“AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA

CORRUPCIÓN E IMPUNIDAD”
UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA
–FILIAL CAJABAMBA

TEMA :
 Proceso de difusión en el jamón serrano
 Proceso de difusión en el saborizante del yogurt
 Trasferencia de masa en envases

CURSO:

INGENIERÍA DE ALIMENTOS II

DOCENTE:

ING. SAMY KERLY DÍAZ REQUEJO

ALUMNA :

SEVILLANO ASCATE DIANA MILAGRITOS

Ciclo:

VII

AÑO LECTIVO:

2019
PROCESO DE DIFUSIÓN EN EL JAMON SERRANO
1. JAMÓN SERRANO:
Cuando hablamos de jamón serrano, nos referimos a un producto obtenido mediante la salazón
y el secado, igual que el jamón ibérico, pero que, a diferencia de éste, proviene de un cerdo de
raza o de cerdos mestizos con menos de un 50% de genética ibérica.

Además, estos cerdos son alimentados esencialmente con piensos o, en ocasiones, con pasto y
otros recursos de la campiña, pero nunca con bellotas de la dehesa.

El nombre jamón serrano hace referencia a los lugares donde se crían y después elaboran los de
mayor calidad, en los cuales hay un clima seco y frío propio de la sierra, aunque pueden obtener
esta denominación de origen siempre que se hayan cumplido los requisitos de calidad desde la
crianza hasta la distribución final.

La ley estipula que un cerdo apto para el sacrificio y la elaboración de jamón serrano debe tener
al menos 6 meses de edad y pesar un mínimo de 90 a 110 kg.

Además, las piezas traseras con las que se elabora el jamón deberán tener un peso mínimo en
sangre de 9,5 kg, y el corte de despiece realizado deberá dejar un mínimo de 0,8 cm de grasa.
Para garantizar el cumplimiento de estas especificaciones, los productores están obligados a
pasar por controles de calidad antes de continuar con el proceso de salazón.

1.2. Salazón del jamón serrano

Algunos productores realizan un procedimiento que viene de antiguo antes de comenzar la
salazón. Éste consiste en apretar la pieza para “exprimir” la sangre que haya podido quedar en
el interior. Para ello se utiliza una superficie plana y se coloca un peso encima del jamón que
ejerza presión continua a la carne.

Una vez hecho esto, los jamones son llevados a la sala de salado, donde serán colocados de
forma horizontal y cubiertos de sal marina, creando varias filas de altura. Durante un período
que viene determinado por el peso de los jamones (por lo general se calcula un día por cada kg
que pese la pieza), estos irán absorbiendo la sal hasta la zona muscular, con el fin de adquirir el
nivel adecuado para su conservación y para su posterior consumo. La sala de salado debe tener
unas condiciones ambientales adecuadas, con una temperatura que oscile entre 1ºC y 5ºC y una
humedad relativa de entre 80ºC y 90ºC.

1.3. Asentamiento
Una vez hecho esto, las capas más superficiales del jamón ya tendrán un nivel de sal adecuado,
pero las zonas internas todavía no. Por eso es necesario un período de equilibrado o
asentamiento que suele ser de entre 50 y 90 días dependiendo del nivel de contenido graso, en
el cual la sal se distribuirá de forma uniforme por toda la pieza. Durante este proceso, la
temperatura de la sala debe ir variando. En la fase inicial será de unos 5ºC, pero deberá
aumentar progresivamente hasta 16ºC o 20ºC, justo antes de ser trasladados a la sala de secado.

1.4. Eliminación de la sal superficial

En los métodos tradicionales se utilizan unos cepillos con púas para eliminar la sal del exterior,
mientras que los métodos más modernos utilizan máquinas que aplican agua caliente y frotan
de forma automática. Esta etapa es muy importante, ya que la sal superficial, si bien sirve para
conservar, no dejaría florecer el hongo y la flora que recubrirá, el jamón y lo protegerán de las
bacterias y los cambios de temperatura o humedad.

1.5. Etapa de secado

El siguiente paso consiste en pasar la pieza de jamón serrano a los secaderos naturales o
artificiales dispuestos para este fin. Es muy importante que se mantenga un riguroso control de
la ventilación, de la humedad (entre 68% y 76%) y de la temperatura (unos 15ºC), y que se
exponga a estas condiciones durante un período de entre 6 y 9 meses, momento en el que la
grasa se comienza a fusionar con la carne magra y en el que el jamón adquiere su identidad,
sabor y aroma.

