudales de aspiración de los ciclones (DS1, DS2, DS3, DS4, DF6 y DF7) .......99
Tabla 5.13. Caudales de aspiración de las Tolvas con válvulas rotativas. (DF1 y DP2). .......100
Tabla 5.14 . Caudal total, diámetros de ramalas y cambios de campana. Rediseño del sistema
de aspiración de la harina doméstica. ......................................................................................101
Tabla 5.15 . Determinación de la caída de presión del sistema de aspiración de la harina
doméstica .................................................................................................................................102
Tabla 5.16. Cálculo de las nuevas prestaciones del ventilador. S.A harina doméstica ...........103
Tabla 5.17 . Cálculo de la transmisión por correas con “MITCalc”. S.A harina doméstica ...104
Tabla 5.18. Transportador sin fin (DK1). Verificación de la campana ...................................109
Tabla 5.19 . Transportador de cadena, Redler (DB3). Determinacion del caudal de aspiración
.................................................................................................................................................110
Tabla 5.20. Caudal total, diámetros de ramalae y cambios de campana. Rediseño del sistema
de aspiración de los despachos de harina a Granel Nº7 y Nº12. .............................................111
Tabla 5.21. Determinación de la caída de presión del sistema. S.A despachos a Granel Nº7 y
Nº12 .........................................................................................................................................112
 v

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1.1. Ubicación de Plantas y Centros de Distribución. Elaboración Cargill de Venezuela.

.....................................................................................................................................................3
Figura 2.1 . Ilustración de una bifurcación convergente .............................................................7
Figura 2.2. Sp, Vp y Tp en un punto del ducto ..........................................................................9
Figura 2.3. Diagrama de un Sistema típico de colección de polvo ...........................................10
Figura 2.4. Ilustraciones de varios tipos de campanas de aspiración ........................................11
Figura 2.5. Ilustración del funcionamiento de un colector tipo ciclónico o ciclón ...................13
Figura 2.6. Funcionamiento del sistema de limpieza de aire a contracorriente en un filtro de
mangas(1) ....................................................................................................................................14
Figura 2.7. Ilustración del funcionamiento de un Filtro de manga “pulse-jet” .........................16
Figura 2.8. Ventilador centrífugo .............................................................................................19
Figura 2.9. Triángulos de velocidades a la salida para los distintos rodetes centrífugos ..........21
Figura 2.10. Comportamientos típicos de ventiladores axiales y centrífugos ...........................22
Figura 2.11. Posiciones de las volutas de los ventiladores centrífugos.....................................24
Figura 2.12. Ecuaciones para la determinación del caudal, para partículas suspendida
libremente en espacios abiertos, de acuerdo a las características de la campana......................32
Figura 2.13. Flujo de aire en una vena contracta.......................................................................33
Figura 2.14. Factores de pérdida por entrada a las campanas ...................................................35
Figura 2.15. Contracciones y expansiones ................................................................................42
Figura 2.16. Ilustración y funcionamento de un tubo pitot .......................................................46
Figura 2.17. Funcionamiento de un manómetro analógico. (ducto bajo presión negativa) ......47
Figura 2.18. Mínimas distancias desde perturbaciones para las mediciones con el tubo pitot .48
Figura 2.19. Poleas con cono “bushing” ...................................................................................49
Figura 2.20. Partes de un soplante de émbolos rotativos ..........................................................51
Figura 2.21. Funcionamiento de una válvula rotativa ...............................................................52
Figura 2.22. Tolva con válvula rotativa. Sistema de premezcla de harinas (DA1) ...................52
Figura 2.23. Esquema de un ciclón y sus principales dimensiones...........................................54
Figura 2.24. Trasportador de tornillo sin fin. Despacho a Granel Nº12 (DK1) .......................55
Figura 2.25. Plansifter ...............................................................................................................56
Figura 2.26. Transportadores de cadenas (Redler). ...................................................................57
Figura 2.27. Elevador de cangilones. Ilustración sin la caja metálica.......................................57
Figura 2.28. Rotoflow................................................................................................................57
Figura 4.1. Diagrama de los Sistemas de aspiración del cuerpo C…….…...…………………66
Figura 4.2. Diagrama de los sistemas de aspiración para los procesos de la harina doméstica y
despacho a Granel Nº12……………………………………………………………………….70
Figura 4.3. Diagrama de los sistemas de aspiración existentes para el despacho a Granel
Nº7………….. ...........................................................................................................................80
Figura 5.1. Diagrama de los rediseños de los sistemas de aspiración.………………………...89
Figura 5.2. Maquina Rovema SBS 250/80 (DE1). Aspiración en el carrusel. ..........................93
 vi

ÍNDICES DE ECUACIONES

Ecuación (1) .......................................................................................................................6

Ecuación (2) .......................................................................................................................7
Ecuación (3) .......................................................................................................................7
Ecuación (4) .......................................................................................................................8
Ecuación (5) .......................................................................................................................8
Ecuación (6) .......................................................................................................................8
Ecuación (7) .......................................................................................................................9
Ecuación (8) .......................................................................................................................9
Ecuación (9) ......................................................................................................................23
Ecuación (10) ....................................................................................................................24
Ecuación (11) ....................................................................................................................24
Ecuación (12) ....................................................................................................................24
Ecuación (13) ....................................................................................................................28
Ecuación (14) ....................................................................................................................30
Ecuación (15) ....................................................................................................................31
Ecuación (16) ....................................................................................................................34
Ecuación (17) ....................................................................................................................34
Ecuación (18) ....................................................................................................................36
Ecuación (19) ....................................................................................................................36
Ecuación (20) ....................................................................................................................36
Ecuación (21) ....................................................................................................................37
Ecuación (22) ....................................................................................................................37
Ecuación (23) ....................................................................................................................40
Ecuación (24) ....................................................................................................................41
Ecuación (25) ....................................................................................................................43
Ecuación (26) ....................................................................................................................43
Ecuación (27) ....................................................................................................................44
 vii

Ecuación (28) ....................................................................................................................44

Ecuación (29) ....................................................................................................................44
Ecuación (30) ....................................................................................................................44
Ecuación (31) ....................................................................................................................97
 viii

LISTA DE ABREVIATURAS

A: área
ACGIH (American Conference of Governmental Industrial Hygienists): Conferencia
Americana de Higienistas Industriales Gubernamentales

COVENIN: Comisión Venezolana de Normas Industriales

d: ducto
Eslamo: Escuela Latinoamericana de Molineria
Q: caudal
PCC: punto crítico de control
PLC (Programable logic controller): controlador lógico programable
T: temperatura
V: velocidad
ρ: densidad
 ix

ABREVIATURA DE UNIDADES Y SÍMBOLOS

acfm: pie cúbico por minuto (a kW: kilo vatio

condiciones de aire del lugar) Lb: libra
BHP: caballos de potencia al freno Lbm: libra masa
Bs: Bolívar Lbm/ft3: libra masa por pie cúbico
cfm: pie cúbico por minuto m: metro
ºC: grado centígrado m2: metro cuadrado
fpm: pie por minuto mm: milímetro
ft: pie mm.c.a.: milímetro de columna de agua
2
ft : pie cuadrado mm2: milímetro cuadrado
ºF: grado Fahrenheit m3/min: metro cúbico por mínuto
HP: caballos de potencia m/seg: metro por segundo
Hz: hercio o hertz in2: pulgada cuadrada
in: pulgada rpm: revoluciones por minuto
in2: pulgada cuadrada scfm: pie cúbico por minuto (a condiciones
in.c.a.: pulgada de columna de agua estándar de aire)
kg: kilogramo seg: segundo
kg/m3: kilogramo por metro cúbico $: dólar
 x

GLOSARIO

Chumacera: carcasa, compuesta por rodamientos, que sirve de soporte a los ejes de
transmisión.

Flanges: son rebordes de algo o de una pieza.

Frame del motor: es una indentificación que agrupa una serie de características en cuanto a
las dimensiones del motor eléctrico. Por ejemplo, un motor de 15 HP, a simple vista, puede
verse exacto a otro de 20 hp con el mismo frame.

Polvo de harina: partículas sólidas muy pequeñas creadas por el rompimiento de otras más
grandes en procesos como la molienda. El polvo de harina en suspensión es explosivo, como
cualquier mezcla de sustancia inflamable finamente pulverizada y aire.

Silos: son estructuras diseñadas para almacenar granos o cereales y otros materiales a granel.
También, se extiende la definición para los derivados de los productos antes señalados; por
ejemplo, para el el caso del trigo, la harina.

Velocidad terminal: es la velocidad límite en que tiende una partícula a obtener, por causa de
la resistencia del aire, en caída libre.
 1

CAPÍTULO 1 – INTRODUCCIÓN

El siguiente proyecto de pasantía fue realizado en la Planta Catia “Gramoven”,

dedicada a la molienda del trigo, ubicada en Catia y perteneciente a la empresa CARGILL DE
VENEZUELA S.R.L., líder en la industria alimenticia del país. El proyecto consistió en
elaborar unas propuestas para los rediseños de los sistemas de colección de polvo,
comúnmente llamados sistemas de aspiración, de las áreas de producción y empaquetamiento
de la harina doméstica, los despachos de harina a Granel Nº7 y Nº12; estas operaciones se
localizan en el cuerpo C del edificio de la planta (Cuerpo de productos terminados y de
empaquetamiento). En estas áreas señaladas, se presentan grandes deficiencias en la captación
del contaminante (polvo de harina) y en el funcionamiento de los sistemas de aspiración,
relacionado con el deterioro, el mal dimensionamiento y de las insuficiencias en las
prestaciones de los elementos que los conforman.

En las plantas industriales se emplean dos tipos generales de sistemas de ventilación.

Esto son los sistemas de impulsión y los sistemas de extracción. Los sistemas de impulsión
se utilizan para impulsar aire en un local de trabajo con la finalidad de hacer el ambiente mas
confortable (sistemas de calefacción, refrigeración y ventilación). Los sistemas de extracción
se emplean para eliminar los contaminantes generados por alguna operación, con la finalidad,
entre otras, de mantener un ambiente de trabajo saludable. Se clasifican en dos grupos: los
sistemas de extracción general y los sistemas de extracción localizada. Los sistemas de
extracción general pueden emplearse para el control del ambiente térmico y/o para la
eliminación de los contaminantes generados en un área, mediante el barrido de un espacio
dado con grandes cantidades de aire (extractores). Los sistemas de extracción localizada se
basan en el principio de capturar el contaminante en la misma fuente en que se generan o muy
cerca de ella. Es el método preferido por ser el de mayor eficacia, aunado a que al requerir
menores caudales de aire, redunda en menores costos. Este es el método conocido como
sistema de colección de polvo y esta compuesto por (4) elementos básicos: los de captación
del contaminante (campanas de aspiración), la ductería para el transporte o conducción del aire
contaminado, el depurador o colector (filtro de mangas) y el ventilador.
 2

Los sistemas de colección de polvo han sido materia de alta prioridad en los molinos
de trigo desde los desastrozos accidentes que destruyeron nueve plantas en Minneapolis a
principios del siglo veinte; a nivel nacional se tiene la explosión ocurrida hace seis años en el
molino de la Planta de Catia La Mar, perteneciente a la misma empresa. La industria molinera
ha sido pionera en el control del polvo y ha constribuido enormemente en el desarrollo de esta
tecnología. Esta tecnología esta basada, más que en estudios netamente científicos, en la
experiencia y práctica industrial de las última décadas; la “ACGIH” mantiene la vanguardia en
cuanto al estudio y documentación de estos desarrollos. En la mayoría de las industrias, el
control del polvo no pasa de ser un problema de economía doméstica; mientras que para los
molineros, además de representar el problema antes señalado, posee mayores implicaciones,
como problema de sanidad, de seguridad industrial, y de un factor importante en la eficiencia
de la producción. En la actualidad se exigen concentraciones específicas de contaminante en el
ambiente para la certificación ISO 9000, el cual la planta se propone obtenerla; por otro lado,
el ministerio del ambiente realiza un control anual de las emisiones de partículas al ambiente
de las chimeneas de los sistemas de aspiración.

Son bien conocidos los problemas de salud de los trabajadores debido a una
prolongada inhalación de polvo en altas concentraciones en sus áreas laborales. El polvo de
trigo y de sus derivados tienen propiedades explosivas, y si no es bien manejado o controlado,
se vería afectadas gravemente la seguridad en las instalaciones con el incremento, en gran
medida, de los riesgos de explosiones. La acumulación del polvo de harina en la parte externa
de los dispositivos o en otros lugares de las instalaciones, son escenarios propicios para la
proliferación de los gorgojos, insectos encontrados en la harina y en otros cereales; esto
representa un gran problema de sanidad y para contrarrestarlo, es necesario una constante
limpieza de las áreas y eficientes sistemas de aspiración. Otra ventaja de poseer un sistema de
aspiración son la recuperación de productos valiosos y la reducción del costo en el
mantenimiento de los equipos.

En los primeros capítulos de este informe, se presentará el marco teórico concerniente

al funcionamiento de los sistemas de aspiración y de los elementos que los componen, así
como los métodos y cálculos utilizados para el rediseño de los mismos. También, se hará un
 3

levantamiento de campo de los sistemas existente y basados en mediciones efectuadas y de la

observación, se realizará un diagnóstico de la situación existente.

En los capítulos posteriores se desarrollará la propuesta de rediseños de estos sistemas,

justificándolas mediante los debidos cálculos y análisis.

1.1 Descripción de la empresa.

CARGILL DE VENEZUELA S.R.L. es una empresa de reconocida trayectoria a nivel

nacional, dedicada a la fabricación de productos de consumo masivo entre los que se
encuentran: harina de maíz, harina de trigo, pastas, aceites, manteca, alimentos para mascotas
y arroz. Para la fabricación de estos productos CARGILL dispone de siete plantas ubicadas en
las ciudades de Valencia, La Encrucijada, Barquisimeto, Acarigua, Maracaibo, Caracas y
Catia La Mar. En la Planta de Valencia se producen aceites y mantecas; en la de Barquisimeto
se producen alimentos para mascotas; la planta productora de arroz se encuentra en Acarigua;
en Catia y la Encrucijada, están la planta productora de harinas; en la planta de Maracaibo, se
producen pastas y harina de trigo; y en Catia La Mar, se encuentra la planta productora de
pastas. CARGILL posee a su vez seis centros de distribución ubicados en San Cristóbal,
Puerto La Cruz, El Llanito, Turmero, Maracaibo y Barquisimeto. La ubicación de las plantas
y centros de distribución se muestra en la Figura 1.1.

Figura 1.1. Ubicación de Plantas y Centros de Distribución. Elaboración Cargill de Venezuela.

 4

1.1.1 Planta Catia “Gramoven”

Esta planta molinera, se ubica en la Urbanización Simar, final Cortada de Catia, Sector
Simar, Gramoven, Catia, Caracas. Fue inagurada en el año de 1959, siendo el más moderno
molino del mundo para el momento. Se compone de tres molinos: Molino panadero, Molino
Soft 1 y el molino Soft 2; la planta puede operar con una gran variedad de trigos y a su vez,
produce una significativa gama de tipos de harinas. Se producen harina panadera (60% de la
producción total de harinas), harina galletera (baja proteína), harina sandwichera y diversos
sub-productos destinados al consumo animal. La mayor parte de la producción es transportada
al cliente (industriales) en forma de Granel, en camiones destinados para este fin. También, se
despacha en sacos para las panaderías y de forma de empaque de a kilo en el caso de la harina
doméstica. Por otra parte, se encuentra una sub-planta dedicada a la pre-mezcla de la harina,
en la que se obtienen productos con las recetas exclusivas para clientes, en su mayoría
franquicias, de harinas mezcladas con diversos ingredientes.

1.2 Objetivos del proyecto

1.2.1 Objetivo General

Proponer rediseños de los sistemas de colección del polvo de las áreas de producción y
empaque de la harina doméstica, los despachos de harina a Granel Nº7 y Nº12, pertenecientes
al Cuerpo C (productos terminados y empaquetamiento). Planta Catia, Caracas.

1.2.2 Objetivos Específicos

• Establecer un marco teórico, fundamentado en la consulta bibliográfica, que

sustente el proyecto.

• Diagnosticar las fallas de los sistemas de aspiración existentes, a partir del estudio
de la situación actual.
 5

• Mantener los elementos o capacidades existentes (filtros y ventiladores) como

aportes para el rediseño de los sistemas de aspiración.

• Elaborar propuestas que se adapten a los requerimientos y necesidades existentes,

al menor costo.

• Cotizar las propuestas de rediseños.

 6

CAPÍTULO 2 – MARCO TEÓRICO

2.1 Principios del flujo de aire (1) (5)

Son dos los principios básicos de la mecánica de fluidos que gobiernan el flujo de aire
en los sistemas de ventilación industrial: conservación de la masa y la conservación de la
energía. Antes de desarrollar los dos principios señalados, se presentarán algunas asunciones
relacionadas a las condiciones del flujo de aire en los ductos, específicamente, en el área de la
ventilación industrial:

• Los efectos de la transferencia de calor son despreciables. Las temperaturas dentro y

fuera del ducto no son significativamete diferentes

• El fluido es considerado incompresible. En los casos, en que la caída de presión desde

el inicio del sistema hasta el ventilador es mayor a 500 mm.c.a. se tendrá una variación
de la densidad de aproximadamente 5% y se debe tomar en cuenta los cambios en el
flujo de aire.

• El peso y el volumen del contaminante (polvo) en la corriente de aire es ignorado. Esto

es permisible para la mayoría de las sustancias y concentraciones de los sistemas de
aspiración industrial. Sin embargo, para grandes concentraciones de solidos y
significantes presencias de gases distintos al aire, las correcciones por estos efectos
deberían incluirse

2.1.1 Conservación de la masa

El principio de la conservación de la masa se expresa a través de la ecuación de

continuidad. Esta señala que la masa que por unidad de tiempo que pasa a través de cualquier
sección del ducto es constante, si el flujo es permanente:

ρVA = constante (1)

 7

El área transversal en un ducto por el cual pasa el fluido, se calcula de la siguiente

manera.
πd 2
A= (2)
4

La cantidad de aire o volumen por unidad de tiempo que fluye a través de un

determinado punto en un ducto, se define como flujo volumétrico o caudal de aire

VA = Q (3)

Para un fluido incomprensible, la densidad es constante en todos los puntos; lo que

conlleva que el flujo volúmetrico permanezca constante en el ducto (Q = constante).
Asimismo, se conserva el caudal en una bifurcación convergente. (Figura 2.1)

1 3

ß
2
Q1 + Q2 = Q3

Figura 2.1 . Ilustración de una bifurcación convergente

2.1.2 Conservación de la energía

La ecuación de Bernoulli describe el comportamiento de un fluido bajo condiciones

variantes; para fluidos incomprensible, permanente y sin rozamiento en una línea de corriente
esta ecuación tiene la siguiente forma:
 8

ρV 2
p+ + ρgz = constante (4)
2

El término (ρgz) de la ecuación 4, es despreciado cuando se trabaja en los sistemas de

ventilación industrial, en vista de que el fluido de trabajo es aire y este posee una densidad
muy pequeña (1,28 kg/m3)

A continuación, se definen tres términos interés: presión estática, presión dinámica y

presión total

Presión estática (Sp o p): Es la presión tangencial que ejerce un volumen de aire dentro del
ducto, asi sea que esté en movimiento o no. Usualmente, es medida con un manómetro y
puede ser positiva o negativa dependiendo de que sea mayor o menor a la presión atmósférica.

Presión dinámica (Vp): Es la fuerza por unidad de superficie que ejerce el aire sobre todo
objeto que se oponga a su movimiento. Esta directamente relacionada a la energía cinética del
fluido.

ρV 2
Vp = (5)
2

Una forma práctica de expresar la relación entre Vp y V es la siguiente:

2
 V 
Vp = df   (6)
 4005 
donde:

Vp = [in.c.a ]
V = [ fpm ]
df = Factor de densidad

Presión total (Tp) : También conocida como presión de estancamiento, es la suma de la

presión estática y dinámica.
 9

Tp = Sp + Vp (7)

Figura 2.2. Sp, Vp y Tp en un punto del ducto (1)

Finalmente, se presenta la ecuación de Bernoulli tomando en consideración las

pérdidas de presiones productos de la fricción y los accesorios de ductería entre dos puntos del
ducto:

Sp1 + Vp1 = Sp 2 + Vp 2 + H l (8)

donde:
H l = Todas las pérdidas de carga o presión ocurridas entre el punto 1 y 2
 10

2.2 Descripción de un sistema de colección de polvo

Un sistema de colección de polvo o de control del polvo generalmente esta conformado

por cuatro elementos básicos:

• Una zona de recepción: Campanas de Aspiración

• Ductos de transporte de aire contaminado
• Dispositivo colector de polvo. Filtro de mangas
• Un ventilador

Figura 2.3. Diagrama de un Sistema típico de colección de polvo

 11

2.2.1 Zona de recepción: Campanas de aspiración (1)

En un sistema de colección de polvo, son las campanas los elementos del sistema
encargadas de capturar el polvo en la zona de dispersión y de esta manera evitar que el
contaminante escape al ambiente. Las campanas deben crear un campo de flujo de aire
efectivo para capturar y transportar las partículas de polvo hacia ellas.

Las campanas de aspiración se pueden agrupar en dos categorías: campanas que

encierran el proceso “enclosing hoods” y las campanas para exteriores “exterior hoods”. Las
primeras, encierran completa o parcialmente el proceso o el punto de generación del
contaminante; mientras que las segundas, se localizan cercanas a la fuente de emisión del
contaminante sin encerrarla. Las “enclosing hoods” son las preferibles, sin embargo, se hayan
diversas situaciones en donde las características propias de los equipos y de la generación del
polvo no hacen posible su instalación.
ENCLOSING HOODS

EXTERIOR HOODS

Figura 2.4. Ilustraciones de varios tipos de campanas de aspiración (1)

 12

2.2.2 Ductos de transporte de aire contaminado (1)

La función de los distintos ductos presentes en un sistema de control de polvo es la de

transportar el aire contaminado, mediante la caída de presión proporcionada por el ventilador,
desde las zonas de recepción hasta el dispositivo colector de polvo, para que una vez
descontaminado el aire, descargarlo a la atmósfera a través de la chimenea. Es muy importante
procurar que la corriente de aire tenga una velocidad tal que no permita la sedimentación de
las partículas de polvo en los ductos. Por tal motivo, se trabaja con una velocidad mínima de
transporte que va depender de las características del material.

Los ductos que van conectados a las campanas de aspiración son llamados ramales y
éstos alimentan a los ductos sub-principales; el ducto principal vendrá siendo el que transporta
el flujo de aire total del sistema hasta el colector de polvo.

De acuerdo a su utilización, los ductos pueden construirse de diferentes materiales:

hierro galvanizado, acero inoxidable y aluminio. También, es común encontrar ramales con
ductos flexibles, elaborados de polímeros, para algunas aplicaciones.

2.2.3 Dispositivo colector de polvo. Filtro de mangas (1)

Los colectores de polvo son los elementos del sistema cuya función es la de separar el
contaminante del aire puro antes de expulsarlo a la atmósfera. Existen muchos tipos de
colectores en la industria y la selección del mismo dependerá del tipo de contaminante, así
como de su concentración. El más simple es el colector inercial tipo ciclónico o ciclón, el cual
se vale del efecto centrífugo que induce un tubo cilíndrico o cámara para separar las partículas
de polvo, usualmente gruesas, del aire; éstos poseen una eficiencia máxima del 60%.
 13

Aire limpio

Aire
contaminado

Descarga de
polvo

Figura 2.5. Ilustración del funcionamiento de un colector tipo ciclónico o ciclón (1)

Otros colectores son: Colectores mojados, Precipitadores electrostático y los

Colectores de tela, también llamados, filtros de mangas.

En la industria de la molinería, el dispositivo colector utilizado es el filtro de mangas,

en vista de que se cuenta con la presencia de polvos finos y de la gran eficiencia
proporcionadas por estas máquinas, superior al 99%.

Los filtros de mangas constan de una serie de bolsas con forma de mangas,
generalmente cilíndricas, de fibra sintética (poliester) o natural, colocadas en carcasas de
forma y dimensiones similares llamadas armaduras. El aire contaminado, al entrar al equipo,
fluye a través de la tela y las partículas de polvo quedan retenidas en la parte externa de la
manga. Las mangas necesitan una constante limpieza para evitar grandes acumulaciones de
polvo lo que ocasionaría una elevada pérdida de presión en el filtro.

El sistema de limpieza permite la separación del polvo de las mangas para mantenerlas
en condiciones de filtraje. Una válvula rotativa permite la descarga del polvo depositado en la
parte inferior del filtro, por el desprendimiento del polvo de las mangas ocasionado por el
sistema de limpieza. Otra función de la válvula, es la de asegurar la hermeticidad del filtro,
evitando la entrada de flujo de aire desde el exterior.
 14

La eficacia de los filtros de mangas depende principalmente del tamaño de filtración

del material y del sistema de limpieza del filtro. Existen, de acuerdo a su sistema de limpieza,
tres tipos de filtros de mangas:
• Limpieza mecánica “shaker”: sacudida y vibración: se realiza cuando existe la
posibilidad de suspender el servicio del filtro durante un corto periodo de tiempo. Por lo
tanto, exige un funcionamiento discontinuo con un ciclo de filtración y otro de limpieza
Las mangas están sujetas a un soporte conectado a un sistema mecánico capaz de emitir
sacudidas o vibraciones, accionado por un motor eléctrico. Este filtro tiene muchas
limitaciones, menor eficiencia y es poco utilizado en la actualidad.
• Aire inverso o aire a contracorriente “reverse air”: Los elementos filtrantes deben
encontrarse distribuidos entre dos o más cámaras independientes, cada una de las cuales
disponen de su propio sistema de entrada de aire limpio, de baja presión, en dirección
contraria al flujo primario (aspiración), es decir, se invierte el flujo por unos instantes. El
proceso de limpieza interrumpe la operación de una sección. Por la acción de un
ventilador o soplante, el aire limpio es inyectado, a través de unas toberas, hacia las
mangas, para luego fluir hacia el exterior de la mismas desprendiendo a su paso, el polvo
adherido y realizando el proceso de limpieza. Hay configuraciones de filtros en donde se
utilizan conjuntamente el sistema “shaker” y el de “aire inverso”. Este sistema, es mucho
más eficiente que el anterior, permintiendo mayores velocidades de filtrado.

Figura 2.6. Funcionamiento del sistema de limpieza de aire a contracorriente en un filtro de mangas(1)
 15

• Chorro pulsantes: “pulse-jet” y “fan-pulse”: Este sistema de limpieza difiere del

sistema a baja presión de aire inverso o contraconrriente, en vista de que, emplea una
brevísima descarga de aire a alta presión para recondicionar las mangas y sin la
necesidad de interrumpir la operación de las mismas. Las mangas filtrantes se limpian
mediante impulsos periódicos de aire comprimido que pasan a los tubos de soplado
mediante la apertura de las válvulas de diafragma. Se soplan cada fila de mangas,
creándose un aumento brusco de presión en el interior de las mangas, originando la caída
del polvo del exterior de las mangas. Las válvulas de membrana son controladas
electrónicamente permitiendo el ajuste del tiempo de soplado y del impulso a las
condiciones de operación deseadas. El controlador electrónico puede ser operado manual
o automáticamente comandado. El controlador automático mantiene la pérdida de carga
del filtro constante, optimizando la vida de las mangas y minimizando el consumo de
aire comprimido, especialmente cuando el caudal de aire es variable, además de
conseguir una mayor eficacia de filtración. Los sistemas que ultilizan aire comprimido
son generalmente llamados colectores “pulse-jet” y aquellos que utilizan soplantes de
alta presión, son llamados colectores “fan-pulse”. Estos filtros son los más eficientes y
los más utilizados, especialmente, cuando las situaciones exigen altas prestaciones.
 16

Figura 2.7. Ilustración del funcionamiento de un Filtro de manga “pulse-jet” (1)

 17

2.2.4 Ventilador (1) (3) (8)

El ventilador es una turbomáquina utilizado para producir una corriente o flujo de aire.
Es de gran importancia dentro de los sistemas de colección de polvo, ya que le imparte la
energía necesaria al aire contaminado para vencer todas las pérdidas de energía o resistencias
al flujo en el sistema.

Cuando la diferencia de presión entre la entrada y la sálida de la máquina es pequeña,

el gas se toma como fluido incompresible y se denominan turbomáquina hidraúlica; sin
embargo, cuando la diferencia de presión es elevada, se estaría en presencia de una
turbomáquina térmica, operando con un fluido compresible. En los ventiladores con un
diferencial de presión menor a 800 mm.c.a., los efectos en la variación de la densidad del gas
se desprecian, y el fluido se considera incompresible

El comportamiento de un ventilador viene indicado en un gráfico de caudal contra

presión, llamado Curva Característica o curva Q-p. Este gráfico es preparado en los
laboratorios del fabricante del ventilador, al ensayar la máquina desde una posición de total
estrangulamiento en su descarga, hasta la posición opuesta, es decir, descarga libre del aire y
considerando siempre, a menos que se señale lo contrario, que el ventilador maneja aire
estándar, es decir aire con una densidad de 0,075 lb/ft3 (1,2 kg/m3) a 70 ºF, a nivel del mar.

