ARCHIVO DE LA ETIQUETA: IGOR J.

KARASSIK

8 marzo, 2015

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LA TEMPERATURA DEL FLUIDO Y EL COMPORTAMIENTO DE LAS BOMBAS

Esta será la quinta y última de las entradas que, sobre ingeniería de bombas, edito en homenaje a
Igor J. Karassik. Trataré en el articulo de la forma en que afecta la temperatura del fluido al
comportamiento de una bomba, profundizando, especialmente, en el concepto de NPSH (Net
Positive Suction Heigh ). Las próximas entradas que haga sobre ingeniería de bombas, se referirán,
específicamente, a los temas relacionados con las Plantas de Producción de Electricidad, dotadas
de ciclo agua vapor, y sobre las que, nuestro homenajeado, escribió mucho y muy bueno.

El fenómeno de la cavitación de las bombas y la influencia de la temperatura:

fig. 3

La apertura de una bomba para su inspección y la aparición de erosiones puntuales (“pitting”) en

los álabes es un síntoma claro de la existencia de un fenómeno de cavitación que podemos
calificar de ligera (fig. 1). El ruido durante la operación, como si existieran piedras golpeando
dentro de la bomba, es un síntoma claro de una situación de cavitación que podemos calificar de
severa y que puede desembocar en su fallo catastrófico (fig. 2). Pero ¿cual es el fenómeno físico
que se esconde detrás de una situación de cavitación?. La respuesta es sencilla: si la presión del
fluido en la tubería de aspiración es menor que la presión de vapor del fluido a la temperatura a la
que circula, se producirán evaporaciones súbitas del liquido, que se constituirán en burbujas
dentro de él. Cuando esas burbujas entran en el rodete, con la velocidad y expansión que les
imparte, se produce la transformación de la velocidad en presión y estas burbujas colapsan (fig. 3),
transformándose nuevamente en liquido de forma abrupta, de tal manera que se originan los
ruidos y las erosiones descritos anteriormente. En estos casos, la bomba deja de dar la presión y el
caudal del fluido que la caracteriza según sus curvas de funcionamiento. A mayor temperatura del
fluido, su presión de vapor es más alta y la facilidad de vaporización mayor, es decir, más facilidad
de cavitación tiene una bomba que vehicula líquidos calientes que la que lo manipula fríos.
Además del fenómeno erosivo que se produce por el colapso de las burbujas, puede producirse un
daño colateral por culpa de las posibles reacciones químicas entre los gases evaporados y
entremezclado con el fluido y el tipo de material del rodete.
 fig. 1 fig. 2

¿ Como se debe diseñar un sistema de bombeo para evitar que se produzca cavitación ?:

Existe un parámetro que permite que el diseño de un sistema de bombeo sea suficiente seguro,
este parámetro es el denominado NPSH disponible, valor que depende de las características del
sistema de tuberías en el que trabaja la bomba. La traducción en español es el de Altura Positiva
Neta en la Aspiración y que, con otras palabras, podemos definir como la diferencia disponible
entre la presión en la aspiración menos la presión de vapor del líquido a la tempera de trabajo. La
presión en la aspiración depende de la presión atmosférica, si se trata de bombear desde un
depósito abierto, de la presión existente en el depósito, si éste es cerrado y está presurizado, de
la altura, positiva (aspiración) o negativa (elevación), del fluido en el depósito, con relación a la
elevación del eje de la bomba, y de las perdidas de carga en todo el tramo de tubería de
aspiración. Para calcularlo, pondremos el ejemplo de un depósito, como el de la figura, con una
presión interna Ps, con una altura de elevación del líquido desde donde se bombea de S, de una
presión de vapor del líquido bombeado Pv y de unas pérdidas de carga en la tubería de aspiración
de Hf, por fricción, a lo largo de ella y Hi, por fricción, a la salida del depósito.

En la figura que sigue dibujamos el sistema de tubería de aspiración y señalamos los parámetros
mencionados.
También vamos a representar, gráficamente, el concepto definido de NPSH disponible, haciendo la
representación, sobre unos ejes de coordenadas, del caudal y de la altura de líquido
correspondiente. También hemos dibujado en el gráfico la curva del NPSH requerido por la bomba
que se trate en función del caudal. El punto de cruce de las curvas de NPSH disponible y NPSH
requerido significa el caudal a partir del cual el disponible es menor que el requerido y la bomba
entraría en cavitación.
Así como el NPSH existente para cada caudal se calcula y se ajusta según sea la disposición del
sistema de tuberías, el NPSH requerido es un valor propio de la bomba que se trate y su curva se
obtiene del comportamiento de la bomba en unas pruebas específicas definidas por el Hydraulic
Institute Standars (HI).

El comportamiento de una bomba en su rango de cavitación se puede representar por medio de

sus curvas características (Caudal / TDH Y Eficiencia), tal como seguidamente dibujamos para una
bomba con dos situaciones límites (bomba aspirando en depresión y bomba con aspiración igual a
la atmosférica). Cuando se empieza, con un cierto caudal, a funcionar en cavitación, la presión en
la impulsión y la eficiencia empiezan a caer, primero, significativamente y, luego, desplomándose.

Para determinar cual es las condiciones de aspiración críticas para la cavtación, el Hidraulic
Institute Standard utiliza un coeficiente que, en la primera de las entradas (Velocidad Específica de
Aspiración), lo definimos como el parámetro de Toma – Moody: σ = Hs/H ; siendo Hs = NPSH y H
= TDH o altura total dinámica.
La prueba, de acuerdo con el H.I., se debe de realizar operando con una velocidad específica
constante, para lo que será necesario corregir todos los valores hasta conseguir unas rpm
constantes a lo largo de la prueba. Los resultados se trasladarán a una gráfica, como la de la figura
que sigue, en la que se representa el factor σ en función de la eficiencia de la bomba y de la altura
de la bomba.

La gráfica que resulta es tal como la que se dibuja, en la que, para altos valores de σ, se mantienen
constante la eficiencia y altura. No obstante, conforme el NPSH (Hs) baja, llega un momento que
se producen oscilaciones que son indicativas de que la cavitación comienza y que las curvas
características se desploman.

La prueba es fácil hacer en un laboratorio de acuerdo con los requisitos que plantea el H.I., pero el
hacerlo en una instalación ya existente entraña bastantes dificultades, ya que no se puede variar la
altura estática de elevación del fluido en el tanque con relación al centro de la bomba o instalar
una cámara de remanso en la tubería de aspiración, ni tampoco establecer un circuito cerrado en
la impulsión. No obstante, siempre se puede hacer pruebas con relativa facilidad, es decir ir
variando el NPSH, si:
 En vez de cambiar la altura de elevación para cambiar el NPSH, se puede variar,
equivalentemente, la presión de vapor del líquido, si el tanque es atmosférico. En el caso de una
instalación de bomba de agua de alimentación a una caldera, aspirando desde el desgasificador,
aquí el cambio de la presión de vapor no implica cambio del NPSH disponible ya que, éste, es
solamente la altura de aspiración menos las pérdidas en la tubería de aspiración, al ser siempre
igual la presión estática en el desgasificador y la de vapor. En este último caso, solo queda la
posibilidad de, para variar el NPSH, instalar una válvula de estrangulamiento en la tubería de
aspiración, suficientemente alejada de la bomba, para que, las oscilaciones de flujo, no se
produzcan y afecten a los resultados del test, que en cualquier caso no será del todo exacto.

La prueba se debe de hacer para la capacidad garantizada de la bomba.

Si en vez de agua es otro líquido formado por una mezcla de otros, cada uno con su diferente
presión de vapor, la determinación de los límites de cavitación es mucho más complejo.

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11 febrero, 2015

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INTERRELACIONES DE BOMBAS Y SISTEMAS

Esta nueva entrada, la cuarta que publico de la serie que sobre Igor J. Karassik vengo realizando,
trata del comportamiento de las instalaciones cuando funcionan varias bombas, al mismo tiempo,
sobre un mismo sistema de tuberías. La anteriores entradas han tratado de la caracterización,
mediante curvas, de las bombas y de los sistemas de tuberías asociados.

Funcionamiento conjunto de varias bombas en serie y en paralelo:

Vamos a analizar los diferentes casos del funcionamiento, en serie o en paralelo, de dos bombas
actuando sobre diferentes clases de sistemas de tuberías. El estudio pretende dilucidar si interesa
más funcionar dos bombas en serie o en paralelo, cuando operan sobre un sistema de tuberías en
donde la resistencia proviene de dos situaciones muy distintas, en un caso la mayor parte de las
pérdidas son por fricción (velocidad) y, en otro caso, las pérdidas son esencialmente estáticas
(altura geométrica de elevación).

En primer lugar conviene recordar que, para determinar el punto de funcionamiento de una
bomba sobre un sistema, se deben dibujar las curvas característica de funcionamientos de la
bomba, información suministrada por el fabricante y confirmada por ensayos en un banco de
pruebas de un taller, y la curva característica representativa del sistema de tuberías sobre el que
se bombea y que se dibuja teniendo en cuenta la altura de elevación estática y las pérdidas de
carga dinámicas que se tienen que vencer. La intersección de las dos curvas (Caudal y Altura), nos
marca el punto de funcionamiento del conjunto bomba-tuberías. A través de las curvas
características complementarias de Eficiencia, de Potencia al freno y de NPSH requerido (altura
neta positiva en la aspiración), se pueden determinar estos valores, correspondientes al punto de
funcionamiento obtenido para el conjunto bomba-tuberías. Estas curvas características
complementarias también son suministradas y confirmadas mediante pruebas certificadas por el
fabricante.

