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Cocina Mejorada
Cocina Mejorada
INGENIERO MECÁNICO
POR:
OCTUBRE 2008
ANTIGUO CUSCATLÁN, EL SALVADOR, C.A.
i
RECTOR
JOSÉ MARÍA TOJEIRA, S.J.
SECRETARIO GENERAL
RENÉ ALBERTO ZELAYA
LECTOR
ISMAEL ANTONIO SANCHEZ
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RESUMEN EJECUTIVO
En los últimos años del siglo XX, la humanidad ha tomado una mayor conciencia del
rápido agotamiento de los combustibles fósiles en el planeta, de los peligros de la
contaminación ambiental (cambios climáticos) y de la necesidad de mejorar todos los
procesos de conversión energética (ahorro energético) así como de la potenciación del uso
de las energías renovables como un recurso energético a largo plazo.
La biomasa sólida, antes destinada principalmente para aplicaciones térmicas más o menos
convencionales, ha sido incluida también en un grupo de tecnologías más recientes
vinculadas a la aparición de nuevas técnicas de transformación que han alcanzado un mayor
i
nivel de madurez en los últimos tiempos. Entre estas nuevas tecnologías disponibles puede
citarse como fórmula más destacable la de la gasificación de la biomasa, la cual constituye
las bases del modelo que en el presente trabajo de graduación es desarrollado.
En el primer capítulo del trabajo son abordadas generalidades de la investigación como son
la definición del problema, objetivos, alcances, antecedentes y limitaciones. Estos objetivos
enmarcan la razón de ser y hacer del proyecto, y propician una orientación a resultados
alcanzables y los conocimientos que a estos acompañan. También son enfatizados en este
capítulo aspectos relevantes de la realidad nacional referidos a la utilización de la leña, la
cual constituye la fuente de combustible del prototipo que aquí fue construido.
En el segundo capítulo, son expuestas todas las etapas de desarrollo por las cuales ha
atravesado el proceso de gasificación. Proceso que se define en forma extensiva pues
representa el principio de funcionamiento del prototipo de gasificador que para el caso ha
sido desarrollado. También son descritas las aplicaciones más comunes de esta tecnología,
las técnicas de operación de los sistemas de gasificación, el proceso de gasificación desde
un punto de vista más científico, y finalmente, los tipos de gasificadores y las ventajas y
desventajas que ellos presentan.
El tercer capítulo detalla el diseño de los elementos del gasificador, e incluye de manera
introductoria una breve descripción del modelo de estufa desarrollada por el Instituto
Tecnológico de Asia; estufa que vino a establecer los cimientos de diseño para el prototipo
que aquí se somete a pruebas. Se justifican los criterios de diseño de cada componente de la
estufa o gasificador construido, así como referencias al porqué de muchos aspectos de
diseño tomados en cuenta para conseguir un buen funcionamiento en el prototipo.
ii
El quinto capítulo presenta lo que concierne a la etapa de pruebas realizadas en el prototipo
de gasificador de flujo cruzado natural desarrollado. Inicialmente se reportan las pruebas de
funcionamiento, las cuales tenían como objetivo principal la verificación del correcto
comportamiento y operación de cada uno de los componentes. Todo esto bajo las
condiciones controladas que debían seguirse en las pruebas de eficiencia que
posteriormente serían efectuadas, sin dejar de un lado las variantes en los tamaños de
combustible y tamaño de olla que serían incluidas en algunas de esas pruebas.
El reporte de las pruebas de eficiencia, que constituye la otra gran parte de este capítulo,
inicia con la descripción del tipo de prueba de eficiencia seleccionada, las preparaciones
que ésta exige, el protocolo a seguir en ella, parámetros medibles y equipo utilizado en las
pruebas realizadas, criterios de evaluación considerados y como último apartado las
descripciones una a una de estas pruebas de eficiencia; descripciones que comentan las
eficiencias térmicas obtenidas, todas las observaciones mayores de los ensayos así como un
análisis y hallazgos en cada uno de ellos. El comportamiento general mostrado por el
gasificador también es tratado en estos reportes.
Este quinto capítulo tiene como finalidad establecer si el gasificador propuesto posee
ventajas reales para un proceso de cocción de alimentos a una escala industrial, o incluso
tener un indicio si es viable para otro tipo de aplicaciones para las que pudiera adecuarse en
un futuro.
Las conclusiones presentadas en el capítulo seis están fuertemente respaldadas por los
resultados obtenidos en las pruebas anteriores e intentan reflejar el éxito conseguido en el
cumplimiento de los objetivos planteados al inicio de la investigación. A grandes rasgos, se
busca condensar aspectos concluyentes de la operación del gasificador; todo esto con miras
a seguir realizando implementaciones, como algunas de las mencionadas en el capítulo
siete que precisamente corresponde al apartado de recomendaciones de este trabajo de
graduación.
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iv
v
INDICE
RESUMEN EJECUTIVO…………………………………………………………...……… i
ÍNDICE DE FIGURAS...…………………………………………………………………...ix
ÍNDICE DE TABLAS……………..……………………………………………………….xi
ÍNDICE DE GRÁFICOS……………………………………………………….……. …..xiii
ÍNDICE DE ECUACIONES………………………………………………………………xv
PRÓLOGO……………………………………………………………………………….xvii
CAPÍTULO 1: GENERALIDADES ......................................................................................1
1.1 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ................................................................................1
1.2 OBJETIVOS .................................................................................................................1
1.2.1 OBJETIVO GENERAL.........................................................................................1
1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................................2
1.3 ALCANCES .................................................................................................................2
1.4 ANTECEDENTES Y JUSTIFICACIÓN .....................................................................3
1.5 LIMITACIONES ..........................................................................................................5
CAPÍTULO 2: PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO DE UN GASIFICADOR .............7
2.1 INTRODUCCIÓN ........................................................................................................7
2.2 APLICACIONES COMUNES .....................................................................................9
2.3 ALGUNAS DEFINICIONES.....................................................................................10
2.4 EL PROCESO DE GASIFICACION .........................................................................12
2.4.1 TERMOQUÍMICA DEL PROCESO DE GASIFICACIÓN...............................12
2.5 TIPOS DE GASIFICADORES ..................................................................................15
2.5.1 EL GASIFICADOR DE CAMA FIJA ................................................................16
2.5.2 EL GASIFICADOR DE CAMA FLUIDIZADA. ...............................................20
2.5.3 EL GASIFICADOR DE “FLUJO ARRASTRADO”..........................................20
2.6 VENTAJAS Y DESVENTAJAS SEGÚN EL TIPO DE GASIFICACION..............21
CAPÍTULO 3: DISEÑO DE LOS ELEMENTOS DEL GASIFICADOR...........................23
3.1 INTRODUCCIÓN ......................................................................................................23
3.2 CARACTERISTICAS DEL MODELO ORIGINAL................................................24
3.2.1 CÁMARA DE COMBUSTIBLE ........................................................................24
3.2.2 CÁMARA DE REACCIÓN .............................................................................25
v
3.2.3 ENTRADA DE AIRE PRIMARIO................................................................... 26
3.2.4 CÁMARA DE COMBUSTIÓN......................................................................... 26
3.2.5 SOPORTE DE OLLA ........................................................................................ 26
3.3 DISEÑO DE MODELO CONSTRUIDO .................................................................. 27
3.3.1 DISEÑO DE LA CÁMARA DE REACCIÓN ................................................... 27
3.3.2 DISEÑO DE LA CÁMARA DE ALIMENTACIÓN DE COMBUSTIBLE ..... 29
3.3.3 DISEÑO DE LA BOQUILLA DE ADMISIÓN DEL AIRE PRIMARIO ......... 30
3.4 DISEÑO DE LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN .................................................... 31
3.5 DISEÑO DEL SOPORTE DEL CALENTADOR..................................................... 32
CAPITULO 4: METODOLOGIA DE CONSTRUCCION DE LOS ELEMENTOS DEL
GASIFICADOR DE FLUJO CRUZADO ........................................................................... 35
4.1 PROCESO DE MANUFACTURA DEL PROTOTIPO.......................................... 35
4.1.1 BOSQUEJOS PRELIMINARES CÁMARA DE COMBUSTIBLE, TOLVA
ADMISIÓN AIRE PRIMARIO Y CÁMARA DE COMBUSTIÓN........................... 35
4.1.2 CONSTRUCCIÓN CÁMARA DE REACCIÓN ............................................. 36
4.1.3 RECUBRIMIENTO DE LA CÁMARA DE REACCIÓN ................................ 38
4.1.4 CONSTRUCCIÓN CÁMARA DE COMBUSTIBLE....................................... 39
4.1.6 CONSTRUCCIÓN CÁMARA DE COMBUSTIÓN ......................................... 43
4.1.7 CONSTRUCCIÓN DE COMPUERTA DE ACCESO A LA ZONA DE
DEPÓSITO DE CENIZAS Y BANDEJA DE REMOCIÓN DE CENIZAS .............. 45
4.1.8 CONSTRUCCIÓN CONJUNTO SOPORTE DE OLLA.................................. 46
4.2 IMPLEMENTACIONES HECHAS AL MODELO ORIGINAL ............................. 48
4.2.1 CAMBIO EN EL DISEÑO DE LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN ............... 48
4.2.2 COLOCACIÓN DE VARILLAS EN LOS EXTREMOS DE LA CÁMARA DE
REACCIÓN ................................................................................................................. 50
4.2.3 USO DE SOLDADURA MIG ........................................................................... 51
4.2.4 AISLAMIENTO CÁMARA DE REACCIÓN Y CÁMARA DE
COMBUSTIÓN ........................................................................................................... 51
CAPÍTULO 5: PRUEBAS REALIZADAS EN MODELO CONSTRUIDO...................... 53
5.1 INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 53
5.2.3 PRUEBA DEL COMPORTAMIENTO DE DISPOSITIVO DE ENTRADA DE
vi
AIRE PRIMARIO Y ÁLABES FIJOS EN CÁMARA DE COMBUSTIÓN. .............58
5.3 PRUEBAS DE EFICIENCIA.....................................................................................64
5.3.4 EQUIPO UTILIZADO .................................................................................71
5.3.5 CRITERIOS A EVALUAR.................................................................................72
5.4 DESCRIPCIÓN DE PRUEBAS.....................................................................................75
5.4.2 CATEGORIA: PRUEBAS CORRESPONDIENTES A BÚSQUEDA DE
MEJOR TAMAÑO. UTILIZACIÓN DE 5, 10, 15 CENTÍMETROS. (E15, E10, E5)
......................................................................................................................................77
5.4.3 CATEGORIA: PRUEBAS HACIENDO USO DEL MEJOR TAMAÑO DE
LEÑA SELECCIONADO (EMT) ................................................................................80
5.4.6 CATEGORIA: PRUEBA DE EFICIENCIA CON RECARGA (ER)................85
5.4.7 CATEGORIA: PRUEBAS DE VERIFICACIÓN DE ADECUADO
FUNCIONAMIENTO CON APARATO DE MEDICIÓN HYDRA (VHY) ..............87
5.4.8 CATEGORIA: PRUEBA DE EFICIENCIA CON MEDICIONES DE
TEMPERATURA (EHY) .............................................................................................88
5.4.9 CATEGORIA: PRUEBA REALIZADA CON VIRUTA (Código: Viruta) ......91
5.4.10 CATEGORIA: PRUEBA QUE INVOLUCRA LA COCCIÓN DE
ALIMENTOS (Código: Cocción) ................................................................................92
5.4.11 RESUMEN DATOS OBTENIDOS EN PRUEBAS .........................................94
5.4.12 RESUMEN DE EFICIENCIAS EN PRUEBAS ...............................................95
CONCLUSIONES ................................................................................................................97
RECOMENDACIONES.......................................................................................................99
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................103
ANEXOS
ANEXOS A. HOJA DE TOMA DE DATOS
ANEXOS B. TABLA DE RENDIMIENTOS DE GASIFICADOR IGS-2 (INSTITUTO
TECNOLÓGICO DE ASIA)