Se denomina unidad de ventilación al conjunto ventilador, motor, transmisión y la base

común donde van colocados los distintos equipos.

2.2.4.1 Tipos

Los ventiladores se pueden clasificar, en base a la dirección de flujo, en axiales y

centrífugos
 18

a) Ventiladores axiales

En los ventiladores axiales, la corriente de fluido es esencialmente paralelo al

eje longitudinal o eje de giro de la hélice o rodete. Son especialmente apropiados para
la impulsión o aspiración (succión) de grandes volumenes de aire a baja presión
(menor a 80 mm.c.a.) y donde los niveles de ruido sean de importancia secundaria,
como en los casos de ventilación en locales y almacenes, es decir, donde no exista
ductos y la resistencia a la corriente sea pequeña. La instalación de aletas directrices le
garantizan buenos rendimientos en estos ventiladores

Estan conformado, básicamente, por un rodete o hélice encerrado en una

envolvente cilíndrica. Estos a su vez, se clasifican en ventiladores helicoidales,
venaxiales y con aletas directrices

b) Ventiladores Centrífugos

Consiste en un rodete provisto de una serie de álabes que gira dentro del
interior de una envolvente en forma de espiral, llamada voluta, y ésta tiene dos bocas,
una de aspiración situada en el eje del rodete y otra de impulsión abierta
tangencialmente en relación al rodete. Por la acción de la fuerza centrífuga causada por
la rotación del rodete, el fluido es despedido hacia la periferia, donde lo recoge la
voluta y seguidamente es conducido hacia la sección de salida (rectangular).

El ventilador centrífugo se utiliza en la mayoría de las aplicaciones en virtud de

su amplio margen de funcionamiento, alto rendimiento y presiones relativamente
elevadas, pero con caudales no muy grandes . El flujo de aire puede variarse de modo
que se adapte a los requisitos del sistema de distribución de aire mediante ajustes de
los dispositivos de transmisión del ventilador o de control.

De la curvatura de los álabes depende las característica de potencia y de presión

estática; como también, la velocidad períferica del fluido (Figura 2.9). Se tienen tres
 19

formas de curvatura de los álabes: álabes curvados hacia delante, álabes curvados hacia
atrás y álabes radiales o rectos. En el Apéndice A se puede apreciar la terminología de
los componentes de un ventilador centrífugo.

Figura 2.8. Ventilador centrífugo

• Ventiladores de álabes curvados hacia delante

Los álabes se encuentran curvados en la misma dirección de la rotación del

rodete. Ventilador pequeño y compacto para un servicio dado, funcionan a velocidades
relativamente baja y son silenciosos. En la Figura 2.10., se aprecia como la presión
aumenta desde un valor nulo (descarga libre 100%) hasta la presión correspondiente a
caudal cero con una depresión de la curva característica en la zona de bajo caudal; la
potencia aumenta con el caudal de aire. Se utilizan cuando la presión estática
necesaria es de baja a media, tal como la que se encuentran en los sistemas de
calefacción, aire acondicionado o de renovación de aire, etc. No es recomendable
utilizar este tipo de ventilador con aire polvoriento, ya que las partículas se adhieren
a los pequeños álabes curvados, provocando desbalance del rodete.

Estos ventiladores tienen un rendimiento bajo, fuera de los parámetros de

diseño del sistema. Además, como su característica de potencia absorbida crece
 20

rápidamente con el caudal, ha de tenerse mucho cuidado con el cálculo de la presión

necesaria en la instalación para no sobrecargarlo. En general, son bastante inestables
funcionando en paralelo.

• Ventiladores de álabes curvados hacia atrás

Los álabes se encuentran curvados en la dirección contraria a la rotación del

rodete. Este tipo de ventilador es el de mayor velocidad periférica y mayor
rendimiento con un nivel sonoro relativamente bajo y una característica de consumo
de energía del tipo no sobrecargable. En un ventilador no sobrecargable, los máximos
de la curva de potencia absorbida corresponde al máximo de caudal, próximo al
rendimiento óptimo; de forma que cualquier cambio a partir de este punto debido a
variaciones de la resistencia del sistema, resultará en un consumo de energía menor y
no habrá sobrecarga del motor accionador. La presión aumenta constantemente desde
la descarga libre del 100%, hasta un caudal casi nulo. No hay depresión en la curva.
(Figura 2.10)

La forma de los álabes condiciona la acumulación de materiales sobre ellas,

de modo que el uso de estos ventiladores debe limitarse como se indica a
continuación:

- Álabes de espesor uniforme: Los álabes macizos permiten el trabajo con aire
ligeramente sucio o húmedo. No debe emplearse con aire con contenidos de
materiales sólidos ya que tienen tendencia a acumularse en la parte posterior de los
álabes.

- Álabes de ala portante: Las álabes de ala portante permiten mayores

rendimientos y una operación más silenciosa. Los álabes huecos se erosionan
rápidamente y se pueden llenar de líquido si la humedad es alta, por ello su uso queda
limitado a aplicaciones en las que se manipule aire limpio.
 21

• Ventiladores de álabes radiales o rectos

Los álabes estan dispuesto de forma radial en el rodete, por tal motivo también
son llamados álabes rectos. La potencia aumenta con el caudal de aire casi
directamente proporcional, por tal razón, el motor de accionamiento se puede
sobrecargar cuando las condiciones de funcionamiento se aproximan a la de descarga
libre.

Las características de rendimiento, velocidad y caudal de este tipo de ventilador

son intermedias entre los ventiladores de álabes curvados hacia delante y curvados
hacia atrás. La disposición radial de los álabes evita la acumulación de materiales
sobre las mismas, lo que lo hace ideal, para aquellos ambientes con mucho polvo o
elementos suspendidos en el aire. Este tipo de ventilador es el comúnmente utilizado
en los sistemas de colección de polvo.

Figura 2.9. Triángulos de velocidades a la salida para los distintos rodetes centrífugos
 22

ººº
Figura 2.10. Comportamientos típicos de ventiladores axiales y centrífugos (1)

2.2.4.2 Potencia.

La potencia al freno del ventilador (Pv), es aquella energía por unidad de tiempo
consumida por el ventilador operando bajo condiciones de caudal y presión específicas.
 23

Q ∆pTot
Pv = (9)
4500 ηv
donde:
Pv = [ BHP ]

 m3 
Q= 
 min 
∆pTot = Diferencial de presión total, [ mm.c.a.]

ηv = Eficiencia del ventilador, según sea el tamaño, fabricación y el punto de trabajo del
ventilador, varía entre 70% - 80%
La potencia del motor (Pm) debe ser mayor a la potencia de freno del ventilador, de
manera de vencer las pérdidas ocasionadas en la transmisión (por correas). Normalmente, se
selecciona un motor con una potencia 15% mayor a la potencia de freno.

2.2.4.3 Leyes de los ventiladores

Si un ventilador debe funcionar en condiciones diferentes de las ensayadas, no es

práctico ni económico efectuar nuevos ensayos para determinar sus prestaciones.
Mediante el uso de un conjunto de ecuaciones designadas con el nombre de Leyes de de los
ventiladores es posible predecir, con buena precisión, las nuevas prestaciones a partir de los
ensayos efectuados en condiciones normalizadas.

Estas variaciones en la operación del ventilador pueden ocurrir, bien sea, por cambios
en el diámetro del rodete (Dr), variación de la velocidad de rotación o de la densidad del aire.

Estas leyes están indicadas, bajo forma de relación y magnitudes, en ecuaciones que se
basan en la teoría de la mecánica de fluidos y su exactitud es suficiente para la mayoría de las
aplicaciones. Se basan del hecho de que dos ventiladores de una serie tienen homologas sus
curvas características y para puntos de trabajo semejantes tienen el mismo rendimiento,
manteniéndose entonces interrelacionadas todas las razones de las demás variables.
 24

Las leyes se presentan a continuación, tómese en cuenta que el subíndice (1) representa
los valores obtenidos directamente de los ensayos y el subíndice (2) aquellas prestaciones que
queremos predecir.
3
D  N 
Q 2 = Q1  r2   2  (10)
 D r1   N1 
2 2
D   N  ρ 
p 2 = p 1  r2   2   2  (11)
 D r1   N1   ρ1 
5 3
D   N  ρ 
Pv2 = Pv1  r2   2   2  (12)
 D r1   N1   ρ1 
donde:
p = Presión, puede tratarse de la Total o la Estática

2.2.4.4 Posiciones de las volutas en un ventilador centrífugo

Las posibles posiciones de la boca de salida (voluta), vistas desde la boca de

aspiración, pueden dividirse en posiciones normales y posiciones especiales, totalizando un
número de (16); todas ellas se pueden apreciar en la Figura 2.11.

Figura 2.11. Posiciones de las volutas de los ventiladores centrífugos (3)

 25

2.3 Diseño de un sistema de colección de polvo

2.3.1 Métodos de diseño (1)

2.3.1.1 Métodos para el cálculo de las pérdidas de carga en el sistema

En todo diseño de sistemas de colección polvo, el cálculo de las pérdidas de carga en el

sistema resulta fundamental para la correcta selección del ventilador y en el balance de
caudales en el mismo. Se presenta dos métodos para su cálculo, el Método de presión
dinámica y el Método de longitud equivalente

• Método de presión dinámica: Este método trabaja basándose en que todas las pérdidas
de cargas ocasionadas por la fricción del fluido en los ductos, en las campanas de
aspiración y en los distintos accesorios existentes en la ducteria del sistema, son función
de la presión dinámica. Dichas pérdidas se calculan multiplicando un factor de pérdida
por la presión dinámica. Este es el método utilizado por el manual Industrial Ventilation.

• Método de longitud equivalente: Este método se diferencia con el anterior en la forma

de calcular las pérdidas de los accesorios. Las pérdidas en los accesorios se sustituye por
un equivalente de longitud recta del ducto con una pérdida, por rozamiento, idéntica. Por
consiguiente, las longitudes equivalentes de los accesorios en un tramo (de un mismo
diámetro) son agregadas a la longitud geométrica. La pérdida de carga se determina
multiplicando la longitud total del conducto por la pérdida de carga unitaria por fricción.

2.3.1.2 Métodos para el cálculo de la distribución del caudal

Existen dos métodos para el diseño de un sistema de aspiración que permiten obtener
un dimensionamiento del sistema de ductería adecuado para alcanzar la distribución de flujo
de aire deseada en cada ramal. Estos son el Método de balance de presión estática y el
Método de equilibrado por compuertas.
 26

• Método de balance por presión estática. En este método se comienza a dimensionar la

ruta de aire que ofrezca mayor resistencia o pérdida de presión, normalmente se trata del
ramal más lejano al ventilador, aunque también dependerá de los requerimientos de
extracción (caudal de aire), teniéndose siempre en cuenta la velocidad mínima de
transporte. Una vez obtenido este valor máximo de diferencia de presión en el sistema,
se procede a dimensionar los otros ramales del sistema y a calcular las pérdidas que
ofrecen cada uno de ellos. Posteriormente, se compara las pérdidas de los ramales con el
valor máximo, y si la variación de uno de éstos excede el 20%, se tendrá que
redimensionar el ramal hasta conseguir entrar en la tolerancia aumentando las pérdidas
de presión; lo más común es la disminución del diámetro del ducto. Este método
demanda mucho trabajo por los sucesivos rediseños que se requieren, además de una
buena presición en los cálculos. Las velocidades en los ductos pudieran ser muy altas y
la instalación debe ser muy exacta en relación al diseño. Como aspecto positivo, se tiene
que los operarios del lugar no pueden afectar el sistema.

• Método de equilibrado con compuertas. En este método se diseña todos los ductos del
sistema con la misma velocidad mínima de transporte. Una vez dimensionado el sistema,
se calculan todas las pérdidas de presión de las rutas de cada ramal y se selecciona el
ventilador con la ruta que ofrezca mayor pérdida. El balanceo del sistema se consigue
con la instalación de válvulas de regulación de flujo en los ramales. El diseño con este
método es sencillo, pero requiere de un trabajo considerable luego de la instalación para
balancear el sistema que consiste en utilizar un medidor de velocidad para medir esta
magnitud en el ramal y de esta manera calcular el caudal circulante. Se varía la posición
de la válvula reguladora de flujo esta lograr el caudal deseado. Este método es el más
utilizado por su versatilidad en el momento de modificar los caudales o en la ampliación
del sistema, siempre y cuando, la capacidad del filtro y del ventilador lo permitan. Como
aspecto negativo, se tiene el riesgo de que los operarios pudieran variar el flujo de aire a
discreción, colocando el sistema fuera de balance.
 27

2.3.2 Consideraciones de diseño (1)

Hay dos factores muy importantes de definir en los primeros pasos del diseño de un
sistema de control de polvo: Velocidad mínima de trasnporte y el factor de densidad

2.3.2.1 Velocidad mínima de transporte

Para prevenir en los sistemas de aspiración la sedimentación del contaminante, lo que

llevaría a un taponamiento de los ductos, se utiliza en el diseño el parámetro de velocidad
mínima de transporte. Sin embargo, una excesiva velocidad de transporte conllevaría a una
rápida abrasión en los ductos y a un gasto innecesario de potencia por parte del ventilador.
Esta velocidad va a estar determinada por el tipo de material que va ser transportado. Los
valores recomendados para cada caso, están sujetos a ensayos experimentales como a cálculos
teóricos. En algunos casos, como cuando se tiene presencia de ramales con ductos flexibles
(plástico) de poca longitud, se diseña con una velocidad un poco menor a la mínima de
transporte para que las pérdidas por fricción no sean muy elevadas. El libro de Industrial
Ventilation presenta las velocidades recomendadas para distintos ejemplos y la norma
COVENIN 2250, para velocidades mínimas de transporte de partículas, está basada de esta
misma literatura.
 28

Tabla 2.1. Rangos de las velocidades mínimas de transporte en el diseño de ductos . (1) (6)
Naturaleza del Ejemplos de contaminates Velocidad mínima
Contaminante de diseño [fpm]
Humos, Cualquier velocidad,
vapores Cualquier tipo de de vapores, gases y humos. (velocidad económica
y gases óptima 1000 - 2000)
Humos de Humos de óxido de aluminio y óxido de zinc. 2000 - 2500
fundiciones
Polvos finos Pelusa de algodón, polvo fino en operaciones de lijado de maderas, 2500 - 3000
y livianos polvos en operaciones de litografía.
Polvos secos Polvos finos de goma, polvo de soldeo de baquelita, 3000 - 4000
polvo de algodón y polvo de jabón.
Polvos Polvo de moliendas, aserrín pesado y húmedo, polvo de lana de yute
industriales arenas de silice, polvo de granito, polvo de cuero, manejo de 3500 - 4000
típicos materiales polvorientos y baldosas, polvos de fundiciones, polvo
de cal, polvo en operaciones y pesado de asbesto en la industria textil
Polvo de operaciones de torneado de metales, polvo de preparación
en
Polvo pesado desmoldeado en fundiciones, polvo de limpieza con chorro de arena, 4000 - 4500
polvo de plomo, polvo en la forja del hierro, viruta metálica.
Polvos pesados Polvo de plomo con pequeñas virutas, polvo de cemento húmedo 4500 y mayor
y húmedos y polvo de cal viva

2.3.2.2 Factor de densidad

El factor de corrección para la densidad (df) es un parámetro de suma importancia en el

diseño de los sistemas de ventilación; como el nombre lo indica permite particularizar los
cálculos para las condiciones de ambiente reales del sistema en diseño. También, es de suma
relevancia para la selección del ventilador. A continuación, se presenta una ecuación para su
obtención:
df = ( df z )( df T ) (13)

donde:

df z = factor de elevación = 1- ( 6,73×10-6 ) ( z ) 

5,258

z = altura sobre el nivel del mar, [ ft ]

530
df T = factor de temperatura =
( T + 460 )
T = [ ºF]
 29

2.3.3 Selección de campanas y determinación del flujo de aire (1)

La determinación de la cantidad de aire requerida a extraer en una zona de dispersión de

polvo o cualquier contaminante esta relacionado con el diseño de la campana de succión, ésto
es muy visible en los casos en que las campanas no encierran completamente el área de
generación de polvo “exterior hoods”; y son estos en dónde las exigencias de caudales de aire
son mayores. Por consiguiente, se debe procurar encerrar el área de dispersión de polvo de la
mejor manera posible, con un adecuado diseño de campana, para reducir las demandas de aire
en el sistema.

Algunas variables utilizadas para el diseño de las campanas y determinación del caudal
son:

• Velocidad de captura (Vc): velocidad de aire necesaria en el punto de dispersión del

polvo para contrarrestar el movimiento de aire del ambiente y transportar las partículas
hasta la campana. Si la velocidad es excesiva, se debe tomar en cuenta en el cálculo de
las pérdidas de presión en las campanas, un aporte por este concepto.
• Velocidad en la cara (Vf): velocidad de aire a la entrada de la campana.

Como se ha dicho, el cálculo del flujo de aire esta íntimamente relacionado con el tipo de
campana a utilizar, por tal motivo, se presentará separadamente estos casos:

2.3.3.1 Párticulas suspendidas libremente en espacios abiertos (“Exterior hood”)

En este caso, la velocidad de captura resulta un factor clave para la determinación del
caudal. En la Tabla 2.2 se pueden observar algunos rangos de velocidades de capturas
recomendadas para diversos escenarios de dispersión del contaminante y en ellas se señalan
los ejemplos más comunes. Se recomienda que para las condiciones de bajos movimientos de
aire del ambiente favorable para la captura, contaminante con muy poca toxicidad, producción
intermitente, y campanas los suficientes amplias, se tome el valor menor del rango. Para las
 30

condiciones con rápido movimiento de aire del entorno, contaminantes de alta toxicidad, alta
producción, y campanas con dimensiones reducidas, se tome el valor más alto del rango.

Tabla 2.2. Rango de velocidades de captura (1)

Condición de dispersión del
contaminante Ejemplo Vc [fpm]
Escape prácticamente sin velocidad en un
ambiente de aire calmado Evaporación en tanques, desengrase, etc 50-100
Llenado intermintente de recipientes, transferencia a
Escape a baja velocidad en un ambiente de baja velocidad en transportandores, cabinas de
aire moderadamente calmado pulverización, soldadura. 100-200
Pinturas a presión en cabinas, trituradores, llenados
Generación activa en ambiente en zonas de de recipientes, descarga de transportadores,
rápido movimiento de aire trituradores. 200-500
Escape con una alta velocidad en zonas con Molienda, Limpieza con abrasivo cribado en
muy alta muy altos movimiento del aire caliente “abrasive blasting” 500-2000

Para la succión de pártículas suspendidas libremente en el ambiente, se presenta una

ecuación para la determinación del caudal de aire requerido. Se parte del hecho de que se tiene
previamente un diseño de campana en base a las consideraciones de la zona de dispersión de
polvo y de que el transporte de la párticula hacia la campana se realiza perpendicularmente en
relación a la sección de cara de la campana. Esta ecuación es la siguiente:

(
Qs = Vc 10X 2 + A ) (14)

donde:
Qs = [scfm ]

Vc = [ fpm ]

X = Distancia axial entre la partícula y la cara de la campana [ ft ]

A = Área de cara de la campana, rectangular o circular ft 2 

Se debe tener siempre en cuenta el uso de “flanges” para eliminar el flujo de áreas
desprovistas de contaminantes, es decir, fuera del campo de dispersión. Éstos pueden reducir
hasta un 25 % el caudal de aire necesario.
 31

La ecuacion 14 se utiliza para campanas sin “flanges” y con relación de aspecto (Rac),
relación entre ancho (W) y largo (L), mayor a 0,2. En la Figura 2.12 se presentan otras
alternativas a esta ecuación, en función del diseño y Rac de la campana. El manual de
Industrial Ventilation recomienda la utilización de diseños de campanas para algunos
escenarios específicos allí mostrados, muy comunes en la industria.

Es importante resaltar, que estas ecuaciones brindan un resultado (caudal) para

condiciones estándar; por tal motivo se recomienda hacer las correciones para adaptarse a las
condiciones del sitio, mediante el empleo de la siguiente ecuación:

 (1 + w ) 
Q = QS   (15)
 df 

donde:
Q = [acfm] = [cfm]

QS = [scfm ]

w = relación de mezcla, [ lbm H 2 O / lbm aire seco ]

 32

Figura 2.12. Ecuaciones para la determinación del caudal, para partículas suspendida libremente en
espacios abiertos, de acuerdo a las características de la campana (1)

2.3.3.2 Ambiente cerrado (“Enclosing hood”)

En este caso, el caudal requerido va ser menor en comparación a las emisiones de

contaminantes en ambientes abiertos, ya que las posibilidades de escape y dispersión en el
ambiente son menores. El témino de velocidad de captura no tiene relevancia en este caso,
mientras que el de la velocidad de cara de la campana (Vc) viene a ser fundamental, no sólo
para evitar pérdidas excesivas en la campana, sino para impedir la succión de productos del
proceso; es decir, normalmente los equipos aspirados poseen campanas de aspiración muy
cercanas al producto y esta debe estar diseñada con una velocidad de captura tal, que permita
 33

capturar el polvo sin correr el riesgo de atraer el producto del proceso. Si esto ocurriera, se
tendría pérdidas económicas y posibles obstrucciones en los ductos.
No existen ecuaciones teóricas para determinar el caudal de aire en este caso. el
manual de Industrial Ventilation, presenta una larga lista de ejemplos en la aspiración de
diferentes equipos: transportadores, elevadadores, tolvas, tanques de diferentes productos,
llenaderos de silos y transportes, etc; en dónde basados en la experiencia y práctica industrial
desarrollada durante años, se recomiendan caudales de succión, diseños de campanas y la
manera de calcular las pérdidas en las campanas. Sin embargo, en la industria actual, se
presentan muchos casos en los que sólo se cuenta con el propio criterio del diseñador.

2.3.4 Cálculos de las Pérdidas (1)

El método que se utilizará en el proyecto para realizar los diferentes cálculos de

pérdidas de carga, será el Método de presión dinámica. Por consiguiente, se desarrollarán
todos los cálculos en base a este método.

2.3.4.1 Pérdidas en la campana

Todas las campanas tienen una sola pérdida significante de energía; al entrar el aire en
el ducto, se forma una vena contracta y una pequeña pérdida ocurre en la conversión de la
presión estática en presión dinámica. Al atravesar el aire la vena contracta, el área de flujo se
incrementa hasta ocupar completamente el ducto y parte de la presión dinámica se transforma
en presión estática; es en este punto dónde aparece la mayor parte de la pérdida de la entrada.
Ver Figura 2.13.

Figura 2.13. Flujo de aire en una vena contracta (1)

 34

En el diseño de las campanas, se procura reducir los efectos de esta vena contracta.

Como se trabaja con presiones manométricas, la presión estática del ambiente es 0, por
ende, la pérdida de carga total por concepto de la entrada del aire al sistema de colección de
polvo, será igual al valor de la presión estática (negativa) en el punto inmediatamente posterior
a la campana (Sph), es decir, aquel en el cuál el fluido obtiene su velocidad final de transporte.
Se tendrá dos tipos de pérdidas, la asociada a la aceleración del fluido desde un asumido
estado de reposo y la señalada anteriormente, la pérdida por la entrada del fluido a la
campana.

La pérdida por aceleración del fluido será igual a la presión dinámica del mismo en el
ducto (velocidad de transporte) y la pérdida por entrada a la campana (he) se obtendrá
multiplicando un factor de pérdida por la misma presión dinámica en el ducto; éste factor de
pérdida a la entrada (Fh), dependerá del tipo y demás características propias de la campana. La
ecuación que traduce esto, es la siguiente:

Sp h = Vpd + h e (16)

h e = Fh Vpd (17)

En la Figura 2.14. se muestra los factores de pérdidas para distintas entradas, bien sea,
directamente al ducto “duct end” o por una campana (preferible). Nótese, como varia el factor
de pérdida por el ángulo de construcción de las campanas, las cuáles pueden ser redondas o
rectangulares.
 35

Figura 2.14. Factores de pérdida por entrada a las campanas (1)

Pérdidas por ranuras “slot” (hs): existen otras pérdidas a considerar cuando la
velocidad de cara de la campana es mayor a 5 m/seg (1000 fpm), como en el caso de las
campanas con ranuras (Rac menor a 0,2). Aquí se deben tener en cuenta otras pérdidas
producto de la ranura “slot”. Esta pérdida (hs) se obtendrá multiplicando un factor de pérdida
del “slot” (Fs), por la presión dinámica en el slot (Vps). El factor de pérdida del “slot” se
ubica, dependiendo del caso, entre 1 y 1,78.
 36

h s = Fs Vps (18)

Agregando esta nueva pérdida en la obtención de la presión estática de la campana

(Sph), la ecuación 16 se modifica de la siguiente forma:

Sp h = Vpd + h e + h s (19)

2.3.4.2 Pérdidas por Fricción

Las pérdidas de presión derivadas de la fricción del aire en el ducto es una función de
muchas variables: velocidad, diámetro, densidad y viscosidad del aire, y por último, pero no
menos importante, la rugosidad de la superficie.

Los efectos combinados de la mayoría de estas variables estan presentes en el Número

de Reynolds ( R e ) , que se define como:

ρdVd
Re = (20)
µ
donde:

ρ = [ lbm/ft ]
d = [ ft ]
Vd = [ ft/s ]
µ = [ lbm/s - ft ]

El efecto de la rugosidad superficial se puede presentar como rugosidad absoluta o

rugosidad relativa. Algunos valores estándares de rugosidad absoluta superficial usadas en los
sistemas de ventilación, se pueden apreciar en la Tabla 2.3.
 37

Tabla 2.3. Rugosidad absoluta de algunos materiales (1)

Material del Ducto k [ft]
Metal Galvanizado 0,00055
Hierro negro 0,00015
Aluminio 0,00015
Acero inoxidable 0,00015
Ducto flexible (cables expuestos) 0,01005
Ducto flexible (cables cubiertos) 0,00301

L.F Moody combinó en un gráfico (Diagrama de Moody) los efectos del número de
Reynolds y la rugosidad relativa para hallar el coeficiente de fricción.

El coeficiente de fricción (f) es utilizado en la ecuación de los coeficientes de fricción

de Darcy-Weisbach para determinar las pérdidas por fricción en el ducto. Dicha ecuación se
presenta a continuación:

L
hd = f Vpd (21)
d
donde:
h d = [in.c.a ]

f = [ Adimensional]

L = Largo del ducto, [ ft ]

d = [ ft ]

Vp d = [in.c.a ]

Existen muchas ecuaciones con soluciones computacionales para el diagrama de

Moody. La ecuación de Churcill(1) arroja resultados con muy bajo márgen de error, y es
aplicable para cualquier tipo de flujo: laminar, crítico y turbulento. Dicha ecuación es la
siguiente:
1/12
 8 12 
( )
-3/2
f = 8   + A + B  (22)
 R e  
 38

donde:
16
  7 0,9  k   
A = -2, 457 ln   +  
  R e   3, 7d   

16
 37530 
B= 
 Re 

2.3.4.3 Pérdidas por accesorios de ductería (1)

Estas pérdidas son productos de los codos, entradas de ramales (bifurcaciones

convergentes), válvulas, etc; y están dadas por un factor de pérdida multiplicado por la presión
dinámica en el ducto.

A continuación, se presentarán los coeficientes de pérdidas de los accesorios más

comunes:

• Codos

Los codos de los ductos (circulares) normalmente no son estampados (lisos) y son
fabricados en varias partes, llamadas virolas. Es decir, un codo de 5 partes, estará conformado
por 5 virolas iguales a 18º, para sumar los 90º. Otro elemento de consideración en los codos es
la relación de aspecto (Rac), que resulta de la relación entre el radio de curvatura del codo y el
diámetro del ducto (R/d). De modo, que el factor de pérdida del codo (fc) dependerá del
número de parte del mismo y de la relación de aspecto. En la Tabla 2.4. se presentan algunos
valores:

Tabla 2.4. Factores de pérdidas en los codos (fc) (1)

R/d
0,5 0,75 1 1,5 2 2,5
Estampado 0,71 0,33 0,22 0,15 0,13 0,12
5 partes - 0,46 0,33 0,24 0,19 0,17
4 partes - 0,50 0,37 0,27 0,24 0,23
3 partes 0,90 0,54 0,42 0,34 0,33 0,33
 39

Es muy común en un sistema de ductería, encontrar codos con ángulos distintos a 90º.
En estos casos, con el fin de simplificar el cálculo de las pérdidas de los numerosos codos que
se pudieran encontrar en una sección del sistema; se procede a llevar los factores de pérdidas
de los codos con ángulos diferentes a 90º a un equivalente de 90º. Por ejemplo, si se tiene un
codo de 45º conformado por 2 partes y con relación de aspecto: 2, este codo vendría siendo la
mitad de un codo de 90º conformado por 4 partes, con relación de aspecto: 2 y con un factor
de pérdida tabulado de 0,24. Entonces, el codo de 45º se contabilizará como 0,5 codo de 90º,
el cuál tendrá un factor pérdida de 0,12.

• Bifurcaciones convergentes

Las bifurcaciones convergentes, conocidas en el argot industrial como “pantalones”,

consisten en la convergencia de dos ramales en un punto, dando origen a un ducto principal.
Ver Figura 2.1.