A)– Supongamos ahora que se trata de, en vez de una sola bomba, de dos bombas que funcionan
en paralelo, es decir con sus aspiraciones conectadas a un mismo depósito y sus impulsiones
conectadas a un colector común. Para determinar el punto de funcionamiento, en este caso, hay
que componer las curvas de las dos bombas y, con la curva resultante, hay que buscar la
intersección con la curva del sistema de tuberías, siendo este punto el nuevo de funcionamiento.

Respecto a la curva del sistema vamos a considerar dos casos diferentes y extremos. En uno de
ellos (caso I), la curva del sistema es prácticamente un parábola porque no existe altura de
elevación alguna sobre la que hay que bombear y todas las pérdidas son dinámicas (fricción). En el
otro caso extremo (caso II), la curva del sistema es prácticamente plana porque no existen
pérdidas de carga dinámicas (fricción) y solo se bombea para vencer una altura estática de
elevación.

También con relación a las curvas de las bombas vamos a considerar dos casos distintos. En uno de
ellos (caso 1), la curvas características de las bombas son muy planas, debido a su diseño. En el
otro caso (caso 2), las curvas características tienen bastante pendiente. En este último caso, este
tipo de bombas presentan una curva característica de Potencia al Freno (BHP) que baja con el
caudal bombeado y, en el primer caso, la curva característica de Potencia al Freno necesaria suele
aumenta con el caudal.

Para componer y obtener la curva característica de las dos bombas idénticas funcionando en
paralelo, se traza una curva en la que, para cada TDH, el caudal sea el doble del que daría una
bomba única. La intersección de la curva compuesta con la curva del sistema de tuberías nos daría
el punto de funcionamiento del conjunto, siendo la mitad del caudal el que suministra cada
bomba. En cuanto a la potencia al freno de cada bomba sería la que se obtendría de la curva
característica de este parámetro para el caudal que aporta cada bomba. En el caso de que no
fuesen idénticas las bombas, se compondría de igual manera las curvas de las dos bombas
sumando, para cada altura, los caudales unitarios de cada bomba, según su curva característica.
Para el caudal obtenido de funcionamiento, cada bomba participaría con el caudal que
corresponda al TDH resultante en la intersección de la curva compuesta con la del sistema, según
su propia y particular curva característica.
En el caso de que las bombas funcionen en serie, es decir que la impulsión de una de ellas se
conecta con la aspiración de la otra, la composición se consigue sumando (duplicándolo si son
idénticas) los TDH y las Potencias al Freno para cada caudal.

Vamos a profundizar y analizar cada caso con el objetivo de comprobar si es más interesante,
cuando se tienen dos bombas, el conectarlas en serie o en paralelo:

Caso 1 (curva característica de la bomba plana):

Analizaremos la alternativa de curva del sistema prácticamente un parábola al ser todas las
pérdidas del sistema dinámicas, sin tener que trabajar contra altura de elevación alguna (caso I).
Como se puede apreciar en la figura que acompañamos, si las dos bombas las conectamos en
serie, el caudal es mayor y la potencia necesaria por m3/h bombeado es menor que si las
conectamos en paralelo.

Sin embargo, si se tratase del caso II, con una curva del sistema donde prácticamente todo es
altura de elevación geométrica, el caudal en serie es aproximadamente igual que en paralelo pero
la potencia por m3/h bombeado es menor y por tanto más económica y eficiente en la disposición
en paralelo que en serie. Además, el trabajo en serie tiene los siguientes inconvenientes
adicionales:

– El cierre del eje de la bomba segunda necesita una mayor presión de agua limpia que en la
disposición en paralelo.

– Los costes de mantenimiento en cierres y eje de bomba son mayores al trabajar a mayor presión.

– Las condiciones (punto F) de NPSH y Potencia al freno (BHP) son más exigentes y, por tanto,
pueden que no se lleguen a conseguir en alguna instalación determinada y con un motor
determinado.

En resumen, con bombas de curvas características planas y curvas del sistema correspondientes a
casi solo pérdidas de carga dinámicas, el acoplamiento de bombas en serie es el más favorable. No
obstante, con curvas de bombas planas y curvas del sistema correspondiente a casi solo altura
geométrica, el acoplamiento de bombas en paralelo es el más favorable.

Caso 2 (curva característica de la bomba con pendiente):

Analizaremos el caso del denominado caso I (ninguna altura de elevación y solo pérdidas de carga
dinámica). como se puede apreciar en la figura que acompañamos, las dos alternativas de
conexión de bombas dan practicamente el mismo caudal aunque la disposición en serie da menor
potencia por m3/hr. bombeado.

En el caso II (solo altura de elevación y ninguna pérdida dinámica), claramente el caudal dado es
mucho mayor en la alternativa de disposición en paralelo, aunque la potencia necesaria por m3
/hr bombeado es mucho más alta

En resumen, con bombas de curvas características con pendiente y curvas del sistema
correspondientes a casi solo pérdidas de carga dinámicas, el acoplamiento de bombas en serie y
en paralelo es similar respecto al caudal bombeado. No obstante, con curvas de bombas con
pendientes y curvas del sistema correspondiente a casi solo altura geométrica, el acoplamiento de
bombas en paralelo es el más favorable aunque necesita mayor consumo eléctrico por m3/hr
bombeado.

La conclusión es que, para decidir si es mejor el acoplamiento en serie o en paralelo de bombas ,

cada caso hay que analizarlo, aunque la conexión en serie presenta, en todos los caso, mayores
problemas operativos y de mantenimiento.

Un caso singular es el de bombas conectadas en serie y con curvas características diferentes, ya

que pudiera darse el caso, en estas situaciones, que el reparto de caudales fuese tal que se
llegasen a producir cavitaciones, por el NPSH requerido, y sobrecargas de los motores. Para
evitarlo, se recomienda situar le primera de las bombas la de mayor caudal, con lo que se evitaría
la cavitación, y, además, se debe elegir adecuadamente el tamaño de su motor.

B) – Vamos a desarrollar un caso práctico de dos bombas funcionando en paralelo sobre un

sistema de tuberías y vamos a comprobar si la realidad de los datos medidos se adaptan a lo
teóricamente previsto en el diseño del bombeo.
Se trataría de dos bombas conectadas a un colector común en la impulsión y con sus aspiraciones
independientemente conectadas al mismo depósito.

Datos del diseño teórico previsto:

Q diseño= 250 gpm

TDH= 400 feet

Potencia de motor = 50 hp.

Altura geométrica de impulsión= 273 feet.

Altura positiva de aspiración existente= 10 feet.

Datos reales obtenidos por medición:

Una bomba sola funcionando sobre el sistema de tuberías:

Q = 330 gpm.

Presión en la descarga = 150 psi.

Dos bombas funcionando en paralelo:

Q total = 465 gpm.

Presión en la descarga = 180 psi.

Teóricamente, las dos bombas funcionando en paralelo para cumplir con los requerimientos de
compra deberían dar 2x 250 gpm= 500 gpm, con un TDH de 440 feet. Lo primero que hay que
aclarar es que una bomba funcionando sola no produce un Q= 250 gpm., dará más, este resultado
está en función de la curva de la bomba y de la curva del sistema, tal como se puede apreciar en la
figura adjunta.
Sin embargo, según los datos obtenidos con las medidas en el campo, una bomba sola produce un
caudal de 330 gpm con un TDH de 150 psi x 2,31 feet/psi = 336,5 feet. Por lo tanto, no se obtiene
lo previsto.

Con los datos obtenidos, vamos a determinar la curva del sistema de tuberías:

– Altura total geométrica de impulsión: 273 feet- 10 feet = 263 feet.

– Las pérdidas de carga dinámicas serían: 336,5 feet- 263 feet = 73,5 feet. Con estos datos y con el
principio de que las pérdidas de carga dinámicas, según el caudal, varían con el cuadrado de la
relación de caudales (velocidades), se pueden obtener las pérdidas de carga a cualquier caudal
sabiendo, como se sabe, las pérdidas de carga dinámicas a 330 gpm.

Q (gpm) Pérdidas (feet). TDH (feet)

250 42 305

330 73,5 336,5

500 168 431

Con estos datos se puede dibujar la curva del sistema como aparece en la figura adjunta y, sobre
ella, dibujar también la curva de las dos bombas funcionando en paralelo. El punto de cruce de las
dos curvas se corresponde con los siguientes valores Q = 465 gpm y TDH = 410 feet y que equivale
a que por bomba se produzca 322,5 gpm. Todo esto parece concordar con la realidad teórica de
que, a 400 feet, el Q = 250 gpm y que si las pérdidas de carga reales son mayores que las teóricas,
el Q sería menor, algo que ocurre según las siguientes cifras: 400 feet frente a 410 feet y 250 gpm
frente a 232,5 gpm.

Para determinar la presión de la descarga de las bombas según las curvas características sería :
(410 feet+10 feet)/ 2,31 feet/psi = 181,5 psi, algo muy acorde con el valor medido de 180 psi.

C)– En este apartado de la entrada vamos a detallar el caso de funcionamiento de bombas en

paralelo dotadas de variador de velocidad.
En la figura que acompañamos, se puede apreciar que conforme la velocidad de las 2 bombas
consideradas se reducen por igual, las curvas características de cada bomba pasan del color azul
al marrón y el punto de funcionamiento de la curva, correspondiente a la composición de las dos
bombas, se va deslizando a lo largo de la curva del sistema considerado (gris o verde), con lo que
el caudal suministrado se va reduciendo en las dos bombas por igual.