1.6. Curación, maduración y envejecimiento en bodega

La sala de curación debe estar a una temperatura de entre 15ºC y 25ºC (con oscilaciones) y una
humedad relativa de entre el 40% y el 65%. Los jamones y paletas son separados en base a su
peso y calidad y dispuestos de forma ordenada para curarse, madurarse y envejecer durante un
período que va de 6 a 8 meses, dependiendo de la calidad de los mismos. Este microclima óptimo
se suele encontrar en las bodegas, razón por la cual muchos jamones serranos son denominados
de “bodega”.

2. TRASFERENCIA DE MATERIA EN ENVASES

2.1. MIGRACIÓN
•En los sistemas de empaque se va a considerar la migración como el fenómeno de
transferencia de sustancias propias del empaque desde este hacia el alimento contenido
durante el proceso de empaque, tratamientos complementarios y almacenamiento.
•Estas sustancias son propias de los procesos de elaboración del empaque y es
indeseable su transferencia hacia el producto.
•Algunas de ellas pueden ser peligrosas para su consumo por lo que su presencia en el
alimento debe ser controlada de acuerdo a las regulaciones.
2.2. Sustancias migrantes:
a) Vidrio
-Silicatos, metales pesados
b) Plásticos
Plastificantes, monómeros, estabilizantes ...
c) Papel y cartón
-Aditivos y pastas de relleno
e) Metal
-Iones de aluminio o estaño en contenidos ácidos

 Los polímeros usados en empaques alimentarios están formados por

monómeros, oligómeros, aditivos y residuos de solventes (tintas y/o adhesivos)
que pueden transferirse al alimento. Dentro de los aditivos usados en la
fabricación de empaques están plastificantes, antioxidantes, estabilizantes y
colorantes, etc.
 Los monómeros y oligómeros son sustancias reactivas y potencialmente tóxicas.
Ejemplo de ellos son los monómeros estireno y cloruro de vinilo usados para
elaborar PS y PVC, respectivamente.
 Los plastificantes (estearato de butilo, acetiltributil citrato y adipatos, etc.)
presentan baja toxicidad, pero tienen un efecto potencial carcinogénico. La
migración de plastificantes aumenta cuando hay contacto directo con alimentos
grasos y con el incremento de temperatura.
 Los antioxidantes se utilizan para disminuir el proceso de oxidación de los
plásticos generado por la exposición a la luz.
 Los colorantes usados pueden dividirse en dos grandes categorías: pigmentos y
tintas. Los pigmentos pueden ser orgánicos e inorgánicos, y se caracterizan por
tener alta incompatibilidad con los materiales poliméricos por lo que se
requieren métodos de mezclado intensos.
 Las tintas presentan alta compatibilidad con la mayoría de matrices poliméricas,
se funden fácilmente y no afectan la transparencia del material.
 Las sustancias que no son adicionadas de forma intencional en el proceso de
producción de los empaques, como las que se originan producto de los procesos
de descomposición de los mismos (solventes, residuos de tintas de impresión y
adhesivos), también pueden migrar al alimento bajo condiciones específicas de
almacenamiento
2.3. Polímeros:
a) Funcionales (proceso de producción)
 Plastificantes
  Lubricantes
 Antiestáticos
 Pastas de relleno
 Espumantes / mezcladores
 Colorantes
 Retardantes de llama

b) Protectores
 Estabilizantes al calor
 Estabilizantes a la luz
 Antioxidantes

c) Estabilizantes primarios y antioxidantes:

 Fenoles estéricamente impedidos, aminas aromáticas
d) Estabilizantes secundarios / degradadores de peróxido:
 Tio-ésteres orgánicos, fosfitos y tio-carbamatos metálicos
 Agentes quelantes/desactivadores metálicos Fosfitos orgánicos e hidracidas