Se recomienda que el ángulo de expansión del ramal 1 al ducto principal 3 sea menor a
15º. Las pérdidas de presión estática que pudiera traer dicha expansión no es considerada en la
literatura consultada.

La Tabla 2.5 muestra los factores de pérdidas pérdidas (fb) por la entrada del ramal 2 en
relación al ángulo de entrada (β).

Tabla 2.5. Factor de pérdida en una bifurcación convergente por entrada de un ramal (fb) (1)

Ángulo (β) fb
10º 0,06
15º 0,09
20º 0,12
25º 0,15
30º 0,18
35º 0,21
40º 0,25
45º 0,28
50º 0,32
60º 0,44
90º 1,00
 40

Las pérdidas de presión estática asociadas al aumento de la energía cinética del flujo se
tratará mas adelante en Pérdidas por aumento de la velocidad en bifurcaciones
convergentes

• Válvulas

Las vávulas mariposas son esenciales para regular el flujo de cada ramal del sistema si se
diseña con el método de equilibrado con compuertas (o válvulas mariposa). Aún en su
posición de mínimo efecto sobre el flujo, ésta ofrece una cierta resistencia. En este proyecto se
tomará en cuenta estas pérdidas de presión y se le asignará un factor de pérdida por válvula
(fv) de 0,1.

• Pérdidas por aumento de la velocidad en bifurcaciones convergentes

En algunas ocasiones, en una bifurcación convergente, la velocidad del ducto principal

excede las velocidades ponderadas de los dos ramales. Para obtener este aumento de la energía
cinética del fluido, se requiere de un gasto de presión estática, lo que ocasiona pérdidas. Para
cuantificar estas pérdidas, se utiliza un término llamado: Promedio ponderado de la presión
dinámica (Vpdr); el cuál, se calcula de la siguiente manera:
Q  Q 
Vp dr =  1  Vp d1 +  2  Vp d2 (23)
 Q3   Q3 

donde:
Vp d1 = Presión dinámica del ramal 1

Vp d2 = Presión dinámica del ramal 2

Q1 = Flujo en ramal 1

Q 2 = Flujo en ramal 2

Q3 = Flujo combinado (1 + 2)
 41

VPdr no es una magnitud que se pueda medir en el sistema, sino es sólo un valor teórico.
Cuando la presión dinámica del ramal 3, VPd3 es menor a VPdr, ocurrirá una desaceleración, lo
que se traduciría en un aumento en la presión estática. Sin embargo, en el caso de que VPd3
fuera mayor a VPdr, significaría que hubo un gasto de presión estática para incrementar la
energía cinética en el fluido. En este caso se hace una correción, es decir, se contabiliza la
pérdida de presión ocurrida, con el nombre de pérdida por aumento de la velocidad (hV):

h v = Sp1 − Sp3 = ( Vp d3 − Vp dr ) (24)

donde:
Sp3 = Sp en ducto principal 3

Sp 1 = Sp en ramal 1 = Sp en ramal 2

Vp d3 = Presión dinámica en ducto principal 3

• Pérdidas y ganancias por contracciones y expansiones.

Es común encontrarse con los llamados “conos” en los sistemas de tuberías,

usualmente, en las salidas de los ciclones y en cambios de sección de algunas campanas.
Cuando son contracciones se tiene una pérdida de presión y cuando se trata de expansiones se
tiene una ganancia de presión. Se recomienda que el ángulo de cambio de sección sea igual o
menor de 15º. En la Figura 2.15 se muestra la forma de calcular estas pérdidas y ganancia:
 42

Figura 2.15. Contracciones y expansiones

2.3.5 Selección del filtro

En la selección de un filtro de manga para un sistema de colección de polvo, resulta

preciso conocer el caudal total del sistema (Qt) y las características propias del contaminate. A
continuación, se definen varios parámetros que se utilizan para la selección del filtro:
 43

• Area de filtrado (Af): representa la superficie total de tela disponible para el paso del
aire a través de las mangas del filtro. Si las mangas son cilíndricas, el área de filtrado se
calcula de la siguiente forma:

A f = π Df Lf n f (25)

donde:

A f =  m 2 

Df = [ m ]

Lf = [ m]

• Velocidad de filtrado (Vf): es la velocidad con la cuál, la corriente de aire atraviesa la

tela de la manga. Se recomienda distintas velocidades, según el tipo de polvo (tamaño de
partícula) y de la humedad de la misma.

Teniendo el valor del caudal total del sistema y determinado la velocidad filtrante apropiada,
se procede a calcular el área de filtrado requerida (Afreq), de la siguiente manera:

Qt
A freq = (26)
Vf

donde:
A freq =  m 2 

Q t =  m3 /min 

Vf = [ m/min ]

Finalmente, de los manuales de los fabricantes de filtros de mangas, se selecciona un

filtro cuya área de filtrado sea mayor o igual al área de filtrado requerida.
 44

2.3.6 Selección del ventilador

La curva del sistema esta basada en el hecho de que la resistencia del flujo de aire
(presión) varía de modo directamente proporcional al cuadrado de la velocidad de aire que
fluye a través del sistema; el punto de operación o de funcionamiento del sistema, será el
punto de intercección de las curva del sistema con la curva del ventilador.

En la práctica, para la selección de un ventilador es necesario calcular todas las

pérdidas de cargas habidas en el sistema, en relación al cadual de diseño, y de esta manera
determinar la presión total del ventilador (∆ptot) y/o la presión estática del ventilador (∆pSp)
para el punto de operación deseado. Una vez realizado esto, se acude a la manuales de
ventiladores, y con los datos de presión y caudal, se escoge el ventilador que mejor se ajuste a
las especificaciones del sistema; de los mismos manuales, el fabricante proporciona la
potencia y velocidad del ventilador.

∆p Tot = (Sp OUTLET + Vp OUTLET ) − (Sp INLET + Vp INLET ) (27)

∆pSp = SpOUTLET − Sp INLET − Vp INLET (28)

Con las ecuaciones anteriores se obtienen las magnitudes de los diferenciales de presión
del ventilador a la condición del lugar o real. Se recuerda, que el fabricante proporciona las
prestaciones de los ventiladores a condiciones estándar, por tal motivo es necesario llevar los
valores reales a su equivalente a condición estándar (S∆pTot y S∆pSp )

∆pTot
S∆p Tot = (29)
df
∆pSp
S∆pSp = (30)
df
 45

2.4 Mediciones en los ductos

La efectividad de un sistema de colección de polvo debe ser constatada mediante una

serie de mediciones en su desempeño, inmediatamente después de su instalación, y
períodicamente a lo largo de su vida para asegurar que su rendimiento sea acorde en todo
momento a las especificaciones del diseño. Entre los párametros de mediciones destacan: la
velocidad media en los ductos (determinación del caudal), velocidad de captura de las
campanas, la presión estática y la temperatura (en casos dónde sea una magnitud importante).

Las mediciones de las velocidades en la ductería, resulta una tarea fundamental cuando
se relaliza el balanceo del sistema (distribución de caudales), mediante la utilización de
compuertas o válvulas mariposas.

Por otro lado, un declinamiento en la velocidad de transporte en un ducto resulta un

indicativo importante de posibles taponamiento, sedimentación de polvo o desbalanceo del
sistema

Existen diversos instrumentos para las mediciones que se pueden efectuar en un

sistema y va a depender de la vulnerabilidad del instrumento a altas temperaturas, la presencia
de gases corrosivos y requerimientos de portatibilidad. Algunos de estos instrumentos de
medición son: el tubo pitot (para presiones y velocidades media de transporte), manómetros
digitales (presiones y velocidades media de transporte), anenómetros térmicos (velocidades
media de transporte en gases a altas temperaturas), tacómetros (mediación de la velocidad de
giro del ventilador) y instrumentos para la medición de la velocidad y caudal captura en una
campana de aspiración.

Los dispositivos que más se utilizan, en vista de que miden el parámetro más
importante de un sistema de aspiración: la velocidad, son el tubo pitot y los manómetros
digitales (también basado en un tubo pitot); la diferencia se centra, en que el primero es un
mánometros totalmente analógico, miéntras que el otro electrónico (digital), resultando éste
último mucho más rápido y sencillo de usar.
 46

2.4.1 Tubo pitot

Se hace especial referencia al tubo de Pitot puesto que es el antecesor de los

instrumentos de medida directa y continua siendo ampliamente utilizado por su aplicabilidad y
robustez.

Este instrumento consiste en dos tubos concéntricos muy delgados, de diámetro entre
2.5 mm y 10 mm y normalmente de acero inoxidable, aunque puede ser de otros materiales.
Uno de los tubos mide la presión total de la corriente de aire en la que es insertado y el otro
mide únicamente la presión estática, mediante conexión a sendos manómetros con una de las
ramas abierta a la atmósfera.

Si se conecta un manómetro con una rama en cada salida de ambos tubos la lectura
muestra directamente la diferencia entre ambas presiones, que no es más que la presión
dinámica; si se mide por separado cada rama, se obtendrá, según sea el caso, la presión
estática o total. Revisar ecuación 7.

Figura 2.16. Ilustración y funcionamento de un tubo pitot

 47

Figura 2.17. Funcionamiento de un manómetro analógico. (ducto bajo presión negativa) (1)

Consideraciones generales para las mediciones con el tubo pitot (1) :

• Calibración de los manómetros.

• Para velocidades superiores a 1500 fpm (7,6 m/seg), a cualquier presión estática.
• El tubo pitot debe colocarse en el centro del ducto y alineado con su eje longitudinal.
• Los perfiles de velocidad se ven deformados por la existencia de elementos que
modifiquen la sección y la dirección del flujo, como por ejemplo codos, bifurcaciones,
válvulas, etc. Por ello, e independientemente del tipo de régimen, es importante que el
punto de medida se seleccione a una distancia suficientemente lejos de cualquier
perturbación. La recomendación general es medir, como mínimo, especialmente cuando
se busque medir la presión estática, a una distancia entre 6 y 10 diámetros de conducto
aguas arriba del punto crítico y a unos 3 diámetros aguas abajo, así como realizar varias
mediciones (lecturas) en la misma sección de conducto para obtener la velocidad media.
También, se recomienda en los manómetros digitales, esperar 5 segundos para que la
lectura se estabilice.
 48

Figura 2.18. Mínimas distancias desde perturbaciones para las mediciones con el tubo pitot (1)

2.5 Transmisión por correas (7)

Las correas son elementos flexibles que se utilizan para transmitir potencia; esto se
logra por la fricción entre las poleas y las correas. Se emplean regularmente para grandes
distancias entre centros, para simplicar el diseño y la reducción de costos. Las correas pueden
ser planas, en V y correas sincrónicas; la selección de alguna de ellas va a depender de la
aplicación que se tenga.

Correas en V o de sección trapecial: se fabrican en tela (nylon), se refuerzan con cordón y se

impregan con caucho o hule. Buena adherencia, tiene bajos costos y dimensiones reducidas,
no requiere tanta tensión para transmitir la tensión. Usualmente, se emplean varias de ellas en
un mismo sistema, teniendo siempre cuidado de que todas tengan las misma tensión. Las
dimensiones de las bandas han sido estandarizadas por los fabricantes y cada sección o tipo se
designa con una letra (A, B, C, D y E) para tamaños con dimensiones en pulgadas y números
para las dimensiones métricas.

Poleas “bushing”: la polea con cono o buje “bushing” son fáciles de instalar y de remover.
Como se puede ver en la Figura 2.19, en realidad esta conformado por dos piezas: el
“bushing” y la polea o elemento en que se ajusta la correa de transmisión de potencia. El
 49

“bushing” posee una pequeña ranura que se cierra en el momento de atornillar la pieza con la
polea, logrando un ajuste con el eje; este mecanismo evita la necesidad de realizar un ajuste
prensado. Ádemas el “bushing cuenta con una lengüeta.

Figura 2.19. Poleas con cono “bushing”

2.6 Transportes neúmaticos (4)

Transporte neúmatico es el término general dado al movimiento de sólidos formados

por partículas y mezclados con aire. La mezcla de aire y sólidos esta formado por partículas
que pueden ser granulados o pulverizados. El objetivo es la de reducir el ángulo de rozamiento
de tal manera que la masa se comporte como un fluido y puede manipularse como tal. Este
proceso se llama fluidización, el principio es simple, pero su aplicación limitada porque no
todos los materiales pulverizados poseen las características necesarias; para ello se deben
realizar experimentos a baja escala para conocer si un material es fluidizable o no.

Algunas aplicaciones de la fluidización son: Vaciado del material desde un silo,

transporte cuasi horizontal de materiales fluidizados, bombeo de materiales fluidizados para su
introducción en tuberías, y mezclas.

Los sistemas neúmaticos estan constituidos por tres zonas distintas:

 50

• Zona de mezcla: se produce la unión del aire y del material a transportar, fluidizandolo
para su posterior transporte. En la misma, las partículas del material han de acelerarse en
menor tiempo posible hasta alcanzar la velocidad crítica de acarreo, la cual es mayor en
un tubo horizontal que en una ascendente o descendente. Normalmente, el alimentador
de producto para el transporte neúmatico consiste en una tolva con una válvula rotativa
dosificadora de producto.
• Zona de transporte: en la zona de transporte la diferencia de presión es el factor
importante y por consiguiente no se hace diferencia entre sistemas de presión o de vacío.
El régimen en la zona de transporte depende de la relación aire/material transportado, de
la homogeneidad de la mezcla aire/material, de la velocidad mínima permisible de
transporte de material y de la caída de presión en la tubería. Es común, que el dispositivo
impulsor sea un soplante. Comúnmente, la proporción aire-material para transporte por
presión negativa es de 6 cfm/lb de material y para transporte positivo 1cfm/ lb de
material.
• Zona de Separación: esta es la zona dónde ocurre la separación aire/material,
normalmente se emplean colectores tipo ciclónico o ciclón. Para mejorar la eficiencia en
la separación, se pueden colocar varios ciclones en serie, o en el mejor de los casos, un
filtro de manga posterior al ciclón.

2.6.1 Máquinas Soplantes (Bombas Rotativas)

Son unidades de desplazamiento positivo, utilizadas preferiblemente, para sistemas

positivos de alto flujo y de largas distancias de transporte, manejan bajo caudal y mediana
presión. Las principales tipos de bombas utilizadas en los sistemas neúmaticos son las bombas
de engranges y de lóbulos; especialmente la última por su alto rango de aplicación.
 51

Figura 2.20. Partes de un soplante de émbolos rotativos

2.6.2 Tolva con válvula rotativa.

Tolva: es un dispositivo destinado al depósito y canalización de materiales granulares o

pulverulentos. Generalmente es de forma cónica, aunque las hay en forma de tronco de
pirámide, de tal forma que la carga se efectúa por la parte superior y la descarga se realiza por
una compuerta inferior. Se echan granos u otros cuerpos para que caigan poco a poco entre las
piezas del mecanismo destinado a transportarlo, triturarlos, molerlos, limpiarlos, clasificarlos o
para facilitar su descarga. Son muy utilizadas en la agricultura, en construcción de vías férreas
y en instalaciones industriales.

Válvula rotativa “rotary airlock”: es un dispositivo cuyas funciones principales son las de
dosificación del producto y la de impedir el paso del aire, por eso también se le conoce como
“trampas de aires”. El material es alimentado desde la tolva u otro punto de alimentación hacia
la cámara de mezcla (en el caso de un transporte neúmatico) o hacia la descarga de un
recolector (filtros de mangas, etc). La válvula rotativa consiste en un cierto número de paletas
dispuestas alternativamente formando pequeñas cámaras con la carcaza; durante la rotación, la
cámara se llena de material y lo va introduciendo paulativamente en el interior de la tubería.
Debe ser diseñada de acuerdo con la capacidad del transporte y con el material manipulado,
siendo propulsada a velocidades entre 20 y 40 rpm.
 52

Figura 2.21. Funcionamiento de una válvula rotativa

Tolva con válvula rotativa: este esquema de tolva y válvula rotativa, es ampliamente
utilizado en la industria molinera para los sistemas de transporte neúmatico de los granos y
harinas. En este caso, la tolva tiene dos cavidades, es decir, tiene una pared de separación en
su interior, una pequeña y otra más grande. En la cavidad grande se almacena el producto, para
luego pasar, a través de la válvula rotativa a la cámara de mezcla y ser transportado
neúmaticamente. Una vez que una cavidad de la válvula rotativa descarga el producto, esta se
llena de aire y de cierta cantidad de polvo que es retirada del mismo a su paso por la cavidad
pequeña (anterior a la cavidad grande) en donde se ubica una campana de aspiración.

Figura 2.22. Tolva con válvula rotativa. Sistema de premezcla de harinas (DA1)
 53

2.6.3 Ciclones y diseño.

Es importante tener en cuenta, para entender el funcionamiento de un ciclón, que éste

es esencialmente una cámara de sedimentación: un tanque casi siempre metálico, compuesto
por un cuerpo cilíndrico unido a otro cuerpo troncónico. La corriente de la mezcla aire-
producto a la velocidad de transporte, entra horizontalmente y tangencialmente contra la pared
interior; la aceleración radial, resultado de la fuerza centrífuga desarrollada al adaptarse el
chorro a la trayectoria circular de la pared del tanque hace separar las partículas de producto
del aire. Las partículas de mayor masa se sedimentan en la parte inferior del cono y las de
menor masa son arrastradas por la corriente de aire a la parte superior.

En el diseño de un ciclón se parte del diámetro de la tubería (entrada) del transporte

neúmatico (Bc), de allí se obtiene todas las dimensiones del ciclón (Figura 2.23). Es
fundamental que en el cálculo de (Bc) se utilice las velocidades de transporte estandarizadas
para cada producto. Si la velocidad resulta excesivamente alta, lo que se traduce en un
diámetro (Bc) pequeño para un caudal dado, el dimensionamiento del ciclón no será adecuado.

En la Figura 2.23, el término (Hc) es la distancia desde el comienzo del cuerpo

cilíndrico hasta el eje longitudinal de la tubería del transporte neúmatico (Bc). (De) es el
diámetro de la boquilla de aspiración del ciclón.
 54

Bc -
Dc 4 Bc
Lc 4/5 Dc
Zc 8/5 Dc
De 8/5 Bc
Jc (1 a 2) Bc
Hc 3/2 Bc
Sc Bc

Figura 2.23. Esquema de un ciclón y sus principales dimensiones

2.7 Dispositivos

A continuación, se describen los dispositivos o máquinas mencionados en el proyecto.

2.7.1 Tranportador de tornillo sin fin

Es uno de los mecanismos de transporte más antiguo, apropiado para el transporte de

toda clase de granos comerciales y harinas. Consiste de una cubeta cerrada o canal, que
contiene un eje longitudinal provisto de paletas en espiral (tornillo sin fin), el cual, mediante la
rotación del mismo, impulsa el material a lo largo del canal. Las paletas pueden ser de faja de
chapa continua y en espiral, de piezas en forma de “media luna” y de tipo de “remo”. El eje
marcha sobre cojinetes colocados en cada extremo del canal y se colocan coginetes
intermedios si la longitud del tornillo sin fin lo requiera.
 55

La carga y descarga del producto en los tornillos sin fin se puede hacer en cualquier
sitio, y en cualquier número de puntos, en forma económica y fácil de realizar. Se emplea para
materiales no muy densos y que no tengan tendencia de adherirse en las paredes del canal:
cereales, cemento, trigo y sus derivados, etc.

Los diseños de los canales son, generalmente, de forma de cuneta (de “U”); aunque,
también se consiguen tubulares. No es conveniente llenar un sin fin con producto hasta cubrir
su eje en un 50 %, retardaría el flujo del material y aumentaría el consumo de energía
desproporcionadamente.

Figura 2.24. Trasportador de tornillo sin fin. Despacho a Granel Nº12 (DK1)

2.7.2 Plansifter

Cernedor vibratorio utilizado en la industria molinera para la clasificación de productos

molidos de cereales. Estos cernedores poseen tamices rectangulares intercambiables. También
son utilizados como punto crítico de control (PCC), para separar elementos extraños en los
productos. Por ejemplo, virutas de metal en la harina.

El cernedor está suspendido sobre un armazón rígido mediante unas cañas especiales
de fibra vegetal. El movimiento de oscilación libre está asegurado por una masa excéntrica
(rueda de paletas) que rota en el interior de la parte central de la máquina. El amplio
desplazamiento circular asegura la perfecta cernidura del producto.
 56

Figura 2.25. Plansifter

2.7.3 Cernedor centrífugo

Este cernedor utiliza la fuerza centrífuga para separar los productos o de partículas
extrañas en un proceso. Se emplea para el cernido final y es ampliamente usado como (PCC).
Se compone de un cilindro cónico de chapa perforada que al hacerlo girar obliga a pasar el
producto, por la acción de la fuerza centrífuga a través de sus orificios y desechando, en
consecuencia, toda partícula extraña. Existen versiones de cernedores con dos cilindros
cónicos, cernedor centrífugo doble. Ver en el Apéndice D fotografías del cernedor

2.7.4 Transportadores de cadenas (Redler)

Un transportador de cadena consiste en una serie de eslabones o paletas montandos en

una cadena que es impulsada dentro de una caja estacionaria; marchando a velocidades de
hasta 30 metros por minuto. Las paletas dezplazan el producto. La cadena entera esta
encerrada en una caja de sección rectangular. Estos transportadores poseen una capacidad
grande de acuerdo a su tamaño.
 57

Figura 2.26. Transportadores de cadenas (Redler).

2.7.5 Elevadores de cangilones

Equipo utilizado ampliamente para el transporte vertical. Consiste en una banda (o

cadena) sin fin, provista de cangilones y normalmente encerrada en cajas metálica, que efectúa
la elevación del material o producto a transportar. El paso entre cangilones ha de ser tal que el
material no encuentre obstáculos durante la descarga. La velocidad de la banda puede obscilar
entre 1,2 y 3 m/seg.

Figura 2.27. Elevador de cangilones. Ilustración sin la caja metálica

2.7.6 Rotoflow

Es un dispositivo que utiliza la vibración para facilitar la salida del material del sitio
donde esta almacenado.

Figura 2.28. Rotoflow

 58

CAPÍTULO 3 – METODOLOGÍA

En primer lugar, se hizo el lavantamiento de campo de los sistemas de aspiración

existentes en la planta relacionados con las áreas que ocupan este proyecto. Se identificaron
los dispositivos aspirados o fuentes de cada sistema de aspiración; se empleó un vernier para
obtener los diámetros de los ductos, una cinta métrica de 5 metros y un aparato de medición
utilizado para obtener las longitudes de los tramos largos, que se basaba en el giro de una
rueda a través del piso para de esta manera cuantificar la distancia recorrida. Con toda la
información anterior, y el uso del software AUTOCAD, se realizaron diagramas unifilar y
planos isométricos de los sistemas de aspiración. Por otro lado, se tomó nota de las
dimensiones de las campanas de aspiración y se revisaron las prestaciones nominales de los
ventiladores y características de los filtros de mangas.

Para realizar el diagnóstico de las fallas, fue necesario conocer las velocidades de
transporte del aire en los ductos. Esto se realizó en puntos relevantes o de importancia de los
sistemas de ductería empleando un manómetro digital (Dwyer, 475 Mark III); se procedío a
realizar (4) lecturas de la presión dinámica por cada punto de medición, de allí se obtuvieron
las velocidades. También, fue de suma importancia la obervación efectuada en las áreas de
dispersión del polvo para detectar las ineficiencias en la aspiración en dichos lugares. Además,
se evaluaron los estados de la ductería y otros elementos de los sistemas.

Una vez estudiado la situción actual y diagnosticado las fallas de los sistemas de
aspiración existentes, se propusieron rediseños de los sistemas de aspiración con el objeto de
mejorar la efectividad en la colección de polvo de las áreas afectadas y solventar los demás
problemas encontrados.

En todo diseño de un sistema de aspiración se debe partir por la determinación del aire
a succionar, y en el rediseño de los sistemas, esa contemplación no se puede evadir. Se hizo
necesario verificar las necesidades de demandas de aire de cada ramal de los sistemas en las
propuestas. Asimismo, fue importante revisar que las características de las campanas de
 59

aspiración fueran las más adecuadas, y en caso de que no, diseñar y proponer modificaciones
de las mismas.

El siguiente paso fue realizar las modificaciones necesarias, con las propuestas de
rediseños, de los isométricos de los sistemas de ducterías. En esta etapa se tuvo que tener
especial cuidado de las condiciones espaciales de los lugares, con el fin de sortear los
obstáculos (maquinarias, paredes, tuberías y ductos) de los tramos, y teniendo siempre en
consideración evitar, cuanto fuera posible, las desviaciones (codos) y longitudes excesivas de
los tramos, lo cual incidirían considerablemente en las pérdidas de presión. Por último, se
cuantificó las longitudes, codos y bifurcaciones de cada tramo de los nuevos sistemas.

Con los datos señalados anteriormente y con los párametros esenciales de diseño como
la velocidad mínima de transporte para el producto, la altura y temperatura de la planta, se
prodedió a calcular en una Hoja de cálculos, las dimensiones (diámetros) y pérdidas de presión
estática para cada tramo de los sistemas de aspiración.

Con la información recopilada de la Hoja de cálculos, se obtienen las pérdidas totales

de presión estática y dinámica de los sistemas de aspiración, necesarios para la selección de
los ventiladores. Los colectores de polvo, en este caso filtros de mangas, se seleccionan con el
caudal total de aire de los sistemas, en términos de área de filtrado requerida; el tipo de
producto manejado es un factor clave para la relación caudal-área de filtrado requerida. Siendo
uno de los objetivos de este proyecto, mantener los elementos o capacidades existentes (filtros
y ventiladores), se procedió a verificar si las prestaciones de estos dispositivos cumplían con
las nuevas exigencias de los rediseños de los sistemas de aspiración; y en los casos de que no
satisfacieron, se procedió a cotizar nuevos equipos.

Finalmente, se realizaron los planos de fabricación y planos de instalación de los

rediseños de los sistemas de aspiración. También, se cotizó la ductería requerida, accesorios e
instalaciones.
 60

CAPÍTULO 4 – DIAGNÓSTICO Y DESCRIPCIÓN DE LOS PROBLEMAS

4.1 Descripción general de los procesos y sistemas de almacenamiento, producción,

empaquetamiento y transporte de harinas, del cuerpo C de la Planta.

En esta parte, se presentará un marco general de los diferentes procesos de

almacenamiento, producción, empaquetamiento y transporte de harinas que se desarrollan en
el cuerpo C de la Planta, de modo, de facilitar la ubicación de las áreas de estudio o de trabajo
del proyecto dentro de la dinámica de esta sección de la Planta. También, se hace necesario
presentar todos estos procesos en vista, como se verá en inciso 4.2, de que la mayoría de los
sistemas de colección de polvo existentes no son exclusivos para cada uno de las actividades,
es decir, la recepción del contaminante de un sistema puede abarcar fuentes de diversas áreas
de procesos distintos.

• Galeria de silos de productos terminados

Se encuentra conformado por unos 32 de silos que almacenan las distintas harinas
producidas por los tres molinos de la Planta; las harinas son transportados a estos silos
mediante transportes neúmaticos. Los silos poseen una altura de 27 m que abarcan desde el
piso 2 hasta el piso 9 del cuerpo C. Los silos de mayor capacidad pueden albergar 180 ton y
los otros, divisiones de los primeros, con volúmenes de almacenamientos de 88 ton y 55 ton.
Se puede apreciar una ilustración de la galería en el Apéndice B

• Sistema de transiler de harina

Tiene como función el traspaso de la harina entre los silos de productos terminados;
existen silos que no poseen descargas directa para el despacho de la harina, es decir, se utilizan
únicamente para el almacenamiento de producto. El sistema de transiler transporta la harina de
los silos almacenadores a los silos utilizados para el despacho de la harina, bien sea a granel o
en sacos. Existen 3 líneas de transiler que hacen posible el traspaso de un silo a cualquier otro
silo. La harina de un silo almacenador es decargada, por su parte inferior, hacia uno
 61

transportadores de cadena (redler) (piso 1), que llevan la harina del silo almacenador hacia los
elevadores de cangilones. Estos elevadores suben la harina hasta el piso 11, para
posteriormente, pasar por unos cernidores centrífugos (Punto crítico de control), de allí la
harina cae hasta el piso 9, dónde finalmente unos transportadores de tornillos sin fin se
encargan de descargar la harina al silo destinatario.

• Carruseles 1, 2 y 3

Los carruseles son máquinas que se encarga del empaquetamiento de la harina a nivel
industrial (sacos de 45 kg); reciben este nombre, ya que los sacos son movidos en una
trayectoria circular a traves de la máquina; se montan los empaques manualmente, son
llenados por una balanza, luego se compacta la harina de los mismos por acción de unos
vibradores para facilitar el sellado, que finalmente se hace automáticamente mediante cocido
con nylon.

Carrusel 1: se ubica en el piso 1 y se alimenta del silo 8A (harina panadera). La harina del
silo cae a una tolva que descarga a una balanza, la cual dosifica el volumen de producto para el
llenado de los sacos.