Es claro que la variación de velocidad para reducir el caudal es mejor opción, por eficiencia, que la
de estrangular el flujo de salida con válvula, debido a que, en este último caso, hay que gastar una
energía de accionamiento adicional que luego hay que laminarla, inútilmente, en la válvula.

Supongamos (ver figura) el caso de dos bombas en donde, por alguna razón, la bomba con la curva
marrón no puede abarcar todo el rango de velocidades que sí lo puede abarcar la bomba con la
curva azul.

En este caso, la curva resultante será la azul oscuro que en su intersección con la curva del sistema
dará un punto de funcionamiento en el que la bomba azul aporta más caudal que la bomba
marrón. Si la curva del sistema es la que se dibuja en verde (I) no existe ningún problema, ya que la
bomba azul puede arrancar estando la marrón al 100% de velocidad, siempre que las rpm de la
marrón supere la posición de cruce de las dos azules. Por debajo de la posición de corte de las dos
azules, la válvula de retención situada a la salida de la bomba marrón no se abriría y,
prácticamente funcionaría con Q = 0 y el consecuente problema de sobrecalentamiento al estar la
bomba solo batiendo el fluido. Si esta situación ocurriese, la forma de evitarlo sería la de dotar a la
válvula de retención de un by-pas que permitiría el flujo de refrigeración en sentido contrario.
Podría darse el caso de que si la máxima velocidad de la bomba azul fuese muy baja y la curva del
sistema prácticamente horizontal (solo altura de elevación), el caudal solo lo suministraría la
bomba marrón y la bomba azul estaría funcionando a caudal cero con la válvula de retención
cerrada (ver figura adjunta).

Existen varias formas de variar la velocidad, existen motores eléctricos de velocidad variable con
acoplamiento directo a la bomba y existen variadores magnéticos e hidráulicos. Los motores
eléctricos de velocidad variable tienen el inconveniente de que la variación de velocidad no es
continua, sino por saltos

El variador de velocidad más usado y eficiente es el hidráulico, cuyo esquema de funcionamiento

lo adjuntamos seguidamente:

En el esquema se puede apreciar que se inyecta aceite entre los los dos platos que van unidos,
respectivamente, al eje de la bomba y al eje del motor, con lo que al aumentar la superficie de
unión y contacto aumenta la velocidad de la bomba de una manera continua y sin saltos.

Es destacable que, usando variador de velocidad y el número adecuado de bombas en paralelo, es

posible conseguir un rango de caudales continuo y con la amplitud necesaria para cubrir la
variación de caudales necesarios. Por ejemplo, el caso de tres bombas, una bomba funcionando
sola sobre el sistema de tuberías y, a partir de un caudal, las otras dos bombas comienzan a
funcionar desde la mínima velocidad hasta la máxima, así se consigue el rango de caudales
necesario con una eficiencia suficientemente alta en cada bomba.

La forma de ajustar la velocidad de la bomba a las necesidades es a través de una variable, por
ejemplo la presión a la salida de la bomba que se intenta que sea constante para así mantener el
caudal de acuerdo con las necesidades del sistema (cuando la demanda de caudal externo baja,
subiría la presión y el sistema de control bajaría las revoluciones de la bombas para ajustarse a la
necesidad). Todos los parámetros a vigilar deben estar automatizados. Por ejemplo, se debe
prever las temporizaciones precisas para evitar que, ante un fallo en el suministro eléctrico y su
posterior reenganche, se evite el golpe de ariete que provocaría la entrada simultanea de varias
bombas, o prever el caso del mantenimiento de un sistema automático de cebado en la aspiración
de las bombas si funcionan en depresión. También en los sistemas de bombeo ubicados en lugares
distantes y poco vigilados, se debe de dotar a la instalación de sistemas seguros de control
(eléctricos mejor que de aire comprimido).

D)- Un caso particular es el de la pretensión de funcionar en paralelo una bomba centrifuga con
otra de desplazamiento positivo (émbolo, tornillo, lóbulos, etc.). Esta disposición está
desaconsejada ya que las vibraciones y pulsaciones de de la bomba de desplazamiento positivo se
trasmiten a la bomba centrifuga, debiendo usarse esta disposición solamente como último recurso
y después de consultarlo con el fabricante. Las bombas de desplazamiento positivo de muchos
efectos son preferidas a las de un solo efecto. De cualquier manera, en el caso de usarse la
disposición citada, cada bomba debe de tener su propia tubería de aspiración.

E)- Formas de ajustar el caudal de una bomba: Como ya hemos indicado en otras entradas,
existen tres formas de ajustar el caudal de una bomba. La más interesante, ya que el consumo
eléctrico es el más bajo, es mediante el ajuste de velocidad, la segunda más interesante es
mediante el estrangulamiento por válvula situada en la impulsión y, la última, es mediante la
recirculación del liquido bombeado desde la impulsión.

Existe una forma más de ajustar el caudal que, más que método, es una consecuencia de una mala
instalación del rodete dentro de la bomba. Las curvas características que suministra el fabricante
de una bomba son para el rodete montado correctamente en cuanto a sentido de giro y en cuanto
a la posición de los álabes, tal como dibujamos seguidamente:
Podría ocurrir que siendo correcto el sentido de rotación del rodete, el impulsor está montado al
revés según la siguiente figura:

En este caso, se produciría una variación de las curvas características con reducción de las curvas
Q/TDH1 y Q /Eficiencia1, y la curva de Potencia al freno (BHP1) se incrementaría:

Por último, podría darse el caso de estar al revés el rodete junto con el sentido de rotación
cambiado. En este caso, el deterioro del las curvas características es mucho mayor que en el
anteriormente dibujado.

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25 enero, 2015

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CURVAS CARCTERISTICAS DE LAS BOMBAS CENTRIFUGAS

Esta tercera entrada de la serie que sobre Igor J. Karassik vengo realizando, versa sobre una serie
de temas relacionados con la caracterización, mediante curvas, de las bombas centrifugas. En
otras palabras, de la disponibilidad de presión que suministra una bomba para los diferentes
caudales posibles. En la segunda entrada hemos tratado el tema de caracterización, también
mediante curvas, del sistema de tuberías sobre el que trabajan las bombas. La próxima entrada
tratará de las interrelaciones entre las dos caracterizaciones, bombas y tuberías

Curvas características de las bombas: modificaciones posibles mediante ajuste de su diámetro, de

su velocidad de rotación y de su ancho. Otros temas relacionados.

A.- En primer lugar vamos a detallar lo que se entiende como ley de Afinidad o de Similitud,
principio básico en la teoría de bombas que sirve para poder modificar sus curvas características.

Las relaciones entre el caudal, la altura y la potencia al freno cuando cambia la velocidad de giro o
el diámetro del rodete son las siguientes:

Q2/Q1 = √ H2/√H1 = 3√bhp2 /3√bhp1 = D2 / D1= rpm2/ rpm1

Otra forma de escribirlo:

Q2/Q1 = D2 /D1=rpm2 / rpm1 ———–H2 / H1 = (D2 / D1)2 = (rpm2 /rpm1)2.

Esto quiere decir que, el porcentaje de reducción de la velocidad o diámetro del rodete de la
bomba, es el mismo que la reducción que esto produce en el caudal, el cuadrado de los
porcentajes citados, es el mismo que el porcentaje de reducción de la altura desarrollada, y, el
cubo de los porcentajes citados, es el mismo que el porcentaje de reducción de la potencia.

La importancia de la ley de afinidad en el desarrollo tecnológico de las bombas, es mucha y

evidente. A partir de su enunciado, se pudieron obtener, de una forma casi directa, las
extrapolaciones desde el tamaños de las bombas ya probadas. Si una bomba está accionada a
través de un sistema de polea y correa, se cambia, de una forma sencilla, su velocidad y se
pueden conseguir alturas de impulsión diferentes. Iguales resultados que cambiando el diámetro
de la polea de accionamiento se consigue cambiando el diámetro del rodete de la bomba.

A primera vista podría parecer que, al cortar un rodete, la sección de salida del fluido cambia y,
por tanto, su velocidad de salida. La consecuencia sería que la ley de afinidad no se cumpliría. La
realidad ha demostrado lo contrario, que la ley de afinidad se cumple a pesar de lo dicho e,
incluso, también lo han demostrado la aplicación de modelos analíticos (comparación de
triángulos de velocidades a la salida). Sin entrar en profundidades analíticas, se puede razonar que
la sección de salida no cambia al recortar el rodete, ya que la sección debe de ser la perpendicular
a los álabes y no la sección periférica de salida. No obstante, en ciertos casos, no es totalmente
cierto que el caudal varía con el diámetro, ya que pueden corresponder a situaciones de diseño
especiales y particulares (curvas características muy planas o con mucha pendiente) o a pérdidas
internas diferentes en los distintos diseños.