ANEXOS C. PRESUPUESTOS GENERALES DE FABRICACIÓN
ANEXOS D. IMÁGENES DE PRUEBAS REALIZADAS
ANEXOS E. PLANOS CONSTRUCTIVOS
vii
viii
ÍNDICE DE FIGURAS
ix
Figura 4.12 Base de cámara de combustible.................................................................... 40
Figura 4.13 Cámara de combustible................................................................................. 40
Figura 4.14 Parrilla removible ......................................................................................... 40
Figura 4.15 Tapadera de cámara de combustible............................................................. 41
Figura 4.16 Humo debido a un mal sellado en la parte superior de la cámara de
combustible................................................................................................... 41
Figura 4.17 Sello de agua................................................................................................. 41
Figura 4.18 Tolva de admisión de aire primario .............................................................. 42
Figura 4.19 Válvula de mariposa ..................................................................................... 42
Figura 4.20 Sistema de regulación de aire primario......................................................... 42
Figura 4.21 Empaquetadura de asbesto y capa de silicone .............................................. 43
Figura 4.22 Cámara de combustión preliminar................................................................ 44
Figura 4.23 Entradas de aire secundario .......................................................................... 44
Figura 4.24 Bandeja de remoción de cenizas................................................................... 45
Figura 4.25 Mango disipador de calor ............................................................................. 45
Figura 4.26 Soporte de olla .............................................................................................. 46
Figura 4.27 Plato difusor de calor .................................................................................... 47
Figura 4.28 Funda de olla................................................................................................. 47
Figura 4.29 Cilindro interno con álabes ........................................................................... 48
Figura 4.30 Base cuadrada de cámara de combustión ..................................................... 48
Figura 4.31 Mala combustión debido a una mezcla pobre en oxígeno............................ 48
Figura 4.32 Nueva cámara de combustión....................................................................... 49
Figura 4.33 Aumento de altura en el cilindro de la cámara de combustión..................... 49
Figura 4.34 Varilla de retención para cámara de reacción............................................... 50
Figura 4.35 Tolva de admisión de aire primario después de aplicar soldadura MIG ...... 51
Figura 4.36 Forro de fibra de vidrio para cámaras de reacción y combustión................. 52
Figura 4.37 Forro parcial de fibra de vidrio en cámara de combustión ........................... 52
x
ÍNDICE DE TABLAS
xi
xii
ÍNDICE DE GRÁFICOS
xiii
xiv
ÍNDICE DE ECUACIONES
Ecuación 2.1..........................................................................................................................11
Ecuación 2.2..........................................................................................................................11
Ecuación 2.3..........................................................................................................................13
Ecuación 2.4..........................................................................................................................13
Ecuación 2.5..........................................................................................................................13
Ecuación 2.6..........................................................................................................................13
Ecuación 2.7..........................................................................................................................13
Ecuación 2.8..........................................................................................................................13
Ecuación 2.9..........................................................................................................................13
Ecuación 2.10........................................................................................................................14
Ecuación 5.1..........................................................................................................................68
Ecuación 5.2..........................................................................................................................70
xv
xvi
PRÓLOGO
En la actualidad, una cocina de leña eficiente es aquella que por sus características de
diseño y materiales de construcción, consume menor cantidad de leña que los fogones
tradicionales, debido a que la leña se quema mucho mejor, lo cual ofrece una menor
contaminación al ambiente, mayor seguridad a sus usuarios y un mayor aprovechamiento
del calor generado por la misma (combustión eficiente).
Finalmente se hace mención que los resultados obtenidos en las pruebas de eficiencia son
muy favorables, lo que permite catalogar al quemador gasificador de leña como una
interesante propuesta para diferentes aplicaciones tanto artesanales como industriales.
xvii
CAPÍTULO 1: GENERALIDADES
Debido a que en muchas comunidades rurales la leña es utilizada como principal fuente de
combustible, ella se convierte en uno de los mayores recursos energéticos autóctonos. La
ventaja de la leña como recurso energético es que ella es un recurso renovable, sin embargo
en algunos lugares las necesidades de la misma pueden llegar a superar la disponibilidad
induciendo alguna condición de escasez, por lo que debe cuidarse que las prácticas de
consumo, las cuales dependen grandemente del acceso a los tipos de cocinas o estufas de
las cuales se disponga, logren ser lo más eficiente posibles.
1.2 OBJETIVOS
1
forma plena las demandas de suministro de calor y pueda garantizar resultados aceptables
en referencia a cocción u otras aplicaciones térmicas.
1.3 ALCANCES
2
1.4 ANTECEDENTES Y JUSTIFICACIÓN
La utilización de la leña afecta mucho a la economía de este tipo de cocinas empleadas por
familias y microempresas en nuestro país, así como a la convivencia, la comodidad e
incluso estilos de preparación de comidas de estos grupos. Ahora bien, para acercarnos a
los problemas de leña en nuestra región es importante que se busquen técnicas de
conservación de leña, y a su vez deben estudiarse los sistemas locales empleados para
cocinar así como la complejidad del uso de recursos domésticos.
A nivel mundial, se sabe que los mayores consumidores de leña son África y Asia. Entre
los países de América Latina, los principales consumidores son Guatemala, Honduras,
Nicaragua, y El Salvador (World Meteorological Organization, Commission for
Climatology 2001). Este último tuvo un consumo de productos forestales de 4,9 millones
de metros cúbicos anuales (CEL, “Fuentes no convencionales de Energía” basado en un
estudio del Ing. Martínez Montalvo, Julio 1987). De ese total, aproximadamente el 93,5%
se destinó al abastecimiento de madera para energía, tanto leña como carbón vegetal. En el
pasado, la biomasa forestal en El Salvador representó aproximadamente un 53,5% de la
energía primaria alimentada al sistema nacional, situando a la leña como el principal
producto forestal del país. Los estudios que establecen las anteriores cifras, también citaban
al 77,3% de la población como consumidora de leña en forma de combustible doméstico y
en el sector rural registraron un consumo del 71% de toda la leña producida (CEL, “Fuentes
no convencionales de Energía”, basado en un estudio del Ing. Martínez Montalvo, Julio
1987). Aunque es posible que la leña haya disminuido su participación en el suministro
energético nacional, ésta aún representa un importante recurso autóctono.
Los hechos anteriores han llevado a buscar nuevas formas que permitan una mejor y más
racional utilización de la leña, sin que las necesidades básicas de la población rural dejen de
ser cubiertas. Estas nuevas formas deben también buscar de alguna manera reducir la
inversión de tiempo y trabajo de mujeres y minimizar el impacto en la salud familiar por la
liberación de humos. Estos humos y sus contaminantes tienen efectos asociados con la
incidencia de enfermedades tales como infecciones respiratorias en los niños, infecciones
de los pulmones (asma y bronquitis crónico), cáncer de pulmón, problemas en el parto de
3
los niños e inclusive con la elevación de las tasas de niños nacidos muertos y niños que
nacen con bajo peso. Además de la inhalación del humo que puede causar problemas
respiratorios, la presencia de un fuego abierto puede representar un alto peligro para
aquellos niños que juegan alrededor, exponiéndose así a quemaduras serias.
Las estufas mejoradas en sus inicios consistieron de bloques de barro, con ductos y
agujeros donde se colocaban los utensilios para cocinar. Utilizadas adecuadamente
pudieron llegar a tener un ahorro entre 25 y 50% de la leña que consume un fogón
tradicional. Existen múltiples modelos de ellas según su diseño o los materiales con los que
se construyen (inclusive sin el uso de lodo o barro que inicialmente tuvieron) pues cuando
las condiciones lo permiten se utilizan ladrillos, cemento y placas de hierro. En algunos
lugares se les conoce como fogones mejorados, pero los expertos en el tema han convenido
que todos los tipos de fogones mejorados quedan englobados bajo el concepto de estufas
ahorradoras de leña.
La estufa ahorradora de leña que aquí se propone se define más bien como un quemador
con amplias posibilidades de aplicación. Su diseño despierta interés principalmente por las
posibilidades de aplicación a la industria artesanal y microempresas. Se busca lograr con
ella un ahorro sustancial de leña, por lo que podría contribuir significativamente en abatir
los costos de la cocción de alimentos. Asimismo, con la posibilidad de eliminación de
humo que ofrece tanto para hogares como para pequeños negocios, se pretende obtener una
sustancial mejora en la calidad del aire; contribuyendo con ello a mejorar la salud de las
4
familias campesinas que se sirven de estos quemadores. Su flexibilidad en cuanto al uso,
presenta un atractivo adicional que posibilita el uso de esta técnica de combustión en
distintas aplicaciones térmicas como pueden ser: las de un horno de panadería, secadores de
granos, deshidratadores de hortalizas y verduras, elaboración de tortillas, cocimiento de
tamales y yuca, alfarería, etc.
1.5 LIMITACIONES
5
CAPÍTULO 2: PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO DE UN GASIFICADOR
2.1 INTRODUCCIÓN
El proceso era bastante ordinario y el combustible utilizado más a menudo era el carbón. El
gas obtenido era utilizado para calefacción y alumbrado.
El primer gasificador comercial de tiro vertical para gasificación continua de combustible
fue instalado en 1839. Los gasificadores de este tipo fueron posteriormente desarrollados
para utilizar diferentes combustibles y su uso en aplicaciones industriales específicas de
potencia y calor duro hasta 1920, cuando su aplicación fue gradualmente desplazada por
motores y hornos a base de aceite combustible.
Entre los años 1940 a 1975. La segunda etapa de gasificación se inició durante la Segunda
Guerra Mundial, cuando los ingenieros alemanes utilizaron la gasificación para producir
combustibles sintéticos ante un suministro poco confiable de petróleo entre 1920 y 1940.
7
Entre los años 1975 a 1990. La siguiente etapa en la evolución de los procesos de
gasificación se inició después del embargo de Petróleo Árabe de 1973. En reacción a ese
acontecimiento y a la consiguiente "crisis energética", la gasificación fue percibida como
una alternativa relativamente barata para aplicaciones industriales en pequeña escala y de
gran utilidad para la generación de potencia en aquellos países en desarrollo que sufrían con
los altos precios del petróleo en el mercado mundial, pero tenían recursos suficientes y
sostenibles de biomasa.
Entre los años 1990 a 2000. La cuarta etapa en el desarrollo de la gasificación comenzó a
principios del decenio de 1990 cuando los organismos gubernamentales en los Estados
Unidos y Europa prestaron apoyo técnico y financiero a varios proyectos de gasificación
integrada de mediana escala (≈ 250 MWe) para "demostrar" la viabilidad del proceso de
gasificación integrada en ciclo combinado.