Carrusel 3. se ubica en el piso 1 y se alimenta de los silos 7, 7A, 6A y 5A (harinas panadera y

sandwichera). Los 4 silos descargan a una misma tolva que conduce la harina hacia la balanza
dosificadora.

Carrusel 2, sistema de harina integral: este carrusel se ubica en el piso 1. El sistema de

harina integral esta compuesto por un elevador de cangilones que transporta la harina integral
proveniente del silo 1B hasta el piso 4, donde cae a una tolva que conduce la harina, de modo
alternante, hacia dos balanzas dosificadoras. Mientras una balanza decarga la harina al
carrusel, la otra prepara la carga para el siguiente llenado de saco.
 62

• Despachos a Granel.

En este tipo de despacho, la harina es despachada directamente a vehículos de carga, es

decir, sin ningún tipo de empaquetamiento previo. Esta modalidad esta dirigida hacia clientes
con gran producción industrial, empresas de fabricación de galletas y panes. Hay dos
despachos a granel de harina, el Nº7 y el Nº12; la explicación de estos despachos se tratarán en
los incisos 4.4.1 y 4.3.1 respectivamente. Existen, adicionalmente, despachos a granel para los
subproductos del molino, uno para la harina oscura (alimento para camarones) y otro para la
harinilla

• Sistema de producción y empaque de la harina doméstica

La harina doméstica es destinada a los consumidores de detal, es decir, a los hogares.

En realidad, el area de producción de la harina doméstica se encuentra en el cuerpo C y el área
de empaque en el cuerpo B. La descripción de los distintos procesos de la elaboración y del
empaquetamiento de esta harina se presentara en el inciso 4.3.1.

• Sistema de repaso industrial de la harina

Se denomina repaso a la recuperación de la harina. Durante el llenado de los sacos en

los carruseles 1 y 3, ocurre que cierta cantidad de harina cae a una plataforma que se encuentra
en la parte inferior de los carruseles; esta plataforma reune la harina que no se embolsó y es
llevada hacia una tolva para ser transportada neúmaticamente hasta el silo 1, pasando
previamente por distintos puntos de control de la calidad. También es recuperada la harina de
los sacos rotos durante el proceso de carga a los camiones.

• Sistema de la harinilla

Este subproducto del molino, vendido a fábricas de alimentos para mascotas, es

almacenado en unos silos ubicados en el cuerpo C, y es despachado a granel o mediante sacos
en el cuerpo B.
 63

• Sistema de premezclas de harina

Es una unidad de producción de harinas preparadas bajo los requisitos de distintos

clientes. Con la adicción de sal, azúcar, manteca y otros elementos a la harina base, se obtiene
la receta para la elaboración de la arepa andina, la masa para una prestigiosa franquicia de
Pizzas, la masa para preparar churros, la masa para tequeños y pastelitos para otra compañía.
Aunque, esta unidad se ubica en un anexo del cuerpo B de la Planta, se hace mención debido a
que trabaja con productos terminado de los molinos.

4.2 Descripción general de los sistemas de colección de polvo del cuerpo C de la Planta

Aunque el objetivo de este proyecto, sea el estudio de las condiciones de la colección

de polvo del sistema de producción y empaquetamiento de la harina doméstica y de los
despachos de harina a Granel Nº7 y Nº12, de manera de presentar una propuesta de rediseños
para el mejoramiento de los mismos; se presentará en esta sección, un marco general de todos
los sistemas de colección de polvo existentes en el cuerpo C de la Planta.

Se tienen (8) sistemas de colección de polvo. Se recuerda que los sistemas de colección
de polvo, también son llamados sistemas de aspiración, y estos se presentan a continuación:

• Sistema de aspiración de la harina doméstica y despacho a Granel Nº12:

Comprende el proceso de producción de la harina doméstica, así como el despacho de
harina a Granel Nº12.

• Sistema de aspiración de las máquinas de empaquetamiento de la harina

doméstica: Colecta el polvo proveniente de las (4) máquinas de empaquetamiento de
la harina doméstica. No posee filtro, sino un colector tipo ciclónico.

• Sistema de aspiración de los Silos “B” y despacho de harina a Granel Nº7:

Comprende los silos 2B, 4B, 5B, 7B y 8B de la Galería de silos de producto
terminado, y gran parte de los equipos del despacho de harina Nº7.
 64

• Sistema de aspiración harina integral: Comprende el sistema de harina integral

incluyendo el carrusel 2, boquilla de descarga del despacho de harina a Granel Nº7 y
una tolva con vávula rotativa del repaso industrial de harina.

• Sistema de aspiración del Transiler de harina: Abarca todos los equipos que
conforman el sistema de Transiler de harina, la boquilla de descarga del despacho Nº7,
y los ciclones del sistema del repaso industrial de harina.

• Sistemas de aspiración de la Galería de silos de producto terminado: Los silos son

aspirados directamente (sin ductería) por (5) filtros con ventiladores integrados, lo que
en realidad, vendría siendo (5) sistemas de aspiración. Cada filtro esta colocado en el
punto de unión de 4 silos, éste está abierto en su parte inferior a los silos. El aire
succionado entra por la parte inferior del filtro para ser filtrado por las mangas del
mismo. Finalmente, la harina desprendida de las mangas por el proceso de limpieza
cae directamente a los silos.

• Sistema de aspiración de los carruseles 1 y 3: Aspira el polvo dispersado durante el

llenado (principalmente) y en el sellado de los sacos de los carruseles 1 y 3.

• Sistema de aspiración de la harinilla: Abarca todo el sistema de almacenamiento,

empaque y despacho de la harinilla, así como los silos de harina oscura 6B y 10B de la
Galería de silos de producto terminado.

En la Tabla 4.1. se presentan, de una forma más completa, los sistemas de apiración,
con las especificaciones de los filtros y las funciones de cada uno. Asímismo, en la Figura
4.1, se podrá apreciar mediante un diagrama unifilar, la distribución física de los sistemas de
aspiración del Cuerpo C de la Planta.
 Tabla 4.1. Sistemas de aspiración del cuerpo C de la Planta

Sistema de Aspiración Limpieza del filtro Ubicación Filtro nf Df [mm] Lf [mm] Af [m2] Función (se indica la ubicación de cada equipo)
Silos B y Aire a Galeria de silos: Silos 2B, 4B, 5B, 7B, 8B (P9)
Despacho de harina contracorriente Piso 11 18 127 1150 8,26 Despacho a Granel Nº 7 (Silos 4B, 5B, 7B, 8B): Tolva (anterior al cernidor)
a Granel Nº7 "reverse air" (P2), Cernidor centífugo y Redler (P1)
Sistema de transiler de harina: Redlers: líneas 1, 2 y 3 (P1), Elevadores 1, 2 y 3,
cernidor (línea 1 y 2) y cernidor (línea 3) (P11), (3) Transportadores de
Transiler de Limpieza mecánica Piso 10 32 190 1800 34,4 tornillo sin fin: líneas 1,2 ,3 (Actualmente desconectada) (P9).
Harina "shaker" Sistema de repaso industrial de harina: Ciclón (P4)
Sistema de premezclas de harinas: Tolva con válvula rotativa para
el transporte neúmatico (P1)
Galería de Silos (5 filtros) Aire a contracorriente Piso 9 8 127 1700 5,43 Silos 1, 2, 1A y 2A / 5, 6, 5A, 5B / 7, 8, 7B, 8B / 9, 10, 9B, 10B / 11, 12, 11B, 12B
Silos de Harinilla: (6) Cajones de Harinilla, (2) Elevadores de Harinilla,
Impulsos de aire (3) ciclones de Harinillas (P7), (2) tolvas con válvulas rotativas (P5), "Cajón"
Harinilla "Fan- jet" Piso 7 54 127 1800 38,7 para el embolse de Harinilla (P4), Boquilla de embolse del "cajón" (P3)
Despacho a Granel de Harinilla: S.F de descarga de Harinilla (P1)
Galeria de silos de producto terminado: Silos 6B y 10B (Harina oscura) (P9)
Sistema mixto: Aire Carrusel 1: Balanza, Zona de descarga, Mecanismo extensor de sacos (P1)
Carrusel 1 y 3 a contracorriente Piso 4 8 Tipo Bolsa 1100 16 sacos (P1)
y "shaker" Ancho: 910 Carrusel 3: Balanza, Zona de descarga, Mecanismo extensor de
sacos (PB)
Sistema harina doméstica: Tolvas de dosificación (leudante), Ciclón de
transporte neúmatico Harina Silo-2B (P3), Silos de harina doméstica (1,2,3,4) (P2),
Impulsos de aire Mezclador, Transportadores S.F (descargas silo 5 y 6) (P1),
Harina doméstica y "Fan- jet" Piso 3 54 127 2540 54,7 Transportador S.F (Cajón mezclado-Plansifter), Tolva con válvula rotativa (PB)
Despacho a Granel Nº12 Repaso de harina doméstica: Tolva de con válvula rotativa y Ciclón separador (P1)
Despacho a Granel Nº12 :Transportador de tornillo sin fin (descarga silo 12)
(P2), cernidor centrífugo y Boquilla de descarga (P1)
Sistema Harina Integral: Elevador (P3), (2) balanzas, (2) Tolvas de entradas
Limpieza mecánica a las balanzas (P2), Carrusel 2 (P1)
Harina Integral "shaker" Piso 3 16 190 1,7 16,24 Sistema de Repaso Industrial: Tolva con válvula rotativa para el transporte
neúmatico (PB)
Despacho a Granel Nº 7 : Boquilla de descarga (P1)
Máquinas de Colector tipo Piso 1 - - - - (4) Máquinas de empaquetamiento de la harina doméstica (P1)
empaquetamiento Ciclónico
65
Figura 4.1. Diagrama de los Sistemas de aspiración del cuerpo C
66
 67

4.3 Producción y empaquetamiento de la harina Doméstica y despacho a Granel Nº12

4.3.1 Descripción de los procesos

Producción y empaquetamiento de la harina Doméstica

Todos los procesos de producción y empaquetamiento de la harina doméstica se

encuentran automatizados. El elemento principal en la producción de este producto es el
mezclador de harinas, piso 1. La harina doméstica va ser una mezcla de las harinas de 3 silos
de producto terminado.

Tanto la harina del silo 5 como la del silo 6, son llevadas hacia el mezclador a través de
transportadores de tornillos sin fin. La harina del silo 2B es transportada neumáticamente a un
silo de 4 ton, llamado silo clear (piso 2), ubicado por encima del mezclador. Las distintas
harinas son echadas en la parte superior del mezclador y son mezcladas por un tornillo sin fin
diseñado para este proceso.

La mezcla, llamada “batch”, es de 2.000 Kg. y cuando se necesita producir harina

doméstica tipo leudante se le añade, adicionalmente a la preparación, una serie de aditivos:
Bicarbonato de Sodio, Fósfato y Sal, a través de unas tolvas de dosificación de aditivos
ubicadas entre el piso 3 y 2.

Una vez finalizado el batch, este es vaciado hacia el cajón del mezclador (piso PB),
cuya capacidad es de 4.000 Kg. De allí, la harina doméstica es transportada por un tornillo sin
fín hacia un Plansifter, que se desempeña como punto crítico de control (PCC), que finalmente
decarga a una tolva con válvula rotativa dosificadora y a través de un transporte neúmatico es
llevada hacia los silos de harina doméstica ( piso 2, cuerpo B).

Se cuenta con 4 silos de harina doméstica, con capacidades de 2.000 Kg. Se llena un
silo a la vez, este proceso es posible mediante un arreglo de 3 válvulas automáticas de 2 vías
ubicadas en la línea neúmatica. El sistema automatizado monitorea constantemente los niveles
 68

de harina de los silos, y en base a ello, ejecuta una secuencia de llenado con el debido
accionamiento de las válvulas automáticas.

Los silos cuentan con un sistema para la descompactación de la harina, llamado “roto-
flow”: con la acción de un motor desbalanceado, se produce una vibración en el silo. Cada silo
alimenta a una máquina de empaquetamiento de la harina doméstica, ubicadas en el piso 1. La
harina se empaca en cantidades de 1 Kg, llamados Kilos, con un material de empaque
elaborado de polipropileno. Las máquinas de empaquetamiento poseen diversos mecanismo de
control de calidad, como la balanza para constatar el peso del Kilo y el detector de metales
para rechazar los Kilos que contengan residuos de metal.

Finalmente, los Kilos pasan por medio de una banda transportadora a las máquinas
enfardadoras, las cuales, en grupos de 20 (un fardo) los envuelven con material
termoencogible. Los fardos son despachados directamente a los camiones, ya que la planta no
posee capacidad de almacenamiento.

La harina de los Kilos que son rechazados por la balanza de las empaquetadora por no
cumplir con la tolerancia de peso apropiado y de los empaques que sufren algun daño como la
rotura del mismo durante el proceso de carga de los fardos en los camiones, es recuperada.
Este proceso se denomina repaso de harina doméstica, el operador del área deposita la harina
a ser repasada a una tolva ubicada en el piso 2, ésta harina cae a una tolva con válvula rotativa
en el piso 1, y de allí la harina es transportada neumáticamente desde el área de empaque hacia
el mezclador de harinas. El ciclón separador (piso 1) del transporte neúmatico de este repaso
desemboca directamente al mezclador de harina doméstica.

Actualmente, el proceso de rompimiento de los empaques de los kilos, para obtener la

harina a ser repasada, es realizado manualmente por los operadores, para luego vertirla a la
tolva con válvula rotativa del transporte neúmatico del repaso. Próximamente, se instalará una
picadora de empaque automática. En el Apéndice C se podrán ver algunas fotografías de los
equipos mencionados.
 69

Despacho a Granel Nº12

Es el despacho del Silo 12, harina galletera. Un tranportador de tornillo sin fin (piso 2)
conduce la harina desde el silo hacia un cernedor centrifugo doble (PCC). Luego de pasar por
el cernedor, la harina es llevada, a través de un transportador de tornillo sin fín tubular
hermético (de poca longitud), a la boquilla de descarga para el llenado de los camiones.

4.3.2 Sistemas de colección de polvo existentes

Se apreció en el inciso 4.2, que se cuenta con (2) sistemas de aspiración para los
procesos de la harina doméstica. Uno que abarca el área de producción de la harina, aunado al
despacho a Granel Nº12 (sistema de aspiración de la harina doméstica y despacho a
Granel Nº12), y el otro para las máquinas de empaquetamiento de la harina (sistema de
aspiración de las máquinas de empaquetamiento de la harina doméstica). En la Figura
4.2. se muestra un diagrama más detallado de estos sistemas de aspiración, y en la Tabla 4.2.
se señala la notación usada en el diagrama para los distintos equipos. Nota: en el Capítulo 5 se
explicarán las razones por las que se se aspiran cada uno de estos equipos.
 Cuerpo C Cuerpo B

Area de producción de la harina doméstica

DF7
2 Area de empaque de la harina doméstica
3
DF8 1
DS4 DS3 DS2 DS1

DK1
DP2
DF6 DF4 DF3

DK2 DE3 DE1

DK3 DE4 DE2

DF5
DK4

DF9
Despacho a granel Nº12
DF2

DF1

Sistema de aspiración de la harina doméstica Sistema de aspiración de las máquinas de

y despacho a granel Nº12 empaquetamiento de la harina doméstica
70

Figura 4.2. Diagrama de los sistemas de aspiración para los procesos de la harina doméstica y despacho a Granel Nº12
 71

Tabla 4.2. Notación de los equipos de la harina doméstica y despacho a Granel Nº12
Notación Equipo
DF1 Tolva con válvula rotativa. Transporte neúmatico de la harina doméstica.
DF2 Transportador de tornillo sin fin (mezclador-plansifter de control)
DF3 Transportador de tornillo sin fin (silo 5 a mezclador)
DF4 Transportador de tornillo sin fin (silo 6 a mezclador)
DF5 Mezclador de harina doméstica
DF6 Ciclón de transporte neúmatico (repaso de harina doméstica)
DF7 Ciclón de transporte neúmatico (Silos 2B a Silo Clear)
DF8 Tolva de dosificación de aditivo, fosfato
DF9 Cajón del mezclador
DS1 Silo 1 de harina doméstica
DS2 Silo 2 de harina doméstica
DS3 Silo 3 de harina doméstica
DS4 Silo 4 de harina doméstica
DE1 Empaquetadora Nº1. Marca Rovema
DE2 Empaquetadora Nº2. Marca Rovema
DE3 Empaquetadora Nº3. Marca Fabrima
DE4 Empaquetadora Nº4. Marca Fabrima
DP2 Tolva con válvula rotativa . Transporte neúmatico del repaso de harina doméstica
DK1 Transportador de tornillo sin fin (silo 12 a cernidor centrífugo doble)
DK2 Cernedor centrífugo doble (PCC)
DK3 Boquilla de descarga a Granel (Nº12)
DK4 Transportador de tornillo sin fin (cernidor centrífugo doble a boquilla de descarga)

4.3.2.1 Especificaciones

• Sistema de aspiración de la harina doméstica y despacho a Granel Nº12

En el Apéndice D se muestran fotografías de estos componentes

- Filtro de Mangas
Marca: Buhler Miag
Año: 1986
Número de mangas: 54
Diámetro de mangas: 127 mm
Longitud de mangas: 2540 mm
 72

Área de filtrado: 54,7 m2

Sistema de limpieza: Impulsos de aire, “Fan-Jet”

- Ventilador
Tipo: Centrífugo, radial
Q: 165 m3/min
∆pTot: 286 mm.c.a.
Pv: 10 kW
N: 2825 rpm
Diámetro de entrada: 400 mm
Boca o sección de salida: 330 mm x 406 mm .
Orientación de descarga de la carcasa: Posición normal 8 (Figura 2.11)
Valores a condiciones de aire: ρ: 1,2 Kg/m3 y T: 20 ºC (Condición estándar)

- Motor del Ventilador

Marca: Siemens
Pm: 11 kW
N: 1750 rpm
Frecuencia: 60 Hz
Frame: 160
- Transmisión
Por correas: 3 correas en V, tipo A
Piñón: 8 in
Rueda: 5 in
Relación de transmisión: 1 : 1,6
Distancia axial entre centros: 660 mm
 73

• Sistema de aspiración de las máquinas de empaquetamiento de la harina

doméstica

- Recolector tipo ciclónico

- Ventilador
Tipo: centrífugo, álbes curvados hacia átras
Q: 50 m3/min
∆PTot: 255 mm.c.a
Pv : 2,84 kW
N: 3450 rpm
Valores a condiciones de aire: ρ: 1,2 Kg/ m3 y T: 20 ºC (Condición estándar)

- Motor del Ventilador

Marca: Siemens
Pm: 3 kW
N: 3500 rpm
Frecuencia: 60 Hz

- Transmisión
Acople directo

4.3.2.2 Mediciones de las velocidades de transporte

Conocer las velocidades de transporte en la ductería brinda un importante indicativo

del rendimiento o comportamiento del sistema de aspiración. Empleando un manómetro
digital (Dwyer, 475 Mark III), se procedió a realizar mediciones de la presión dinámica en (4)
puntos del Sistema de aspiración de la harina doméstica y despacho a Granel Nº12, señalados
en la Figura 4.3, se tomaron (4) lecturas de cada punto de medición, para posteriormente
 74

promediarlas. Las velocidades de transporte en los ductos, se obtuvieron a partir de la presión

dinámica medida (ecuación (6)). Los resultados se muestran en la Tabla 4.4.

Para llevar a cabo el cálculo anterior, se hace necesario determinar el factor de

corrección de la densidad (df). La Planta se situa a unos 900 m (2953 ft) sobre el nivel del
mar; se realizó varias mediciones de la temperatura durante el día, obteniendo como
temperatura promedio el valor de 30ºC (86ºF). (ecuación 13)

Tabla 4.3. Determinación del factor de corrreción de la densidad (df)

z [ft] dfz T [ºF] dfT df
2953 0,899 86 0,97 0,873

Tabla 4.4. Mediciones de las velocidades de transporte del Sistema de aspiración de la harina
doméstica y despacho a Granel Nº12.
Punto de medición d [mm] Vp [in.c.a.] V [fpm] V [m/seg] Vprom. [m/seg] Q [m3/min]
0,21 1964,3 10,0
1 200 0,2 1916,9 9,7 9,9 18,7
0,22 2010,5 10,2
0,2 1916,9 9,7
0,11 1421,6 7,2
2 200 0,12 1484,9 7,5 7,5 14,1
0,13 1545,5 7,9
0,12 1484,9 7,5
0,48 2969,7 15,1
3 400 0,47 2938,6 14,9 14,9 112,3
0,46 2907,2 14,8
0,46 2907,2 14,8
0,28 2268,2 11,5
4 500 0,29 2308,3 11,7 11,9 140,2
0,32 2424,8 12,3
0,31 2386,6 12,1

4.3.2.3 Problemas y fallas

Sistema de aspiración de la harina doméstica y despacho a Granel Nº12

El sistema de aspiración ha sido modificado varias veces, sin ninguna contemplaciones

de diseño, desde su instalación; por casos de agregación de nuevos equipos al sistema,
 75

desmontajes y cambio de ubicación de otros componentes. Todo esto, incide negativamente en

el rendimiento del sistema, ya que los requerimientos (Q-p) actuales, son diferentes a los
previstos en el diseño inicial. En concecuencia, se observó mucha sedimentación de producto
en la ducteria y taponeamientos constantes en algunos ductos, a causa de las bajas velocidades
de transporte. Otra observación importante, fue la carencia de un protocolo de inspección de
los sistemas de aspiración para el mantenimiento del mismo y la detección de posibles fallas.
Sin embargo, la revisión de los rodamientos y chumaceras de los ventiladores se realiza
periódicamente por técnicos calificados. Los problemas usuales, taponamiento y
sedimentaciones, son solventados por los mismos operadores que laboran en el área en dónde
ocurren.

En general, en la mayoría de los puntos de aspiración la aspiración es menor a la

requerida y en algunos casos practicamente nula. A continuación, se presentará detalladamente
las fallas en el sistema; resulta importante señalar que la velocidad mínima de diseño para la
harina (polvo industrial típico) es de 18 m/seg (3500 fpm), ver Tabla 2.1.

• Un aproximado del 70% de la ductería del sistema, presenta un mal estado o deterioro.
Estos ductos tienen muchos años en operación y como son construidos de hierro
galvanizado son muy proclives a la corrosión, en una mayor medida que sus pares de
acero inoxidable. Se observaron muchos ductos con abolladuras y con mediana a alta
presensia de corrosión.

• Los ramales de aspiración no poseen válvulas de regulación de flujo, lo que lleva a

pensar que el diseñador del sistema se basó en el método de la presión estática para
balancear el sistema (distribución de caudal). Se recuerda que este método de diseño, a
diferencia del equilibrado por compuertas, no es flexible en los casos donde los
sistemas sufren alguna modificación posterior, ya que imposibilita adaptar el sistema a
la nueva configuración.
 76

• En algunos casos, se tiene mal dimensionamiento de los cambios de diámetro de los

ductos en bifurcaciones convergente, en relación a la ecuación de la conservación de la
masa teniendo en consideración una velocidad de transporte igual y constante.

• Se observó, que algunos ramales se encuentran mal dimensionados (diámetros) en

función a los requerimientos de aire de las fuentes o equipos. Un ejemplo de ello, es el
ramal de aspiración de la tolva con válvula rotativa del transporte neúmatico de la
harina doméstica (DF1), que tiene un diámetro de 300 mm; se verá en el Capitulo 5
que el diámetro correspondiente para este equipo es de 120 mm.

• Existen campanas que por sus dimensiones, en relación al flujo de aire que succionan,
poseen velocidades de capturas elevadas, lo que aumenta las pérdidas de carga a la
entrada de la campana.

• El área dónde se ubican los silos de harina doméstica, posee una excesiva
concentración de polvo en el ambiente, lo que requiere de una persona que
constantemente limpie el lugar; provocando, además de riesgos en seguridad industrial,
pérdida económica del producto, ya que el producto recogido del piso y de las paredes
es llevado a los silos de harinas destinados para el consumo animal. Este es
considerado el punto más crítico, de los procesos de la harina doméstica, en cuanto a la
gravedad en la deficiencia en la aspiración. Por falta de espacio (altura) se instalaron,
encima de los silos, ciclones separadores aire-producto no acordes con la magnitud del
flujo de aire del transporte neúmatico. Se conoció, que anteriormente los silos estaban
ubicados en la misma sección del edificio pero en el piso 3 y las máquinas de
empaquetamientos en el piso 2; y además que la distribución y espaciado entre ellos
era diferente, lo que condujo a la necesidad de instalar una nueva ductería
apresuradamente y sin contemplaciones en el diseño. Estas razones y otras de las
condiciones generales del sistema, repercuten en la eficiencia de la aspiración en los
silos; como se puede apreciar en la medición de la velocidad de transporte realizada en
el ducto con los caudales de todos los silos y de (DP2), señalado en el la Figura 4.2
como el punto de medición (1) y presentado el valor de la velocidad promedio de las
 77

lectura en la Tabla 4.4, es de 11,9 m/seg, muy por debajo de la velocidad adecuada (18
m/seg). Por la poca efectividad en la aspiración de los silos y en el mal diseño de los
ciclones, los silos son llenados a 80% de sus capacidad, buscando de esta manera,
disminuir la cantidad de contaminante que se dispersa en el ambiente, pero
causándoles mayores exigencias a las válvulas automáticas que controlan el llenado de
los silos.

• El despacho a Granel Nº12 presenta grandes deficiencias en la aspiración.

Anteriormente este despacho poseía su propio sistema de aspiración, con un filtro
ubicado en el piso 3. El filtro se dañó y la aspiración del despacho se añadió al Sistema
de aspiración de la harina doméstica; significando esto, una de las principales razones
del bajo rendimiento del sistema de aspiración actual. La velocidad de transporte
medida, punto de medición (2), en el ducto con el caudal de todo los equipos del
despacho es de 7,5 m/seg (Tabla 4.4), excesivamente pequeña. La aspiración de la
boquilla de descarga del despacho es sumamente deficiente.

• Se midió la velocidad de transporte en el punto de medición (3), del ducto que lleva el
80 % del caudal del sistema, arrojando un valor de 14,9 m/seg (Tabla 4.4).

• También se observa que el caudal total del sistema, medido en el punto de medición
(4), correspondiente al ducto filtro-ventilador, es de 140,2 m3/min. Valor por debajo al
caudal nominal del ventilador (165 m3/min), lo que indica que el punto de operación
del sistema cambio en relación al previsto durante el diseño; a causa de la presencia de
pérdidas de cargas mas grandes que las supuestas en el diseño.
• El rechazo del filtro o el polvo despedido por las mangas del mismo, cae directamente
al mezclador de harinas; este producto no es homógeneo porque esta conformado por
harina doméstica y por la harina galletera del despacho a Granel Nº12.

• Las pérdidas en la entrada del ventilador son muy elevadas, en vista de que la boquilla
de succión se haya conectada con un codo. Por tal motivo, las características del flujo
no son las más apropiada para la entrada al ventilador.
 78

Sistema de aspiración de las máquinas de empaquetamiento de la harina doméstica

Durante el lapso de tiempo de la realización de esta pasantía, este sistema de aspiración

estuvo inoperativo. Las causas son la siguientes.

• Constante mantenimiento al ventilador, porque presentaba vibraciones cuando se

desbalanceaba por la presencia de harina en los álabes. Este es un ventilador
centrífugo, de tipo álabes curvados hacia átras, no apto para las grandes
concentraciones de polvo de harina que llegaba a causa de la mediana eficiencia del
recolector tipo ciclónico.

• Se observó que las campanas de aspiración “Exterior hoods” existentes no abarcaban el

área de dispersión de los contaminantes en diversos puntos, lo que hacia ineficiente la
aspiración.

• Por tales motivos, se procedió a dejar inoperativo el sistema de aspiración actual, en

vista, de que la relación beneficio/costos de operación (mantenimiento) era muy bajo.

4.4 Despacho a Granel Nº7

4.4.1 Descripción del proceso

Es el despacho de las harinas de los silos 4B, 5B, 7B y 8B de productos terminados; y

la harina panadera, representa un 80 % del volumen de despacho.

Los silos poseen descargas a una tolva común ubicada en el piso 1, encargada de
conducir la harina a un cernedor centrífugo doble, que funge como punto crítico de control
(PCC). Una vez, que la harina pasa por el cernedor es transportada por un transportador de
 79

cadena (Redler) hacia la boquilla de descarga a granel del producto al camion. En el Apéndice
E se podrán ver algunas fotografías de los equipos mencionados.

4.4.2 Sistemas de colección de polvo existentes

El despacho de harina a Granel Nº7 se encuentra aspirado por dos Sistemas de

aspiración. Casi la totalidad de sus equipos corresponden al Sistema de Aspiración de los
Silos “B” y despacho a Granel Nº7, y la boquilla de descarga a Granel de la harina se integra
al Sistema de aspiración harina integral.

En la Figura 4.3, se muestra un diagrama más detallado de estos sistemas de

aspiración, y en la Tabla 4.5 se señala la notación usada en el diagrama para los distintos
equipos. Se observa también, que se señala el Sistema de aspiracion del Transiler de harina
encargado de aspirar, entre otras cosas, la tolva con válvula rotativa del transporte neúmatico
del Sistema de premezcla de harina. Por motivo de su cercanía con los equipos del despacho a
Granel Nº7 y de la gran deficiencia en su aspiración, se anexará la propuesta de rediseño que
se efecturá para este mismo despacho. Nota: En el Capítulo 5 se explicarán las razones para
aspirar cada uno de estos equipos.