B.- Vamos a profundizar en los aspectos referentes a la variación del diámetro del rodete.
Empecemos por indicar que las bombas centrifugas son máquinas rotativas y, por tanto, un
cambio en el diámetro del rodete implica un cambio directo en la velocidad periférica y, en la
misma proporción, que la que se produciría con el cambio del diámetro. Como hemos ya indicado
en la ley de Afinidad, para puntos similares de las curvas características de una bomba, asimilando
el cambio de velocidad a un cambio del diámetro (velocidad periférica), el caudal varía según la
relación de diámetros, la altura total (TDH) lo hace con el cuadrado de los diámetros y, al ser la
potencia el producto del caudal por la altura, ésta varía con el cubo de los diámetros. Esta ley es
aplicable sobre un limitado rango de variación de diámetros, ya que, en general, la variación del
diámetro afecta al diseño básico del rodete pudiendo llegar a cambiar la forma de la curva
característica, dependiendo mucho del tipo de rodete. Además, si se cambia mucho el diámetro,
puede llegar afectar a la eficiencia y, por tanto, se puede llegar a incumplir la relación del cubo de
los diámetros con la relación de potencias. En resumen, la variación de diámetros para obtener
diferentes caudales, alturas y potencias, tiene sus limitaciones

Pongamos el ejemplo de una bomba que requiere bombear 20 g.p.m. a una presión de 90 psi
desde ninguna presión en la aspiración. La bomba tiene un rodete con un diámetro de 7¨ y está
accionada con un motor de 5 hp. Cuando se hacen las pruebas en campo, la bomba da un caudal
de 20 g.p.m. con 100 psi de presión de descarga y con una potencia del motor de 6 hp.
Supongamos que la bomba no pierde eficiencia de 90 a 100 psi, que la forma de la curva
característica es muy plana, en el entorno de los 20 g.p.m., y que, de acuerdo con la ley de
Afinidad, la relación de diámetros al cuadrado es igual es igual a la relación de presiones. Debido a
ello, para alcanzar la presión de 90 psi, el diámetro resultante debería ser de 6 5/8”. Como no
cambia el caudal, la relación de diámetros al cubo no aplica para la determinación de la nueva
potencia, que se calcula, solamente, con la relación de presiones, resultando 5,4 hp.

El método aproximado descrito, no aplica con grandes bombas. Se necesita realizar un método
iterativo hasta alcanzar la relación de diámetros que produce los deseados caudales y presiones o
alturas. La nueva curva característica se puede obtener de la antigua de una forma fácil, conocido
el ratio obtenido y mediante el desplazamiento, punto por punto, de la proporción obtenida.
Jugando con las escalas de los ejes XX e YY, según la relación obtenida, se puede dibujar
fácilmente la nueva curva característica.

Algunos autores no aplican exactamente el valor que se obtiene por la metodología descrita,
suelen preferir aplicar un coeficiente reductor de valor el 0,75 de la diferencia teórica entre
diámetros ∆ D= D´- D, ya que el valor teórico es correcto en zonas de bajos caudales y no en la
zona de máxima eficiencia.

En vez de hacerlo por el método indicado, se puede hacer acudiendo a las curvas denominadas
topográficas de la bomba ( ver encabezamiento-gráfico completo de la bomba indicando los Q y
TDH para todas las velocidades y diámetros del rodete) y se observaría cual sería la velocidad de la
bomba con la que se obtendría la relación Q-TDH necesario y aplicando la relación D´/ D= n´/ n se
despejaría D´= D x n´/n y ∆= D-D´

Respecto a recortar el rodete cuando existen varias etapas (vr. gr. si existen dos), surge la duda si
el corte se hace solo en una etapa, si en las dos por igual o si en las dos de forma distinta. Todo
depende del tipo de bomba y su servicio.

Supongamos una bomba como la de la figura que sigue, en ella, en cada rodete existe un
desequilibrio de empujes a lo largo del eje. No obstante, al estar colocados los ejes de forma
opuesta se anulan los empujes por lo que el recorte en este tipo de bombas debe de ser por igual
en cada rodete para que sigan equilibrados los empujes.
Otro caso sería el de una bomba para gran caudal de dos etapas con rodetes de doble aspiración,
del tipo que aparece en la figura que sigue. Aquí no hay desequilibrio posible si se cortan de forma
desigual las etapas. No obstante, si se corta mucho el rodete se pierde la eficiencia por lo que lo
prudente sería cortar los dos rodetes por igual para que la pérdida de eficiencia fuese mínima:

Por último, estaría el caso (ver figura) de una bomba de condensado de dos etapas y con rodetes
de doble aspiración. La disposición de los rodetes es tal que, la presión de salida de cada etapa,
actúa sobre el cierre de la empaquetadura, para así evitar que entre el aire y se empeore el
problema de sumergencia, teòricamente existente en la primera etapa, que sufren este tipo de
bombas. Por eso, en este caso, para evitar la ruptura de columna en la primera etapa y
consiguiente cavtación, se acude al recorte solo en la segunda. El subsiguiente problema de
empuje adicional por desequilibrio no es tal, al estar los cojinetes de la bomba capacitados para
soportarlos sin mayores problemas, pues en caso de una hipotética pero probable ruptura de
columna, se produciría un aumento de empuje.

Respecto al corte del rodete para unas nuevas condiciones de Q y TDH, debe de ser completo, es
decir, no es suficiente el corte de los álabes dejando las paredes sin tocar. Al cortar también las
paredes anteriores y posteriores (discos) la potencia de rozamiento no se mantiene y, por tanto,
se obtiene una eficiencia muy similar a la que se obtendría sin cortar los álabes. La potencia de
rozamiento del disco es proporcional a la quinta potencia del diámetro, de acuerdo con la
siguiente relación: hp (disco)= K n3 D5.

Ejemplo: Supongamos el caso de una reducción de diámetro desde 22,75” a 21,5 “, en una bomba
de 1600 hp y 85% de eficiencia
En el caso de que la potencia del disco inicial fuese de 80 hp (5% de la potencia de la bomba), la
nueva, recortándolo, sería de: 80 (21,5/22,75)5= 60 hp. Es decir que, recortando los discos del
rodete, no se necesitarían 20 hp más de potencia, un 1,5% de eficiencia.

Una vez recortado el rodete, hay que restaurar el perfil del álabe mediante recargues en la zona, o
por sobre-recargues del borde externo del alabe o por bajo-recargue del borde interno de los
álabes (utilizado para incrementar ligeramente la capacidad de la bomba).

Efectuado el recargue queda realizar el equilibrado del rodete, mediante comprobación, por giro
axial, si existe descompensación del c.d.g. En el caso de que exista, se procederá al recorte del
material, por torneado del disco interior, en las zonas de desequilibrio.

C.- En este apartado vamos a profundizar en el aspecto de los dos tipos de rodetes (anchos y
estrechos) que suelen desarrollar los fabricantes de bombas.

A primera vista, el estrechamiento del rodete implica una reducción de su sección de paso (ancho
por alto) y, por tanto, en primera aproximación se reduce el caudal. Preliminarmente, la curva
característica Q/TDH nueva se obtiene corriendo, proporcionalmente (∆), a la reducción del ancho,
sin que varíe el TDH, y, la curva de eficiencia lo hace otro tanto (∆), de igual manera:
Sin embargo, el estrechamiento del paso del fluido también produce un aumento de las pérdidas
por choque y por turbulencias que hace que, en la práctica, se vea afectado, adicionalmente, el
caudal y TDH, de tal forma, que este parámetro, no se mantenga el mismo a Q=0, algo se podría
evitar actuando sobre los ángulos de salida de los álabes y sobre otros factores. También para que
la reducción de la eficiencia sea proporcional al estrechamiento, hay que hacer retoques en el área
de entrada a los álabes. Cuando el estrechamiento es pequeño, no es necesario ajuste alguno,
aunque si es grande, la eficiencia viene afectada por:

Aumento de las pérdidas por turbulencias y socks.

Aumento de la proporción entre la potencia del disco y la potencia útil del fluido.

Aumento de la proporción entre las pérdidas mecánicas y por fugas y la denominada potencia útil
del agua.

La potencia del disco es la que vence al rozamiento hidráulico del fluido y los rozamientos laterales
de las paredes del rodete. Este valor permanece constante e independientemente del ancho del
rodete, para la misma velocidad y diámetro del rodete. Como el caudal bombeado baja, implica
una menor potencia hidráulica, con lo que la relación con la potencia del disco varía.

Lo mismo ocurre con la relación entre las otras pérdidas que permanecen (hidráulicas, fugas y las
mecánicas en cojinetes, cierres, etc.). Por tanto, al ser la eficiencia el resultado de la división entre
la potencia del agua/ (potencia disco+ potencia del agua + pérdidas), al aumentar el denominador
disminuye la eficiencia.

Muchos fabricantes, dentro de un tamaño de bomba, tienen dos modelos, uno con rodete normal
(carcasa llena) y otro con rodete estrecho (80% del rodete). Esto no significa que los rodetes
estrechos son peores ya que, en ellos, la máxima eficiencia se desplaza hacia menores caudales. El
fabricante, con una misma inversión, consigue una gama mayor en su línea de bombas.
D.- Por último, vamos a tratar el tema de curvas características de bombas que tienen formas
particulares.

Las curvas características de las bombas son las que relacionan los siguientes parámetros:

Caudal y TDH.

Caudal y eficiencia.

Caudal y potencia al freno necesaria.

Caudal y NPSH requerido.

Las formas de estas curvas características tienen diferentes particularidades según la velocidad
específica, como ya hemos tratado en otra entrada:

Quizás, la curva característica más singular es aquella que tiene un máximo y su funcionamiento
se considera inestable, es decir que, para el mismo TDH, pueden existir dos caudales diferente y
dar lugar a que, de producirse rápidamente, crean inestabilidades en el flujo y transitorios de
funcionamiento.

Las curvas características con máximo no es solo un fenómeno de bombas, cualquier otra máquina
rotativa puede tener esa característica y funcionar, inestablemente, a bajos caudales
(ventiladores, compresores, etc.). Para evitarlo, el sistema de control evita funcionar por debajo
de 5.