Año 2000 al presente. La actual etapa en la evolución de la gasificación inició cuando los
desarrolladores comerciales comenzaron la construcción de gasificadores integrados de
ciclo combinado de energía sin los subsidios del gobierno. Estas nuevas instalaciones de
gasificación integrada de ciclo combinado generalmente se ubican adyacentes a las
refinerías donde coque de petróleo y otros hidrocarburos residuales se pueden conseguir
fácilmente.
8
2.2 APLICACIONES COMUNES
Los combustibles fósiles son recursos finitos y distribuidos de forma desigual, lo que da
lugar a cierta dependencia hacia los países que lo poseen. Con la disminución mundial de
las reservas de petróleo y gas natural, el único camino hacia un futuro en el que los precios
de la energía sean asequibles y relativamente estables, es la conservación de la energía, la
mejora en la eficiencia energética y la producción de energía eléctrica, productos químicos,
fertilizantes, y combustibles limpios, a partir de los abundantes recursos como el carbón o
la biomasa, y por tanto, a relativamente bajo costo
A pesar de que el biogás tiene un poder calorífico menor al del gas natural, igualmente
puede utilizarse en plantas eléctricas con ciclo combinado de alta eficiencia para generar
energía eléctrica o para hacer otros productos actualmente elaborados a partir de gas
natural, entre ellos fertilizantes de amoniaco, productos químicos derivados de metanol y
combustibles sintéticos limpios. El gas producido es quemado en la turbina de gas, con la
posibilidad de producir metano e hidrogeno para celdas de combustible. El ciclo combinado
de gasificación es el método más eficiente para la obtención de CO2 comparado con las
tecnologías convencionales disponibles.
2. A diferencia de los sistemas de generación a base de gas natural u otros sistemas a base
de carbón, las centrales eléctricas basadas en la gasificación, pueden ser configuradas para
permitir la captura de dióxido de carbono, cuando se requiera, para satisfacer compromisos
legales o las obligaciones de los tratados internacionales en cuanto a emisiones nocivas.
9
3. La gasificación, es una tecnología energética (además de la fisión nuclear) capaz de
producir las cantidades masivas de hidrógeno que serían necesarias para convertir la
totalidad o una parte importante de la flota de transporte del mundo, de combustibles fósiles
como la gasolina y el gasóleo, a combustibles limpios como el hidrógeno.
¿Que es gasificación?
2. Bajo estas condiciones de reducción, los enlaces químicos del hidrocarburo son
rotos debido a la alta presión y temperatura, dando lugar a la formación de biogás o
gas de síntesis. Este gas, es principalmente, una mezcla de hidrogeno y monóxido
de carbono.
3. Luego, el gas generado, es filtrado para remover partículas dañinas como el azufre y
algunas trazas metálicas como el mercurio.
10
¿Cual es la diferencia entre gasificación y combustión?
En una combustión completa, los productos que se obtienen a partir del carbono y el
hidrógeno presente en el aire, son dióxido de carbono y agua, respectivamente. El oxígeno
presente en el combustible, se incorpora a los productos de la combustión lo cual disminuye
la cantidad de aire de combustión necesario.
¿Qué es un gasificador?
11
2.4 EL PROCESO DE GASIFICACION
12
endotérmicas, algunas de las cuales tienen lugar en muy poca extensión, o solo tienen lugar
en determinadas condiciones, como ocurre con algunas reacciones de hidrogenación y/o
reformado.
Las etapas de oxidación y reducción pueden considerarse conjuntamente en una sola etapa
de gasificación en la que tienen lugar todo tipo de reacciones posibles entre el char y la
mezcla gaseosa presente.
La combustión que ocurre en la zona de oxidación, es descrita por las siguientes formulas:
C + 02 = C02 + 401.9 kJ/mol (Ec.2.3)
H + ½02 = H20 + 241.1 kJ/mol (Ec.2.4)
La cadena de reacciones más importantes, que toman lugar en la zona de reducción del
gasificador entre diferentes reactantes sólidos y gaseosos son:
13
Kw = ([CO] * [H20]) / ([C02] * [H2]) (Ec.2.10)
En la práctica, la composición de equilibrio del gas solamente será alcanzada en los casos
en que la tasa de reacción y el tiempo para la reacción sean suficientes. La tasa de reacción
disminuye con la temperatura. Debajo de los 700 °C la reacción agua-gas se vuelve muy
lenta sin un catalizador. Entonces la composición del gas permanece constante, y el metano
solamente será generado a temperaturas muy elevadas, mayores de 1200°. El concepto del
equilibrio agua-gas brinda la oportunidad de calcular teóricamente la composición del
gasificador, que ha alcanzado el equilibrio a una temperatura dada.
14
2.5 TIPOS DE GASIFICADORES
De cama fija: en donde el combustible permanece estático dentro del gasificador, y el frente
de pirolisis va consumiendo la totalidad de la carga ingresada. Estos gasificadores se
subdividen, según el sentido del flujo del agente gasificante en: gasificador de cama fija en
contra corriente, gasificador de cama fija en corriente paralela y gasificador de tiro cruzado.
De cama fluidizada: en donde el combustible viaja dentro del gasificador junto con el
agente de oxidación, el cual reacciona con las partículas de biomasa mientras se encuentran
en suspensión.
De flujo arrastrado: en donde el combustible es pulverizado para lograr una densa nube de
combustible, forzando al agente gasificante a fluir a través de él reaccionando al pasar.
15
Debido a que los gasificadores de tipo “cama fluidizada” y “flujo arrastrado” son más
complejos y requieren de mayores recursos técnicos para su implementación, este trabajo
profundizará únicamente en los de cama fija, mencionando los otros tipos solamente de
manera general. A continuación una breve explicación del funcionamiento de cada uno de
ellos:
Consiste en una cama fija de combustible rico en carbono (biomasa o carbón) a través del
cual el “agente gasificante” (como el vapor o aire) fluye en una configuración contraria al
flujo del combustible. La ceniza es removida como polvo o como escoria, por la parte
inferior del gasificador. En la zona superior se produce el secado que es un proceso
endotérmico con consumo de unas 600 Kcal/Kg de agua evaporada. La segunda zona en
sentido descendente define la eliminación de agua de constitución, etapa de naturaleza
exotérmica que elevaría por si sola la temperatura del sólido a 450 °C. Mas abajo se
considera que se entra en la zona de gasificación que consiste en dos franjas en las que en la
parte superior de la zona de gasificación a 600 °C, se produce la reducción de gases como
CO2, H2O para formar CO y H2, consumiendo energía térmica y enfriando los gases
ascendentes.
En la zona inferior se produce el contacto de los gases de alimentación (aire, oxígeno puro,
vapor de agua o mezcla de gases) con la fase final de la descomposición del combustible
que suele ser carbono casi puro mas las cenizas (óxidos alcalinos) y sílice; En dicha zona se
produce el calentamiento de los gases y las reacciones de oxidación de los residuos de
combustible con el oxígeno de la alimentación en reacciones exotérmicas de formación de
CO y CO2. En la zona de gasificación la temperatura ronda los 600 °C, las velocidades de
reacción son suficientemente elevadas como para suponer que los tiempos de permanencia
del gas en la zona, son suficientes para alcanzar condiciones próximas al equilibrio.
16
En la zona de pirólisis las cosas ocurren de modo diferente, la temperatura es inferior a 600
°C y las reacciones no son lo bastante rápidas como para aceptar que en toda situación se
alcancen condiciones próximas al equilibrio. Así, en el gas pueden existir moléculas
orgánicas producidas por fractura de otras mayores que reaccionarían con otros
componentes del gas a temperaturas superiores o simplemente se fragmentarían
nuevamente pero que en éstas condiciones lo hacen con tal lentitud que, en los tiempos de
permanencia en la zona, no sufren alguna transformación notable y salen a la zona de
secado e incluso al exterior de tal modo que al enfriarse todavía más, condensan formando
los alquitranes, que al finalmente se convierten en hollines al enfriarse.
En general, los gasificadores que producen escoria necesitan una mayor cantidad de vapor y
oxígeno en relación al carbono para alcanzar temperaturas más altas que la de fusión de la
ceniza. La naturaleza de este tipo de gasificadores implica que el combustible debe tener
solidez mecánica para lograr formar una cama permeable. El rendimiento de este tipo de
gasificador es relativamente bajo. La eficiencia térmica es alta debido a que el gas
producido sale a temperaturas relativamente bajas. Lo anterior también implica que la
producción de breas y de metano es significativa a temperaturas normales de operación, por
lo que el gas producido debe ser cuidadosamente limpiado antes de su uso o su reciclaje en
un reactor, pero no para aplicaciones directas de cocción o calentamiento.
17
2. El gasificador de corriente paralela de cama fija (“downdraft”)
18
3. El gasificador de tiro cruzado de cama fija (“crossdraft”)
La idea general detrás de este diseño es que los aceites alquitranados y los vapores que se
despiden en la zona de destilación son muy inestables a altas temperaturas. Para llegar a la
salida de gas deben pasar necesariamente a través de la zona de combustión parcial en
donde una gran cantidad de productos gaseosos no condensados, serán fracturados antes de
abandonar el gasificador. A pesar de que el principio general detrás de esto parece
relativamente fácil, en la práctica se requiere un poco de ensayo y de gran habilidad para
llegar a un productor de gas capaz de generar un gas libre de alquitrán en condiciones de
equilibrio.
19
2.5.2 EL GASIFICADOR DE CAMA FLUIDIZADA.
Las altas temperaturas, garantizan la ausencia de breas y metano, a pesar de que las
necesidades de aire primario son mayores que para otro tipo de gasificadores. Todos los
gasificadores de flujo arrastrado remueven la mayor parte de la ceniza en forma de escoria
debido a que la temperatura de funcionamiento es más alta que la temperatura de fusión de
ceniza. Una pequeña porción de la ceniza producida se convierte en polvo volátil o una
mezcla oscura de ceniza.
20
Algunos combustibles, particularmente ciertos tipos de biomasa, pueden formar escoria que
es corrosiva para las paredes cerámicas internas que sirven para proteger las paredes
externas del gasificador. Algunos gasificadores no poseen recubrimiento interno de
cerámica pero poseen una capa de agua o vapor frío cubierto por una capa de escoria
parcialmente solidificada. Estos tipos de gasificadores no corren riesgo con las escorias
corrosivas. Algunos combustibles tienen la temperatura de fusión de su ceniza muy alta, en
este caso materia caliza es mezclada generalmente con el combustible antes de la
gasificación. La adición de un poco de caliza por lo general bastará para la bajar la
temperatura de fusión. Las partículas de combustible deben ser mucho más pequeñas que
para otros tipos de gasificadores. Esto quiere decir que el combustible debe ser pulverizado,
por lo que se requiere algo más energía que para otros tipos de gasificadores.
Ventajas
• Simplicidad en su construcción y uso.
• Baja temperatura del biogás producido.
• Alta eficiencia en la gasificación.
• Puede utilizarse combustible con alta humedad.
Desventajas
• Gran cantidad de brea, alquitrán y productos de pirolisis son producidos.
Ventajas
• Amplio rango de potencias desde 80 kW hasta 500 kW.
21
Desventajas
• Alta cantidad de cenizas en los gases de combustión.
• Al combustible debe ser previamente preparado.
• Alta temperatura de los gases producidos.
• Baja eficiencia térmica en la gasificación.
• Debe utilizarse biomasa muy seca.
Cama fluidizada
Ventajas
• Rendimientos mayores a los gasificadores de tipo “cama fija”.