Tabla 4.5. Notación de los equipos de despacho a Granel Nº7

Notación Equipo
DB1 Tolva de descarga de los silos 4B, 5B, 7B y 8B
DB2 Cernedor centrífugo doble (PCC)
DB3 Transportador de cadena. Redler (cernidor centrífugo doble a boquilla de descarga)
DB4 Boquilla de descarga a Granel (Nº7)
DA1 Tolva con válvula rotativa . Transporte neúmatico del Sistema premezcla de harinas
 80

Cuerpo C Transiler de harina

Galería de Silos
Producto terminado

Sistema de harina integral

DB1

DB2 DA1

DB3 DB4
Despacho a granel Nº7

Sistema de aspiración de los Silos "B" y Despacho a Granel Nº7

Sistema de aspiración harina integral
Sistema de aspiración del Transiler de harina

Sistemas de aspiración de la Galería de Silos de producto terminado. 5 Filtros con

ventiladores integrados aspiran directamente los silos (no hay ductería)

Figura 4.3. Diagrama de los sistemas de aspiración existentes para el despacho a Granel Nº7
 81

4.4.2.1 Especificaciones

• Sistema de aspiración de los Silos “B” y despacho a Granel Nº7

- Filtro de Mangas
Marca: Miag
Número de mangas: 18
Diámetro de mangas: 127 mm
Longitud de Mangas: 1150 mm
Área de filtrado: 8,26 m2
Sistema de limpieza: Aire a contracorriente “reverse air”

- Ventilador
Marca: Miag
Tipo: Centrífugo, radial
Año: 1973
Q: 50 m3/min
∆pSp: 250 mm.c.a.
Pv: 3,7 kW
N: 3470 rpm
Valores a condiciones de aire: ρ: 1,2 Kg/ m3 y T: 20 ºC (Condición estándar)

- Motor del Ventilador

Marca: ABA
Pm: 4,8 kW
N: 3480 rpm
Frecuencia: 60 Hz
- Transmisión
Acople directo
 82

• Sistema de aspiración harina integral

- Filtro de Mangas:
Marca: Miag
Año: 1958
Número de mangas: 16
Diámetro de mangas: 190 mm
Longitud de Mangas: 1700 mm
Área de filtrado: 16,24 m2
Sistema de limpieza: Limpieza mecánica “shaker”

- Ventilador:
Tipo: centrífugo, radial
Q: 64 m3/min
∆PSp: 100 mm.c.a
Pv: 2 kW
N: 1420 rpm
Valores a condiciones de aire: ρ: 1,2 Kg/ m3 y T: 20 ºC (Condición estándar)

- Motor del Ventilador

Marca: Siemens
Pm: 3 kW
N: 1430 rpm
Frecuencia: 60 Hz

- Transmisión
Acople directo
 83

• Sistema de aspiración del Transiler de harina

- Filtro de Mangas:
Marca: Miag
Año: 1953
Número de mangas: 32
Diámetro de mangas: 190 mm
Longitud de Mangas: 1800 mm
Área de filtrado: 34,4 m2
Sistema de limpieza: Limpieza mecánica “shaker”

- Ventilador:
Tipo: centrífugo, radial
Q: 90 m3/min
∆PSp: 200 mm.c.a
Pv: 5,7 kW
N: 1430 rpm
Valores a condiciones de aire: ρ: 1,2 Kg/ m3 y T: 20 ºC (Condición estándar)

- Motor del Ventilador

Marca: Siemens
Pm: 7,5 kW
N: 1450 rpm
Frecuencia: 60 Hz

- Transmisión
Acople directo
 84

4.4.2.2 Medición de las velocidades de transporte

Siguiendo el mismo procedimiento de 4.3.2.2, para la medición de las velocidades de

transporte en los ductos, se realizaron lecturas en (2) puntos (Figura 4.3) del Sistema de
aspiración de los Silos “B” y despacho a Granel Nº7.

Tabla 4.6. Mediciones de las velocidades de transporte de los Sistema de aspiración de los Silos “B” y
despacho a Granel Nº7.
Punto de medición d [mm] Vp [in.c.a.] V [fpm] V [m/seg] Vprom. [m/seg] Q [m3/min]
0,17 1767,3 9,0
5 240 0,15 1660,1 8,4 8,7 23,6
0,16 1714,6 8,7
0,16 1714,6 8,7
0,21 1964,3 10,0
6 300 0,21 1964,3 10,0 10,0 42,4
0,2 1916,9 9,7
0,22 2010,5 10,2

4.4.2.3 Problemas y fallas

En general, estos sistemas de aspiración presentan los mismos problemas del Sistema
de aspiración de la harina doméstica y despacho a Granel Nº12: deterioro y corrosión en la
ductería, mal dimensionamiento de los ramales y de los cambios de sección en la
bifurcaciones convergentes, modificaciones en el sistema y falta de un mantenimiento
adecuado.

Sistema de aspiración de los Silos “B” y despacho a Granel Nº7

• A simple vista se puede percibir, que luce complicado, nada práctico y poco rentable,
en relación a la cantidad de energía, en términos de presión, que se le debe suministrar
a un sistema de aspiración, para succionar el caudal de aire requerido por los
componentes del despacho a Granel Nº7 (piso 1), desde un filtro y ventilador ubicados
en el piso 11. Tampoco existen impulsores intermedios en el sistema o “booster” que
 85

pudieran implementar energía a la corriente de aire. En consecuencia, se tiene que el

valor de la velocidad promedio medida en el punto de medición (5) (Figura 4.3), de
8,7 m/seg (Tabla 4.5), es menor a la mitad de la velocidad mínima recomendada.

• El bajo rendimiento general, es constatado en el punto de medición (6), que muestra

la velocidad de transporte del ducto principal, con el caudal total del sistema, a unos
metros antes de entrar al filtro. Esta velocidad es de 10 m/seg (Tabla 4.5). De esto se
obtiene el caudal total, 42,4 m3/min; el cuál, no está muy lejos del nominal del
ventilador (50 m3/min), sin embargo, el diámetro del ducto inadecuado, provoca una
baja velocidad de transporte.

• Se estima que las prestaciones del ventilador y el filtro sólo pueden abarcar los silos
“B” de la Galería de silos de producto terminado.

Sistema de aspiración harina integral

• El ramal de la boquilla de descarga del despacho (DB4) se encuentra actualmente

desconectado, ya que los taponamientos, a causa de la bajísima velocidad de
transporte, eran a diarios. Lo que dejó sin efecto esta importante aspiración, por la
cantidad de contaminante que se dispersa en este sitio y directamente al medio
ambiente.

• En general, la aspiración de los componentes del sistema harina integral, incluyendo el

carrusel 2, es medianamente efectiva.

Sistema de aspiración del Transiler de harina

• La aspiración de la tolva con válvula rotativa del sistema de premezcla (DA1) es otro
caso, dónde la distancia entre el filtro y la fuente es muy grande, lo que exije gran
energía para vencer la resistencia del flujo. Ver Figura 4.3. El ventilador es de baja
 86

presión, lo que dificultad la adecuada aspiración de (DA1) y de los Transportadores de

cadenas del Transiler de Harina ubicados en el mismo piso 1.

• El filtro es de una tecnología obsoleta, de poca eficiencia.

4.5 Propuestas de rediseños

Se plantea agrupar todos los equipos concernientes a la producción y empaquemiento

de la harina doméstica en un mismo sistema de aspiración, llamado sistema de aspiración de
la harina doméstica. Asimismo, se revisarán los requerimientos de aire de cada dispositivo;
también, se harán los cálculos necesarios para obtener los parámetros (caudal y presiones) del
sistema resideñado y comprobar si es posible reutilizar las capacidades existentes (filtros y
ventilador) del sistema de aspiración actual de la harina doméstica y despacho a Granel Nº12 .
Por otro lado se diseñarán nuevos ciclones para los silos, acorde a a las especificaciones del
transporte neúmatico de la harina doméstica; se contará con un sistema de válvulas
automáticas en cada ramal de aspiración de los ciclones, y esta se abrirá en función de la
secuencia de llenado de los silos, logrando con esto disminuir drásticamente la demanda de
aire total del sistema.

En ralación a los despachos de harina, se propone rediseñar la aspiración de estos

equipos y reunirlos todos en un solo sistema para ambos despachos; que se llamará sistema de
aspiración de los despachos de harina a Granel Nº7 y Nº12. Por otra parte, estará añadido a
este sistema de aspiración, la tolva con válvula rotativa del sistema de pre-mezclas de harinas.
También, se revisarán los requerimientos de aire de los elementos que lo conforman.
 87

CAPÍTULO 5 – REDISEÑOS Y RESULTADOS

En este capítulo se desarrollarán las propuestas de rediseños (inciso 4.5) en la

aspiración de las áreas de producción y empaquetamiento de la harina doméstica y los
despachos de harina a Granel Nº7 y Nº12. En la Tabla 5.1 y Figura 5.1 se detallan e ilustran
estas proposiciones.

Para el cálculo de las pérdidas de carga se empleará el método de presión dinámica, y

el método de equilibrado por compuerta para el balanceo del sistema. Se utilizarán como
parámetros de diseño: la velocidad mínima de transporte de 18 m/seg y el factor de densidad
de 0,873 (Calculado en la Tabla 4.3 ).

Tabla 5.1 Equipos que conforman las propuestas de rediseños

Sistema de aspiración o colección de polvo de la harina doméstica

Notación Equipo
DF1 Tolva con válvula rotativa. Transporte neúmatico de la harina doméstica.
DF2 Transportador de tornillo sin fin (mezclador-plansifter de control)
DF3 Transportador de tornillo sin fin (silo 5 a mezclador)
DF4 Transportador de tornillo sin fin (silo 6 a mezclador)
DF5 Mezclador de harina doméstica
DF6 Ciclón de transporte neúmatico (repaso de harina doméstica)
DF7 Ciclón de transporte neúmatico (Silos 2B a Silo Clear)
DF8 Tolva de dosificación de aditivo (Fósfato)
DF9 Cajón del mezclador
DS1 Ciclón - Silo 1 de harina doméstica
DS2 Ciclón - Silo 2 de harina doméstica
DS3 Ciclón - Silo 3 de harina doméstica
DS4 Ciclón - Silo 4 de harina doméstica
DE1 Empaquetadora Nº1. Marca Rovema
DE2 Empaquetadora Nº2. Marca Rovema
DE3 Empaquetadora Nº3. Marca Fabrima
DE4 Empaquetadora Nº4. Marca Fabrima
DP1 Picadora de empaques
DP2 Tolva con válvula rotativa . Transporte neúmatico del repaso de harina doméstica
 88

Sistema de aspiración o colección de polvo de los despachos de harina a Granel Nº7 Nº12
Notación Equipo
DB1 Tolva de descarga de los silos 4B, 5B, 7B y 8B
DB2 Cernedor centrífugo doble (PCC)
DB3 Transportador de cadena. Redler (cernidor centrífugo doble a boquilla de descarga)
DB4 Boquilla de descarga a Granel (Nº7)
DA1 Tolva con válvula rotativa . Transporte neúmatico del Sistema premezcla de harinas
DK1 Sin Fin (descarga silo 12)
DK2 Cernedor centrífugo doble (PCC)
DK3 Boquilla de descarga a Granel (Nº12)
 Cuerpo C Cuerpo B

Area de producción de la harina doméstica Area de empaque de la harina doméstica

DF7

DF8 DS4 DS3 DS2 DS1

DK1 DB1
DF6 DF4 DF3
DP1
DK2 DE4 DE3 DE2 DE1
DK3 DB2 DA1
DF5
DB3 DB4 DP2
DF9
Despacho a granel Nº12 Despacho a granel Nª7 DF2

DF1

Sistema de aspiración de los despachos a Granel Nº7 y Nº12 Sistema de aspiración de la harina doméstica

Figura 5.1. Diagrama de los rediseños de los sistemas de aspiración

89
 90

5. 1 Sistema de colección de polvo de la harina doméstica

Como se puede apreciar en los planos isométricos del sistema de aspiración (Apéndice
F), éste estaría conformado por dos sub-sistemas de aspiración que convergen en el filtro: sub-
sistema de aspiración del área de producción de la harina doméstica y el Sub-sistema de
aspiración del área de empaquetamiento de la harina doméstica

5.1.1 Diseño de los ciclones. (DS1, DS2, DS3 y DS4)

Para el dimensionamiento de los ciclones del transporte neúmatico a los silos de harina
doméstica, se requirió de los siguientes datos:

• Caudal soplante: 15,1 m3/min.

• Diámetro de la tubería: 100 mm.
• Velocidad de transporte: 32 m/seg (6300 fpm).

Según “Eslamo”, la velocidad de transporte neúmatico para harinas finas y producto

finos es de 20,5 m/seg (4000 fpm). Es notorio que la velocidad de transporte real es muy
superior a la recomendada. Si se dimensiona los ciclones con diámetro de entrada de tubería
(Bc) conrrespondiente a una velocidad de transporte alta (no estandarizada), el diseño sería
inadecuado en relación al caudal de aire real.

Por tal motivo, se trabajó con un diámetro de entrada (Bc) teórico, producto del cálculo
del diámetro de la tubería en base a la velocidad recomendada para este producto (20,5 m/seg),
y este diámetro teórico es 125 mm.

En la Tabla 5.2, se muestra las dimensiones de los ciclones, en base a las relaciones
teóricas de la Figura 2.23. Luego se presentan las dimensiones finales, en donde (Hc) se varía
levemente por razones práctica para la fabricación y el diámetro de salida del producto (Jc) se
disminuye por no conseguirse en el mercado tubería con ese diámetro.
 91

Tabla 5.2. Dimensiones de los ciclones (DS1, DS2, DS3 y DS4).

- Bc [mm] Dc [mm] Lc [mm] Zc [mm] De [mm] Jc [mm] Hc [mm] Sc [mm]
Teórico 125 500 400 800 200 125 187,5 125
Final 100 500 400 800 200 100 190 125

En el Apéndice G, aparecen los planos de fabricación e instalación de los ciclones.

5.1.2 Determinación de los requerimientos de aire y revisión de las campanas de

aspiración.

Máquinas de empaquetamiento. Rovema SBS 250/80 (DE1 y DE2).

El proceso de empaquetamiento del Kilo de harina comienza con el llenado del

empaque, el cuál ocurre en un sin fin tubular, en posición vertical, que facilita el movimiento
de la harina. El sin fin se haya dentro de un tubo cilíndrico externo. El material de empaque
viene de una bobina, al final del sin fín se corta el empaque, dejando caer el Kilo, y sellando la
parte inferior del siguiente Kilo a ser llenado. Una vez que es separado el Kilo del sin fin, éste
cae controladamente apróximadamente 45 cm hasta llegar al carrusel. Se dice que ocurre
controladamente porque en todo el trayecto es sujetado lateralmente por una correa de arrastre
con sistema de vació; a través de esta correa, una bomba de vacío de 3 in.c.a, ejerce una
presión negativa en el empaque, logrando que, tanto éste como la correa desciendan
solidariamente y de esta manera se logra controlar la velocidad de caída del Kilo. La finalidad
de este sistema es evitar que el Kilo caiga con mucho impacto al carrusel desprendióndese
polvo al ambiente. El carrusel es un carril que transporta los Kilos mediante paletas desde el
punto en que son despedidos por el sin fín de llenado hasta el sellado superior del mismo.

La máquina de empaque consta de 6 tomas de aspiración (de Fábrica), distribuidas en

el carrusel de la máquina y en el formador de empaque superior, dónde unos plegadores
prepararan el empaque para el sellado superior. Posterior al proceso de llenado del empaque,
una cierta cantidad de harina se haya presente en la superficie del empaque, particularmente,
en su parte superior; las 6 campanas de aspiración tienen la finalidad de capturar el polvo ántes
de que el Kilo llegue a los plegadores. Cada ramal de aspiración (de las campanas), todas de
 92

ductos flexibles (cables cubiertos) de 2 in, convergen en un distribuidor (DE1* y DE2*) de

forma de campana con un ducto de aspiración de 200 mm, en este punto se utilizará la
notaciones: (DE1 y DE2). En el Apéndice H se muestran fotografías de algunos elementos
mencionados de estas máquinas.

En vista, de que en los manuales de las máquinas del fabricante no se especifica un

caudal de aspiración apropiado, y de que no se recibió respuesta en relación a una petición de
información para efectos de la realización del proyecto, se procedió a realizar un estudio y
análisis de los requerimientos de aire.

En la Tabla 5.3 se señalan las ubicaciones de las tomas de aspiración, las

características de las campanas y se le asignan una notación a cada una de ellas.

Tabla 5.3 Máquinas Rovema . Ubicación de las campanas, caraterísticas y notación.

Notación Ubicación Campanas Dimensiones de la campana [mm x mm] Rac
DE1-A Carrusel 50 x 215 0,23
DE1-B Carrusel 50 x 215 0,23
DE1-C Carrusel 50 x 215 0,23
DE1-D Carrusel 50 x 215 0,23
DE1-E Carrusel 50 x 215 0,23
DE1-F Plegadores de empaque 25 x 75 0,33
DE2-A Carrusel 50 x 215 0,23
DE2-B Carrusel 50 x 215 0,23
DE2-C Carrusel 50 x 215 0,23
DE2-D Carrusel 50 x 215 0,23
DE2-E Carrusel 50 x 215 0,23
DE2-F Plegadores de empaque 25 x 75 0,33
 93

DE1

DE1*

DE1-A DE1-B DE1-C DE1-D DE1-E

Figura 5.2. Maquina Rovema SBS 250/80 (DE1). Aspiración en el carrusel.

En la Figura 5.2. se muestra una fotografía de la aspiración en el carrusel de la

máquina Rovema (DE1) de los Kilos de harina. Se recuerda que para la máquina Rovema
(DE2), se tiene el mismo esquema de aspiración.

Para él cálculo del caudal de aspiración requerido por cada campana se empleó la
ecuación (14) para partículas suspendidas, con Rac mayor a 0,2 y campana sin “flange”. La
velocidad de captura será de 100 fpm, correspondiente al caso de desprendimiento de partícula
a baja velocidad en aire moderadamente calmado (Tabla 2.2).

Se recuerda que los resultados de esta ecuación se expresan a condiciones estándar y

que una vez obtenido, son corregidos con la ecuación (15). Con el uso de un instrumento para
medir la humedad, se tuvo una media de la humedad relativa de 60 %. Con este dato y la
temperatura de bulbo seco de 30ºC (86ºF) se obtiene, a través de una tabla psicrométrica
(Apéndice I), el valor de la relación de la mezcla, w: 0,016. Por otro lado, el parámetro (df)
fue determinado en la Tabla 4.3. Estos resultados se muestran en la Tabla 5.4.
 94

Tabla 5.4. Máquinas Rovema (DE1 y DE2). Cálculos de los caudales de aspiración en cada toma
Campana X [m] X [ft] A [ft2] Vc [fpm] QS [scfm] Q [acfm] Q [m3/min]
DE1-A 0,068 0,226 0,116 100 63 72,4 2,05
DE1-B 0,068 0,226 0,116 100 63 72,4 2,05
DE1-C 0,068 0,226 0,116 100 63 72,4 2,05
DE1-D 0,068 0,226 0,116 100 63 72,4 2,05
DE1-E 0,068 0,226 0,116 100 63 72,4 2,05
DE1-F 0,073 0,239 0,02 100 59 68 1,93
DE2-A 0,068 0,226 0,116 100 63 72,4 2,05
DE2-B 0,068 0,226 0,116 100 63 72,4 2,05
DE2-C 0,068 0,226 0,116 100 63 72,4 2,05
DE2-D 0,068 0,226 0,116 100 63 72,4 2,05
DE2-E 0,068 0,226 0,116 100 63 72,4 2,05
DE2-F 0,073 0,239 0,02 100 59 68 1,93

El caudal Total de aspiración para cada empaquetadora (DE1 y DE2) es de 12,2

3
m /min.

La velocidad de cara (Vf) de las campanas (DE1-F y DE2-F) resultaron muy altas
(17,3 m/seg), lo cuál indica que las pérdidas serán elevadas; sin embargo, no cumplen las
condiciones para ser considerada como una campana de ranura o tipo “Slot”. Para calcular la
pérdida por entrada de esta campana, se considerará del tipo “Plain duct end” (Figura 2.14),
ya que (Vf) se asemeja mucho a la velocidad de transporte en el ducto flexible. El resto de las
campanas poseen velocidades de cara bajas.

Máquinas de empaquetamiento. Fabrima Flexibag (DE3 y DE4)

El principio de funcionamiento de las Máquinas Fabrima Flexibag es igual al de las

máquinas Rovema; sólo difieren, además de las velocidades de empaquetamiento, en que las
Fabrima Flexibag no posee el sistema de vacio. En consecuencia, el Kilo de harina cae con
gran impacto al carrusel. Actualmente, existen tres campanas de aspiración por cada máquina,
ninguna de ellas son naturales de las máquinas, es decir, todas fueran diseñadas e instaladas en
la Planta. Según el estudio efectuado, a través de la observación, se concluyó que
efectivamente las localizaciones de las campanas estaban acorde con las zonas de generación
de polvo. Sin embargo, las dimensiones de las campanas no correspondían con lo requerido
para crear un campo de caudal adecuado para las condiciones de dispersión del contaminante;
 95

en otras palabras, no cubrían correctamente la zona de generación de polvo. En consecuencia,

se procedió al rediseño de las campanas y al cálculo de las necesidades de aire a extraer en
cada punto. En el Apéndice H se tienen fotografías con algunas vistas de estas máquinas.

En la Tabla 5.5. se señalan las ubicaciones de las tomas de aspiración, las

características de las nuevas campanas diseñadas y la notación de cada una de ellas; por
dificultades de espacio no fue posible agregarle “flanges” a cada una de ellas. Nótese, que los
puntos DE3-A y DE4-A no poseen campanas, ya que las tomas se encuentran conectadas
directamente con el cilindro externo que cubre el tornillo sin fín del llenado (ver Apénide H) .
Entre el cilindro tubular del sin fín y el cilindro externo existe un espacio que constantemente
se haya presente el polvo de harina en cantidades considerable, producto del llenado de los
empaques.

Tabla 5.5. Máquinas Fabrima. Ubicación de las nuevas campanas, caraterísticas y notación
Notación Ubicación Dimensiones de la campana [mm x mm] Rac
DE3-A Cilindro externo del tornillo sin fín - -
DE3-B Caída del Kilo al carrusel 100 x 220 0,45
DE3-C Plegador de empaque 100 x 220 0,45
DE4-A Cilindro externo del tornillo sin fín - -
DE4-B Caída del Kilo al carrusel 100 x 220 0,45
DE4-C Plegador de empaque 100 x 220 0,45

Para él cálculo del caudal de aspiración requerido por cada campana se utilizó, una vez
más, la ecuación (14) para párticulas suspendidas, con Rac mayor a 0,2 y campanas sin
“flange”. La velocidad de captura será de 100 fpm, correspondiente al caso de
desprendimiento de partícula a baja velocidad en aire moderadamente calmado. También se
hace correción del caudal con la ecuación (15). Los resultados se muestran en la Tabla 5.6.

Tabla 5.6. Máquinas Fabrima: Cálculo de los caudales de aspiración de algunas tomas
Campana X [m] X [ft] A [ft2] Vc [fpm] QS [scfm] Q [acfm] Q [m3/min]
DE3-B 0,11 0,361 0,237 100 154 178 5,0
DE3-C 0,11 0,361 0,237 100 154 178 5,0
DE4-B 0,11 0,361 0,237 100 154 178 5,0
DE4-C 0,11 0,361 0,237 100 154 178 5,0
 96

Los caudales de aspiración de DE3-A y DE4-A que tienen una boquilla de 2 in se le

mantendrá ese mismo diámetro y se le asignará el caudal correspondiente a la velocidad
mínima de transporte (18 m/seg). Dicho caudal, para ese diámetro es de 2,2 m3/min, lo cuál
resulta suficiente, ya que la zona de succión es cerrada o cubierta.

El caudal Total de aspiración para cada empaquetadora (DE3 y DE4) es de 12,2

3
m /min. Las velocidades de cara de las campanas son bajas.

En la Tabla 5.7 se muestran las longitudes aproximadas de los ramales de ductos

flexibles de todas las máquinas de empaquetamientos. Se dice que son longitudes
aproximadas, ya que resulta díficil de precisar la longitud exacta de las mismas

Tabla 5.7 Longitudes apróximadas de los ductos flexibles de las máquinas de empaquetamiento
Tramo Long. recta aprox. [mm] Tramo Long. recta aprox. [mm]
DE1-A - DE1* 750 DE2-D - DE2* 750
DE1-B - DE1* 750 DE2-E - DE2* 750
DE1-C - DE1* 750 DE2-F - DE2* 1100
DE1-D - DE1* 750 DE3A-DE3 1500
DE1-E - DE1* 750 DE3B-DE3* 1750
DE1-F - DE1* 1100 DE3C-DE3* 1300
DE2-A - DE2* 750 DE4A-DE4 800
DE2-B - DE2* 750 DE4B-DE4* 1500
DE2-C - DE2* 750 DE4C-DE4* 1800

Tolva de dosisificación de aditivo, Fósfato. (DF8)

En el momento en que el operador llena manualmente cada una de las tolvas de

aditivos (Sal, Bicarbonato y fosfato) y al cerrar la tapa que cubre la tolva, una cierta cantidad
de polvo es dispersado al ambiente. Este volumen de polvo es pequeño y no requeriría
aspiración, sin embargo, por ser el fosfato una sustancia muy tóxica, las normas de seguridad
exigen que se aspire. La campana actual se ubica muy alejada de la zona de dispersión del
contaminante, se procedió a diseñar una nueva campana “exterior hood” con “flange” de tipo
ranura o “slot” (como lo indica el manueal de “Industrial Ventilation” para los casos de
 97

manejos de sustancias tóxica) con las siguiente características, en función de las dimensiones
de la tolva: 40 mm x 300 mm, Rac: 0,13.

Según la caraterística de la campana, esta es el del tipo “Flanged Slot” (Tabla 2.12).
La misma tabla suministra la ecuación para el calculo del caudal. Igualmente, se corregirá el
caudal para las condiciones del lugar. Resultados Tabla 5.8.

Tabla 5.8. Tolva de dosificación (DF8). Cálculo del caudal de aspiración

Campana X [m] X [ft] L [ft] Vc [fpm] QS [scfm] Q [acfm] Q [m3/min]

DF8 0,3 1 1 100 260 301,6 8,5

El caudal de succión es de 8,5 m3/seg.

Transportadores de tornillos sin fin. (DF2, DF3 y DF4)

En la aspiración de estos dispositivos se utilizan campanas “enclosing hoods”, para

ambiente cerrado. El movimiento del sin fin provoca la acumulación de polvo dentro del canal
del transportador: más del 60 % del volumen del canal es ocupado por el aire. Para el cálculo
del caudal de aire a extraer en estos transportadores, no se encontró ninguna referencia en la
literatura, salvo una ecuación para determinar el caudal mínimo de aspiración en
transportadores de correa. Esta ecuación, que se muestra a continuación, se utiliza para
velocidades de correa mayores a 200 fpm y no requiere corrección del caudal por variación de
la densidad del aire.

Q = W500 cfm/ft (31)

donde:
Q = [ cfm ]

W = Ancho de la correa [ ft ]

En la Tabla 5.9. se presentan las dimensiones de los transportadores de tornillo sin fin.
Es costumbre en el diseño, utilizar tornillos sin fines “cuadrados”, es decir, con dimensiones
 98

iguales de diámetro y paso. Por otro lado, esta normalizado que el ancho del canal sea 1 in
mayor al diámetro del sin fín.

Tabla 5.9. Dimensiones de los transportadores de Tornillos sin fin (DF2, DF3 y DF4).
Item Diám. S.F [in] Paso [in] Ancho del canal [in]
DF2 8 8 9
DF3 10 10 11
DF4 10 10 11

En la Tabla 5.10. se empleó, como manera de aproximación, la ecuación (31)

asignando el valor del ancho del canal del sin fín como ancho de correa y se calcularon los
distintos caudales. Los resultados arrojados con la aplicación de la ecuación para los
transportadores de correa, estuvieron muy cercano al valor de 12,2 m3/min (430 cfm) que
corresponde a un ramal de 120 mm con velocidad de aire de 18 m/seg. Dicho valor, es el
caudal de aire de succión de diseño para todos los transportadores de este tipo y con estos
diámetros existentes en la Planta. También, en una visita a la Planta de Catia la Mar, se
observó la aspiración eficiente con este mismo caudal de los transportadores sin fines de
iguales dimensiones. Finalmente, se decide mantener el valor de 12,2 m3/min como caudal de
aspiración de diseño para los tres transportadores.

