CICLO DE VIDA DE LOS EQUIPOS

Desde 1940 se han desarrollado aproximadamente estudios sobre la teoría de la

confiabilidad, y así, basado en observaciones efectuadas en equipos y sistemas
complejos instalados en industrias telefónicas, industrias de generación de energía
eléctrica, industrias petroquímicas, de aviación comercial, etcétera, y su funcionamiento
en relación con las fallas que dichos y sistemas registran, se ha determinado que la
cantidad de fallas que presenta un equipo en particular, no es uniforme a lo largo de su
vida útil, sino que existen variaciones bien definidas durante los periodos inicial y final, así
como un gran lapso comprendido entre ellos, en el cual el numero o tasa de fallas
es relativamente constante. Es posible graficar, en forma general, el comportamiento
futuro de un equipo o conjunto de equipos, apoyándose en conceptos de probabilidad y
estadística, de tal forma que se obtenga una descripción bastante confiable del patrón de
fallas probables; la curva representativa de esta grafica se llama la curva de la bañera.

En el t=0 se pone en funcionamiento la maquina completamente nueva. Si entre los

componentes se encuentran piezas de estructuras más débiles de lo normal, la
curva indicara una elevada tasa de fallas iniciales.
Durante el periodo inicial (0<t<TB) llamado de “mortalidad infantil” en que las
componentes débiles van eliminándose sucesivamente, la tasa de fallas va disminuyendo
y se estabiliza en un valor casi constante en el tiempo TB, Se puede decir que en este
momento ya han fallado todos los componentes de “construcción débil”.Entre TB < t < TU
se tiene el más bajo valor de fallas. A este intervalo se le denomina “vida útil”. Cuando los
componentes alcanzan la edad TU empieza a presentarse el fenómeno de desgaste.
A partir de este momento la tasa de fallas crece rápidamente.

De lo anterior podemos distinguir tres tipos de fallas:

• Fallas prematuras.

• Fallas causales.

• Fallas de desgaste.

LAS FALLAS PREMATURAS

Las fallas prematuras suelen aparecer poco después de la puesta en funcionamiento.Sus

causas más frecuentes son:
• Defectos de fabricación.
• Material defectuoso.
• Fallas de montaje.
• Errores de operación.
A menudo se puede suprimir la causa de la falla de manera tal que después de un cierto
tiempo ya no aparezcan mas fallas prematuras, este tiempo tiene que ser más corto
que el tiempo de garantía de la maquina o equipo en cuestión. Después del periodo de
prueba se puede suponer que desciende el índice de fallas, tal como se ha representado
en la primera parte de la curva del esquema de fallas.
FALLAS CASUALES
Después del periodo de prueba aparecen fallas casuales, que se originan por
destrozo repentino de un elemento a causa de sobrecarga, por ejemplo, o por
imperfecciones en el proceso productivo, que no han seguido fielmente al proyecto. El
valor de la tasa de fallas en esta fase da una medida de la perfección del método
de fabricación empleado. Estas fallas son imprevisibles.
Como la probabilidad del método de fabricación empleado. Estas fallas son
imprevisibles. Como la probabilidad de que ocurran es siempre la misma, el índice de
fallas es constante.
Las fallas casuales se dan en el periodo normal de trabajo. Su aparición se reparte
en forma estadísticamente constante en ese tiempo. De esta fase de fallas casuales
resulta que las piezas o componentes respectivos tienen una vida útil promedio
correspondiente a la mitad dl promedio del periodo de trabajo. Una vez pasada la vida útil
promedio, comienzan los trabajos preventivos de reparación. En el diagrama del recurso
físico respectivo puede verse el lapso de tiempo en el que cabe esperar
que se produzca una falla causal.
En forma preventiva se puede decidir entonces que hay que cambiar un componente
determinado después de concluida la vida útil promedio. Se puede establecer que
hay que efectuar ese cambio después de una determinada cantidad de horas de
funcionamiento o después de haber producido una determinada cantidad de unidades.
Una desventaja importante del mantenimiento preventivo es que cambiando
componentes en forma preventiva se desperdicia un tiempo de vida útil. En el
diagrama puede verse que el índice de fallas de un componente sigue siendo el mismo
después de la vida útil promedio y no era necesario cambiarlo por estar todavía en
condiciones de funcionar. De allí la importancia dl MPd, ya que a partir de la vida útil
promedio se puede intensificar el MPd para extender la vida útil a valores muy
cercanos a su vida real.

FALLAS DE DESGASTE

Al periodo de trabajo, con sus fallas casuales, le sigue el periodo de desgaste y que se
caracteriza por fallas debidas a la degradación irreversible de las características dl
elemento, propio del diseño mismo, consecuencia del tiempo de funcionamiento
estas fallas suelen tener manifestaciones fisicoquímicas como corrosión, alteración
de la estructura del material, desgaste, fatiga o una combinación de estas formas.
Cuanto más tiempo pasa, mas aumenta el índice de fallas del periodo de desgaste. Si
queremos evitar que esta tasa de fallas crezca rápidamente, es decir llevar la tasa
de fallas a valores más bajos, aumentando con ello la confiabilidad, debemos intervenir
efectuando un mantenimiento integral (probablemente un overhaul). Después de realizar
un overhaul, el equipo volverá a repetir el ciclo de vida útil, pero con una tasa de fallas
superior al ciclo anterior, porque evidentemente se producirán más fallas, que son las
que no aparecieron en la etapa anterior. Por medio de la aplicación de las matemáticas y
de tomar como base los conceptos de probabilidad, es decir, desarrollando trabajos
de ingeniería de confiabilidad, se puede pronosticar de manera confiable el futuro
comportamiento de algunas maquinas o sistemas que deseamos comprar e instalas
en nuestra empresa.
Como los valores de las tres etapas de la “curva de la bañera” varían de acuerdo con el
tipo, complejidad y calidad de las maquinas, es posible que algunos fabricantes tengan
disponible una maquina cuyo perfil de probabilidades de falla (confiabilidad) sea mejor
que el de la cuya ofrecida por otro; es decir, existe la posibilidad de obtener
máquinas de alta calidad cuya etapa de la vida prematura prácticamente no exista y
que la tasa de falas de bajo promedio por unidad de tiempo sea mínima. Esto sucede
en aparatos de alta confiabilidad, utilizados, por lo general, en aeronaves o en lugares
de alto riesgo, como las que hay en la mayoría de las industrias (equipos,
instalaciones o construcciones vitales).
Este concepto también es útil para desarrollar en el personal de mantenimiento un
mejor criterio, al considerar que este comportamiento se observa en una maquina o
sistema en forma integral y que no es conveniente aplicarlo a un conjunto de maquinas
separadas, no interrelacionas, puesto que cada una de ellas tendrá por separado su
propio comportamiento
Otro enfoque de la curva de la bañera con respecto al efecto que la carga de trabajo
ocasiona en una máquina. Se muestra como disminuye sustancialmente el tiempo de vida
útil en cualquier maquina sujeta a una carga de trabajo mayor que la especificada;
también se observa que no se obtiene una ganancia sustancial si se utiliza con
una carga menor a la especificada; por lo que lo más conveniente desde el punto de
vista económico, es usarla dentro de las especificaciones de la fábrica.