• Puede trabajar con combustibles altamente corrosivos.
Desventajas
• Debe utilizarse un combustible altamente reactivo.
• La ceniza generada, generalmente es altamente corrosiva.
Flujo arrastrado
Ventajas
• Alcance de altos desempeños.
• Las altas temperaturas garantizan la ausencia de breas y alquitranes.
• Eliminación de las cenizas en forma de escoria.
• Utilización a gran escala.
Desventajas
• Mayor consumo de aire primario.
• La pulverización o atomización del combustible.
• Mayores necesidades energéticas.
22
CAPÍTULO 3: DISEÑO DE LOS ELEMENTOS DEL GASIFICADOR
3.1 INTRODUCCIÓN
23
Figura 3.1. Configuración de estufa gasificadora mejorada IGS-2
[S.C. Bhattacharya, San Shwe Hla, M. Augustus Leon and Kapila Weeratunga]
24
Posee una tapadera la cual dispone de un sello de agua situado en los rieles donde asienta la
misma y que evita posibles fugas de gas a través del extremo superior de la cámara cuando
la estufa se encuentra en operación.
25
3.2.3 ENTRADA DE AIRE PRIMARIO
Este dispositivo permite la colocación de la olla a utilizar por encima de la boquilla del
quemador de manera estable, manteniendo lo más uniformemente posible la distribución
del calor generado por la cámara de reacción y brindando seguridad en la manipulación de
la misma.
26
3.3 DISEÑO DE MODELO CONSTRUIDO
27
Figura 3.3. Placas externas de la
cámara de reacción
28
3.3.2 DISEÑO DE LA CÁMARA DE ALIMENTACIÓN DE COMBUSTIBLE
En caso de que se necesite su uso por periodos de tiempo mas largos a los que puede durar
una carga de combustible, se pensó en realizar un proceso de recarga mediante el fácil
retiro de la tapadera superior, al terminar la carga anterior, recargar y continuar con el
funcionamiento normal del gasificador (ver figura 3.5).
También es importante mencionar que un factor importante a la hora de diseñar la cámara,
fue el minimizar la posibilidad de la infiltración de aire por cualquier punto de la recamara,
por lo que se decidió utilizar soldadura en todos los puntos de unión, y hermetizar la
tapadera superior mediante un “sello de agua” el cual funciona como un sifón (ver figura
3.6), impidiendo el paso de gases desde y hacia el interior de la cámara.
29
Figura 3.6. Detalle del sello de agua Figura 3.7. Esquema de funcionamiento
sello de agua del
30
Figura 3.8. Tolva de admisión de aire primario
La cámara de combustión fue pensada, al igual que la boquilla de entrada del aire primario,
para favorecer el flujo de gas evitando cambios dramáticos en las secciones transversales y
evitar así caídas de presión excesivas.
Los agujeros ubicados en la cámara de combustión, son la entrada del aire secundario
necesario para la combustión completa del gas de síntesis, y fueron pensados de tal manera
que, por su tamaño y número, proporcionen el suficiente caudal de aire para tal fin.
En esta parte, las temperaturas alcanzadas son altas, por lo que para evitar perdidas de
energía, se aisló utilizando forro aislante de fibra de vidrio (ver figura 3.9).
31
Figura 3.9. Cámara de Combustión
Para lograr una buena eficiencia, el calentamiento de la olla debe ser hecho en un medio
controlado, es decir que el fuego que sale por la cámara de combustión no se desvíe, sino
que se aproveche en el calentamiento de la olla. Para ello se cubre el perímetro de la olla
con una funda metálica, dejando un espacio suficiente entre ellos, tal que, el gas pueda salir
sin ningún problema (ver figura 3.12).
De igual manera se hizo en la parte inferior de la olla, dejando un espacio suficiente entre la
salida de gas en la cámara de combustión y el fondo de la olla que se esta calentando,
precisamente para permitir al gas la libertad de salir y evitar perdidas en el tiro generado
(ver figura 3.11).
Debido a que el gasificador fue pensado para la pequeña industria, el soporte se hizo
teniendo en mente aplicaciones de cocción exigente, por lo que se construyó un soporte
resistente, rígido y seguro, capaz de soportar el peso total del producto en cocimiento, así
como también su uso durante largos periodos de tiempo. Se hizo apoyar directamente al
32
suelo, para sostener firmemente el peso y evitar inestabilidad en la olla de cocción (ver
figura 3.10).
33
CAPITULO 4: METODOLOGIA DE CONSTRUCCION DE LOS ELEMENTOS
DEL GASIFICADOR DE FLUJO CRUZADO
Para las distintas partes del quemador se elaboraron bosquejos a escala de las piezas en
cartón, trabajándose en conjunto con el software de diseño AutoCad. Estos procedimientos
además de entregar una mejor y mayor noción de las dimensiones físicas del prototipo,
permiten identificar de forma clara que dimensiones de cada una de las partes integrantes
de la cocina se conocen con exactitud y cuales se desconocen y deben por tanto ser
sometidas a interpretación, evaluación y a una final determinación según consideraciones
de diseño empleadas para el caso particular.
35
Figura 4.3. Bosquejo cámara de combustible
Las piezas de cartón ya recortadas y ensambladas a escala permiten también una mejor
predicción de posibles optimizaciones en los diferentes procesos pues dan motivo a
discusión de métodos, herramientas, equipo y procedimientos que deben seguirse para cada
etapa de construcción en cada una de las partes involucradas. También pueden surgir
estimados de material que entreguen una idea general de cantidades y a la vez el mejor
aprovechamiento de las mismas.
Esta sección fue la primera en construirse y para esta fueron empleados ladrillos de tipo
refractario (ver figura 4.4), los cuales fueron colocados con traslapes en sus extremos. Se
utilizó posteriormente cemento refractario el cual consigue que se adhieran sólidamente y
son capaces de resistir altas temperaturas de operación. Adicionalmente los ladrillos son
apoyados en una estructura metálica en su parte superior e inferior (ver figura 4.5), dicha
estructura es construida con ángulos (3/16 x 2 in) y platinas de hierro negro que
posteriormente fueron sometidas a soldadura entregando soporte a la cámara misma.
Internamente se cuenta con un área cuadrada de 17 x 17 cm tal como se pretendía en su
diseño inicial.
36
Figura 4.4. Ladrillos de tipo refractario Figura 4.5. Disposición de los ladrillos
para fijación de estructura metálica
El cemento refractario requiere una cantidad considerable de horas para su correcto secado.
Una capa de un espesor bastante delgado (de 1 cm aproximadamente) fue aplicada sobre la
parte interna y externa de la cámara de reacción de manera que pudiera aumentar su
resistencia a las altas temperaturas ahí expuestas (ver figura 4.6).
37
4.1.3 RECUBRIMIENTO DE LA CÁMARA DE REACCIÓN
Luego de esperar el tiempo necesario para un correcto pegado y secado de los ladrillos, se
procedió a forrar la cámara de reacción, para eso se utilizó lámina de hierro negro de 1/32
in en pliegos que fue posteriormente cortada para constituir las paredes que recubren la
cámara de reacción en sus 4 lados. Básicamente son 4 placas que deslizan en los ángulos
localizados en las esquinas de dicha cámara de reacción. Estos ángulos descienden 30 cm
por debajo de la cámara de ladrillos y generan así el espaciamiento necesario para la
colocación de un colector de remoción de cenizas (ver figura 4.7) que a su vez funciona
como compartimiento para iniciar la quema como se observa en la figura 4.8. Una quinta
placa es cortada para situarse en la base de este espaciamiento.
En las placas a ubicarse en los extremos de entrada de aire primario y salida de biogás son
cortados orificios rectangulares en donde serán ensambladas la tolva de entrada de aire
primario y una extensión que funge como acople a la cámara de combustión (ver figura
4.9). En la parte frontal de la cámara de reacción pero en su porción más baja se deja un
orificio para la colocación de la puerta de acceso al colector de cenizas. La placa ubicada
en la parte trasera cubre por completo tanto la cámara de reacción como el espaciamiento
inferior a ella. En el límite de este espaciamiento son soldadas patas que le dan una cierta
elevación y sostenibilidad a la conjugación de estructuras que componen el gasificador
como tal (ver figura 4.10).
38
Figura 4.9. Acople metálico Figura 4.10. Patas soldadas a la
para la cámara de reacción cámara de reacción
Seguidamente se corta un nuevo pliego de lámina de hierro negro para construir la cámara
de combustible. La cámara debe tener una altura de 70 cm, consecutivamente se sueldan en
sus esquinas las piezas longitudinales previamente cortadas y se adapta a una base que a la
vez que cubre la cámara de reacción contribuye a la sujeción de las 4 porciones de lámina
(previamente descritas) y que se encuentran ubicadas en cada uno de sus lados (ver figura
4.12). se colocaron ángulos de hierro de 3/16 x 2 in al final de la sección de ladrillos con el
39
propósito de colocar sobre ellos una parrilla ó cama de combustión en la cual descansa el
combustible depositado y se mantienen las brazas ardiendo (ver figura 4.14).
40
parte superior de la cámara de combustible y se sellaron las esquinas con silicone para altas
temperaturas con el propósito de evitar fuga de agua (ver figura 4.17).
Figura 4.16. Humo debido a un mal sellado Figura 4.17. Sello de agua
en la parte superior de la cámara de combustible
41
4.1.5 CONSTRUCCIÓN TOLVA DE ADMISIÓN DE AIRE PRIMARIO
Se construyó esta sección en forma de “L” invertida o codo, la cual va adaptada justo en el
extremo opuesto al de la estructura correspondiente a la cámara de combustión (ver figura
4.18). Este dispositivo de entrada de aire se ensambla a la cámara de reacción también
mediante un marco que permite sujetarla a través de pernos y tuercas las que le dan a su vez
la funcionalidad y practicidad para su montaje y desmontaje, se utilizó lámina de 1/16 in
para su elaboración. Finalmente se construyó una válvula de tipo mariposa (ver figura 4.19)
y un mecanismo que permitiera la regulación en el ingreso de aire (ver figura 4.20).
Para efectos de sujeción, tanto del lado de entrada de aire como del lado de salida de
biogás, a los pernos ahí ubicados se les coloca una porción de soldadura. Adicionalmente
debe mencionarse que se procedió a la instalación de empaque de asbesto y adición de una
capa de silicón para alta temperatura (ver figura 4.21) en la correspondiente sección
42
transversal donde se localiza el acople para poder así obtener un mejor sellado y de esta
forma poder evitar fugas o ingresos innecesarios de aire.
La estructura de combustión ocupa uno de los últimos pasos constructivos antes del
ensamblaje final. La recámara rectangular en la cual se apoya el cilindro que conforma la
cámara de combustión fue elaborada con lámina de un espesor mayor (1/32 in) que en las
otras secciones debido a las altas temperaturas que en ella se generan (ver figura 4.22). Para
ella se ejecutaron procesos de:
• Corte
• Doblado
• Soldadura.
43
Figura 4.22. Cámara de combustión preliminar
44
La sujeción de esta cámara por medio del acople antes mencionado se realizará también con
el uso de soldadura (ver figura 4.9). Esta base rectangular donde será soldada la cámara de
combustión tiene un recubrimiento externo de fibra de vidrio que consigue un mejor
aislamiento para esta sección de suma importancia.