Tabla 5.10. Determinación de los caudales de aspiración de transportadores de tornillos sin fin (DF2, DF3
y DF4).
Equipo Ancho del Canal [ft] Q (ec. 31) [cfm] Q [cfm] Q [m3/min]
DF2 0,75 375 430 12,2
DF3 0,917 460 430 12,2
DF4 0,917 460 430 12,2

Según la práctica industrial, la velocidad de cara de las campanas “enclosing hoods”,

en el caso de la harina, debe ser menor a 3,5 m/seg (700 fpm), para evitar que se succione el
producto en un posible escenario en que el nivel de harina del canal del transportador suba y
llegue a estar muy próximo de la campana misma.
 99

Tabla 5.11 . Transportadores sin fin (DF2, DF3 y DF4). Verificaciónes de las campanas
Campana actual Campana propuesta
Equipo Q [m3/min] [mm x mm] Vf [m/seg] [mm x mm] Vf [m/seg]
DF2 12,2 190 x 190 5,63 190 x 350 3,1
DF3 12,2 250 x 250 3,25 - -
DF4 12,2 250 x 250 3,25 - -

En la Tabla 5.11 se puede apreciar que solo (DF2) requirió de un rediseño de

campana.

Ciclones. (DS1, DS2, DS3, DS4, DF6 y DF7)

En la Tabla 5.12, se muestran los caudales requerido por cada ciclón. La

recomendación general señala que el caudal de aspiración para los ciclones debe ser un poco
mayor al flujo de aire entrante proveniente de la máquina soplante.

Tabla 5.12 . Caudales de aspiración de los ciclones (DS1, DS2, DS3, DS4, DF6 y DF7)
Notación De Q. Soplante [m3/min] Q [m3/min]
DS1 200 (DS1*) 15,1 16,6
DS2 200 (DS2*) 15,1 16,6
DS3 200 (DS3*) 15,1 16,6
DS4 200 (DS4*) 15,1 16,6
DF6 200 (DF6*) 6 8,5
DF7 140 (DF7*) 5,4 8,5

Tolvas con válvulas rotativas (DF1 y DP2)

El fabricante “Buhler” recomienda para (DF1), un caudal de aspiración de 12,2

3
m /min, que corresponde con un ducto de 120 mm, a una velocidad de transporte de 18
m/seg. En el caso de (DP2) no se tiene ninguna referencia, y en función del caudal del
soplante se procedió a seleccionar el diámetro mínimo fabricable (90 mm), correspondiente a
un caudal de 6,9 m3/min a velocidad de 18 m/seg. (Tabla 5.13)
 100

Tabla 5.13. Caudales de aspiración de las Tolvas con válvulas rotativas. (DF1 y DP2).
Notación Equipo Q. Soplante [m3/min] Q [m3/min]
DF1 Tolva con válvula rotatica (H. Doméstica) 15,1 12,2
DP2 Tolva con válvula rotatica (repaso) 6 6,9

La campana de aspiración de (DF1) se debe cambiar ya que el ducto de la campana

actual es de 300 mm, el cúal es muy grande. En cuanto a la dimensiones se mantendrán las
mismas: 160 mm x 300mm. La velocidad de cara no es una variable importante en este caso
ya que no existe riesgo de succión de la harina.

Picadora de empaques. (DP1)

El fabricante “Faymont 2000” de la máquina picadora de empaque le coloca una

boquilla de aspiración de diámetro 100 mm al dispositivo, y recomienda un caudal de succión
de 8,5 m3/min.

Mezclador de harinas (DF5)

La aspiración actual de este dispositivo se desarrolla eficientemente, por consiguiente,

se decidió mantener el mismo diámetro de ramal (200 mm), que con una velocidad del aire de
18 m/seg, se tiene un flujo de 34 m3/min. El cajón del mezclador tiene conexión por medio de
un ducto con el mezclador, debido a que es necesario desalojar un volumen de aire mientras la
mezcla es vaciada al cajón. Esto quiere decir, que en realidad, se aspira los dos equipos con el
mismo ramal. La succión lo compone un ducto de 300 mm.

5.1.3 Caudal total del sistema y cálculo de la caída de presión.

La propuesta de resiseño del sistema cuenta con un caudal total de aspiración,

empleando el sistema de válvulas automáticas en los ramales de los ciclones de los silos de
harina, de 189,1 m3/min.
 101

En la Tabla 5.14 se aprecia todas las demandas de aire del sistema, así como la
variación en los diámetros de los ramales y cambios de campanas de aspiración de esta
propuesta de rediseño.

Tabla 5.14 . Caudal total, diámetros de ramalas y cambios de campana. Rediseño del sistema de aspiración
de la harina doméstica.
Diámetro del ramal [mm]
3
Equipo Caudal de rediseño [m /min] Vd [m/seg] Actual Rediseño Observación
DE1 12,2 18 100 120
DE2 12,2 18 100 120
DE3 12,2 18 100 120 Cambios de campanas
DE4 12,2 18 100 120 Cambios de campanas
DS1 16,6 18 150 140
DS2 16,6 18 150 140
DS3 16,6 18 150 140
DS4 16,6 18 150 140
DP1 6,9 18 90 90
DP2 8,5 18 - 100 Pronta instalación
DF1 12,2 18 300 120 Cambio de campana
DF2 12,2 18 120 120 Cambio de campana
DF3 12,2 18 120 120
DF4 12,2 18 120 120
DF5 34 18 200 200
DF6 8,5 18 200 100
DF7 8,5 18 140 100
DF8 8,5 18 150 100 Cambio de campana

De la hoja de cálculo del sistema (Apéndice L) se obtienen las caídas de presíón

estática de cada tramo del sistema. En base a esto, se determina la diferencia de presión del
sistema, que es lo mismo al diferencial de presión estática o total que se requiere por la acción
de un ventilador, para operar según las especificaciones del diseño. Se determinó este
diferencial de presión de acuerdo a la ruta del sistema que ofreciera más pérdidas o resistencia;
y esta fue la proveniente de (DE1-F), estando la de (DP2) ligeramente inferior. Se tomó 100
mm.c.a. como valor de la pérdida de presión por el filtro (nodo F5 a F6). Ver Apéndice J.
También, se tuvo en cuenta las pérdidas por la entrada del fluido al ventilador (Apéndice K);
en cuanto a la salida del ventilador no se contó con pérdidas, ya que el tramo es lo
suficientemente largo.
 102

En la Tabla 5.15. se muestran los valores de estos diferenciales de presión. Se

emplearon las ecuaciones 27 y 28.

Tabla 5.15 . Determinación de la caída de presión del sistema de aspiración de la harina doméstica
[mm.c.a.]
Ruta SpINLET SpOUTLET VpINLET VpOUTLET ∆pSp ∆pTot
DE1-F – F9 -334,9 6,39 34,6 30,3 306,7 337
DP2 – F9 -333,9 6,39 34,6 30,3 305,7 336

5.1.4 Selección del Filtro de mangas

Es necesario comprobar que el filtro de mangas existente del sistema de aspiración de

la harina doméstica (inciso 4.3.2.1) tenga la capacidad para trabajar adecuadamente con el
nuevo sistema de aspiración planteado, con un caudal de diseño de 189,1 m3/min.

Con el caudal del sistema y el área de filtrado del filtro (54,7 m2) se calcula la
velocidad de filtrado; dando como resultado un Vf igual a 3,5 m/min.

Según “Industrial Ventilation y Association of Operative Millers”, el rango de la

velocidad de filtrado recomendada para la harina es de 3,5 a 4,9 m/min (11,5 a 16 fpm). La
velocidad de filtrado del sistema (3,5 m/min) se situa dentro del rango.

5.1.5 Selección del ventilador.

Se selecciona el ventilador con el caudal del sistema (189,1 m3/min), y corrigiendo el

diferencial de presión total (∆pTot: 336,5 mm.c.a), aplicando la ecuación 29, para obtener su
equivalente a condición estándar de operación: S∆pTot: 386 mm.c.a.

Se demostró que incrementando la velocidad de rotación del rodete del ventilador

existente, se puede alcanzar las prestaciones exigidas por el sistema. Se utilizaron las leyes de
los ventiladores, ecuaciones 10, 11 y 12. Ver Tabla 5.16.
 103

Tabla 5.16. Cálculo de las nuevas prestaciones del ventilador. S.A harina doméstica
Prestaciones Nominales Prestaciones Aumentadas
N [rpm] Q [m3/min] ∆pTot [mm.c.a.] Pv [kW] N [rpm] Q [m3/min] ∆pTot [mm.c.a.] Pv [kW]
2825 165 286 10 3281 191,6 385,8 15,7

5.1.5.1 Motor y transmisión

Se debe adquirir un nuevo motor eléctrico para la demanda de la potencia de frenado,

ahora incrementada. Se seleccionó un motor con potencia de 18,5 Kw (18% mayor a la
potencia al freno) del mismo frame que el motor actual. Las características del motor son las
siguientes:

Motor Eléctrico Trifásico

Marca: Siemens
Modelo: 1La7 167-4YA70
Potencia mecánica: 18,5 kW (25 HP)
Velocidad: 1750 rpm
Tensión 220/440V – 60 Hz
Frame: 160
Montaje B3 (Horizontal con patas)

En el cálculo de la transmisión por correas se utilizó el software llamado “MITCalc”,

desarrollado por la empresa “Mechanical, Industrial and Technical Calculations”. El resultado,
manteniendo la misma distancia axial de la transmisión actual, fue de un par de poleas tipo
“Bushing”, diámetro de polea conductora (pinón) de 300 mm, diámetro de polea conducida
(Rueda) 160 mm, 4 correas en V tipo A, módelo Goodyear A79 (81 in). Ver Tabla 5.17.

Ambas poleas con conos “bushing” deben ser fabricadas con 42 mm de diámetro
interno y chaveteros para chavetas 12 x 8 x 80.
 104

Tabla 5.17 . Cálculo de la transmisión por correas con “MITCalc”. S.A harina doméstica
Datos de entrada del software
Potencia del motor 18,5 kW
N motor 1750 rpm
N ventilador 3281 rpm
Tipo de régimen de carga Continua o con choques ligeros
Tipo de carga accionada Mediamente pesada
Carga diaria Por encima de las 16 horas
Distancia axial entre centros 660 mm
Diámetro primitivo del Piñón 300 mm
Valores suministrado por el sofware
Diámetro primitivo Rueda 160 mm
Potencia transferida 16,54 kW
Eficiencia de la transmisión 89,40%
Tipo de correa En V, Tipo A
Número de Correas 4
Longitud teórica de la correa 2048,24 mm (80,6 in)
Velocidad máx. de correa (≤30) 27,49 m/seg
Coeficiente de seguridad 1,15
Ancho de las poleas 65 mm
Tensión inicial 782,62 N
Tensión centrífuga 317,37 N
Tensión en el lado tenso 1119,1 N
Tensión en el lado flojo 446,1 N
Especificaciones por poleas Pinón Rueda
Torque 100,96 Nm 48,14 Nm
Potencia máx. por cada correa 5,55 kW 5,25 kW
Angulo de abrace 192,28º 167,72º

5.1.6 Ventajas en la implementación de las válvulas automáticas en (DS1, DS2, DS3, DS4)

Si en la propuesta de rediseño del sistema de aspiración no se hubiese contemplado la

implementación de las válvulas automáticas para la aspiración selectiva de los ramales de los
ciclones, se habría tenido un caudal total de aire de 238,9 m3/min, un 26,3% superior al del
rediseño (189,1 m3/min).

Con este caudal y con el filtro actual, se tendría una velocidad de filtrado de 4,4 m/min,
lo cual no representaría ningún problema ya que se encontraría en el rango recomendado para
la harina.
 105

En cuanto al ventilador, las prestaciones tendrían que ser muchos mayores. Se puede
estimar la potencia al freno necesaria por el ventilador para mover esta cantidad de aire con el
diferencial de presión total del sistema (S∆pTot: 386 mm.c.a) y esta sería de 25,6 BHP (19,1
kW) (ecuación (9), tomando la eficiencia del ventilador de 80%). Si se toma en consideración
las pérdidas por transmisión de 15%, entonces se requeriría un motor con potencia mecánica
de al menos 22 kW.

En definitiva, sin la implementación de las válvulas automáticas en los ramales se

tendría que adquirir un nuevo ventilador con consumo de energía considerablemente superior
en comparación a la propuesta de rediseño: potencia al freno 21,7% superior.

5.1.7 Conclusiones

• Se logró una propuesta de rediseño que integrara todos los elementos (equipos) de las
áreas de producción y empaquetamiento de la harina doméstica en un sólo sistema de
aspiración: Sistema de colección de polvo o aspiración de la harina doméstica.
Actualmente, el sistema de aspiración de la harina doméstica y despacho a granel
Nº12, se encarga de la colección del polvo del área de producción de la harina
doméstica, silos de harina y del despacho de harina a Granel Nº12. En el inciso 5.2, se
presentará una propuesta para la aspiración del despacho de harina a Granel Nº12 con
un sistema de aspiración aparte.

• La propuesta del sistema de aspiración de la harina doméstica esta conformado por dos
sub-sistemas que convergen en el filtro de mangas: el sub-sistema del área de
empaquetamiento (cuerpo B de la planta), contempla la aspiración de las (4) máquinas
de empaquetamiento, la picadora de empaque, la tolva con válvula rotativa del sistema
de transporte neúmatico del repaso de la harina doméstica y los (4) ciclones de los silos
de harina; y el sub-sistema de del área de producción (cuerpo C de la planta),
contempla la aspiración de todos los demás equipos concerniente en la producción de
la harina doméstica.
 106

• Se revisaron las necesidades y requerimientos de aire de cada ramal o fuentes de

succión del sistema propuesto.
• En el rediseño del sistema se cuenta con un caudal total de 189,1 m3/min y una caída
de presión total (∆pTot) de 336,5 mm.c.a.

• La capacidad del filtro existente (área de filtrado disponible) del sistema de aspiración
de la harina doméstica y despacho a Granel Nº12 cumple satisfactoriamente con el
nuevo requerimiento de caudal, la velocidad de filtrado entra en el rango recomendado
para la harina. En cuanto al ventilador, se alcanzan las prestaciones requeridas del
rediseño, con el empleo de las Leyes de los ventiladores, incrementando la velocidad
de giro nominal en un 16% para ubicarse en 3281 rpm.

• Con el incremento en la velocidad de giro del motor se requirió del diseño de una
transmisión por correas y la adquisición de un nuevo motor. La transmisión por correas
tendrá una relación de transmisión de 1: 1,875, poleas tipo “Bushing” de 300 mm y
160 mm, y contará con 4 correas en V tipo A, módelo Goodyear A79. El motor
eléctrico será marca Siemens con una potencia mécanica de 18,5 KW (25 HP). Se
mantuvo la misma distancia entre centros de poleas y el mismo frame del motor de los
dispositivos actuales existentes, con la finalidad de evitar la necesidad de adquirir otra
base para la unidad del ventilador (Ventilador, motor, transmisión)

• En el rediseño, el sistema de ductería del sub-sistema del área de producción, en cuanto

a su ruta, apenas sufrío levísimas modificaciones. En cambio, la ruta del sub-sistema
del área de empaquetamiento es totalmente nueva. En relación a los diámetros, casi la
totalidad de la ductería sufrió variaciones en ambos sub-sistemas.

• La propuesta incluye el diseño de nuevos ciclones (4) que permitan la adecuada

separación aire-producto, según las especificaciones, del transporte neúmatico de la
harina doméstica. Estos serían ubicados en el piso 3 (cuerpo B), encima de cada silo de
harina doméstica del piso 2; la harina caería de los ciclones a los silos a través de una
 107

tubería de caída de 100 mm. Con esta proposición, se tendrá que trasladar la línea de
transporte neúmatico del piso 2 al piso 3.

• Se requiere diseñar nuevas campanas de aspiración para (DF1), (DF2), (DF8) y (4)
campanas para las máquinas de empaquetamiento Fabrimas. También, diversas
transformaciones circular-rectangular y rectangular-circular. Ver planos de fabricación
en el Apéndice P

• Se contempla la instalación de válvulas de regulación de flujo “damper” para todos los

ramales del sistema.

• Se obtiene grandes beneficios con el planteamiento de instalar válvulas automáticas en

los ramales de aspiración de los ciclones de separación del transporte neúmatico de los
silos de harina doméstica. Estas válvulas facilitarán la aspiración selectiva de los
ciclones en función de la secuencia de llenado de los silos (a través de los ciclones),
permitiendo disminuir la demanda de aire total del sistema en un 26,3%. Cada válvula
de una vía (diámetro 140 mm), cuenta con un mecanismo de cierre-apertura de pistón
(cilindro) de doble efecto y solenoide, accionada neumáticamente. Estas válvulas
estarán controladas por el mismo PLC que comandan las válvulas de dos vías de la
línea transporte neúmatico de la harina doméstica.

• Se logra disminuir las pérdidas del flujo a la entrada del ventilador por efecto del codo
con la instalación de un ducto intermedio (entre el codo y el ventilador) de 2 metros de
largo. Para ello, se tendrá que desplazar la base de la unidad del ventilador la misma
distancia. Por razones espaciales del lugar no fue posible que este ducto fuese más
largo para llevar estas pérdidas al mínimo.

• Siguiendo las recomendaciones del manual “industrial ventilation”, que dicta que el
flujo en los ductos de entrada y salida del ventilador no deben tener una velocidad de
transporte menor a 15,5 m/seg, se consiguió obtener una velocidad del aire de 16,1
m/seg con ductos de 500 mm de diámtero; esto llevó al cambio del ducto de descarga
 108

actual del ventilador de 600 mm de diámetro. Esta recomendación, se basa en que es

usual el desprendimiento de las mangas en el filtro, lo que conlleva al paso del polvo a
través del ventilador y de allí hasta la chimenea; entonces con velocidades bajas se
producriría gran sedimentación del polvo.

• En vista de que los ductos flexibles de las máquinas Rovema son de una distancia corta
(menor a 1 metro) y con el propósito de disminuir las pérdidas por fricción, que incide
fuertemente en la presión total del sistema ya que es el punto de mayor pérdida del
mismo, se decidió trabajar con una velocidad de transporte un poco menor a la mínima
recomendada (18 m/seg), ubicándose éstas en 16,9 m/seg para 10 tomas de aspiración
y 15,9 m/seg para 2 tomas de aspiración. Ver Hoja de cálculo, Apendice L.

• Todas las máquinas de empaquetamiento poseen el mismo caudal total (todas sus
tomas de aspiración) de 12 m3/min. Esto trae una gran ventaja, ya que se tiene
proyectado en un tiempo no muy distante, reemplazar las máquinas más antiguas
(Fabrima) por otras de marca Rovema, mas modernas; y estos reemplazos no traerían
consecuencia dentro de la dinámica de aspiración.

• Se incluyó en el rediseño la demanda de aire que tendrá la picadora de empaque,

pronta a instalarse.

• En el rediseño, los accesorios del sistema tendrán las siguientes características: codos
de 5 partes con relación de aspecto de 1,5; mientrás, que para los diámetros mayores de
350 mm estos serán de 7 partes y relación de aspecto de 2 (siguiendo recomendaciones
de “Industrial Ventilation”). Las bifurcaciones convergente tendrán un ángulo de
incidencia de 18º. Ver todas las especificaciones técnicas del sistema en el Apéndice
O.

• Se colocaron entradas de aire falso de 100 mm de diámetros en los nodos E1 y S1. En

el capítulo 6, se explicarán las ventajas de esto.
 109

• Los planos de instalación de la propuesta se muestran en el Apéndice Q.

5. 2 Sistema de colección de polvo de los despachos de harina a Granel Nº7 y Nº12

En el Apéndice M, se muestra un plano isométrico de esta propuesta de rediseño.

5.2.1 Determinación de los requerimientos de aire y revisión de las campanas de

aspiración

Transportador de tornillo sin fin (DK1)

Este transportador posee un diámetro del sin fin de 8 in, un paso de 8 in y ancho de
canal de 11 in. Al igual que en los transportadores del sistema de aspiración de la harina
doméstica (inciso 5.2.3), se toma el valor de 12,2 m3/min como valor del caudal de succión
para estos equipos.

Se requiere diseñar una nueva campana, ya que la velocidad de cara de la campana

actual excede los 3,5 m/seg recomendables (Tabla 5.18)

Tabla 5.18. Transportador sin fin (DK1). Verificación de la campana

Campana actual Campana propuesta
Equipo Q [m3/min] [mm x mm] Vf [m/seg] [mm x mm] Vf [m/seg]
DF2 12,2 140 x 200 7,3 190 x 350 3,1

Boquillas de descarga a Granel (DK3 y DB4)

La aspiración de estos lugares resulta muy importante ya que la actividad se realiza

afuera del edificio (medio ambiente) y por la gran cantidad de polvo que el proceso dispersa.
Estos dispositivos traen de fábrica una boquilla para la aspiración de diámetro 150 mm (no
contienen campanas); con ramales del mismo diámetro y a una velocidad de transporte de 18
m/seg, se tendría un flujo de aire de 19 m3/min (por boquilla).
 110

Transportador de cadena, Redler (DB3)

No se encontró ninguna referencia para la aspiración de estos dispositivos; una vez

más, se acude a la ecuación (31) para el cálculo del caudal de aire de un transportador de
correa, como un valor de aproximación. Finalmente, por razones práctica, relacionadas con el
diámetro comercial de los ductos se tomó el valor de 16,6 m3/min, lo cual se traduce en un
ramal de 140 mm de diámetro con una velocidad de transporte de 18 m/seg.

Tabla 5.19 . Transportador de cadena, Redler (DB3). Determinacion del caudal de aspiración
Canal [mm]
Equipo Ancho Alto Q (ec. 31 ) [cfm] Q [cfm] Q [m3/min]
DB3 320 510 525 587 16,6

La campana de aspiración actual (330 x 330), tendrá una velocidad de cara con el
caudal propuesto (16,6 m3/min) de 2,5 m/seg, lo cual es satisfactorio.

Cernedores centrífugos dobles (DK2 y DB2)

La harina sale despedida de los cilindros cónicos a gran velocidad, originando un gran
volumen de polvo; sin embargo, el dispositivo es cerrado y esto reduce las posibilidades de
fugas al ambiente. La práctica industrial asigna un caudal de aspiración de 12,2 m3/min para
estos equipos.

Las dimensiones de las campanas de aspiración actuales son adecuadas para el caudal
propuesto, ambas de 130 x 480. Dando una velocidad de cara de 3,26 m/seg.

Tolva (DB1)

El polvo se origina por la caída de la harina desde los silos. Se toma un caudal de 12,2
3
m /min para este dispositivo. La succión del equipo la compone un ducto de aspiración de 220
mm de diámetro.
 111

Tolvas con válvula rotativa (DA1)

Esta tolva es del mismo diseño que (DA1) y también coincide con el caudal del
transporte neúmatico. Por consiguiente, por las razones anteriormente señaladas para de
(DF1), se tomará el mismo caudal de aspiración en (DA1), 12,2 m3/min. En vista del mal
estado de la campana (abolladura, alta presencia de corrosión), se decide hacer una nueva con
las siguientes dimensiones 130mm x 300mm. La velocidad de cara no es una variable
importante en este caso ya que no existe el riesgo de succión de producto.

5.2.2 Caudal total del sistema y cálculo de la caída de presión.

La propuesta de resiseño del sistema cuenta con un caudal total de aspiración de 115,6
m3/min.

En la Tabla 5.20 se aprecia todas las demandas de aire del sistema, así como la
variación en los diámetros de los ramales y cambios de campanas de aspiración de esta
propuesta de rediseño.

Tabla 5.20. Caudal total, diámetros de ramalae y cambios de campana. Rediseño del sistema de aspiración
de los despachos de harina a Granel Nº7 y Nº12.
Diámetro del ramal [mm]
Equipo Caudal de rediseño [m3/min] Vd [m/seg] Actual Rediseño Observación
DB1 12,2 18 120 120
DB2 12,2 18 120 120
DB3 16,6 18 150 140
DB4 19 18 150 150
DA1 12,2 18 120 120 Cambio de campana
DK1 12,2 18 120 120 Cambio de campana
DK2 12,2 18 120 120
DK3 19 18 120 150

De la hoja de cálculo del sistema (Apéndice L) se obtienen las caídas de presíón

estática de cada tramo del sistema. En esta ocación, se tomó 115 mm.c.a. como valor de la
pérdida de presión por el filtro (nodo G2 a G3) (Apendice J); se consideró mayor que en el
 112

filtro del sistema de aspiración de la harina doméstica porque la velocidad de filtrado es más
alta (inciso 5.2.3). No hubo pérdidas por entrada, ni por salida del fluido en el ventilador.

La ruta que ofreció mayor resistencia fue la proveniente de (DB4): ∆pSp: 242,3
mm.c.a. En la Tabla 5.21 se muestran los cálculos para la obtención de este valor, empleando
la ecuación (28).

Tabla 5.21. Determinación de la caída de presión del sistema. S.A despachos a Granel Nº7 y Nº12
[mm.c.a.]
Ruta SpINLET SpOUTLET VpINLET ∆pSp
DA1 - G6 -244,70 7,11 12,59 239,2
DB4 - G6 -247,74 7,11 12,59 242,3
DK3 - G6 -220,13 7,11 12,59 214,6

5.2.3 Selección del Filtro de mangas

Se encuentra disponible en la Planta un filtro de mangas con las siguientes

características:

Número de mangas: 24
Diámetro de mangas: 127 mm
Longitud de mangas: 1800 mm
Área de filtrado: 17,24 m2
Sistema de limpieza: Aire invertido o contracorriente

Este filtro no cumple con los requerimientos del sistema, ya que con el cadual de
rediseño de 115,6 m3/min y el área de filtrado disponible, se obtendría una velocidad de
filtrado de 6,7 m/min, ubicándose esta muy por encima del rango recomendado para la harina
(3,5 a 4,9 m/min)

La alternativa planteada, es la de instalar nuevas mangas de longitud estándar (2540

mm) en el filtro, logrando con ello incrementar el área filtrante del mismo. Para esto, se
necesitaría aumentar el alto total del filtro colocando un anillo extensor de 700 mm de alto,
 113

que se ubicaría adyacente al cono del filtro. Con esta modificación en el filtro, se alcanzaría un
área de filtrado de 24,32 m2 y se obtendría una velocidad de filtrado para el sistema de 4,75
m/min, siendo este valor satisfactorio por situarse dentro del rango recomendado.

Siguiendo con la norma de seguridad de la empresa, el filtro estará ubicado cerca de la

ventana para poder instalarse un panel de alivio. El panel de alivio consiste de una compuerta
sujetada con una goma especial al filtro, que en este caso se situaría en el anillo extensor, y
conectada a un ducto (de corta longitud) con descarga directa al ambiente. En el caso de una
explosión en el sistema, esta compuerta cedería a la alta presión, abriendose y permitiendo
liberar la onda expansiva producida; con esto se evitaría la propagación de la misma dentro del
sistema.

Por último, el filtro se instalará en el mismo lugar que se encuentra actualmente el

filtro inoperativo (Piso 3) usado anteriromente para la aspiración del despacho a Granel Nº12;
se apoyará del piso con los soportes originales del cono del filtro. El rechazo del filtro
desembocará, a través de tubería de caída, al piso 1 y será recogido en sacos.

En el Apéndice P, se muetran los planos de fabricación del anillo extensor y un

diagrama del filtro.

5.2.4 Selección del ventilador.

Es necesario adquirir un ventilador con prestaciones que satisfagan los requerimientos

del sistema: caudal del sistema (115,6 m3/min) y el diferencial de presión estática corregido
con la ecuación 30: S∆pSp: 277 mm.c.a.

Se seleccionó un ventilador, de lo catálogos de la empresa COINCA con las siguientes

características:

Tipo: Centrífugo, radial

Q: 4100 cfm ( 116 m3/min)
 114

∆pSp: 11 in.c.a. (279 mm.c.a.)

Pv: 10 BHP
N: 1750 rpm
Diámetro de entrada: 375 mm
Boca o sección de salida: 335 mm x 335 mm
Orientación de descarga de la carcasa: Posición normal 4 (Figura 2.11)
Valores a condiciones de aire: ρ: 1,2 Kg/ m3 y T: 20 ºC (Condición estándar)

5.2.4.1 Motor y transmisión

La misma empresa proporciona la instalación completa (ventilador, motor y base). Las

características del motor son la siguientes:

Motor Eléctrico Trifásico

Potencia mecánica: 15 HP (con opción de motor 20 HP)
Velocidad: 1750 rpm
Tensión: 220/440V – 60 Hz
Transmisión: Acople directo

5.2.5 Conclusiones

• La propuesta de rediseño reune la colección de polvo de los despachos a harina a

Granel Nº7 y Nº12 en un mismo sistema de aspiración: Sistema de colección de polvo
o aspiración de los despachos de harina a Granel Nº7 y Nº12.

• Se revisaron las necesidades y requerimientos de aire de cada ramal o fuentes de

succión del sistema propuesto.