Si existen varias máquinas funcionando en paralelo, una de ellas puede estar en 2 y la otra en 4. Si
por cualquier circustancia, por ejemplo, por una válvula de control u otro motivo se modifica el
TDH, cualquiera de las bombas puede pasar a funcionar en el punto 3 y cerrarse la válvula de
retención situada en la impulsión de la bomba que se queda dando menos caudal. Por otra parte
puede darse la situación de que, una de las bombas, se quede operando a Q=0 y esto, el
funcionamiento a Q=0, puede que no esté permitido por la bomba, si no dispone de recirculación
a Q bajos, debido al sobrecalentamiento de internos.

También puede ocurrir que, estando funcionando una bomba y la otra parada, si se desea arrancar
esta última no se puede, ya que una puede estar funcionando en 4 y la otra en 2.
Otro situación de funcionamiento inestable es el caso de una única bomba impulsando sobre solo
altura geométrica y, prácticamente, nada de pérdida de carga dinámica. En ese caso se puede
pasar, en un instante, de 2 a 4 y de 4 a 2, dando lugar a oscilaciones de caudal que provocan
inestabilidades en el sistema y transitorios de oscilaciones de presión.

No obstante, también hay que decir que, en muchos casos, una bomba con curva con máximo no
tiene que representar mayor problema si se establece el adecuado sistema de control.

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8 enero, 2015

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CARACTERIZACION DEL SISTEMA SOBRE EL QUE TRABAJAN LAS BOMBAS

Esta segunda entrada de la serie que tengo previsto publicar sobre IGOR J. KARASSIK, recoge
artículos diversos del autor, todos ellos desde la perspectiva del concepto de caracterización del
sistema físico de tuberías sobre el que se bombea.

Trata de:

Caracterización del sistema de tuberías a través de sus curvas características.

Cálculo aproximado del caudal por medio de las curvas características de las bombas.

Determinación del caudal y de las curvas características usando medidas de presión en sistemas
de tuberías ramificadas.

Impacto del deterioro, por el paso del tiempo, sobre las características de las bombas.

Determinación del caudal por las tuberías sin conocer las curvas características.

Forma de aumentar el caudal de una bomba.

Caso de bombas con curvas características y condiciones especiales y forma de protegerse.

Explicación, intuitiva, de la forma de adaptarse una bomba al sistema de tuberías para la que
trabaja.

Formas de variar el caudal y los problemas que conlleva.

A. Comenzaremos con la descripción de la forma de determinar, aproximadamente, la curva

característica de un sistema sobre el que actúa una instalación de bombeo:

El punto de funcionamiento (Q/H) del conjunto de un sistema de bombeo se determina, teórica y

aproximadamente, por la intersección de la curva compuesta de las bombas en funcionamiento
(en serie o en paralelo de una o de varias bombas) con la curva característica del sistema al que
están conectadas. La curva característica del sistema incluye los diferentes componentes de las
tuberías de aspiración y de impulsión, salvo las tubuladuras de la aspiración e impulsión de la
propia bomba que van incluidas en la curva característica de la propia bomba.

La curva característica de un sistema de bombeo incluye la suma de las siguientes partidas:

Diferencia de alturas, entre el lugar físico del fluido hasta donde se tiene que impulsar y el lugar
físico del fluido desde donde se tiene que impulsar.

Diferencia de la presión estática, si existe, entre la que actúa sobre el fluido en el depósito a donde
se tiene que impulsar y la que actúa en el depósito desde donde se tiene que impulsar.

Las pérdidas de carga, por fricción, en los sistemas de tuberías de aspiración y de impulsión
(tuberías, válvulas, orificios, codos, etc.).

Pérdidas de cargas causadas, respectivamente, por las salidas y llegadas de las tuberías a los
depósitos de aspiración e impulsión.

Diferencia, si existe, entre las alturas de velocidad (v2/2g) en las tuberías de impulsión y
aspiración.

Salvo las partidas 1 y 2, que son constantes e independientes de la velocidad (caudal), el resto de
partidas dependen del caudal vehiculado y, por tanto, del valor de v2/2g.

Para representar la curva característica del sistema sobre el que actúa el bombeo, acudimos a
unos ejes de coordenadas, X (Q)/Y(H), en donde representamos las diferentes partidas citadas.

Las partidas 1 y 2 se representan por una línea de pendiente constante, paralela al eje de las X (el
valor Y no depende del caudal), cuyo valor Y es igual a la suma de las dos partidas citadas.

Las partidas 3,4 y 5, al depender de la V2, se representa por una parábola, que para Q=0 el valor
de Y=0 y para el valor del Q que se fije, será la suma de las v2/2g que resulten del cálculo de las
pérdidas de cada partida 3,4 y 5. Para su dibujo, podemos acudir al “método Ray”, en el que el eje
de las X lo dividimos en un nº determinado de partes iguales, cuanto más mejor, y el eje de las Y,
para un valor de cálculo correspondiente a un caudal del orden del doble del caudal de diseño, lo
dividimos en el mismo nº de partes iguales que el eje de las X. Tal como se aprecia en la figura,
vamos uniendo las intersecciones de las rectas que aparecen en ella para así construir la parábola
resultante.
La curva del sistema será la suma de la recta paralela al eje de las X más la parábola dibujada. El
eje de las Y será la H, o como se denomina TDH (altura dinámica total) en metros de columna de
agua y el eje de las X el caudal Q, en m3/sg.

En el caso de que el sistema tenga oscilaciones de presión en los depósitos de aspiración o de

impulsión o diferentes diferencias de alturas geometricas entre la aspiración o impulsion, se deben
de dibujar las dos (máxima y minima) curvas del sitema que se corresponden a los extremos.

Para determinar cual es la capacidad que el sistema de bombeo (una o varias bombas) suministra
a un sistema determinado de tuberías, se obtendrá superponiendo la curvas de las bombas (Q/H)
a la curva del sistema tal como la hemos dibujado anteriormente. El corte de las curvas nos daría
el flujo que tendría lugar en el sitema tal como se puede apreciar en la figura siguiente:
Determinar el caudal de un sistema de bombeo, a través de las curvas característica, teóricas, de
las bombas, es aproximado. Mejor esto que nada, ya que las bombas pueden estar deterioradas
por el paso del tiempo. Lo más adecuados en sistemas de distribución complicados y ramificados,
sería instalar, si se puede, medidores de flujo, en lugares diferentes, para determinarlo.

Muchas veces, existen otras formas de determinar los caudales, aunque sea aproximado, y están
basadas en la medida de las presiones existentes en puntos diferentes y en el posicionamiento
diverso de válvulas en buscadas situaciones operativas.

Segidamente, vamos a construir la curva de un sistema de tuberías (ver figura) que alimentan,
desde un colector común, a una serie de puntos (dos) de descarga, situados a alturas diferentes:
Supongamos que conocemos la posición de los puntos A y B de la figura, que conocemos las curvas
carcterísticas de la bomba y que, aunque no podemos medir caudales, si podemos medir
presiones.

En primer lugar, a través de las curvas características de la bomba de Q/ TDH y Potencia, podemos
conocer, teoricamente, cual es el caudal del conjunto del sistema. En el caso de que el Q que se
obtuviese midiendo la presion a la salida de la bomba no coincidiese con el que se obtuviese
midiendo la potencia consumida por la bomba, se tomaría el promedio de los dos caudales
obtenidos.

Seguidamente, cerremos la salida B y midamos las presiones en 0, en 1 y en 2, con lo que se puede

determinar la curva característica del sistema, siguiendo los siguientes pasos:

Q1 que sería el caudal dado en esas circustancias, se determinaría con la curva de la bomba y la
presión en 0, ajustada con la altura estática (a+b), según el siguiente esquema de la figura. Siendo
y= p(0)-(a+b)
La curva del sistema entre 0 y 1, para el mencionado caudal Q1, se obtendría, de la misma forma, a
partir de las presiones en 0 y 1 y la altura geométrica b , según el siguiente esquema de la figura.
Siendo x= p(0)-p(1)-b:

De la misma forma se puede determinar la curva entre 1 – 2 – A, que sumadas, en serie, nos daría
la curva del sistema de 0 -1-2- A y que debe de coincidir con la obtenida directamente. Siendo z=
p(1)-p(2).

Cerrando la salida A se puede determinar, de la misma forma, la curva del sistema de 0-1- B, que
compuesta, en paralelo, con la 0-1-2-A nos daría la curva total del sistema y, su corte con la curva
de la bomba, nos daría el caudal Q inicialmente calculado.

Como puede observarse con el caso expuesto, siempre se pueden hacer cosas para determinar,
aunque sea aproximadamente, los caudales operativos en los diferentes lugares de un sistema de
bombeo y conocer el grado de deterioro de las bombas.No obstante, el deterioro de una bomba,
con el tiempo, es algo de no mucha cuantía. Las pérdidas en una bomba centrifuga se producen en
los denominados anillos de desgaste que, de marerial blando, cierran el paso al fluido entre
etapas, una parte fija sobre el elemento rotativo y la otra sobre la parte estacionaria. Las pérdidas
que hemos descrito en una bomba nueva son del orden del 1%-2% del caudal y pasan al triple de
ese valor tras una vida de 20 años, cifra llamativamente no excesiva. La forma de dibujar el
deterioro de la bomba con el tiempo, a través de su curva característica, significa la reducción del
caudal en el porcentaje citado anteriormente, según su edad, con el mismo valor para todas las
presiones, aunque, teóricamente, las pérdidas son proporcionales (cuadrado) a la diferencia de
presión a través del anillo de desgaste y deberían de ser diferentes en cada punto de la curva
característica. No obstante, la simplificación de la curva que seguidamente dibujamos, se puede
considerar como aceptable.