Por último se fabricó una cajuela cuyas medidas son (28 x 22 x 5 cm), la cual es colocada
con el único propósito de recolectar las cenizas que caen del combustible en la cámara de
reacción y fue elaborada con lámina de hierro negro de 1/16 in y fueron aplicados procesos
de corte y doblado respectivamente.
45
4.1.8 CONSTRUCCIÓN CONJUNTO SOPORTE DE OLLA
a) Soporte de Olla
46
Figura 4.27. Plato difusor de Calor
c) Funda de Olla
47
4.2 IMPLEMENTACIONES HECHAS AL MODELO ORIGINAL
Figura 4.29. Cilindro interno con Figura 4.30. Base cuadrada de cámara
álabes de combustión
48
Desventajas que justificaron su reemplazo:
2. La base casi cuadrada de los cilindros no presentaba una rápida evacuación de los
gases generados por la cámara de reacción (ver figura 4.30).
3. La distancia recorrida entre la mezcla del aire secundario y los gases generados por
la leña hacia la parte superior del cilindro era muy reducida por lo cual no
presentaba una buena combustión en esa zona (ver figura 4.31).
49
Esta nueva cámara se construyó alargando el perfil de salida de biogás para evitar cambios
bruscos de área para evitar caídas de presión y reducción en la velocidad de salida (ver
figura 4.32), se eliminó el cilindro interno así como los álabes para permitir la suficiente
entrada de aire para completar la combustión del gas y finalmente se aumentó la altura del
quemador en 10 cm (cilindro ubicado en la parte superior de la sección rectangular) para
contribuir al tiro y dar tiempo suficiente para una mejor mezcla de los gases producidos con
el aire secundario (ver figura 4.33).
Como último punto cabe mencionar que se construyó un sistema de álabes removible el
cual cumplía con la función de generar turbulencia en la salida de los gases de la cámara de
combustión, este fue diseñado y construido con una función similar al sistema de álabes de
la cámara de combustión anterior, pero fue descartado por generar obstáculo al paso del
biogás.
Se colocaron varillas en las zonas laterales de la cámara de reacción que permiten una
mejor retención del combustible en el reactor (ver figura 4.34). Esto con el afán de evitar
desplazamientos de trozos de leña hacia la cámara de combustión o el área de entrada de
aire primario.
50
4.2.3 USO DE SOLDADURA MIG
Soldadura MIG es empleada en los puntos de unión para sellar posibles escapes de biogás o
posibles espacios que dan lugar a entradas no deseadas de aire (ver figura 4.35), se utilizó
además empaque de asbesto y silicón para alta temperatura en las partes de acople directo
(entrada aire primario y cámara de combustión). Estos últimos refuerzos constructivos
fueron acordados y realizados a razón de resultados de las primeras pruebas de
funcionamiento.
Figura 4.35. Tolva de admisión de aire primario después de aplicar soldadura MIG
51
Figura 4.36. Forro de fibra de vidrio para cámaras de reacción y combustión
52
CAPÍTULO 5: PRUEBAS REALIZADAS EN MODELO CONSTRUIDO
5.1 INTRODUCCIÓN
Tecnologías que involucran principios de funcionamiento como los que están presentes en
estufas o gasificadores operando con biomasa, son categorizadas en buena parte como de
tipo “sobresaliente” si logran cumplir con la entrega de altas eficiencias y bajas emisiones
al ambiente. Estas eficiencias y niveles de emisiones se obtienen a partir de pruebas
específicas que se llevan a cabo en el modelo de interés.
Las pruebas de operación iniciales tienen como finalidad primordial la verificación del
correcto funcionamiento de las diferentes partes que conforman el modelo construido. Con
ellas se buscaba a su vez obtener una familiarización con todos esos aspectos de
funcionamiento básicos, patrones posibles que ellos puedan seguir, y demás
particularidades de operación que se pudiesen presentar antes, durante y después de una
prueba. A través de esta serie de pruebas fueron consideradas también secciones del modelo
53
sujetas a posibles rediseños o modificaciones menores, así como procedimientos futuros a
seguir y el comportamiento general que se esperaba el gasificador presente en las
subsecuentes pruebas de eficiencia.
Las pruebas de operación llevadas a cabo permiten una eficaz identificación de los puntos
anteriormente resaltados y con ello se vuelve posible conocer, evaluar y finalmente
alcanzar la forma de manejo más adecuada en lo que a utilización del modelo respecta. Los
siguientes párrafos enmarcan lo más representativo de este grupo inicial de pruebas que
forman parte de la fase de pruebas totales practicadas al modelo de gasificador construido.
Objetivo:
Condiciones de prueba:
No se tiene un control pleno de la entrada del aire debido a cierto número de ajustes aún en
curso en válvula de entrada de aire primario.
Observaciones:
54
debido a la ausencia de alguna especie de rejillas en los extremos que colindan con
la entrada de aire y el paso del biogás a la cámara de combustión.
55
5.2.2 PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO CON ELIMINACIÓN DE FUGAS
MAYORES
Objetivo:
Condiciones de prueba:
El combustible es leña en trozos de madera del mismo tipo que en prueba inicial. La leña
presentada una alta cantidad de humedad debido a su prolongado almacenamiento en un
lugar abierto. Dicha leña es colocada hasta la mitad de la capacidad total de la cámara de
alimentación de combustible.
La entrada del aire presenta ciertos ajustes en el pin que permite la apertura y cierre de la
válvula de entrada de aire primario, consecuente con decisiones tomadas a partir de
observaciones de primera prueba.
Observaciones:
Las rejillas colocadas en los extremos que colindan con la entrada de aire y el paso
del biogás a la cámara de combustión, contribuyen a la retención de la leña en su
lugar.
56
Se observa que los refuerzos de asbesto localizados en los puntos de unión tanto en
la entrada de aire como en la cámara de combustión funcionan de forma muy
eficiente para un sellado mecánico del área en cuestión. Sin embargo es necesario
reforzar otras áreas con fugas.
¾ Los Tiempos para estabilización del proceso deben tratar de ser medidos y
controlados.
57
5.2.3 PRUEBA DEL COMPORTAMIENTO DE DISPOSITIVO DE ENTRADA
DE AIRE PRIMARIO Y ÁLABES FIJOS EN CÁMARA DE COMBUSTIÓN.
Objetivo:
Condiciones de prueba:
El combustible utilizado esta vez es leña de café. Este combustible es colocado muy cerca
de la mitad de la capacidad total de la cámara de alimentación de combustible. La leña
utilizada es pesada, arrojando un valor de 3.40 kg.
Observaciones:
Se sigue una bitácora general para establecer una especie de secuencia temporal de
las diferentes etapas observables en la prueba y la duración que éstas tienen, con el
objetivo de establecer alguna posible tendencia en el comportamiento del modelo.
58
observa una separación entre cilindro y cilindro que no beneficia al flujo a través de
la cámara.
¾ El método de regulación de aire debe estudiarse un poco más. Lo que podría llegar a
traducirse en una implementación o cambio en el tipo de válvula de entrada.
Objetivo:
59
Verificación de comportamiento de válvula de entrada de aire primario y sus efectos.
Verificación de mejoras obtenidas con modificación a diseño de cámara de combustión.
Condiciones de prueba:
Como combustibles son empleados tanto la leña de café como el laurel. Trozos de tamaño
aleatorio pero bastante reducido en relación a las primeras tres pruebas son utilizados en
miras a uniformizar el combustible y ver el efecto de ello. La cámara de alimentación de
combustible es llenada en su totalidad. La cantidad de leña que ingresa fue pesada y para
todos los casos se registró entre 7 y 8 kg. La válvula de entrada de aire se encuentra en
buenas condiciones de operación.
Observaciones:
60
La altura de la llama ha aumentado respecto de la observada en las primeras
pruebas. Ésta sin embargo es bastante difícil de controlar. Es sugerida la adaptación
de un nuevo sistema de álabes que mejoren el mezclado de los gases en el cilindro
de la cámara de combustión pero que no interfieran significativamente con el paso
de gases a través de ella. El sistema de álabes a considerarse sería para el caso de
tipo desmontable.
Objetivo:
Condiciones de prueba:
Como combustible se emplea leña de café. Los trozos tienen un tamaño más uniforme que
se espera contribuya a mejores resultados como los obtenidos en las 3 pruebas anteriores
donde se prestó mayor atención al tamaño de combustible utilizado. La cámara de
alimentación de combustible se llena en su totalidad (con aproximadamente 7.5 kg de leña)
y es sellada en forma mecánica a través de pernos que se busca presionen la tapadera de la
misma lo suficiente para lograr evitar fugas.
Observaciones:
61
presentan los álabes introducidos en cilindro de cámara de combustión. El tiro
necesario no es alcanzado y la llama se interrumpe un buen número de veces.
¾ Los álabes deben ser removidos para una prueba adicional que permita decidir si es
su presencia la que dificulta los procesos de combustión y gasificación o si existen
problemas adicionales originados por otra causa.
Objetivo:
62
y de cualquier otro ajuste menor que se requiere con el objetivo de establecer si es viable o
no iniciar pruebas de eficiencia.
Condiciones de prueba:
Como combustible es empleada leña de café nuevamente. Los trozos son de tamaño
bastante uniforme (alrededor de 7 cm). La leña tiene una menor humedad y la cámara de
alimentación de combustible se llena en su totalidad. Se ha colocado un de sello de agua
para eliminación de fugas en cámara de combustible y se ha eliminado cualquier sistema de
álabes posible en cilindro de cámara de combustión.
Observaciones:
63
5.3 PRUEBAS DE EFICIENCIA
La etapa de pruebas que se sigue para una estufa o gasificador permite básicamente la
identificación de las fortalezas y debilidades de cada modelo sin perder énfasis en su
contexto social y económico. Si las pruebas se siguen en estufas producidas en serie, ellas
entregan una especie de control de calidad a su manufactura así como una base para futuras
modificaciones de diseño relevantes.
Ahora bien, las pruebas realizadas particularmente al modelo de gasificador aquí construido
tienen como finalidad el obtener eficiencias térmicas bajo parámetros que son posibles de
controlar en una prueba. A priori a la realización de ellas, se han establecido
procedimientos para la obtención de la información deseada así como un programa de
pruebas que pueda enriquecer un registro de eficiencias y que a su vez responda a
variaciones en aspectos cualitativos y cuantitativos. En el programa anterior se cumple un
protocolo de prueba específico en espera de una correcta obtención de datos que conlleve a
la efectiva interpretación de los mismos.
La prueba denominada “de ebullición del agua” fue escogida para el cálculo de la eficiencia
general del gasificador pues a través de ella se simulan las situaciones experimentadas en
cocciones ordinarias. A través de ella se facilita la comparación entre un tipo de estufa y
otra bajo condiciones controladas en las cuales son pocas las variables culturales
involucradas, y esto permite una aproximación a la realidad aún mayor. Esta prueba es
también una medida de la cantidad de combustible que se consume para determinado
proceso de cocción de alimentos y es el agua la que hace las veces de un alimento
específico. Existen diferentes protocolos para el desarrollo de estas pruebas de eficiencia; el
protocolo que se sigue a lo largo de este estudio es presentado más adelante en el capítulo.
