MOST

Para el cálculo de la medición del trabajo se tomará como ejemplo a los operadores
de un centro de maquinado CNC de la empresa SIR.
Ejemplo:
El operador de un centro de maquinado camina dos pasos desde donde se
encuentra la pieza sin maquinar hasta la posición donde será colocada, coloca la
pieza y ajusta las mordazas hasta que esté bien sujeta, y regresa al centro de
comando dando un paso.
Ya que el movimiento se hará sobre una trayectoria el de las mordazas y este estará
en contacto con la pieza se dice que es una secuencia de movimiento controlado.

A B G M X I A
Donde:
A= Acción a la distancia
B= Movimiento del cuerpo
G= Obtener control
M= Movimiento controlado
X= Tiempo de proceso
I= Alinear

Por lo que el cálculo quedaría de la siguiente forma:

A3 B0 G1 M1 X3 I1 A3

=12 x 10= 120 TMU´S

=120x0.36= 4.32 segundos

=120x 0.0006= 0.072 minutos

 3.5 Almacenes, áreas de material no conforme, su localización y control.
En la empresa SIR las piezas están hechas por pedido es decir con las
especificaciones exactas que pide el cliente, al trabajar con piezas de maquinado
se utilizan manuales y hojas donde se da toda la información que requiere la pieza,
además de las tolerancias en las medidas que están permitidas, muchas de estas
piezas tienen medidas muy pequeñas y sus tolerancias son muy pequeñas, en las
maquinas que son automáticas no hay mucho material o piezas no conformes ya
que son programables y es más difícil que haya errores, sin embargo en los tornos
y fresadoras convencionales que es un trabajo manual hay mayor margen de error,
la empresa, no cuenta con un almacén de producto no conforme como tal, pero si
hay áreas marcadas donde se colocan las piezas no conformes, o el material
sobrante de algún producto.
Según la norma ISO 9001:2000 se requiere identificar los problemas de estas no
conformidades, es decir llevar un control sobre ellos, para de esta manera tomar
cartas en el asunto y encontrar las causas de ello. Para ello es recomendable hacer
un registro cada vez que se presente un producto no conforme, además de llevar
un plan de acciones donde haya responsabilidades asignadas a cada cargo, en este
caso sería el responsable de área o de calidad, el gerente y se aconseja contar con
un responsable de verificación de producto no conforme.
Y se recomienda seguir los siguientes pasos:
 En caso de presentarse un producto no conforme el encargado de área
deberá llenar el formato para material no conforme, esta inconformidad se
puede dar de distintas maneras ya sea por acción de los clientes o bien por
revisiones de calidad efectuadas a las piezas, y proponer acciones para
corregir o evitar errores futuros de la misma índole.
 Al llenar el registro se deberá notificar al gerente de área, quien registrará el
producto, y en caso necesario o posible tomará acciones para corregir el error
ya sea retrabajos para que el producto cuente con las características
necesarias o bien su deshecho.
 Por consiguiente, se reporta al responsable de verificación quien se
encargará de que se cumplan con las decisiones tomadas por el gerente de
área y que ahora si el producto en caso de ser liberado para su venta a los
clientes cumpla con los requisitos, e informa nuevamente al gerente de área
los resultados obtenidos.
 Finalmente, la información anterior es recabada por el gerente de área,
liberando el producto y archivando el registro con las acciones tomadas y los
resultados obtenidos.
El formato para el registro de no conformidad que se propone es el siguiente:

Servicios Industriales Rodríguez

Fecha:
Formato para registro de producto no conforme
Quien reporta:
Área y proceso de producto no conforme
Tipo de producto no conforme

Observaciones

Actividades

Resultado de las actividades

Responsable
Verificó (Gerente de área)

_____________________________________________ Fecha: _____________

Nombre y firma
Resultado del producto no conforme
Desechar impedir su
entrega y/o uso
Liberar
condicionado(especifique)
Liberado