• En el rediseño del sistema se cuenta con un caudal total de 115,6 m3/min y una caída
de presión estática (∆pSp) de 242,3 mm.c.a.; que llevado este valor a condición
estándar (S∆pSp), se situa en 277 mm.c.a.
 115

• Se consiguió un filtro inoperativo en la Planta, que haciendole algunas modificaciones

(aumento de la longitud de la manga del filtro al estándar de 2542 mm) posee la
capacidad para trabajar con el caudal de rediseño del sistema satisfactoriamente, dentro
del rango de velocidad de filtrado recomendada para la harina. El filtro contará con un
panel de alivio para cumplir con las normas de seguridad de la empresa. En cuanto al
ventilador, se seleccionó uno fabricado por la empresa COINCA con las siguientes
características: Caudal de 4100 cfm (116 m3/min), ∆pSp: 11 in.c.a. (279 mm.c.a.),
potencia al freno de 10 BHP y velocidad de giro de 1750 rpm; Motor: potencia
mecanica de 15 HP y velocidad de giro de 1750 rpm; Transmisión: acople directo

• Se require diseñar nuevas campanas de aspiración para (DK1) y (DA1), (DF8) y (4)
campanas para las máquinas de empaquetamiento Fabrimas. También, diversas
transformaciones circular-rectangular y rectangular-circular. Ver planos de fabricación
en el Apéndice P.

• Se contempla la instalación de válvulas de regulación de flujo “damper” para todos los

ramales del sistema.

• Se prevee que con la propuesta de rediseño, opere más eficientemente la aspiración de

los silos “B” del sistema de aspiración actual existente de los Silos “B” y despacho de
harina a Granel Nº7, ya que se eliminarían las demandas de aire proveniente del
despacho de harina. Asimismo, se eliminarían los ductos actuales de aspiración de los
demás equipos del despacho a Granel Nº7 que se aspiran con otros sistemas de
colección de polvos.

• En el rediseño, los accesorios del sistema tendrán las siguientes características: codos
de 5 partes con relación de aspecto de 1,5; mientrás, que para los diámetros mayores de
350 mm estos serán de 7 partes y relación de aspecto de 2 (siguiendo recomendaciones
de “Industrial Ventilation”). Las bifurcaciones convergente tendrán un ángulo de
 116

incidencia de 18º. Ver todas las especificaciones técnicas del sistema en el Apéndice
O.

• Se colocó entradas de aire falso de 100 mm de diámetro en el nodo B1. En el capítulo

6, se explicarán las ventajas de esto.

• Los planos de instalación de la propuesta se muestran en el Apéndice R.

 117

CAPÍTULO 6 – CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

• Durante los diagnósticos de la situación de los sistemas de colección de polvo

existentes relacionados con las áreas del proyecto, se llegó a la conclusión de que era
necesario realizar propuestas de rediseños de los mismos.

• Las mayoría de las fallas actuales de los sistemas de aspiración estan relacionados con
las sucesivas modificaciones sufridas desde las instalaciones, lo que conlleva a la
merma en sus rendimientos: baja velocidad de transporte de los flujos, ocasionando
sedimentación y taponamientos en los ductos e ineficiencias en la captación del
contaminante por causa de caudales de succión insuficientes. También, se apreció un
agudo deterioro (abolladura y presencia de corrosión) en casi la totalidad de la
ductería. En general se evidenció, que las prestaciones de los elementos de los sistemas
(Filtro y ventiladores) no satisfacían las necesidades.

• Las dos propuestas de rediseño de los sistemas de aspiración se denominaron Sistema

de aspiración de la harina doméstica y Sistema de aspiración de los despachos de
harina a Granel Nº7 y Nº12. El primero de ellos, abarca la colección del polvo de
todos los elementos o dispositivos de las áreas de producción y empaquetamiento de la
harina doméstica; y el otro, la captación del contaminante de los equipos concernientes
a los despachos de harina a Granel Nº7 y Nº12.

• Se pudo obtener un marco teórico amplio, producto de las consultas de la bibliografia,

de manuales internos de las industrias y organizaciones relacionadas con el área.
Mucha de la información recopilada tiene su origen en la práctica y experiencia
industrial durante años.

• Fue necesario en los rediseños, plantearse la determinación de los requerimientos de

aire de cada fuente de dispersión del contaminante; así como la revisión de la
idoneidad de las campanas de aspiración existentes para cada caso.
 118

• Para el cálculo de las pérdidas de cargas en los rediseños de los sistemas de aspiración,
se empleó el método de presión dinámica, ya que se contaba con una amplia base
desarrollada y explicativa de este método (es el utilizado por el manual “industrial
ventilation”). En cuanto a la distribución de los caudales, se utilizó el método de
equilibrado o balanceado por compuertas, debido a que éste asegura velocidades de
transportes adecuadas en todo los tramos o ductos del sistema, el cuál, se consideró
como fundamental en el proyecto. También, le brinda al sistema la flexibilidad de
sufrir modificaciones posteriores sin afectar gravemente el rendimiento y eficiencia del
mismo; y por último hace de la etapa de diseño, simple y rápida.

• Se alcanzó, de una manera muy satisfactoria, uno de los objetivos del proyecto, como
era la de reutilizar o adecuar las capacidades (elementos) existentes (filtros y
ventiladores) en las propuestas de rediseño. Esto con la finalidad de disminuir los
costos y hacer las propuestas más viables.

• La caída de presión en los rediseños estuvieron muy por debajo de los 500 mm.c.a.;
valor en el cual, los efectos de la compresibilidad del aire comienzan hacer
considerables.

• Es fundamental, que luego de la etapa de instalación de los rediseños, se haga el

debido balanceo de los caudales del sistemas por técnicos especializados en el uso de
los manómetros y demás implementos nesecarios para este fin. Resulta importante, que
se instruya al personal que labora en las áreas de los sistemas de aspiración de no
alterar o modificar, bajo ningún concepto, la abertura (posición) de las vávulas de los
ramales de acuerdo a su propia discrecionalidad.

• Se contemplaron las normas de seguridad con la implementación de un panel de alivio

en el filtro del sistema de aspiración de los despachos de harina a Granel Nº7 Nº12. En
el caso, del sistema de aspiración de la harina doméstica, no tuvo bajo el alcance del
proyecto la implementación de un panel de alivio al filtro; en vista de que se
necesitaría de un amplio trabajo para la reubicación del filtro, ya que no se encuentra
 119

actualmente cerca de una ventana o pared externa. Se recomienda, la realización de un

proyecto para el cambio de lugar del mismo e implementación del panel de alivio para
cumplir con la norma.

• Se plantea una innovación tecnológica, de mucho beneficio, en el sistema de aspiración

de la harina doméstica, con la implementación de válvulas automáticas para la
aspiración de los ciclones de los silos de harina doméstica.

• Es una práctica usual en los diseños de sistemas de aspiración, la contemplación de

entradas de aire falso; normalmente ubicados en los puntos más alejados del sistema.
Esto trae grandes ventajas: ayuda a balancear el sistema cuando esta tarea resulta
complicada; también, la de brindar una corriente de aire que facilita la introducción de
los flujos provenientes de los ramales, proporcionándoles un impulso adicional al
polvo entrante al sistema para evitar posibles sedimentaciones en el ducto. La entradas
de aire falso, se puede ajustar a conveniencia mediante una válvula de regulacion de
flujo.

• Se recomienda realizar pruebas o “testing” periódicos a las velocidades de transporte

de los flujos en los ductos, con el fin de detectar anomalías en el sistema. Asimismo, se
deben ejecutar revisiones frecuentes del funcionamiento de los filtros (presión interna,
inspección del estado de las mangas, de la operación de los sistemas de limpieza ), y de
las unidades de ventiladores (ruídos anómalos, vibraciones excesivas, estados de los
rodamientos y de las correas de transmisión)

• En las cotizaciones de las propuestas se tomaron en cuenta el reemplazo completo de

toda la ductería existente de hierro galvanizado, por el mal estado en que se
encuentran. La propuesta de rediseño del sistema de aspiración de la harina
doméstica tiene un valor de 59.875 $ , mientras que la del sistema de aspiración de
los despachos de harina a Granel Nº7 y Nº12 tiene un valor de 40.613 $. Para más
detalle, ver el Apéndice Ñ.
 120

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

(1) ACGIH, “Industrial Ventilation, a manual of recommended practice”. Edición Nº 25.

(2) Association of Operative Millers. “Dust Control for Sanitation and Safety”. 1983
(3) Enrique Carnicer Royo. “Ventilación Industrial”. Editorial Paraninfo. España 2001.
(4) Ing. Carlos M. Nadar Petit. “Transportadores Neúmatico”. Profesor de la Escuela de
Ingeniería Mecánica. Facultad de Tecnología. Universidad de la Habana
(5) Merle C. Potter & David C. Wiggert. “Mecánica de Fluidos”. Segunda Edición.
Editorial Prentice Hall. México 1998.
(6) Normas COVENIN 2250
(7) Prof. A. Clavijo y Prof. R. Torrealba. “Elementos de Máquinas, Parte 2”. Universidad
Simón Bolívar. 2004.
(8) Prof. Milton López, “Guía de instalaciones Mecánicas Parte 2: Instalaciones de
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Textos:

Merle C. Potter & David C. Wiggert. “Mecánica de Fluidos”. Segunda Edición. Editorial
Prentice Hall. México 1998.

Enrique Carnicer Royo. “Ventilación Industrial”. Editorial Paraninfo. España 2001.

Ing. Carlos m. Nadar Petit. “Transportadores Neúmatico”. Profesor de la Escuela de Ingeniería

Mecánica. Facultad de Tecnología. Universidad de la Habana

Manuales:

ACGIH, “Industrial Ventilation, a manual of recommended practice”. Edición Nº 25.

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Manuales internos:

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Eslamo. “Mantenimiento de molinos”. Venezuela

Association of Operative Millers. “Dust Control for Sanitation and Safety”. 1983

Buhler. “Manual de mantenimiento de filtros”

Cursos:

Prof. Frank Kenyery. Apuntes: “Máquinas Hidráulicas”. Universidad Simón Bolívar. 2002

Prof. A. Clavijo y Prof R. Torrealba. “Elementos de Máquinas, Parte 1”. Universidad Simón
Bolívar. 2004.

Prof. A. Clavijo y Prof R. Torrealba. “Elementos de Máquinas, Parte 2”. Universidad Simón
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Prof. Milton López, “Guía de instalaciones Mecánicas Parte 2: Instalaciones de ventilación

Forzada”

Normas:
Normas Covenin 2250.

Informe de Pasantías:

Bahía A. “Verificación y Modificación de los Sistema de Control de Polvo de la Áreas de

Empaque de Jabones y Pasta Dental. Optimización. Aumento de Capacidad y Automatización
del Sistema de Secado de Jabón. Informe de Pasantía realizada en Procter & Gamble de Vzla”
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Randoph L. Diseño de un Sistema de Extracción de Partículas Suspendidas en el Aire en una

Industria Papelera.

Digitally
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Daniel Daniel
Aveledo
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cn=Daniel

Signatu
re Not
Aveledo Aveledo,
c=VE
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2007.10.04
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 APÉNDICE A
Terminología de los componentes de un ventilador centrífugo
 APÉNDICE B
Galería de silos de productos terminados
 APÉNDICE C
Equipos o componentes de la producción y empaquetamiento de la harina doméstica

Mezclador de harinas

Tolvas de aditivos

Cajón del mezclador

Máquina de empaquetamiento. Marca “Fabrima”

Máquina de empaquetamiento. Marca “Rovema”

 APÉNDICE D
Filtro de mangas y ventilador del sistema de aspiración de la harina doméstica y despacho
a Granel Nº12
Filtro de mangas
Ventilador centrífugo
 APÉNDICE E
Equipos o componentes del despacho a Granel Nº7
 Cernedor centrífugo doble. También, se alcanza ver el transportador de cadena “Redler”

Transportador de cadena “Redler”. También, se puede ver la tolva con válvula rotativa del
transporte neúmatico del sistema de pre-mezclas de harinas

Boquilla de descarga a Granel. También, se observa el “Redler”

 APÉNDICE F
Planos Isométricos del Sistema de Aspiración de la harina doméstica

APÉNDICE F.1
Sub-sistema de aspiración del área de producción de la harina doméstica

APÉNDICE F.2
Sub-sistema de aspiración del área de empaquetamiento de la harina doméstica

APÉNDICE F.3
Tramos del filtro y ventilador
 APÉNDICE G
Ciclones de separación del transporte neúmatico de la harina doméstica (DS1, DS2, DS3 y
DS4)

APÉNDICE G.1
Plano de fabricación

APÉNDICE G.2
Plano de instalación

APÉNDICE G.3
Diagrama de entrada de aire-producto y aspiración
 APÉNDICE G.1
Plano de fabricación
 APÉNDICE G.2
Plano de instalación

#
#

#
#
 APÉNDICE G.3
Diagrama de entrada de aire-producto y aspiración
 APÉNDICE H
Fotografías de las máquinas de empaquetamientos
 Se puede observar claramente las (6) campanas deaspiración de la máquina Rovema

Vista del ramal de aspiración del cilindro externo del tornillo sin fin de llenado del Kiloº.
Máquina Fabrima
 APÉNDICE I
Tabla Psicrométrica
 APÉNDICE J
Caída de presión para cada colector
(Fuente: Nuñez F. Sistemas de Aspiración y Recolección de Polvo)
 APÉNDICE K (1)
Pérdida de presión en la entrada y salida de los ventiladores centrífugos

APÉNDICE K.1 (1)

Factores de pérdidas a la entrada

APÉNDICE K.2 (1)

Factores de pérdidas a la salida
Tabla para el cálculo de los factores de pérdidas en función de la presión dinámica
 APÉNDICE K.1 (1)
Factores de pérdidas a la entrada
 APÉNDICE K.2 (1)
Factores de pérdidas a la salida
 APÉNDICE L
Hoja de cálculos de las propuestas

APÉNDICE L.1
Hoja de cálculo. Sistema de aspiración de la harina doméstica

APÉNDICE L.2
Hoja de cálculo. Sistema de aspiración de los despachos de harina a Granel Nº7 y Nº12
 APÉNDICE L.1
Hoja de cálculo. Sistema de aspiración de la harina doméstica
 1 Identificación tramo del ducto
2 Temperatura de bulbo seco [ºC]
3 Caudal (Q) [m3/min] Caudal de diseño
[cfm]
4 Factor de densidad (df) Tabla 4.3
5 Velocidad mínima de transporte [m/seg] Tabla 2.1
[fpm]
6 Diámetro del ducto (d) [mm] Ec. 2 y 3. Con 3 y 5
7 Diámetro comercial de fabricación [mm] Inmediatamente inferior a 6
8 Velocidad de transporte corregida (Vd) [m/seg] Ec. 2 y 3. Con 3 y 7
[fpm]
9 Presión dinámica (Vpd) [mm.c.a.] Ec. 6. Con 4 y 8
10 Area del Slot [m2]
11 Coeficiente de Pérdida del Slot [en Vp]
12 Factor de aceleración en el Slot 0ó1 1 en campanas compuestas
Pérdidas en la campana

13 Velocidad en el Slot (Vs) [m/seg] Ec. 3. Con 2 y 10

Slot

14 Presión dinamica en el slot (Vps) [mm.c.a.] Ec. 6. Con 4 y 13

15 Pérdidas en el slot [en Vp] 11 + 12
16 Pérdidas en el slot (hs) [mm.c.a.] 15 x 14
17 Coeficiente de pérdida en la entrada (Fh) [en Vp] Tabla 2.14
18 Factor de Aceleración 0 ó 1 [en Vp] 1 en la mayoría de los casos
19 Factores totales en la entrada [en VP] 17 + 18
20 Otras pérdidas [mm.c.a.]
21 Pérdidas en la entrada y aceleración (he + Vpd) [mm.c.a.] 19 x 9 / 19 x Vf (si Vf ≥ Vd )
22 Presión estática en la campana [mm.c.a.] 16 + 21 + 20
23 Longitud de tubería recta [m]
24 Coeficiente de fricción (f) Ec. 22 y 20. Tabla 2.3
25 Números de codos totales
Pérdidas en el ducto

26 Nº Equivalente en codos de 90º (R/d: 1,5)

27 Coeficiente de Pérdidas por codos de 90º Tabla 2.4
28 Coeficiente de Pérdidas por entrada a Ramal [en Vp] Tabla 2.5
29 Promedio ponderado presión dinámica (Vpdr) [mm.c.a.] Ec. 23
30 Coeficiente por accesorios especiales [en Vp] Válvulas. Ver inciso 2.3.4.3
31 Pérdidas por: codos, entrada y accesorios [en Vp] (26 x 27) + 28 + 30
32 Pérdidas por: codos, entrada y accesorios [mm.c.a.] 31 x 9
33 Pérdida por aumento de la velocidad (hv) [mm.c.a.] 9 - 29 (Si es mayor a 0)
34 Pérdidas por fricción en tubería recta (hd) [mm.c.a.] Ec. 21
35 Pérdidas Totales en el Ducto [mm.c.a.] 22 + 32 + 33 + 34
36 Otras Pérdidas [mm.c.a.] Tabla 2.15, filtro y ventilador
37 Pérdida de Presión en el tramo [mm.c.a.] 35 + 36

hd
Tramo Re K B A f Vp [in.c.a.] [in.c.a.] [mm.c.a.]
Ec. (20) Tabla 2.3 Ec. (22) Ec. (22) Ec. (21) Ec. (6) Ec (21)

T [ºC] 30
ρ [lbm/ft3] 0,072722
µ [lbm/s-ft] 1,25525E-05
1 DE1-A - DE1* DE1-B - DE1* DE1-C - DE1* DE1-D - DE1* DE1-E - DE1* DE1-F - DE1*
2 30 30 30 30 30 30
3 2,05 2,05 2,05 2,05 2,05 1,93
72 72 72 72 72 68
4 0,873 0,873 0,873 0,873 0,873 0,873
5 16 16 16 16 16 16
3150 3150 3150 3150 3150 3150
6 52 52 52 52 52 51
7 50,8 50,8 50,8 50,8 50,8 50,8
8 16,9 16,9 16,9 16,9 16,9 15,9
3318 3318 3318 3318 3318 3124
9 15,22 15,22 15,22 15,22 15,22 13,49
10
11
12
13
14
15
16
17 0,48 0,48 0,48 0,48 0,48 0,93
18 1 1 1 1 1 1
19 1,48 1,48 1,48 1,48 1,48 1,93
20
21 22,53 22,53 22,53 22,53 22,53 31,68
22 22,53 22,53 22,53 22,53 22,53 31,68
23 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 1,1
24 0,0479 0,0479 0,0479 0,0479 0,0479 0,0480
25 1 1 1 1 1 2
26 0,54 0,54 0,54 0,54 0,54 1,42
27 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24
28
29
30
31 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,34
32 1,98 1,98 1,98 1,98 1,98 4,59
33
34 10,77 10,77 10,77 10,77 10,77 14,02
35 35,28 35,28 35,28 35,28 35,28 50,29
36
37 35,28 35,28 35,28 35,28 35,28 50,29

hd
Tramo Re K B A f Vp [in.c.a.] [in.c.a.] [mm.c.a.]
DE1-A - DE1* 53403,0 0,00301 0,0035401 6,035E+17 0,04792 0,599 0,4240 10,77
DE1-B - DE1* 53403,0 0,00301 0,0035401 6,035E+17 0,04792 0,599 0,4240 10,77
DE1-C - DE1* 53403,0 0,00301 0,0035401 6,035E+17 0,04792 0,599 0,4240 10,77
DE1-D - DE1* 53403,0 0,00301 0,0035401 6,035E+17 0,04792 0,599 0,4240 10,77
DE1-E - DE1* 53403,0 0,00301 0,0035401 6,035E+17 0,04792 0,599 0,4240 10,77
DE1-F - DE1* 50276,9 0,00301 0,0092930 5,972E+17 0,04798 0,531 0,5519 14,02
1 DE1*-DE1 DE1-E1 E1-E2 DE2-A - DE2* DE2-B - DE2* DE2-C - DE2*
2 30 30 30 30 30 30
3 12,2 12,2 12,2 2,05 2,05 2,05
431 431 431 72 72 72
4 0,873 0,873 0,873 0,873 0,873 0,873
5 18 18 18 16 16 16
3543 3543 3543 3150 3150 3150
6 120 120 120 52 52 52
7 200 120 120 50,8 50,8 50,8
8 6,5 18,0 18,0 16,9 16,9 16,9
1274 3539 3539 3318 3318 3318
9 2,24 17,32 17,32 15,22 15,22 15,22
10
11
12
13
14
15
16
17 0,35 0,48 0,48 0,48
18 0 1 1 1
19 0,35 1,48 1,48 1,48
20
21 0,79 22,53 22,53 22,53
22 0,79 22,53 22,53 22,53
23 0,3 2,12 4,5 0,75 0,75 0,75
24 0,0223 0,0231 0,0231 0,0479 0,0479 0,0479
25 1 1 1 1
26 0,80 0,54 0,54 0,54
27 0,24 0,24 0,24 0,24
28 0,11
29
30 0,1
31 0,40 0,13 0,13 0,13
32 6,96 1,98 1,98 1,98
33
34 0,08 7,08 15,03 10,77 10,77 10,77
35 0,86 14,04 15,03 35,28 35,28 35,28
36 -7,87 16,28
37 -7,01 30,32 15,03 35,28 35,28 35,28

hd
Tramo Re K B A f Vp [in.c.a.] [in.c.a.] [mm.c.a.]
DE1*-DE1 80724 0,00055 4,764E-06 2,761E+20 0,02228 0,088 0,0030 0,08
DE1-E1 134541 0,00055 1,344E-09 2,04E+20 0,02314 0,682 0,2787 7,08
E1-E2 134541 0,00055 1,344E-09 2,04E+20 0,02314 0,682 0,5916 15,03
DE2-A - DE2* 53403 0,00301 0,0035401 6,035E+17 0,04792 0,599 0,4240 10,77
DE2-B - DE2* 53403 0,00301 0,0035401 6,035E+17 0,04792 0,599 0,4240 10,77
DE2-C - DE2* 53403 0,00301 0,0035401 6,035E+17 0,04792 0,599 0,4240 10,77
1 DE2-D - DE2* DE2-E - DE2* DE2-F - DE2* DE2*-DE2 DE2-E2 E2-E3
2 30 30 30 30 30 30
3 2,05 2,05 1,93 12,2 12,2 24,4
72 72 68 431 431 862
4 0,873 0,873 0,873 0,873 0,873 0,873
5 16 16 16 18 18 18
3150 3150 3150 3543 3543 3543
6 52 52 51 120 120 170
7 50,8 50,8 50,8 200 120 170
8 16,9 16,9 15,9 6,5 18,0 17,9
3318 3318 3124 1274 3539 3527
9 15,22 15,22 13,49 2,24 17,32 17,20
10
11
12
13
14
15
16
17 0,48 0,48 0,93 0,35
18 1 1 1 0
19 1,48 1,48 1,93 0,35
20
21 22,53 22,53 31,68 0,79
22 22,53 22,53 31,68 0,79
23 0,75 0,75 1,1 0,3 2,12 4,5
24 0,0479 0,0479 0,0480 0,0223 0,0231 0,0212
25 1 1 2 1
26 0,54 0,54 1,42 0,80
27 0,24 0,24 0,24 0,24
28 0,11
29 17,32
30 0,1
31 0,13 0,13 0,34 0,40
32 1,98 1,98 4,59 6,96
33
34 10,77 10,77 14,02 0,08 7,08 9,65
35 35,28 35,28 50,29 0,86 14,04 9,65
36 -7,87 16,28
37 35,28 35,28 50,29 -7,01 30,32 9,65

hd
Tramo Re K B A f Vp [in.c.a.] [in.c.a.] [mm.c.a.]
DE2-D - DE2* 53403 0,00301 0,0035401 6,035E+17 0,04792 0,599 0,4240 10,77
DE2-E - DE2* 53403 0,00301 0,0035401 6,035E+17 0,04792 0,599 0,4240 10,77
DE2-F - DE2* 50277 0,00301 0,0092930 5,972E+17 0,04798 0,531 0,5519 14,02
DE2*-DE2 80724 0,00055 4,764E-06 2,761E+20 0,02228 0,088 0,0030 0,08
DE2-E2 134541 0,00055 1,344E-09 2,04E+20 0,02314 0,682 0,2787 7,08
E2-E3 189940 0,00055 5,398E-12 4,103E+20 0,02121 0,677 0,3800 9,65
 1 DE3-B - DE3* DE3-C - DE3* DE3*-DE3 DE3-A - DE3 DE3-E3 E3-E4
2 30 30 30 30 30 30
3 5 5 10 2,2 12,2 36,6
177 177 353 78 431 1293
4 0,873 0,873 0,873 0,873 0,873 0,873
5 18 18 18 18 18 18
3543 3543 3543 3543 3543 3543
6 77 77 109 51 120 208
7 76,2 76,2 110 50,8 120 200
8 18,3 18,3 17,5 18,1 18,0 19,4
3597 3597 3452 3561 3539 3822
9 17,89 17,89 16,48 17,53 17,32 20,20
10
11
12
13
14
15
16
17 0,5 0,5 0,49
18 1 1 1
19 1,5 1,5 1,49
20
21 26,83 26,83 26,12
22 26,83 26,83 26,12
23 1,75 1,3 0,3 1,5 1,82 4,5
24 0,0413 0,0413 0,0237 0,0478 0,0231 0,0203
25 1 1 1 1
26 0,50 0,54 0,50 0,80
27 0,24 0,24 0,24 0,24
28 0,11 0,11 0,11 0,11
29 17,89 16,67 17,24
30 0,1
31 0,23 0,24 0,23 0,40
32 4,11 4,29 4,03 6,96
33 0,65 2,96
34 16,96 12,60 1,07 24,77 6,08 9,22
35 47,90 43,72 1,07 54,93 13,69 12,18
36
37 47,90 43,72 1,07 54,93 13,69 12,18

hd
Tramo Re K B A f Vp [in.c.a.] [in.c.a.] [mm.c.a.]
DE3-B - DE3* 86834 0,00301 1,483E-06 1,991E+18 0,04128 0,704 0,6676 16,96
DE3-C - DE3* 86834 0,00301 1,483E-06 1,991E+18 0,04128 0,704 0,4959 12,60
DE3*-DE3 120305 0,00055 8,045E-09 1,682E+20 0,02371 0,649 0,0419 1,07
DE3-A - DE3 57310 0,00301 0,0011437 6,105E+17 0,04785 0,690 0,9753 24,77
DE3-E3 134541 0,00055 1,344E-09 2,04E+20 0,02314 0,682 0,2393 6,08
E3-E4 242173 0,00055 1,107E-13 5,857E+20 0,02028 0,795 0,3629 9,22
 1 DE4-B - DE4* DE4C-DE4* DE4*-DE4 DE4-A -DE4 DE4-E4 E4-E5
2 30 30 30 30 30 30
3 5 5 10 2,2 12,2 48,8
177 177 353 78 431 1723
4 0,873 0,873 0,873 0,873 0,873 0,873
5 18 18 18 18 18 18
3543 3543 3543 3543 3543 3543
6 77 77 109 51 120 240
7 76,2 76,2 110 50,8 120 240
8 18,3 18,3 17,5 18,1 18,0 18,0
3597 3597 3452 3561 3539 3539
9 17,89 17,89 16,48 17,53 17,32 17,32
10
11
12
13
14
15
16
17 0,5 0,5 0,49
18 1 1 1
19 1,5 1,5 1,49
20 0 0 0
21 26,83 26,83 26,12
22 26,83 26,83 26,12
23 1,5 1,8 0,3 0,8 1,82 3,87
24 0,0413 0,0413 0,0237 0,0478 0,0231 0,0195
25 1 0 1 1 2
26 0,54 0,00 0,92 0,80 1,20
27 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24
28 0,11 0,11 0,11 0,11
29 17,89 16,67 19,47710525
30 0,1
31 0,24 0,11 0,33 0,40 0,29
32 4,29 1,97 5,79 6,96 4,99
33 0,65
34 14,53 17,44 1,07 13,21 6,08 5,45
35 45,66 46,24 1,07 45,12 13,69 10,44
36
37 45,66 46,24 1,07 45,12 13,69 10,44

hd
Tramo Re K B A f Vp [in.c.a.] [in.c.a.] [mm.c.a.]
DE4-B - DE4* 86834 0,00301 1,483E-06 1,991E+18 0,04128 0,704 0,5722 14,53
DE4-C - DE4* 86834 0,00301 1,483E-06 1,991E+18 0,04128 0,704 0,6867 17,44
DE4*-DE4 120305 0,00055 8,045E-09 1,682E+20 0,02371 0,649 0,0419 1,07
DE4-A - DE4 57310 0,00301 0,0011437 6,105E+17 0,04785 0,690 0,5201 13,21
DE4-E4 134541 0,00055 1,344E-09 2,04E+20 0,02314 0,682 0,2393 6,08
E4-E5 269081 0,00055 2,051E-14 7,987E+20 0,01951 0,682 0,2145 5,45
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10
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12
13
14
15
16
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37 40,14 36,78 79,79 16,89 6,24 27,64

hd
Tramo Re K B A f Vp [in.c.a.] [in.c.a.] [mm.c.a.]
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hd
Tramo Re K B A f Vp [in.c.a.] [in.c.a.] [mm.c.a.]
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S2-S3 156912 0,00055 1,147E-10 2,791E+20 0,02225 0,681 0,4981 12,65
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DS3-S3 156912 0,00055 1,147E-10 2,791E+20 0,02225 0,681 0,1191 3,03
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10
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36 14,20
37 13,20 6,24 27,64 14,67 51,25

hd
Tramo Re K B A f Vp [in.c.a.] [in.c.a.] [mm.c.a.]
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DS4-S4 156912 0,00055 1,147E-10 2,791E+20 0,02225 0,681 0,1191 3,03
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10
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36
37 46,26 44,71 13,65 39,38 28,67 7,99

hd
Tramo Re K B A f Vp [in.c.a.] [in.c.a.] [mm.c.a.]
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SF1-F2 189940 0,00055 5,398E-12 4,103E+20 0,02121 0,677 0,0422 1,07
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36 15,11 17,65
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hd
Tramo Re K B A f Vp [in.c.a.] [in.c.a.] [mm.c.a.]
F2-F3 269081 0,00055 2,051E-14 7,987E+20 0,01951 0,682 0,0998 2,53
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36 13,92
37 3,73 6,91 56,52 66,17 13,46 8,83

hd
Tramo Re K B A f Vp [in.c.a.] [in.c.a.] [mm.c.a.]
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T1-F4 160693 0,00055 7,836E-11 2,825E+20 0,02222 0,715 0,2858 7,26
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1 F5-F6 F6-F7 F8-F9
2 30 30 30
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3051 3051
6 509 509
7 500 500
8 16,1 16,1
3160 3160
9 13,80 13,80
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23 6,6 6,7
24 0,0166 0,0166
25 2 1
26 2,00 1,00
27 0,24 0,24
28
29
30
31 0,48 0,24
32 6,63 3,31
33
34 3,03 3,08
35 9,66 6,39
36 100,00 36,10
37 100,00 45,76 6,39

hd
Tramo Re K B A f Vp [in.c.a.] [in.c.a.] [mm.c.a.]
F5-F6
F6-F7 500491 0,00055 9,993E-19 2,845E+21 0,01665 0,5434 0,119 3,03
F8-F9 500491 0,00055 9,993E-19 2,845E+21 0,01665 0,5434 0,121 3,08
 APÉNDICE L.2
Hoja de cálculo. Sistema de aspiración de los despachos de harina a Granel Nº7 y Nº12
1 Identificación tramo del ducto
2 Temperatura de bulbo seco [ºC]
3 Caudal (Q) [m3/min] Caudal de diseño
[cfm]
4 Factor de densidad (df) Tabla 4.3
5 Velocidad mínima de transporte [m/seg] Tabla 2.1
[fpm]
6 Diámetro del ducto (d) [mm] Ec. 2 y 3. Con 3 y 5
7 Diámetro comercial de fabricación [mm] Inmediatamente inferior a 6
8 Velocidad de transporte corregida (Vd) [m/seg] Ec. 2 y 3. Con 3 y 7
[fpm]
9 Presión dinámica (Vpd) [mm.c.a.] Ec. 6. Con 4 y 8
10 Area del Slot [m2]
11 Coeficiente de Pérdida del Slot [en Vp]
12 Factor de aceleración en el Slot 0ó1 1 en campanas compuestas
Pérdidas en la campana