Las pruebas serán realizadas con ramas de café seco, cortadas en 3 tamaños diferentes
correspondientes a 15, 10 y 5 cm. Para que los datos sean representativos, se realizan 5
pruebas iniciales para cada uno de los tamaños. La prueba que se realiza es una prueba de
64
eficiencia estandarizada y basada en la ebullición del agua y cuyo protocolo es descrito en
el siguiente apartado del presente capítulo.
Se analizaran los datos obtenidos para determinar el tamaño de leña que ofrece un mejor
comportamiento tomando en cuenta la relación entre calidad y cantidad de humos, duración
de quema y la eficiencia promedio obtenida. Habiendo determinado el tamaño más
adecuado, se procede a realizar 5 pruebas adicionales; esto con el objetivo de encontrar una
tendencia mas clara del comportamiento del gasificador para el caso particular.
Las pruebas antes mencionadas deben realizarse con espacios de tiempo suficiente para que
pueda darse un enfriamiento suficiente del gasificador para que las condiciones iniciales en
cada una de los ensayos sean similares.
REQUERIMIENTOS INICIALES
Debe tenerse un suministro adecuado del combustible (leña) y del agua que será depositada
en la olla que se utilizará en la prueba. La prueba de hervir agua completa se sugiere
realizar con un mínimo de 15 litros de agua fría por cada una de las ollas que se utilice. Las
cantidades programadas para la prueba tanto de agua como de leña deben obtenerse con
anticipación y si es posible haber colectado dicha leña de un mismo lugar. Adicionalmente,
65
esta leña que se utilizará debe estar bien seca (preferiblemente secada al aire libre) y tener
un tamaño lo más uniforme posible.
Se recomienda procurar que haya espacio y tiempo suficiente para realizar las pruebas sin
ser molestado. Las pruebas deben efectuarse, idealmente, en un lugar completamente
protegido del viento. En promedio, la realización de una prueba completa de una sola estufa
o gasificador tarda cerca de dos horas y media, incluyendo el pesar y preparar el
combustible. Puede ahorrarse tiempo si las personas realizando las pruebas preparan con
anticipación suficiente cantidad de leña que haya sido previamente pesada.
PROCEDIMIENTO DE PRUEBA
66
2. Debe pesarse la olla que será utilizada, encontrándose ésta vacía, y posteriormente
registrar este peso en la hoja de prueba diseñada para el registro de información de
pruebas. Debe pesarse la olla nuevamente, pero esta vez conteniendo la cantidad de
agua que se ha predeterminado para cada prueba.
4. También debe incluirse en esta hoja de prueba la masa total de leña que se ingresará.
Debe disponerse de esta leña en cantidades suficientes y ésta debe ser pesada en una
balanza con la graduación apropiada a los volúmenes que serán usados en las
pruebas. La leña puede estar almacenada en sacos y al pesarse ser tarada para
efectos de obtener un dato de masa de leña confiable. La masa total de leña
empleada en cada prueba es registrada en la hoja de pruebas para cada uno de los
ensayos. Deben utilizarse preferiblemente leños de diámetro similar y que no
excedan los 3 centímetros de diámetro. Los leños deben ser similares en tamaño en
cada prueba realizada para disminuir variaciones debido a diferencias en el
combustible, a menos que se desee realizar un ensayo que implique combustibles
mezclados.
5. Debe proceder a medirse el agua colocada al interior de la olla. Esto se efectúa con
un termómetro, el cual se coloca en el centro de la olla y a un centímetro de la base
de ésta. Al registrar la temperatura del agua debe confirmarse que no varía en más
de 2 grados centígrados del valor de temperatura ambiente. Este valor de
temperatura del agua debe ser anotado en la hoja de prueba.
67
7. Una vez todos los parámetros necesarios hayan sido medidos y registrados; que el
combustible se halla depositado en la cámara de alimentación del mismo y que se
encuentren en su posición todas aquellas partes como el conjunto de soporte de olla
y la olla misma, se procederá a encender la leña, iniciando por aquella localizada en
la cama de reacción, es decir la más cercana a la parrilla. Esta leña en la base debe
humedecerse previamente con algún agente inflamable (por ejemplo gas) para
propiciar así una ignición más rápida. Puede usarse un pedazo de tela para que este
de inicio al encendido de esta leña inmediata en la parrilla.
(Ec. 5.1)
68
Donde:
n = eficiencia global
mw,i = masa de agua inicial en olla (kg)
Cpw = calor específico del agua (4.217 kJ/kg ºC)
mw,evap = masa de agua evaporada (kg)
mf = masa de leña consumida (kg)
Te = temperatura de ebullición del agua (ºC)
Ti = temperatura inicial del agua en olla (ºC)
Hl = calor latente de vaporización a 100º C y 105 Pa
(2,257 kJ/kg)
Hf = valor calorífico del combustible (18,999 kJ/kg)
a) Condiciones climáticas
69
La humedad relativa del aire es un buen indicador de la cantidad de humedad en la leña que
se ha secado al aire libre. En caso de tener la instrumentación para medirla se recomienda
tomar un registro de ella.
c) Combustible a usarse
Para las pruebas es común seleccionar leña de la localidad en donde se realizan. Esto
permite disponer de cantidades abundantes además de facilitar la accesibilidad del
combustible. Se prefiere que haya sido secada al aire libre y que sea cortada en trozos lo
más uniforme posible.
70
5.3.4 EQUIPO UTILIZADO
o Agua limpia para cada PHA (puede o Bandeja para pesar el carbón y
ser re-usada si se agrega mas agua bolsas para su posterior
para compensar por derrames y almacenamiento.
evaporación)
71
5.3.5 CRITERIOS A EVALUAR
En el curso de ejecución de las pruebas de eficiencia se hace uso de criterios que permiten
un análisis objetivo del comportamiento dado en las diferentes pruebas, y con ello un
mejor entendimiento e interpretación de la influencia, interdependencia y líneas de
comportamiento generales de las variables involucradas en cada uno de los ensayos
realizados. Estos criterios son:
Esto encierra todos los aspectos visibles, sensibles y perceptibles durante una quema.
La verificación de los procesos de gasificación y combustión que antes han sido
descritos y que representan las funciones más trascendentales del prototipo. La
verificación del funcionamiento óptimo de cada una de las partes del prototipo en cada
etapa de la prueba; de esta forma se puede entonces evaluar en caso de fallos o
inconvenientes si estamos frente a una limitante en el diseño o construcción del
gasificador o si el problema es de tipo externo y ajeno a éste.
2- La eficiencia global
Se sabe que existen muchas formas diferentes de medir la eficiencia de una estufa y su
rendimiento en general. Un método ampliamente utilizado compara que ingresa a la
estufa con aquella que sale de la misma, para determinar así el porcentaje de calor que
es utilizado.
Un concepto más amplio de eficiencia toma en cuenta las pérdidas de energía por
evaporación. Una vez el alimento en cocción alcanza el punto de ebullición, la cantidad
72
adicional de calor que absorbe es relativamente pequeña. En la prueba basada en la
ebullición del agua, la olla requiere sólo el calor suficiente para mantener las temperaturas
de ebullición y lo demás es exceso. Este calor en exceso es usado para generar vapor que
escapa de la olla sin agregar más nada a los alimentos en cocción. Si entonces se logran
mantener estas temperaturas con la menor producción de vapor, puede decirse que, en ese
aspecto, es bastante eficiente la estufa o gasificador.
Otras de estas pérdidas de energía ocurren por radiación y convección (como las pérdidas
de calor de la estructura de la estufa al ambiente y aquellas en la superficie de la olla).
También pueden darse a través de una combustión incompleta de la leña o incluso a través
de una chimenea (si se cuenta con ella).
Finalmente, debe tenerse en cuenta siempre que esta eficiencia de la que se habla no es una
cantidad física absoluta sino más bien una razón definida por si misma que depende mucho
de las condiciones bajo las cuales un proceso tiene lugar y como su entrada y salida son
medidas; resultando entonces en solo una pauta para establecer rendimientos. La eficiencia
se reproduce fácilmente en sistemas con operaciones estándar pero no en un proceso tan
variable como es la combustión de la biomasa en una estufa pues aquí esta eficiencia
termodinámica depende de un gran número de factores tales como el diseño de la estufa o
gasificador, la composición del combustible, condiciones metereológicas y otras variables
operacionales como son el ritmo de consumo de combustible. La eficiencia es pues una
herramienta de diseño muy grande pero no predice todos los comportamientos posibles de
la estufa o gasificador en cuestión.
73
3- Cantidad de combustible que se ingresa y duración de la prueba
Otros valores que se registran como el tiempo de ignición de la leña, así como la cantidad
de cenizas recolectada posterior a la quema, nos sirven como formas comparativas de una
prueba a otra con la intención de establecer algunas tendencias en el comportamiento global
del gasificador. La cantidad de ceniza también contribuye para darnos una idea del
aprovechamiento de la masa de combustible durante la prueba.
Objetivo específico:
Verificar un comportamiento aceptable a lo largo de una quema así como familiarizarse con
los datos que deben registrarse y con el proceso en sí, con el fin de lograr un cálculo
correcto de la eficiencia correspondiente a esa prueba.
Descripción de la prueba:
Se ingresa combustible del tamaño de 15 cm hasta llenar la cámara de combustible.
75
Datos obtenidos:
El agua que para este caso fue utilizada totaliza 15 galones, a diferencia de las demás
pruebas en las que son utilizados 10 galones.
Funcionamiento general:
El gasificador se comportó de manera bastante aceptable. La ignición tomo un tiempo
relativamente prolongado, alrededor de 13 minutos, debido a la no familiarización con el
método de encendido más eficaz. Se observó humo en cantidades medias y en ciertos
momentos se apreció un aumento considerable de ello.
76
Adicionalmente la olla no fue tapada en el curso de la prueba ni colocado el faldón que la
recubre; factores que se vuelven contribuyentes a que la elevación de la temperatura del
agua sea tan lenta. En vista del interés que se tiene en alcanzar este punto de ebullición se
opta entonces por reducir la cantidad de agua que se empleará en cada una de las pruebas.
Los humos que se observaron a lo largo de la prueba podrían tener su origen en la humedad
presente en la leña, así como también debe tomarse en consideración el hecho que la
admisión en la entrada de aire se cerró a un 50% en el minuto 20 de la prueba.
Objetivo específico:
Determinar las ventajas y desventajas en cuanto al comportamiento general así como la
eficiencia obtenida con los diferentes tamaños de leña (5,10 y 15 cm), para poder así
seleccionar aquella que pudiese tener el mejor rendimiento en los casos de aplicación para
los cuales este prototipo fue diseñado.
Descripción de la prueba:
Fueron ingresados combustibles de los tamaños de 15, 5 y 10 cm de manera independiente
para cada una de las pruebas incluidas en este grupo. Los trozos se colocan de la manera
más ordenada y uniforme posible para tener un mejor aprovechamiento del espacio
disponible en la cámara de combustible. La cámara de combustible fue llenada en cada
caso.