Por lo expuesto, el poder conocer los caudales que se vehiculan en cada lugar de un sistema no
está condicionado a conocer exactamente las curvas características reales, en cada momento, de
las bombas.El asunto va más lejos de lo expuesto, incluso, sin conocer nada de las curvas
características de las bombas, estas se pueden estimar conociendo el diámetro del rodete y su ojo
de aspiración, lo que permite evaluar la velocidad especifica. Con ella y conociendo otros valores
dimensionales (ancho del rodete, nº de álabes y su ancho y diámetro del rodete) permiten
determinar el caudal y altura en el punto de mejor eficiencia. Los datos del punto de mejor
eficiencia y la velocidad específica permiten reconstruir completamente las curvas completas
(caudal, potencia absorbida y eficiencia).

B. Un problema que habitualmente se plantea en una planta industrial es el de necesitarse, por

modificaciones en el proceso, que se aumente la capacidad de una bomba. Existen, en muchas
bombas, diseños con internos en la carcasa que son desmontables y permite que, al hacerlo, se
consiga un incremento apreciable aunque no demasiado del caudal. Para un incremento
significativo, se precisa recurrir a bombas que tienen la posibilidad de cambiar el rodete por uno
más ancho. Es habitual, en muchos modelos de bombas, estar preparadas para colocar dos
tamaños de rodetes (100% y 80%), de tal forma que su costoso desarrollo de modelo es menor
que si hay que realizar dos tamaños diferentes de bombas. La precaución, si se cambia a un rodete
más ancho, es el comprobar si la potencia del motor también está prevista para dar las nuevas
condiciones de caudal, al precisarse mayor potencia.
Un caso notable y peligroso se presenta en las bombas de baja velocidad específica, ya que la
curva característica de potencia al freno requerida es creciente siempre conforme aumenta el
caudal. Esta situación implica el riesgo de que, si por cualquier circunstancia la curva del sistema se
aplana, bien por reducción de la altura geométrica o bien por la reducción de las pérdidas de
carga, se produce un requerimiento de potencia que el motor instalado no puede soportar o lo
hace con una pérdida de vida. Veamos esto en la figura adjunta:

Según la figura, la bomba está diseñada para dar las condiciones de caudal y TDH en 1 y requerir la
potencia de 1. Si la realidad es que la curva del sistema lleva a funcionar la bomba en 2, se
requeriría mayor potencia y el motor se sobrecarga peligrosamente. Para corregir esta situación se
puede recurrir a crear una pérdida de carga adicional interna con un orificio calibrado que
convierte la curva característica de la I a la II, con lo que la potencia al freno requerida se adapta a
la potencia del motor existente. Otra forma de conseguir el mismo objetivo es reformando la
curva característica del sistema, mediante un orificio calibrado instalado en las tuberías de
descarga (perdida dinámica adicional), con lo que se consigue requerir la misma potencia inicial
(paso de 2 a 1).

Los tipos de orificios a aplicar (ver figuras) en los casos citados deben ser desmontables para poder
ajustarlos a los requerimientos posibles de cada caso. No obstante, el tener un orificio que crea
una pérdida de carga adicional (proporcional al cuadrado de la velocidad) significa un exceso de
consumo eléctrico en el motor y, por tanto, una pérdida, que debe de ser comparada con la
alternativa de poner otro motor ajustado al consumo realmente necesitado, pero sin orificio
Orificio desmontable en bomba: Orificio desmontable en tubería:

C. Otro caso peligroso, relacionado con las curvas características del sistema de tuberías, es el de
la utilización de una bomba más grande de la que demanda el sistema, en una ubicación diferente,
con una temperatura del fluido mayor y alimentada, electricamente, con el previsto inicialmente
cableado de fuerza. Este caso se refiere, por ejemplo, al de una bomba situada sobre su depósito
de alimentación, aspirando de él y mantenido el cebado de su tubería de aspiración a través de
una válvula de pié. El resultado es que la bomba consume mayor energía de la prevista y
sobrecarga sus cables de alimentación eléctrica, funciona con peor eficiencia y comienza a cavitar,
con ruido y operación en el denominado “break”. Todo esto lo vemos en las dos siguientes figuras:
El P.D.F. es el punto deseado de funcionamiento, coincidente con la máxima eficiencia y con el
cable de alimentación dimensionado para la potencia (BHP) necesaria.

El P.R.F. es el punto real de funcionamiento con la curva característica de la bomba más grande. La
eficiencia de la bomba es mucho menor y la Potencia necesaria (BHP) es mucho mayor.

Respecto a la aparición de la cavitación se puede explicar con las curvas de la figura de arriba. Para
determinar el NPSH (Altura de Succión Positiva Neta) disponible, se parte de la presión
atmosférica del lugar, a la que, para corregirla, se le tiene que restar la presión de vapor del fluido
a su temperatura, que, en el caso que nos ocupa, al haber subido, hace que el resultado de la
resta sea menor. El resultado es una recta 1, que es paralela al eje X-X (caudales) y a la que hay
que restarle la altura de succión que tiene que elevar el agua desde el tanque a la bomba para
obtener la recta 2. Si a esta altura se le va descontando las pérdidas de carga en la tubería de
aspiración, se va obteniendo la curva de NPSH disponible. Por encima de caudales en los que el
NPSH disponible es menor que el NPSH requerido (dato dado por el suministrador de la bomba y
obtenido mediante pruebas), la bomba cavitaría, como es el caso que hemos descrito, en donde el
caudal es muy elevado, se ha ubicado la bomba encima del depósito y, además, la temperatura del
fluido también aumentó.
Para resolver el problema, la alternativa de ajuste más idónea sería recortar el diámetro del rodete
hasta conseguir que la curva de la bomba corte a la del sistema cerca del punto deseado de
funcionamiento P.D.F.

D. Por último, vamos a tocar, mediante una explicación en términos de comprensión física, el
asunto de la adaptación física de la curva característica del sistema a la curva característica de la
bomba. Como ya hemos indicado, el punto en que se cortan las dos curvas características es el
punto de funcionamiento del conjunto ya que, supongamos, que el sistema de tuberías requiere
menos caudal, entonces, la velocidad del fluido sería menor y las pérdidas, al variar con su
cuadrado, también lo serían. Sin embargo, la bomba dispone de una posibilidad o disponibilidad
de dar más presión para compensar la bajada, hasta un punto tal que se vuelve al punto de cruce
de las dos curvas. La curva característica del sistema se puede denominar como la curva requerida
de presión y, la curva característica de la bomba, la curva disponible de presión.

Para poder ajustar el caudal del conjunto bomba-sistema, se puede recurrir a:

Colocar una válvula en la impulsión, de tal forma que, al cerrarla, se estrangula el flujo, aumentan
las pérdidas de carga dinámica y la curva del sistema se levanta, cortando a la curva de la bomba
en un punto de menor caudal y más presión (TDH).

En los casos de que no se pueda reducir el caudal, por no admitirlo la bomba debido a su
calentamiento con bajo flujo, se podría reducir el caudal de forma ficticia, recirculando a la
aspiración parte del caudal impulsado, por medio de una tubería de bypass con válvula ajustable a
voluntad.

Otra forma de conseguirlo sería reduciendo la velocidad de la bomba, con lo que su curva
característica se desplazaría hacia abajo, cortando a la del sistema en un punto de menor caudal y
menor presión.

De la misma forma que la reducción de velocidad, se operaría recortando el diámetro del rodete.
La ventaja de estas dos últimas formas de actuar sobre la primera y la segunda es que se requeriría
menos potencia de accionamiento, ya que no se necesitaría malgastar la energía que significa la
estrangulación del flujo.
En un sistema de bombeo cerrado, sin depósito de aspiración, puede darse la circunstancia de que
las condiciones en la aspiración sean de vacío o depresión, algo que no debe importar mucho ya
que, para evitar la entrada de aire, se pueden sellar los cierres o empaquetaduras de la bomba con
agua a presión, desviada desde la propia impulsión de la bomba.

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31 diciembre, 2014

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VELOCIDAD ESPECIFICA DE ASPIRACION

Este artículo es el primero de la serie de Igor j. Karassik que se publica en esta web y, al mismo
tiempo, es uno de los trabajos más emblemáticos y originales de este autor, ya que define un
parámetro nuevo para las bombas centrífugas que permitió poder caracterizarlas y, en base a
pruebas, hacer limitaciones operativas que evitaron funcionamientos catastróficos relativos a
situaciones de cavitación. El articulo se completa con gráficos de muestra del Hidraulic Institute
Standards, relativos a las limitaciones a las que deben adaptarse las diferentes clases de bombas
en su operación libre de problemas.

VELOCIDAD ESPECIFICA DE ASPIRACION:

Preguntas: ¿Podría profundizar un poco sobre el concepto de velocidad específica de aspiración y

sus diferencias con el concepto de velocidad específica a secas? . ¿ Los transitorios en un circuito
abierto de agua de alimentación a caldera afectan más a las bombas convencionales o a las de alta
velocidad? [i]
El desarrollo tecnológico de las bombas centrífugas se produce y es una consecuencia del
desarrollo tecnológico de las turbinas hidráulicas. De hecho, los tecnólogos de las primitivas
bombas son los mismos que los de las turbinas hidráulicas. Por ello, no es de extrañar que los
primeros parámetros de caracterización de las bombas fuesen los mismos que los de las turbinas
hidráulicas, en particular el de velocidad específica del rodete (año 1902), Ns= n x √Q/H¾, siendo
n: las r.p.m., Q: el caudal en galones por minuto (g.p.m.) y H: la altura total de impulsión de la
bomba en feet. Este índice permite, según su valor, clasificar los rodetes de las bombas de
acuerdo con su perfil o forma, de acuerdo con sus curvas características y de acuerdo con su
alcanzable eficiencia. La figura nº 1 que adjuntamos, indica, para cada velocidad específica, la
forma del rodete, la forma de las curvas características y la eficiencia optima conseguible.