13 Velocidad en el Slot (Vs) [m/seg] Ec. 3. Con 2 y 10

Slot

14 Presión dinamica en el slot (Vps) [mm.c.a.] Ec. 6. Con 4 y 13

15 Pérdidas en el slot [en Vp] 11 + 12
16 Pérdidas en el slot (hs) [mm.c.a.] 15 x 14
17 Coeficiente de pérdida en la entrada (Fh) [en Vp] Tabla 2.14
18 Factor de Aceleración 0 ó 1 [en Vp] 1 en la mayoría de los casos
19 Factores totales en la entrada [en VP] 17 + 18
20 Otras pérdidas [mm.c.a.]
21 Pérdidas en la entrada y aceleración (he + Vpd) [mm.c.a.] 19 x 9 / 19 x Vf (si Vf ≥ Vd )
22 Presión estática en la campana [mm.c.a.] 16 + 21 + 20
23 Longitud de tubería recta [m]
24 Coeficiente de fricción (f) Ec. 22 y 20. Tabla 2.3
25 Números de codos totales
Pérdidas en el ducto

26 Nº Equivalente en codos de 90º (R/d: 1,5)

27 Coeficiente de Pérdidas por codos de 90º Tabla 2.4
28 Coeficiente de Pérdidas por entrada a Ramal [en Vp] Tabla 2.5
29 Promedio ponderado presión dinámica (Vpdr) [mm.c.a.] Ec. 23
30 Coeficiente por accesorios especiales [en Vp] Válvulas. Ver inciso 2.3.4.3
31 Pérdidas por: codos, entrada y accesorios [en Vp] (26 x 27) + 28 + 30
32 Pérdidas por: codos, entrada y accesorios [mm.c.a.] 31 x 9
33 Pérdida por aumento de la velocidad (hv) [mm.c.a.] 9 - 29 (Si es mayor a 0)
34 Pérdidas por fricción en tubería recta (hd) [mm.c.a.] Ec. 21
35 Pérdidas Totales en el Ducto [mm.c.a.] 22 + 32 + 33 + 34
36 Otras Pérdidas [mm.c.a.] Tabla 2.15, filtro y ventilador
37 Pérdida de Presión en el tramo [mm.c.a.] 35 + 36

hd
Tramo Re K B A f Vp [in.c.a.] [in.c.a.] [mm.c.a.]
Ec. (20) Tabla 2.3 Ec. (22) Ec. (22) Ec. (21) Ec. (6) Ec (21)

T [ºC] 30
ρ [lbm/ft3] 0,072722
µ [lbm/s-ft] 1,25525E-05
1 DA1-B2 DB3-B1 B1-B2 B2-B3 DB4-B3 B3-B5
2 30 30 30 30 30 30
3 12,2 16,6 16,6 28,8 19 47,8
431 586 586 1017 671 1688
4 0,873 0,873 0,873 0,873 0,873 0,873
5 18 18 18 18 18 18
3543 3543 3543 3543 3543 3543
6 120 140 140 184 150 237
7 120 140 140 180 150 230
8 18,0 18,0 18,0 18,9 17,9 19,2
3539 3538 3538 3713 3528 3775
9 17,32 17,30 17,30 19,06 17,20 19,70
10
11
12
13
14
15
16
17 0,25 0,154 0,49
18 1 1 1
19 1,25 1,154 1,49
20 0 0 0
21 21,65 19,97 25,63
22 21,65 19,97 25,63
23 3,1 1,09 0,6 0,8 4,8 9,3
24 0,0231 0,0223 0,0223 0,0208 0,0219 0,0196
25 2 2 1 3 2
26 1,80 0,60 0,4 1,58 1,00
27 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24
28 0,11 0,11 0,11
29 17,31 18,32
30 0,1 0,1 0,1
31 0,64 0,35 0,10 0,59 0,24
32 11,12 6,13 1,83 10,14 4,73
33 1,75 1,37
34 10,36 3,00 1,65 1,77 12,05 15,64
35 43,12 29,09 1,65 5,35 47,81 21,74
36
37 43,12 29,09 1,65 5,35 47,81 21,74

hd
Tramo Re K B A f Vp [in.c.a.] [in.c.a.] [mm.c.a.]
DA1-B2 134541 0,00055 1,344E-09 2,04E+20 0,02314 0,682 0,4077 10,36
DB3-B1 156912 0,00055 1,147E-10 2,791E+20 0,02225 0,682 0,1181 3,00
B1-B2 156912 0,00055 1,147E-10 2,791E+20 0,02225 0,682 0,0650 1,65
B2-B3 211736 0,00055 9,492E-13 4,708E+20 0,02084 0,751 0,0696 1,77
DB4-B3 167624 0,00055 3,987E-11 3,201E+20 0,02187 0,678 0,4743 12,05
B3-B5 275027 0,00055 1,446E-14 7,604E+20 0,01963 0,776 0,6159 15,64
1 DB1-T1 T1-B4 DB2-B4 B4-B5 B5-G1
2 30 30 30 30 30
3 12,2 12,2 12,2 24,4 72,2
431 431 431 862 2550
4 0,873 0,873 0,873 0,873 0,873
5 18 18 18 18 18
3543 3543 3543 3543 3543
6 120 120 120 170 292
7 220 120 120 170 290
8 5,3 18,0 18,0 18,0 18,2
1053 3539 3539 3527 3586
9 1,53 17,32 17,32 17,20 17,78
10
11
12
13
14
15
16
17 0,49 0,15
18 1 1
19 1,49 1,15
20 0 0
21 2,28 19,91
22 2,28 19,91
23 0,5 1 4,92 2,5 27,2
24 0,0223 0,0231 0,0231 0,0212 0,0187
25 4 3 3
26 1,27 1,40 2,80
27 0,24 0,24 0,24
28 0,11 0,11 0,11
29 18,85
30 0,1 0,1
31 0,10 0,51 0,45 0,78
32 1,73 8,91 7,67 13,90
33
34 0,08 3,34 16,44 5,37 31,12
35 2,36 5,07 45,27 13,03 45,03
36 17,05
37 2,36 22,12 45,27 13,03 45,03

hd
Tramo Re K B A f Vp [in.c.a.] [in.c.a.] [mm.c.a.]
DB1-T1 73386 0,00055 2,189E-05 2,771E+20 0,02227 0,060 0,0031 0,08
T1-B4 134541 0,00055 1,344E-09 2,04E+20 0,02314 0,682 0,1315 3,34
DB2-B4 134541 0,00055 1,344E-09 2,04E+20 0,02314 0,682 0,6471 16,44
B4-B5 189940 0,00055 5,398E-12 4,103E+20 0,02121 0,677 0,2112 5,37
B5-G1 329469 0,00055 8,036E-16 1,144E+21 0,01865 0,700 1,2253 31,12
1 DK3-K1 DK2-K1 K1-K2 DK1-K2 K2-G1 G1-G2
2 30 30 30 30 30 30
3 19 12,2 31,2 12,2 43,4 115,6
671 431 1102 431 1533 4082
4 0,873 0,873 0,873 0,873 0,873 0,873
5 18 18 18 18 18 18
3543 3543 3543 3543 3543 3543
6 150 120 192 120 226 369
7 150 120 190 120 220 370
8 17,9 18,0 18,3 18,0 19,0 17,9
3528 3539 3610 3539 3746 3527
9 17,20 17,32 18,02 17,32 19,40 17,20
10
11
12
13
14
15
16
17 0,49 0,17 0,25
18 1 1 1
19 1,49 1,17 1,25
20 0 0
21 25,63 20,26 21,65
22 25,63 20,26 21,65
23 10,67 2,4 2,67 3,68 2,23 5,55
24 0,0219 0,0231 0,0206 0,0231 0,0198 0,0177
25 4 3 1 2 1 1
26 3,00 0,97 1,00 1,18 1,00 1,00
27 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24
28 0,11 0,11
29 17,24702643 17,82195216 18,39
30 0,1 0,1 0,1
31 0,82 0,44 0,24 0,49 0,24 0,24
32 14,11 7,67 4,32 8,54 4,66 4,13
33 0,772742204 1,575431777
34 26,78 8,02 5,22 12,29 3,90 4,56
35 66,52 35,95 10,32 42,48 10,14 8,69
36
37 66,52 35,95 10,32 42,48 10,14 8,69

hd
Tramo Re K B A f Vp [in.c.a.] [in.c.a.] [mm.c.a.]
DK3-K1 167624 0,00055 3,99E-11 3,201E+20 0,02187 0,678 1,0543 26,78
DK2-K1 134541 0,00055 1,34E-09 2,04E+20 0,02314 0,682 0,3157 8,02
K1-K2 217308 0,00055 6,26E-13 5,159E+20 0,02061 0,710 0,2055 5,22
DK1-K2 134541 0,00055 1,34E-09 2,04E+20 0,02314 0,682 0,4840 12,29
K2-G1 261061 0,00055 3,33E-14 6,963E+20 0,01985 0,764 0,1537 3,90
G1-G2 413458 0,00055 2,124E-17 1,768E+21 0,01767 0,678 0,1795 4,56
1 G2-G3 G3-G4 G5-G6
2 30 30 30
3 115,6 115,6 115,6
4082 4082 4082
4 0,873 0,873 0,873
5 15,5 15,5
3051 3051
6 398 398
7 400 400
8 15,3 15,3
3018 3018
9 12,59 12,59
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23 6,2 7,4
24 0,0175 0,0175
25 2 1
26 2,00 1,00
27 0,24 0,24
28
29
30
31 0,48 0,24
32 6,04 3,02
33
34 3,42 4,09
35 9,47 7,11
36 115,00
37 115,00 9,47 7,11

hd
Tramo Re K B A f Vp [in.c.a.] [in.c.a.] [mm.c.a.]
G2-G3
G3-G4 382449 0,00055 7,394E-17 1,876E+21 0,01754 0,496 0,1348 3,42
G5-G6 382449 0,00055 7,394E-17 1,876E+21 0,01754 0,496 0,1609 4,09
 APÉNDICE M
Plano Isométrico del Sistema de aspiración de los despachos de harina a Granel Nº7 y Nº12
 APÉNDICE N
Especificaciones técnicas de las mangas

Nombre Comercial: NEEDLONA® Renner PE//PE 531

Fibra: 100% Poliéster
Soporte interno: 100% Poliester
Peso promedio: 530 grs/m2 ± 15% Norma DIN 53854
Espesor promedio: 1,8 mm ± 10% Norma DIN 53855
Densidad 0,3 grs/cm³ Norma DIN 53855
Volumen de poros 79% Norma DIN 53855
Construcción: 1100 punzadas por cm2 termofijado
Permeabilidad al Aire: 175 L/min/dm2 @ 20mmCA Norma DIN 53877
Temperatura Máxima: Continua: 150°C al calor seco con picos de hasta 150°C
Máxima alteración dimensional a
<1%
150°C
Resistencia a lo Largo: 18 daN – 22% (Muestra 200/50 mm) Norma DIN 53857
Resistencia a lo Ancho: 21 daN – 25 % (Muestra 200/50 mm) Norma DIN 53857
Acabado Superficial: Termofijado, Chamuscado y Calandrado en una cara.

Diámetro estándar 127 mm

Longitus estándar 2450 mm
 APÉNDICE Ñ
Cotizaciones de las propuestas

APÉNDICE Ñ.1
Cotización. Sistema de aspiración de la harina doméstica

APÉNDICE Ñ.2
Cotización. Sistema de aspiración de los despachos a Granel Nº7 y Nº12

APÉNDICE Ñ.3
Cotización Total de las propuestas. Gran Total
 APÉNDICE Ñ.1
Cotización. Sistema de aspiración de la harina doméstica

Concepto Empresa Costo Bs Costo $

Fabricación de ductos, accesorios e instalación Faymont 2000 74.361.560,0 34.586,8
F.H.
Motor Transmisiones 1.862.000,0 866,0
Cableado válvulas automáricas y programación
al sistema de automatización EMI 21.592.164,0 10.042,9
Obra Civil Galicara 6.000.000,0 2.790,7
IVA - 14.534.201,4 6.760,1
Contingencia - 10.381.572,4 4.828,6
Total 128.731.497,8 59.875,1

APÉNDICE Ñ.2
Cotización. Sistema de aspiración de los despachos a Granel Nº7 y Nº12

Concepto Empresa Costo Bs Costo $

Fabricación de ductos, accesorios e instalación Faymont 2000 59.566.000,0 27.705,1
Ventilador, Motor COINCA 7.853.000,0 3.652,6
Obra Civil Galicara 3.000.000,0 1.395,3
IVA - 9.858.660,0 4.585,4
Contingencia - 7.041.900,0 3.275,3
Total 87.319.560,0 40.613,7

APÉNDICE Ñ.3
Cotización Total de las propuestas

Costo Bs Costo $
Gran Total 216.051.057,8 100.488,9
 APÉNDICE O
Datos técnicos y especificaciones de las propuestas de rediseños

APÉNDICE O.1
Sistema de aspiración de la harina doméstica

APÉNDICE O.2
Sistema de aspiración de los despachos a Granel Nº7 y Nº12
 APÉNDICE O.1
Sistema de aspiración de la harina doméstica
 El sistema de aspiración requiere la fabricación y/o instalación de lo siguiente:

1. Un total de (189) metros de ductería de hierro galavanizado.

2. (49) Codos y 11 virolas : 1 codo de 120º, 15 codos de 90º, 15 codos de 72º,
1 codo de 60º, 7 codos de 45º, 9 codos de 30º, 1 codo de 27º, 5 virolas de 18º
y 6 virolas de 9º
3. (18) Bifurcaciones (pantalones)
4. (3) Campanas: (DF1, DF2, DF8)
5. (3) Constracciones (Conos)
6. (2) Transformaciones: circular- rectangular y rectangular-circular:
Entrada al filtro y salida ventilador
7. (8) Flange con Cono o Niple (Para ciclones y tolvas)
8. (18) Válvulas mariposa en cada toma de Aspiración
9. (4) Ciclones para los silos de harina: (DS1-DS2-DS3-DS4)
10. (4) Soportes individuales para los ciclones
11. Tuberías de hierro galvanizado (de caida) y accesorios (ciclones-silos)
12. (4) Abrazaderas de gomas: Entre el ciclón y la tubería de acero (200 mm)
13. (4) Válvulas de 140 mm (de pistón): de una vía y con accionamiento
neúmatico ubicadas en cada ramal de los ciclones de Silos de harina
14. Maquinas Fabrimas: Tuberías flexibles, campanas, y bifurcaciones
15. Soportes de ductería: Falta por precisar

Especificaciones:

1. Se presenta a continuación, las longitudes de ductos, de cada diámetro, necesarias de

fabricar:

Diámetro [mm] Longitud [m]

90 2
100 17
110 1
120 27
130 20
140 26
170 11
200 9
220 2
240 7
270 10
300 40
330 5
350 3
500 9
Total 189
2. Codos y virolas de acuerdo a sus diámetros y ángulos:

Todos los codos a fabricar con relación de aspecto igual a 1,5; es decir, el radio del codo será
1,5 veces al del diámetro, excepto para diámetros muy grande (mayores de 350 mm) que será
la relación de 2, los cuales se indicarán:

Codos de 120º (7 partes: 18ºx5 + 15ºx2)

Diámetro Cantidad
100 1
Total 1

Codos de 90º (5 partes: 18ºx5)

Diámetro Cantidad
100 6
120 3
130 1
200 1
240 1
Total 12

Codos de 90º ( 7 partes: 13ºx6 + 12º) Relación de aspecto: 2

Diámetro Cantidad
350 1
500 2
Total 3

Codos de 72º (4 partes: 18ºx4)

Diámetro Cantidad
120 6
130 1
140 5
150 0
170 1
220 1
270 1
Total 15
Codos de 60º (4 partes: 15º x 4)

Diámetro Cantidad
130 1
Total 1

Codos de 45º (3 partes: 15ºx3)

Diámetro Cantidad
90 2
100 1
120 2
170 2
Total 7

Codos de 30º (2 partes:15ºx2)

Diámetro Cantidad
100 2
130 1
220 2
330 4
Total 9

Codos de 27º (2 partes: 18º + 9º)

Diámetro Cantidad
100 1
Total 1

Virolas 18º (1 parte)

Diámetro Cantidad
120 2
240 1
300 2
Total 5
 Virolas 9º (1 parte)

Diámetro Cantidad
140 4
300 2
Total 6

3. Bifurcaciones convergentes (Pantalones): Angulo de incidencia 18º

Nodo B A C
E1 100 (AF) 120 120
E2 120 170 120
E3 170 200 120
E4 200 240 120
P1 90 130 100
E5 240 270 130
S1 100 (AF) 140 140
S2 140 140 140
S3 140 140 140
S4 140 140 140
S5 140 300 270
F1 120 170 120
SF1 120 170 120
F2 170 240 170
M2 200 220 100
F3 240 330 220
T1 100 140 100
F4 330 350 140
AF: Aire Falso
Ver Plano de fabricación 1

4. (3) Campanas: Ver Planos de fabricación 2, 3, 4. Nota: las campanas para las
máquinas de empaquetamiento fabrima se señalarán más adelante

Equipo Dimensiones [mm] Alto [mm] Diám [mm] [º] Obs.

DF1 160x300 90 120 45 Ducto excéntrico
DF2 190x350 115 120 45 Ducto concéntrico
DF8 40x300 100 100 45 Ducto concéntrico

Nota: La campana de la tolva de dosificación DF8, requiere soporte.

5. Tres (3) Conos:

Diám. Inicio [mm] Diám. Final [mm] Alto [mm] [º] Cantidad
200 120 150 15 2
300 200 240 12 1

6. Transformacion (circular- rectangular):

Transformación de convergencia en el filtro de los dos sub-sistema: del área de producción

(F5-A) y del área de empaquetamiento (F5-B)

Dimensiones rectangular
Diámetro inicio [mm] (Flange) [mm] Long. [mm]
300 y 350 470 x 300 y 330 x 300 700
Ver Plano de fabricación 5

Transformacion (rectangular-circular):

A la salida del ventilador.

Dimensiones rectangular
(Flange) [mm] Diámetro [mm] Long [mm] [º]
350 x 410 500 350 7
Ver Plano de fabricación 6

7. Flanges (brida) con cono o niple

Diámetro interno
Equipo Brida [mm] Diámetro final (cono) [mm] Long. [mm] [º]
DF6 200 100 190 15
DF7 140 100 80 14
DP1 100 100 100 -
DP2 90 90 100 -
DS1 200 140 110 15
DS2 200 140 110 15
DS3 200 140 110 15
DS4 200 140 110 15
8. Válvulas mariposas:

Diámetro Cantidad
90 1
100 4
120 8
140 4
200 1

9. (4) Ciclones para los silos de harina: Los ciclones tendrán una boquilla de entrada (del
producto) (sentido antihorario) de 4 pulgadas, una de aspiración de 200 mm para luego
con un (flange-cono) alcanzar los 140 mm correspondiente al ramal. La descarga de
producto al silo (caída) será de 100 mm. Además, contará con una compuerta de inspección
de 100 mm de diámetro, con una rosca (tubería de agua) o con una brida de 6 tornillos. Ver
plano de Fabricación en el Apéndice G
10. (4) Soportes de Ciclones. Cada silo estará suspendido 400 mm del suelo, medido desde la
culminación del Cono

11. Tuberías de Hierro galvanizado (de caída) y accesorios:

• (6) Metros de tubería. Diámetro: 100 mm

• (4) Bridas (unión tubería-Ciclón)
• (4) Láminas de hierro rectangulares de 500 mm de lado (para cubrir la tapa del silo),
con niple centrado de 100 mm. Altura del niple 100 mm. (conexión al silo)
• (4) Juntas de expansión para la tubería de entrada (4 pulg.) del producto al ciclón

12. (4) Abrazaderas de goma: diámetro 140 mm (Conexión tubería de caída-Silo)

13. (4) Válvulas de 140 mm (de pistón)

14. Máquinas Fabrimas: Tuberías flexibles, campanas, y bifurcaciones:

Bifurcaciones (Pantalones): Es importante que los ángulos de incidencia se asemejen lo más

posible al pedido

Angulo de
A B C Cantidad incidencia
120 mm 110 mm 2 in. 2 45
110 mm 3 in.. 3 in. 2 45 (en Y)
Campanas requeridas:

Dimensiones [mm] Altura [mm] Diám [pulg] [º] Cantidad Observación

Tubería paralela
100x220 130 3 60 4 a la campana

Ver Plano de fabricación 7

Nota: Cada Campana requiere soportes

Tuberías Flexibles:

Se requiere adquirir 6 metros de tuberías flexibles de diámetro 3” (pulgadas), Lisa

internamente.
Se necesitarán también 3 metros de tuberías flexible de 2”, que se obtendrán del arreglo
actual de aspiración de las máquinas Fabrimas.
 APÉNDICE O.2
Sistema de aspiración de los despachos a Granel Nº7 y Nº12
 El sistema de aspiración requiere la fabricación y/o instalación de lo siguiente:

1. Un total de (115) metros de ductería de hierro galvanizado.

2. (28) Codos y 11 virolas : 14 codos de 90º, 2 codos de 72º, 1 codo de 60º, 3 codos
de 45º, 4 codos de 30º, 4 virolas de 18º, 2 virolas de 16º y 1 virola de 12º
3. (8) Bifurcaciones (pantalones)
4. (2) Campanas: (DK1, DP1)
5. (2) Constracciones (Conos)
6. (2) Transformaciones: circular- rectangular y rectangular-circular: Entrada al
filtro y salida ventilador
7. (4) Flange con Cono o Niple
8. (8) Válvulas mariposa: En cada ramal de Aspiración
9. Trabajos a realizar en el filtro
10. Soporte de ductería

Especificaciones:

1. Se presenta a continuación, las longitudes de ductos, de cada diámetro, necesarias de

fabricar:

Diámetro [mm] Longitud [m]

120 18
140 2
150 18
170 3
180 1
190 3
220 4
235 11
290 31
370 8
400 16
Total 115
2. Codos y virolas de acuerdo a sus diámetros y ángulos:

Todos los codos a fabricar con relación de aspecto igual a 1,5; es decir, el radio del codo será
1,5 veces al del diámetro, excepto para diámetros muy grande (mayores de 350 mm) que será
la relación de 2, los cuales se indicarán:

Codos de 90º (5 partes: 18ºx5)

Diámetro Cantidad
120 2
150 3
170 1
190 1
220 1
290 2
Total 10

Codos de 90º ( 7 partes: 13ºx6 + 12º) Relación de aspecto: 2

Diámetro Cantidad
370 1
400 3
Total 4

Codos de 72º (4 partes: 18ºx4)

Diámetro Cantidad
120 1
290 1
Total 2

Codos de 60º (4 partes: 15ºx4)

Diámetro Cantidad
235 1
Total 1
Codos de 45º (3 partes: 15ºx3)

Diámetro Cantidad
120 1
150 2
Total 3

Codos de 36º (3 partes:18ºx2)

Diámetro Cantidad
120 1
150 1
140 1
180 1
Total 4

Codos de 30º (2 partes:15ºx2)

Diámetro Cantidad
120 3
235 1
Total 4

Virolas de 18º

Diámetro Cantidad
170 2
140 1
120 1
Total 4

Virolas de 16º

Diámetro Cantidad
120 1
150 1
Total 2
 Virola de 12º

Diámetro Cantidad
120 1
Total 1

3. Bifurcaciones convergentes (Pantalones): Angulo de incidencia 18º

Nodo A B C
B1 140 100 (AF) 140
B2 180 140 120
B3 235 180 150
B4 170 120 120
B5 290 235 170
K1 190 150 120
K2 220 190 120
G1 370 220 290

AF: Aire falso

Ver Plano de fabricación 1

4. (2) Campanas: Solo es necesario fabricar dos nuevas campanas, porque el resto de las
demás del sistema no se cambiaran.

Dimensiones Alto Diám

Equipo [mm] [mm] [mm] [º] Obs.
DK1 190x350 120 120 45 Ducto concéntrico
DA1 130x300 100 120 48 Ducto concéntrico

Ver planos de fabricación 8 y 9

5. (2) Conos:

Diám. Inicio [mm] Diám. Final [mm] Alto [mm] [º] Obs.
140 120 150 15 Nodo T1
Adaptador para la campana de DB3 (ducto
150 140 100 3 campana 150 mm, ducto ramal: 140 mm)
6. Transformación (circular- rectangular):

Dimensiones rectangular
(flange) [mm] Diámetro [mm] Alto [mm] [º] Obs.
270 x 500 370 350 12 Entrada al filtro (G2)

Ver plano de fabricación 10

Transformación (rectangular-circular):

Dimensiones rectangular
(flange) [mm] Diámetro [mm] Alto [mm] [º] Obs.
335 x 335 400 200 9,2 Salida del ventilador (G5)

Ver plano de fabricación 11

7. Flanges (brida) con cono o niple

Diámetro interno Brida Diámetro final

[mm] (cono) [mm] Alto [mm] [º] Obs.
Salida del filtro (G3)
450 400 150 15
Brida (DK3)
150 150 100 -
Brida (DB4)
150 150 50 -
140 140 100 - Brida (DB1)

8. Válvulas mariposas (Dampers):

Diámetro Cantidad
120 5
140 1
150 2

A instalarse en cada ramal

9. Trabajos a realizar en el filtro:

a) Reparaciones: Reemplazar las piezas que esten dañadas o en mal estado.

b) Construcción e instalación del anillo: Esta pieza extenderá la longitud del filtro, y
tendrá las siguientes dimensiones: longitud 700 mm, diámetro 1100 mm.
c) Construcción del panel de alivio: Se ubicará en el Anillo a instalar en el filtro,
centrada en el mismo con unas dimensiones de 500 x 500, para luego mediante una
transformación rectangular-Circular desembocar al ambiente con un ducto de 500 mm.
La longitud del ducto será de aproximadamente 1600 mm

Ver plano 12 y el plano de fabricación 13

Transformación rectangular-Circular

Dimensiones rectangular
(flange) [mm] Diámetro [mm] Alto [mm] Obs.
500 x 500 500 300 Entrada al filtro (G2)

Ver plano de fabricación 14

Se requiere fabricar ductería para el panel de alivio:

Diámetro Metros
500 2

d) Construcción de 24 armaduras para mangas: con una longitud de 2540 mm,

diámetro 127 mm (5 pulg)

11. Soporte de ductería: Falta por precisar.