77
Datos obtenidos:
Masa de Duración de la Duración de la Agua Ceniza No
Eficiencia
Código Combustible ignición quema ebullida obtenida quemado
(%)
(g) (minutos) (horas) (gal) (g) (%)
E15-1 7668 3'47 1h31' 1.65 17.77 175 2.28
E15-2 7665 1'51 1h40' 2.02 19.96 148 1.93
E15-3 7252 5'47 1h16' 1.89 20.05 152 2.10
E15-4 7870 9'34 1h33' 1.67 17.18 117 1.49
E15-5 7470 3'52 1h39' 1.76 18.64 150 2.01
E5-1 10687 7'00 1h50' 1.49 11.89 463 4.33
E10-1 9126 6'55 1h34' 1.6 14.51 213 2.33
E10-2 8721 6'00 1h38' 1.59 15 150 1.72
E10-3 8523 6'38 1h40' 1.74 16.15 170 1.99
E10-4 7963 6'00 1h16' 1.25 14.53 162 2.03
E10-5 8712 7'00 1h29' 1.54 14.75 155 1.78
Funcionamiento general:
El gasificador se comportó de manera bastante aceptable en las pruebas de 15 y 10 cm. Para
la única prueba realizada con 5 cm el comportamiento fue muy irregular. El tiempo
promedio de ignición observado para este grupo de pruebas fue de 5 minutos 66 segundos.
Se observó humo en cantidades pequeñas para el caso de 15 cm. Estas cantidades de humo
fluctuaron a cantidades mayores, aunque siempre aceptables, para el caso de 10 cm.
Particularmente, el caso de 5 cm presentó una cantidad de humo muy elevada, por lo que no
se crearon condiciones mínimas para su uso por contaminar excesivamente el ambiente y
ser nocivo a la salud de los usuarios. Debido a lo anterior, no se continuaron pruebas con
dicho tamaño por ser consideras insatisfactorias.
78
Prueba E-15 (con tapadera): 44 minutos
- Tiempo promedio para alcanzar ebullición (10 cm): 45 minutos
- Tiempo promedio para alcanzar ebullición (5 cm): 54 minutos
- Duración de quema promedio (15 cm): 1 hora 32 minutos
- Duración de quema promedio (10 cm): 1 hora 31 minutos
- Duración de quema promedio (5 cm): 1 hora 50 minutos
Las pruebas realizadas con el tamaño de 10 cm presentaron una conducta aceptable, sin
embargo su eficiencia no resultó tan alta como en el caso de 15 cm y la emisión de humos
fue recurrente en el tiempo que duró la quema.
La evaluación del tamaño de 5 cm mostró una llama débil y muy irregular con emisión de
humos durante toda la prueba. En un intento por estabilizar y fortalecer la llama, se atizo
varias veces la cama de gasificación, sin conseguir éxito. Así mismo debido al
comportamiento discontinuo no se evaporaron cantidades significativas de agua, por lo que
la eficiencia resulto visiblemente menor, en comparación con los otros tamaños evaluados.
79
Con respecto al aprovechamiento del combustible, el tamaño de 15 cm mostro una mejor
utilización de la leña, quemando el 98.12% de éste, mientras que el tamaño de 10 cm,
presenta un aprovechamiento del 98% de la masa inicial de combustible y la prueba
realizada con el tamaño de 5 cm determino el uso del 95.7% del total de masa ingresada.
Objetivo específico:
Un registro de nuevos datos con valores diferenciados de las pruebas anteriores de 15 cm
en donde pueda notarse los efectos del aislamiento colocado en aquellas partes críticas del
gasificador. Así también, se busca ampliar el registro de eficiencias para el tamaño de 15
cm y definir algún comportamiento o tendencia que difiera con aquellas observadas en la
operación del prototipo cuando éste no se encontraba aislado.
Descripción de la prueba:
La cámara de combustible se llena con trozos de 15 cm que son colocados de la manera
más ordenada posible y en un mismo sentido, buscando así que puedan acomodarse en una
serie de capas que logren tener un mejor descenso a medida la quema avanza.
Datos obtenidos:
Masa de Duración de Duración de Agua Ceniza
No
Código Combustible la ignición la quema ebullida Eficiencia (%) obtenida
quemado(%)
(g) (minutos) (horas) (gal) (g)
EMT-1 7218 4'53 1h31' 2.36 23 144 2.00
EMT-2 7573 6'46 1h51' 2.29 21.6 177 2.34
EMT-3 7016 2'20 1h22' 1.69 19.77 163 2.32
EMT-4 7461 5'12 1h40' 2.17 21.3 151 2.02
EMT-5 7195 5'39 1h53' 2.2 22.19 147 2.04
80
Aspectos importantes registrados en prueba
Funcionamiento general:
Es en esta serie de pruebas donde se registra el mayor valor de eficiencia para la totalidad
de pruebas de este tipo llevadas a cabo en el gasificador. Esta alta eficiencia registró un
valor del 23% con un consumo de leña que no fue necesariamente el mayor del grupo. El
promedio de eficiencias es de 21.6%.
La llama tuvo uno de los comportamientos más estables visto en términos comparativos
con las demás pruebas realizadas. La emisión de humos casi nula permite catalogar a este
grupo como uno representativo de procesos de combustión y gasificación notablemente
81
aceptables. La leña fue aprovechada para todos los casos en un 98% o más, lo cual es una
clara indicación de un buen consumo del combustible usado. Por lo anterior, la cantidad de
cenizas obtenidas disminuyo en relación a pruebas hechas anteriormente con otros tamaños
de combustible y bajo condiciones de no-aislamiento.
Objetivo específico:
Encontrar la variación en el comportamiento general y en la eficiencia para una olla de
menor tamaño, conteniendo 4 galones de agua.
Descripción de la prueba:
Se coloco en el soporte una olla de menor tamaño llena con 4 galones de agua, colocando
una funda adecuada a su tamaño y cargando el gasificador con trozos de leña de 15 cm.
Datos obtenidos:
Funcionamiento general:
El gasificador se comporto de manera normal, con pequeñas trazas de humo en periodos
cortos durante la quema. La ignición fue rápida, alrededor de 4 minutos.
- Masa promedio de combustible ingresada: 7.350 kg
- Tiempo promedio para alcanzar ebullición: 29 minutos
- Duración promedio de quema: Alrededor de 1 hora 50 minutos
82
- Eficiencia promedio de prueba: 16.53%
- Agua promedio ebullida: 2.75 galones
En una de las pruebas (E4G-1) se obtuvieron datos muy diferentes a los del resto de la
serie, debido a que el combustible se configuro de manera diferente al ser cargado en la
cámara de combustible.
Hay que considerar que el total de agua evaporada, puede verse alterado debido a que la
violenta ebullición provoco derrames significativos de agua, así que pudo haber sido
evaporada menos agua que la registrada.
Objetivo específico:
Determinar el cambio en el comportamiento general y en la eficiencia, para una carga de
combustible compuesta de trozos de 15 cm y trozos de 5 cm.
Descripción de la prueba:
Se procedió a colocar una base de combustible del tamaño de 15 cm hasta una mitad de la
altura de la cámara de combustible, luego se relleno con trozos de 5 cm colocados de forma
aleatoria.
83
Datos obtenidos:
Funcionamiento general:
El gasificador se comporto de manera normal, con pequeñas trazas de humo en periodos
cortos durante la quema. La ignición fue rápida, alrededor de 6 minutos.
Siendo el gasificador cargado con mayor cantidad de combustible, la quema duró alrededor
de 2 horas, cuando para otras pruebas, el proceso dura alrededor de 1 hora con 40 minutos.
La eficiencia obtenida para esta prueba fue sensiblemente mayor debido a que se ebulló una
mayor cantidad de masa de agua debido a que la llama duro más tiempo.
84
Se obtuvieron buenos resultados en esta prueba debido a la uniformidad en el suministro de
leña, ya que cuando se consume la primera parte de la carga de combustible (15 cm), la
cama de gasificación comienza a tener una alimentación más uniforme, debido a la
eliminación de los espacios vacíos existentes entre los trozos pequeños dentro de la cámara.
A pesar de haber ingresado una mayor cantidad de combustible, la masa de ceniza obtenida
al final de la prueba fue de 218 g, lo que arroja un aprovechamiento de masa del 97.6%.
Objetivo específico:
Determinar el cambio en el comportamiento general y en la eficiencia, para una carga
inicial de combustible de 15 cm y una recarga de combustible de 10 o 5 cm.
Descripción de la prueba:
Datos obtenidos:
85
Aspectos importantes registrados en prueba:
Funcionamiento general:
El gasificador se comportó de manera normal para la primera carga de la prueba, se
observaron pequeñas trazas de humo en periodos cortos durante la quema. La ignición fue
rápida, alrededor de 5 minutos.
Este corto tiempo de espera permite abrir la tapa de la cámara de combustible. Luego se
procede rápidamente con la recarga hasta el borde superior de dicha cámara sin mayores
problemas de humo a medida descienden los trozos de la recarga. La cámara de
alimentación de combustible es tapada nuevamente al concluir el llenado. El gasificador
vuelve a funcionar de manera óptima inmediatamente cuando la nueva carga comienza a
caer en el reactor.
86
La etapa de recarga presenta pequeños inconvenientes al inicio, ya que la cama de
gasificación se encuentra incandescente y libera gases y humos. Si la recarga no se realiza
rápidamente puede generarse una llama muy peligrosa en la parte superior de la cámara de
combustible debido a la combustión inmediata de la leña introducida.
Hay que esperar el momento justo para proceder a la recarga, ya que si se realiza
inmediatamente después de haberse extinguido la llama en la cámara de combustión, al
destapar la cámara de combustible salen humos densos los cuales impiden realizar
adecuadamente la recarga; por otro lado si se deja pasar mucho tiempo existe el peligro que
las brasas que quedan sean insuficientes para reanimar el proceso de gasificación.
Se observó que los resultados obtenidos fueron mejores al realizar la recarga con trozos de
5 cm, debido a la uniformidad que se logra con ese tamaño y también al hecho que la
gasificación ya se encuentra en marcha, por lo que no es entorpecido el proceso con una
nueva ignición.
Objetivo específico:
Familiarizarse con el manejo del aparato para censar temperaturas y con ello verificar las
condiciones de funcionamiento que deben cumplirse para todas las pruebas en las que dicho
sistema opere. Verificación de la programación del aparato y asignación de canales de
lectura para las temperaturas a tomarse y almacenarse. Verificación de un correcto
funcionamiento de las termocuplas conectadas en los diferentes puntos de interés al interior
del gasificador.
Descripción de la prueba:
Las termocuplas, habiendo sido seleccionadas en forma adecuada para el rango de
operación esperado del prototipo, se introducen y fijan en puntos específicos situados al
87
interior de la cámara de reacción (2 termocuplas) como en la entrada del aire primario a
dicha cámara (una termocupla) y en la salida del gas a la cámara de combustión (una
termocupla). Una termocupla adicional será colocada al interior de la masa de agua que se
caliente para registrar el incremento de temperatura antes de que sea alcanzada la
ebullición. Seguidamente, se conectan al aparato de medición denominado HYDRA y se
programan para la lectura de 5 canales correspondientes a las 5 termocuplas conectadas. El
tiempo entre un registro y otro se programa para que sea en intervalos de 3 minutos. La leña
se introduce de igual manera que en pruebas anteriores y fue utilizada en tamaño de 15 cm.
Funcionamiento general:
Las lecturas iniciales muestran una tendencia por zona esperada, sin embargo a medida la
pruebas avanzan la termocupla localizada en la salida del biogás, y que se encuentra más
cercana a la zona de la cámara de combustión, sale de su rango de operación y por ello se
vuelve imposible una lectura real y precisa de la temperatura en la salida de gas. Se
concluye que la termocupla debe ser reemplazada por una que permita un mayor rango de
operación para sus lecturas. El resto de termocuplas deben ser revisadas para verificar su
estado y estimar así la posibilidad de sustituirlas por otras que soporten el trabajo a mayores
temperaturas.