Al llenar y llevar un registro del producto no conforme que se presenta ayuda en

diferentes ámbitos por ejemplo en identificar áreas con más fallas y tomar acciones
correctivas, así como en las relaciones con los clientes ya que al estar al pendiente
de todas estas fallas se evitará el entregar producto no conforme a los clientes lo
que reafirmará el sistema y la confiabilidad de la empresa.
 3.6 Metodología SHA análisis sistemático de manejo de materiales
Para implementar la metodología en la empresa hay que cumplir con 4 fases las
cuales son:
1. Integración externa: Aquí se debe considerar el movimiento o manejo de los
materiales desde otras áreas o incluso desde los proveedores a la empresa,
hasta que llegan al área donde comenzará nuestro proceso en este caso se
tomará como ejemplo el proceso de los rociadores nuevamente, es decir
hasta que llega al almacén de Materia Prima, y luego de ello al área de corte
donde comenzará el proceso, se debe considerar las rutas de acceso por
ejemplo las carreteras desde donde llegará el producto en las cuales no se
tiene control sin embargo también hay que tener en óptimas condiciones y
para facilitar el proceso los movimientos y rutas por donde se moverá el
material.
2. Plan total de manejo: Hay que establecer de qué manera se moverá el
material dentro de cada área, en el caso del proceso de rociadores en la
empresa SIR no sería muy conveniente el uso de montacargas ya que es
más fácil manipular la barra del material manualmente tomando en cuenta
que tiene una extensión muy grande.
3. Plan de manejo detallado: Ahora hay que estudiar el manejo de materiales
dentro de las diferentes áreas donde se va a mover, considerando las
distancias y si las rutas son las adecuadas, en el caso de las barras de metal
para los rociadores todas las áreas por las que pasa están cerca sin embargo
al haber muchas máquinas y la barra al ser tan larga puede llegar a dificultar
su traslado, ya que es el producto estrella habría que considerar hacer rutas
especificas donde nada llegara a estorbar su manejo.
4. Instalación: ya que se conocen los puntos débiles del manejo de estos
materiales, las acciones correctivas a tomar, las rutas que se seguirán y el
equipo necesario es la hora de poner en marcha las actividades.
Para poder implementar de manera correcta lo anterior hay que seguir el patrón de
procedimientos que conta de:
 Clasificación de los materiales: para lo cual hay que tomar en cuenta
distintos factores, en el ejemplo de los rociadores el tamaño es grande, es
un material pesado de forma alargada y regular, no es un material frágil ni
inestable por lo que su transporte no requiere de cuidados especiales y se
va haciendo de uno por uno, por el volumen de piezas no es alto.
Se puede hacer una tabla como la siguiente para su clasificación que facilitará
su clasificación:
 Características físicas Otras características
Descripción Tamaño
(largo, Peligros o Controles Clasificación
del producto Peso Forma Estado Cantidad Tiempo
ancho, deterioros especiales
alto)

 Layout: Para poder ver de forma clara como se estará moviendo el material
es necesario conocer la distribución de la empresa, e identificar la ruta que
este seguirá, de la siguiente forma:

Al tener gráficamente el recorrido se observa la ruta y que dificultades podría

tener su transporte, así como el saber que modificaciones podrían hacerse para
hacer el recorrido más fácilmente.
 Análisis de movimientos: Al tener la clasificación de los movimientos, el
layout, ahora sigue determinar el proceso, para esto se puede recabar
información mediante la observación del proceso, una herramienta que
ayuda a esto es el diagrama de flujo del proceso como el que se muestra a
continuación:
 No. Descripción. Distancia Tiempo
(metros) de ciclo
(seg)
1 Almacén MP a medición 28.5
2 Medición 900
3 Medición a corte 2
4 Inspección
5 Corte 1,200
6 Corte a ranurado 8
7 Ranurado 3,600
8 Inspección
9 Ranurado a stock temporal 32
10 Stock temporal 1,200
11 Stock a ventaneado 10.5
12 Ventaneado 1,800
13 Inspección
14 Ventaneado a almacén PT 99
15 Almacén PT
Total 180 8,700

De esta manera se puede conocer las áreas que intervienen en el proceso y por lo
tanto en el transporte de material.
 Visualización de movimientos: ya que se ha cumplido con los pasos
anteriores se pueden ver dentro de la distribución de la planta como se
mueve el material, lo que facilitará la toma de decisiones en cuanto a las
rutas que es mejor tomar o ciertos cambios que deben hacerse.
 Entendimiento de los métodos de manejo de materiales: Hay que tener total
conocimiento de lo que se piensa hacer desde el material hasta como será
transportado a o que se debe determinar:
Unidad de transporte: el material en este caso es una pieza individual, que
no está soportado sobre ningún equipo ya que se transporte de manera
manual.
Sistemas de movimiento: existen dos principios de manejo de materiales, ya
que es una pieza individual lo que se busca es el principio de distancia, ya
que cuanto mas corta es la distancia más barato es moverlo, por lo que se
necesita que las distancias entre un área y otra sea la menos posible.
Equipo de manejo de materiales: aquí se elegiría el equipo simple de
manutención, ya que las distancias son cortas y se están moviendo de una
pieza en una pieza.
 Planes preliminares de manejo: ahora hay que fijar los planes, con la
información y decisiones tomadas en los pasos anteriores, una hoja de
métodos puede ser de gran ayuda para registrar los planes.

 Modificaciones y limitaciones: en este momento ya se tienen fijados todos lo

puntos de las etapas anteriores, sin embargo, aquí se programará el
proyecto y se considerara por ejemplo que equipos se pueden seguir
utilizando o bien ver la posibilidad de adquirir nuevos equipos o hacer
reacomodos.
 Aquí se van a calcular todos los requerimientos ya sea de equipo, de rutas,
de personal y calcular cual es el beneficio del proyecto o bien que
modificaciones hay que considerar para obtener los mejores beneficios a los
menores costos y reacomodos.