Fig. nº 1

Debido a que el concepto de la velocidad específica de una bomba centrifuga es independiente del
tamaño, con los datos de diseño y pruebas de una bomba se pueden desarrollar nuevos diseños
de bombas que, dimensionalmente, sean similares, aunque, eso sí, teniendo mayores o menores
valores. Esto constituyó el mayor salto tecnológico para la tecnología de las bombas centrífugas.
A la vista de los problemas que empezaron a aparecer en las aspiraciones de las bombas
(cavitación), se acudió al concepto de velocidad específica del rodete para intentar de poner un
poco de orden sobre un espinoso asunto que se llegó a considerar el Talón de Aquiles de las
bombas. El poco conocimiento sobre la cavitación se pretendió solventar poniendo limitaciones a
las permisibles condiciones de aspiración, que unas veces venían resultando conservadoras y,
otras, resultando optimistas.

Poco a poco la tecnología de bombas se fue emancipando y adquiriendo personalidad propia,

frente a la de las turbinas hidráulicas. Así, en el año 1922, en Europa y en América, se desarrolló un
nuevo concepto, el del parámetro = Hs/H, siendo:

Hs el NPSH (positiva altura de succión neta en la aspiración de la bomba).

H el TDH (altura dinámica total de impulsión de la bomba).

Para evitar los problemas de cavitación se intentó limitar el NPSH admisible en función de la
velocidad de la bomba, su caudal y su TDH. No se obtuvo éxito, ya que la presión competitiva
ignoró estas limitaciones juiciosas, buscándose, cada vez, mayores velocidades y menores
presiones en las aspiraciones. El resultado fue la aparición de situaciones desastrosas para el
fabricante y usuario.

En un intento de poner coto a la situación, los fabricantes y tecnólogos, se agruparon y

constituyeron el Instituto Hidráulico (H.I.), que emitió un conjunto de Normas, en donde aconsejan
unas buenas y serias prácticas de diseño y de condiciones de pruebas y garantías. Dentro del H.I.
se creó un comité para normalizar en el área de condiciones de aspiración y, como consecuencia
de la observación de situaciones en instalaciones reales, se tomaron decididos criterios en cuanto
a mantener límites que no habría que superar en la velocidad especifica del rodete para cada
condición de aspiración y TDH. Estas limitaciones se publican en forma de gráficos, en 1932, con
base exclusiva empírica y muestran al usuario que, para un TDH, caudal de bombeo y condiciones
de aspiración, cual debe ser la máxima velocidad específica del rodete con la que se puede dar un
servicio seguro y satisfactorio. Estos gráficos[ii] son los que adjuntamos como ejemplo en los
siguientes casos:
· Fig. nº 2 : Bomba de una etapa con el eje pasando por el ojo de aspiración del rodete. Fluido
agua a tª ambiente.

Fig. nº 3 : Bomba con doble aspiración. Fluido agua a tª ambiente.

Fig. nº 4 : Bomba de una etapa con la aspiración única y en situación coaxial. Fluido agua a tª
ambiente.
Fig. nº 5 : Bomba de una etapa con la aspiración única en caso de flujo axial y mixto. Fluido agua
a tª ambiente.
También, el H.I. editógráficos en los que teniendo en cuenta el parámetro se recomienda el
mínimo NPSH para diferentes caudales y diferentes TDH o, lo que es lo mismo, diferentes
velocidades de giro.

Fig. nº 6. Bomba de única aspiración axial para agua caliente (212 º C).

· Fig. nº 7 . Bomba en primera etapa con la aspiración doble pasando por el eje y para agua
caliente (212ºC).
· Fig. nº 8 . Bomba de, como máximo, tres etapas con la aspiración pasando por el eje y
para agua condensada.
Para una única aspiración axial, la velocidad especifica del gráfico de la fig nº 8 hay que dividirla
por 1.2, si el caudal es menos de 400 g.p.m., y, por 1.15, si es mayor de 400 g.p.m.

Para solventar la problemática, se acudió a un nuevo concepto, el de la velocidad específica de

aspiración, que no tiene nada que ver con el TDH de la bomba.

S= n x Q½/ Hs¾

Con este nuevo parámetro, el HI editaron nuevos gráficos, en los que, para cada tipo de bomba, se
fija un máximo constante de velocidad específica de aspiración.
Las dos velocidades específicas, además de ser un parámetro hidráulico de las bombas, en el caso
particular de la velocidad específica de la aspiración, constituye un indicador de su capacidad de
aspiración y de caracterización del primer rodete.

Seleccionado, a través de la experiencia, un adecuado valor de S y conociendo el trazado de la

tubería de aspiración, se puede determinar el NPSH necesario para poder vehicular un
determinado caudal.

El valor de S suele oscilar entre 3000 y 20000, estando, para agua, comprendido entre 7000 y
12000, dependiendo de la velocidad y servicio a prestar, y para hidrocarburos se puede llegar a
15000 y valores mayores.

Un valor de S anormalmente muy alto puede significar que, para obtener un NPSH bajo, el ojo de
aspiración del rodete sea muy grande y, como consecuencia, puede dar lugar a una pérdida de
eficiencia. También, un S alto puede requerir diseños especiales y llegar a operar con algo de
cavitación. Para evitar diseños marginales de bombas, en cuanto a su aspiración, se debe
chequear con el fabricante los criterios empleados.

Todos los gráficos de HI están realizados para agua a temperatura ambiente, en el caso de agua
caliente o hidrocarburos líquidos, según se puede apreciar en la fig. nº 9 , se puede aplicar la
reducción en el NPSH requerido que aparece, eso sí, con ciertas limitaciones que pasamos a

indicar:
v El gráfico está obtenido de pruebas en laboratorio, con condiciones estables en la aspiración y
líquidos libres de vapores.

v Si la reducción de NPSH sobre el valor necesario para agua fría es mayor del 50% o mayor que
10 feet, solo se aplicarán esos valores límites.

v No aplicarlo el gráfico con fluidos conteniendo aire u otros gases no condensables. Tampoco
aplicarlo con fluidos en condiciones de sufrir transitorios de presión o temperatura.

Existen recomendaciones del Hidraulic Institute Standards que limitan, para un valor determinado
de S, el caudal de bombeo en función del NPSH requerido y de la velocidad de la bomba.

Como se aprecia en la fig. nº 10 , para un valor de S, cuanto mayor sea la velocidad de la bomba
mayor será el NPSH requerido.[iii]

Las bombas de alta velocidad pueden diseñarse con un S mayor, debido a que el ojo de aspiración
se ve menos afectado, proporcionalmente, por el eje de la bomba. Una bajada de, por ejemplo, 4
feet en NPSH disponible significa, en cuanto a NPSH requerido, esta cifra es mucho más baja en la
bomba de alta velocidad.

En el caso de una bomba de alimentación a caldera que son de muy alta velocidad de giro, una
bajada del NPSH disponible, aunque en proporción represente una valor más bajo en cuanto al
NPSH requerido, puede resultar problemático si no dispone de bomba de refuerzo (“booster”) que
haga que le afecte mucho menos.
Las bombas de alta velocidad necesitan más altos NPSH que bombas convencionales, ya que, S= n
x √Q/Hs3/4, y, para el mismo S, cuanto mayor sea las r.p.m., mayor Hs se requiere.

Si en vez de ser una bomba de S= 8000, como la de la fig. nº 10, fuese una de 10000, el NPSH
requerido sería más bajo.

La reducción del NPSH disponible en un sistema de agua de alimentación no depende de la bomba

sino del tamaño del desgasificador y de las diferencias de entalpías inicial y final del agua
condensada y del agua de alimentación.

Las bombas convencionales se diseñan con un mayor margen de NPSH disponible y requerido que
en las bombas de mayor velocidad, por lo que una reducción de NPSH en los transitorios afectaría
más a una boma de agua de alimentación que a una convencional, salvo que la primera disponga
de bomba “booster”

[i] ENGINEERS¨ GUIDE TO CENTRIFUGAL PUMPS. IGOR J. KARASSIK Pregunta nº 1.18 y nº 6.2

[ii] CAMERON HIDRAULIC DATA. INGERSOLL- RAND.

[iii] STEAN POWER PLANT CLINIC Nº 28. WORTHINGTON. IGOR J. KARASSIK

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29 diciembre, 2014

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RECORDAR, CON AGRADECIMIENTO, A IGOR J. KARASSIK

Este artículo glosa la figura de IGOR J. KARASSIK, este ruso-americano genial que, a los ingenieros
de mi generación, a través de las enseñanzas trasmitidas en sus libros y publicaciones, les permitió
poder realizar la ingeniería de detalle de las nuevas plantas industriales que se iban a construir en
España a partir de la segunda mitad de los años 60 del siglo pasado.