Objetivo específico:
Verificar si las temperaturas alcanzadas dentro del reactor, son las esperadas para un
proceso de gasificación de este tipo, así como el monitorear y establecer registros de la
variación de las temperaturas en puntos específicos durante la quema.
88
Descripción de la prueba:
Se procedió a colocar 4 puntos de medición con una serie de termocuplas. Dos de ellas a lo
largo de la cama de gasificación, una en el área de entrada de aire primario, y otra en la
salida hacia la cámara de combustión. El registro de dichas temperaturas se realizo
mediante el Equipo de Medición llamado Hydra, el cual tomaba lectura a intervalos
regulares de tiempo (3 minutos). La quema se realizo de manera típica, con combustible de
15 cm.
Datos obtenidos:
Funcionamiento general:
El gasificador se comportó de manera normal, con pequeñas trazas de humo en períodos
cortos durante la quema. La ignición fue rápida, alrededor de 12 minutos.
89
Gráficos del comportamiento de la temperatura en pruebas EHY
800
700
600
TEMPERATURA (º C)
500
400
300
200
100
0
0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 33 36 39 42 45 48 51 54 57
TIEMPO (minutos)
ENTRADA DE AIRE PRIMARIO CÁMARA DE REACCIÓN PUNTO 1
CÁMARA DE REACCIÓN PUNTO 2 SALIDA DE GAS
Gráfica 5.1 Gráfico de Temperatura de las zonas del gasificador vrs. Tiempo para las pruebas de
eficiencia EHY
120
TEMPERATURA (ºC)
100
80
60
40
20
0
0 6 12 18 24 30 36 42 48 54 60 66 72 78 84 90
TIEMPO (minutos)
Gráfica 5.2 Gráfico de Temperatura del agua vrs. Tiempo para las pruebas de eficiencia EHY
90
5.4.9 CATEGORIA: PRUEBA REALIZADA CON VIRUTA (Código: Viruta)
Objetivo específico:
Efectuar una prueba con un combustible de poca solidez mecánica y rigidez estructural para
efectos de comprobación de ventajas o desventajas en su uso.
.
Descripción de la prueba:
El gasificador se prepara de la misma manera que en pruebas antes descritas, con la única
diferencia que el combustible a cargarse es viruta.
Funcionamiento general:
El rendimiento del gasificador fue pobre al trabajar con viruta. La ignición del combustible
se torna sumamente dificultosa por la configuración que posee la viruta. El tiempo de
ignición se prolongó a varios minutos ya que la llama que se generaba y transmitía a la
cama de gasificación se apagó en un buen número de ocasiones y con ello la llama no
lograba aparecer en la cámara de combustión. Finalmente, la llama apareció en la cámara
de combustión en forma brusca pero tuvo una duración corta entre 6 y 7 minutos.
Al abrirse la parte superior de la cámara de combustible, para así poder notar el estado de la
viruta, se visualizó un consumo bien avanzado de la misma a pesar de haber tenido llama
continua por pocos minutos en la cámara de combustión. Con esto se deduce que su
consumo es bastante fugaz y con poca capacidad de producir una llama intensa y estable
como en casos anteriores.
91
5.4.10 CATEGORIA: PRUEBA QUE INVOLUCRA LA COCCIÓN DE
ALIMENTOS (Código: Cocción)
Objetivo específico:
Comprobar la aplicabilidad del gasificador a procesos de cocción de alimentos en
cantidades que se asemejen al tipo industrial, tal y como fue planteado al inicio del diseño
de este prototipo de gasificador.
.
Descripción de la prueba:
El gasificador se prepara de la misma manera que en pruebas antes descritas y es llenado
con leña de 15 cm. Se selecciona frijoles como el alimento a usar en la presente prueba y se
estima un volumen adecuado tal que no exceda la capacidad de la olla utilizada, y fue fijada
en 31 libras. También se preparan recargas con trozos de 5 cm pues el proceso de cocción
escogido posiblemente demande más de una carga para poder conseguir el cocimiento total
del alimento. La cantidad de agua introducida fue de 13 galones de agua, la cual fue
suficiente para el buen cocimiento del frijol; ésta se hace llegar a temperatura de ebullición
y luego se introducen los frijoles en el agua hirviendo.
Funcionamiento general:
Los procesos tanto de gasificación como de combustión ocurrieron sin ningún problema. La
llama fue constante y de buena intensidad. No se presentaron filtraciones de humo en
ningún elemento del gasificador.
92
Al terminar la carga inicial de combustible, el frijol aún no estaba en su punto de total
cocimiento y por ello fueron necesarias una serie de recargas parciales de combustible que
consistieron en pequeñas cargas de 400 gramos cada una. Las recargas se hicieron con poca
masa debido a que el frijol se encontraba muy cerca de estar completamente cocido.
93
5.4.11 RESUMEN DATOS OBTENIDOS EN PRUEBAS
94
5.4.12 RESUMEN DE EFICIENCIAS EN PRUEBAS
EFICIENCIAS DE PRUEBAS
30
25
EFICIENCIAS
20
15
10
5
0
E15-1
E15-2
E15-3
E15-4
E15-5
E10-1
E10-2
E10-3
E10-4
E10-5
E4G-1
E4G-2
E4G-3
E5-1
EM-1
ER-1
ER-2
ER-3
EMT-1
EMT-2
EMT-3
EMT-4
EMT-5
EHY-1
EHY-2
EHY-3
VE
CÓDIGOS DE PRUEBAS
95
CONCLUSIONES
97
• Los registros de temperatura obtenidos indican que mayor temperatura ocurre en el
núcleo de gasificación, el cual se sitúa en el punto de unión del combustible con el
aire primario.
• Un adecuado proceso de gasificación en un ambiente controlado garantiza la
eliminación de la mayor parte de los gases nocivos generados por la quema
incorrecta del combustible.
98
RECOMENDACIONES
99
calorífico adecuado, y una densidad suficiente para mantener el proceso de
gasificación de manera constante.
100
GLOSARIO
• AGENTE GASIFICANTE:
Es uno de los elementos que reacciona con la biomasa para que la gasificación se lleve a
cabo. Este puede ser oxigeno puro, aire o vapor de agua.
• BIOGÁS:
Es el biogás producido por la gasificación de la biomasa. Puede quemarse directamente o
utilizarse en turbinas de gas para producir electricidad.
• BIOMASA:
Materia orgánica originada en un proceso biológico, es decir que procede directa o
indirectamente de la energía solar fijada en la tierra mediante el proceso de fotosíntesis, y
que es utilizable como fuente de energía.
• CAMA DE COMBUSTIÓN:
Es el combustible que se encuentra en proceso de pirólisis a medida que el que se consume,
y en el caso del gasificador de tiro cruzado, se encuentra en la parte baja de la cámara de
combustible.
• CHAR:
Residuo sólido originado en el proceso de descomposición de la biomasa debido a la
pirolisis.
• COMBUSTIÓN:
Es una reacción exotérmica (liberación de calor) entre un combustible y un oxidante, el
cual consiste en las reacciones termoquímicas necesarias para la reducción del combustible.
101
• ESTUFA AHORRADORA DE LEÑA:
Es cualquier medio que proporcione las condiciones para que la biomasa se aproveche de la
mejor manera posible, ya sea a través de la gasificación, u otro tipo de tecnología
disponible.
• GASIFICACIÓN:
Gasificación es un término que describe el proceso químico mediante el cual materiales
carbónicos (hidrocarburos) como el carbón, el coque de petróleo o la biomasa, son
convertidos en un gas por medio de su oxidación parcial con aire, oxígeno o vapor.
• GASIFICADOR:
El gasificador es el medio físico mediante el cual se proporcionan las condiciones
adecuadas para llevar a cabo la gasificación del combustible y en la actualidad son
cuidadosamente elaborados para procesarlo de varias maneras de acuerdo al tipo de
combustible.
• PIRÓLISIS:
Es la etapa en la que, mediante calor y en ausencia de oxígeno suficiente, el combustible se
descompone en una mezcla de sólido, líquido y biogás.
• TAR:
Es el líquido producido mediante el proceso de pirolisis, contiene alquitranes y vapores
condensables.
• TERMOCUPLA:
Es un medidor de temperatura, el cual funciona mediante un alambre bi-metálico, mediante
la medición de impulsos eléctricos producidos por la dilatación térmica del material, que
son transformadas en lecturas de temperatura.
102
BIBLIOGRAFÍA
Kammen, Daniel M. [1995] Cook stoves for the Developing World. Scientific
American.
Mark Bryden, Dean Still, Peter Scott, Geoff Hoffa, Damon Ogle, Rob Bailis, Ken
Goyer [2002] Design Principles for wood burning cook stoves. Aprovecho Research
Center y Shell Foundation. Partnership for Clean Indoor Air
S.C. Bhattacharya, San Shwe Hla, M. Augustus Leon and Kapila Weeratunga
[2000] An improved gasifier stove for institutional cooking. Energy Program,
School of Environment, Resources and Development Asian Institute of Technology
103
Whitfield David y Saavedra de Whitfield Ruth. Cocinas Ecológicas: Un elemento
esencial para una mejor salud en el hogar.
Enlaces Web:
Aprovecho,
http://bioenergylists.org/stovesdoc/apro/Heat/Heating%20Stoves%20LO-RES.pdf.,
Mayo 2008
Bioenergy Lists,
http://www.bioenergylists.org/en/taxonomy/term/201., Marzo 2008
Biomass Engineering,
http://www.biomass-uk.com/., Mayo 2008
104
ANEXOS
A
B
ANEXO A:
HOJA DE TOMA DE DATOS
C
A
D
ANEXO A: HOJA GUIA UTILIZADA PARA OBTENCION DE INFORMACION
BASADA EN LAS DIFERENTES PRUEBAS DE OPERACIÓN Y FUNCIONAMIENTO
REALIZADAS EN EL QUEMADOR.
E
A-1
F
ANEXO B: TABLA DE RENDIMIENTOS
DE GASIFICADOR IGS-2 (INSTITUTO
TECNOLÓGICO DE ASIA)
BG
H
ANEXO B: TABLA DE RENDIMIENTOS DEL QUEMADOR GASIFICADOR DE LEÑA PARA
CONFIGURACIONES DE 1 Y 2 OLLAS RESPECTIVAMENTE. LA
INFORMACION CORRESPONDE A LOS RESULTADOS OBTENIDOS EN LA
INVESTIGACION DESARROLLADA POR EL INSTITUTO TECNOLÓGICO DE ASIA.
I
B-1
J
ANEXO C: PRESUPUESTOS
GENERALES DE FABRICACIÓN
CK
L
ANEXO C: LISTADO DE MATERIALES PARA FABRICACIÓN DE QUEMADOR GASIFICADOR
DE TIRO CRUZADO
M
C-1
N
LISTADO DE MANO DE OBRA PARA FABRICACIÓN DE QUEMADOR GASIFICADOR DE
TIRO CRUZADO
O
C-2
P
ANEXO D: IMÁGENES DE PRUEBAS
REALIZADAS
Q
D
R
Prueba con olla con capacidad para 15 galones
S
D-1
AT
U
D-2
A
V
Prueba con olla con capacidad para 4 galones
D
W- 3
X
A
ANEXOS E: PLANOS
CONSTRUCTIVOS
Y
E