La etapa que siguió a la guerra civil española – etapa a la que se denominó de autarquía industrial,
por cuanto buscaba, ante el aislamiento internacional, el autoabastecimiento en todos los sectores
productivos – supuso realmente un escaso desarrollo tecnológico para un país en el que existía un
panorama desolador. Solo existían algunos pocos ingenieros que habían sido formados en la
Alemania nacional-socialista e instalaciones y plantas industriales, en operación , del mismo origen
tecnológico, que habían sido instaladas por empresas con el modelo alemán de la época, es decir,
empresas públicas y dentro de un holding (INI) que buscaba, en su conjunto, el auto-
abastecimiento del país, el aprovechamiento de sus recursos y la creación de empleo.

Poco a poco, el modelo industrial español fue cambiando y se adaptó al de las naciones
vencedoras de la guerra mundial, se empezó a reforzar los modelos de libre empresa y de
abastecimiento exterior tecnológico. Estados Unidos de América se convirtió en nuestro
inspirador, prestamista y suministrador preferente de tecnología, tanto de Ingeniería como de
Suministros. Las políticas nacionales promocionaron la industrialización del país, a través de las
denominadas actuaciones regionales (Polígonos, Polos y Areas) y de los denominados Planes de
Desarrollo. Era una época en donde nuestro PIB crecía, anualmente, el 6%. La masiva importación
tecnológica no se correspondía con un adecuado soporte tecnológico, en cuanto a técnicos
cualificados y en cuanto a capacidad de fabricación. Nuestros ingenieros se limitaron a ser
representantes de los fabricantes internacionales, solo aportaban la capacidad de relacionarse con
los clientes españoles, el idioma y la capacidad de entender la terminología técnica de los
americanos (pies, pulgadas, psi, libras, schedule de tuberías, etc.). En esta época, era habitual que
todos los planos, incluso los de ingeniería de detalle, estuviesen en inglés y con unidades inglesas.
No obstante, las políticas de imposición de un porcentaje mínimo de fabricación española en los
nuevos proyectos de plantas industriales, empezó a dar sus frutos, creandose, como consecuencia,
un tejido de nuevas empresas productoras de los denominados Bienes de Equipos.

Con talleres de fabricación de suficiente cualificación unidos a un ambicioso plan de inversiones en

plantas, fundamentalmente centrales nucleares, térmicas y petro-químicas, hizo que las empresas
de ingeniería crecieran, para poder desarrollar la denominada ingeniería de detalle de los nuevos
proyectos, actividad que no necesita de conocimientos muy especiales para su realización pero,
eso sí, un gran número de horas/hombre. Es en este momento cuando me incorporo, como
Ingeniero-debutante, al mundo de trabajo.
Los equipos más habituales para manejar los fluidos en una planta son las bombas y, por tanto, se
requería que los ingenieros de aquella época, en cuanto a ingeniería de detalle, supiesen realizar
los cálculos que permitiesen definir, para estos equipos, sus condiciones de funcionamiento y de
diseño y sus características constructivas más idóneas. Es aquí cuando, como tabla de salvación,
aparecen las publicaciones de Karassik en la vida de los ingenieros mecánicos españoles de mi
generación. Basados en las publicaciones de Karassik, se compraron muchas bombas en la España
de los años 70, de acuerdo con las especificaciones realizadas por nosotros y, para nuestra
satisfacción, acabaron funcionando correctamente.

Estaba yo responsabilizado de la Ingeniería Mecánica de un proyecto para una nueva Central

Nuclear, de las muchas que, en aquella época, nunca se llegaron a construir, cuando me
anunciaron, los representantes en España de la firma WORTHINGTON, que tenían la intención de
hacernos una vista de cortesía acompañados por su más emblemática figura: ¡Igor J. Karassik!.
Excuso decirles lo que sentí en aquellos momentos, iba a conocer a una de mis más respetadas y
admiradas figuras profesionales. Y, un buen día, apareció en nuestras oficinas. Su figura era enjuta,
con el pelo blanco y con un porte distinguido. Iba rodeado de varios comerciales que parecía que
lo estaban mostrando como una atracción de feria. La impresión que me produjo la escena fue
penosa, era similar a aquella que aparece en alguna película, la de un grupo de gitanos que, atado
a través de un collar de acero y tocando panderetas, llevan aun gran oso. Para una mente como la
mía, educada en un ambiente clasista de, porque no decirlo, petulancia intelectual, que una de las
figuras mundiales en bombas apareciese supeditado a personas movidas por el negocio, suponía
como un sacrilegio imperdonable. Sutilmente hice llegar a Karassik mi sentimiento y, este gran ser
humano, me sonrió y se encogió de hombros, sin darle la mayor importancia. Con aquella escena
no supe aprender la lección que luego la vida me la ha mostrado de forma mucho más cruda, el
sometimiento, sin contemplaciones y a nivel personal, del espíritu tecnológico al instinto
descarnado del dinero.

La visita transcurrió de forma amable e Igor J. Karassik me regaló, a su final, un ejemplar de uno de
sus libros clásicos ” STEAN POWER PLANT CLINIC”, cuyos artículos tengo la intención de publicar,
traducidos y comentados, en esta web, con lo que, de esa manera, creo poder agradecerle lo que
hizo, prolongando su memoria y su labor en las nuevas generaciones que nos sucederán y que no
vivieron, directamente, el nacimiento de las empresas de ingeniería españolas ( Técnicas Reunidas,
Initec y Sener ), aunque, eso sí, se están beneficiando de los puestos de trabajos que generan en
su actual éxito internacional.
Karassik nace en Rusía, en 1911, en el seno de una familia aristocrática y. como consecuencia de la
revolución de su país, emigra y se educa primero en Turquía, luego en Francia y, finalmente, en
USA, en donde desarrolla una vida profesional intensa en el campo de las bombas y,
fundamentalmente, trabajando para la firma WORTHINGTON. Debido a sus diversas emigraciones,
dominaba el turco, el francés y el inglés.

Entre sus méritos profesionales y, de acuerdo con sus bibliógrafos, consiguió que los ingenieros,
en el mundo, tuvieran una mejor comprensión de la tecnología de las bombas y que su
planteamiento comercial, en el mundo de la empresa, fuese el de dar el mejor servicio posible a
sus clientes, mediante la resolución de sus problemas. Su actividad profesional fue una mezcla,
ponderada, de desarrollo técnico, realidad comercial y educación (la entrevista que describo en
este artículo, es una buena muestra)

Entre sus cualidades humanas, destaca la comprensión de sus compañeros, la enorme curiosidad
por los temas en general, la lucidez, el conocimiento del ser humano y un generoso sentido del
humor. Para él, vida y trabajo estaban unidos.

Entre sus frases más significativas están:

” Si no quieres problemas, entonces no hagas nada, el progreso se hace resolviendo los problemas
causados por el progreso “

” Las cosas deben tan ser simples y sencillas como sea posible, pero no más simples. “

” El mayor riesgo es no coger ninguno “.

” Debe existir un acuerdo informal entre suministradores y clientes para el beneficio mutuo. “

” Se debe ayudar para que el retorno de la inversión sea el máximo.”

” Debe existir una asistencia directa del suministrador al cliente para el mejor diseño posible de la
planta”

” Ni la filosofía ni la innovación serán un éxito a menos que sus virtudes sean adecuadamente
comunicadas.”

” Se debe de poner énfasis en hacer comprensible lo incomprensible, mucho más que impresionar
a los que te escuchan.”
” El ser humano es irrepetible, no se puede reemplazar. Pero en donde alguien termina otro puede
hacerlo bien.”

” El total es más grande que la suma simple de cada parte.”

” La mejor política es ayudar a los clientes a resolver sus problemas. Los negocios prosperarán si
les va bien a tus clientes.”

Entre sus logros más importantes, que daremos debida difusión publicando y comentando sus
trabajos, destacan:

Concepto y aplicación de la denominada ” Velocidad Específica de Aspiración de una bomba”.

Forma de prevenir los fallos catastróficos durante los transitorios de las bombas de alimentación a
calderas en centrales eléctricas.

Desarrollo de las bombas de muy altas velocidades de operación.

Clarificación de los problemas de las bombas de alta energía a bajos caudales.

Murió, en su casa de New Jersey, el 2 de julio de 1995.

Quisiera acabar parafraseando el título de aquella película española en la que se añoraba los
trabajos de los que nos precedieron e influyeron sobre nosotros:

” IGOR J. KARASSIK QUE ESTAS EN LOS CIELOS”

MADRID, 30 DE DICIEMBRE DE 2014.

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J.M. HIDALGO AZNAR

C/ DEL IRIS,98

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34-653897185/ 34-916505109

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CONSTRUCCION AERONAUTICA, AEROESPACIAL Y NAVAL.

ENERGIA

SECTOR DE HIDROCARBUROS LIQUIDOS

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EQUIPOS Y SERVICIOS

FABRICACION DE VEHICULOS Y MATERIAL FERROVIARIO.

FABRICACION DE VEHICULOS.

INDUSTRIA ALIMENTARIA, BEBIDA Y TABACO

INDUSTRIA DE LA MADERA Y EL CORCHO.

INDUSTRIA DEL JUGUETE.

INDUSTRIA DEL PAPEL Y ARTES GRAFICAS.

INDUSTRIA QUIMICA

INDUSTRIA QUIMICA BÁSICA

INDUSTRIA QUIMICA FINA, FARMACEUTICA Y BIOTECNOLOGIA

INDUSTRIA QUIMICA TRANSFORMADORA

INDUSTRIA SIDERURGICA

INDUSTRIA TEXTIL Y DE LA CONFECCIÓN

INDUSTRIA: GENERAL

INDUSTRIAS VARIAS

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MATERIAL FERROVIARIO

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MINERIA METALICA

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