3. DIFUSIÓN DE SABORIZANTE EN EL YOGURT

3.1. PRODUCCION DE YOGUR A NIVEL INDUSTRIAL
Actualmente en la elaboración del yogur en forma industrial se debe seguir el siguiente
proceso :
- Seleccionar leche fresca de buena calidad sin antibióticos, sin mastitis. Luego del ordeño
lo más pronto posible se debe realizar un tratamiento térmico.
- Pasteurizar la leche destinada para este proceso, se lo realiza de 85 a 90°C con un
período de retención de 5 minutos. Este tratamiento térmico es algo más intenso que el
aplicado a la leche para consumo, se consigue mayor viscosidad y menor tendencia a la
liberación del suero.
- La inoculación se realiza luego del tratamiento térmico, bajando la temperatura a 45 y
46°C en este momento se adiciona el fermento lácteo que está conformado por bacterias
lácticas productoras de ácido láctico y aroma. La incubación se realiza durante 4 a 6 horas
manteniendo la temperatura entre 45 y 46°C a partir de este tiempo, podemos iniciar el
enfriamiento del yogurt.
- Establecer el momento que se ha acabado su proceso de fermentación, midiendo su
acidez, un promedio de 80 grados Dornick, si no se posee este equipo se puede saber con
una simple observación, en los bordes del recipiente cuando comienza a salir una especie
de líquido acuoso
(no suero), por otro lado con la introducción de una cuchara podemos ver la consistencia
de la masa o gel de este yogurt.
- La adición de sabores y frutas se efectúa al terminar la incubación; se rompe el gel
mediante una agitación suave, se baja la temperatura a 20°C y se le adiciona la mermelada
de frutas, azúcar, colorantes, esencias, saborizantes y conservantes.
- Envasar para posteriormente refrigerar a 4°C quedando el producto listo
para su comercialización, su duración es de 15 días.

3.2. ESPECIFICACIONES DEL PROCESO DE LA ELABORACIÓN DEL YOGURT

1. Estandarizar la leche .
Para la estandarización de la leche se utiliza principalmente la descremadora con el fin
de normalizar la cantidad de grasa en un 2 % y de sólidos en un 7 % que va a contener el
producto, es necesario precalentar la leche a aproximadamente 35°C, para garantizar una
distribución homogénea de la grasa
2. Mezclar ingredientes
Todos los ingredientes sólidos son pesados, mientras que los líquidos pueden ser pesados
o dosificados por medidores volumétricos. Para la mezcla de los ingrediente se
recomienda el uso de tanques (marmitas) provistos de agitadores, con el fin de asegurar
una distribución adecuada de todos los ingredientes. Cuando un yogurt natural se
produce en forma correcta no requiere del empleo de un estabilizador, si fuese necesario
se recomienda mezclarlo con el azúcar y agregarlo a una temperatura de 45°C
3. Homogeneizar
La estabilidad y consistencia del yogurt se ven mejorados por esta operación. La firmeza
del gel aumenta al hacerlo. Se recomienda la utilización de una presión de 100 kg./cm2 y
de una temperatura de 40 ° . Además de aumentar la estabilidad y la consistencia, la
homogeneización da al yogurt “cuerpo” evitando que la grasa presente en el producto se
separe
4. Pasteurizar
La pasteurización permite una mezcla libre de microorganismos patógenos, ayuda a
disolver y combinar los ingredientes, mejora el sabor y la calidad de almacenamiento, a
la vez permite que el producto sea uniforme. Para esta operación se recomienda el uso
de una marmita en donde se coloca la mezcla que deberá ser llevada a una temperatura
de 85°C durante 30 15 minutos. Con el uso de está temperatura y tiempo se busca la
coagulación de las proteínas del suero, pues en estas condiciones contribuyen a la
estabilidad del cuerpo del producto
5. Enfriamiento
Con el fin de que el producto tenga una temperatura adecuada al añadirle el cultivo se
debe enfriar el mismo hasta una temperatura de 40-45°C.
Para está operación se recomienda que se haga lo más higiénicamente con el fin de no
contaminar la mezcla además de hacerlo rápido
6. Inoculación
Se utiliza para inocular la mezcla entre 2-3% de cultivo formado por partes iguales de
Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus thermophilus. Se debe mezclar muy bien al
agregar el cultivo y procurando extremar las medidas higiénicas con el fin de evitar una
contaminación (Alais, 1998).
7. Incubación
La mezcla con el cultivo se debe incubar a 45°C durante 3 - 4 horas, tiempo en el que el
yogurt debe adquirir un pH de 4,6 - 4,7 .
Para esta operación se recomienda el uso de una mezcladora. Con este
paso también se persigue que el yogurt se enfríe para que no entre demasiado
caliente a la cámara de refrigeración
9. Empaque
Después de que el producto es batido deberá ser colocado en los recipientes en los que
se distribuirá según se desee
10. Almacenamiento
Después de ser empacado el producto se coloca en cámaras frigoríficas con una
temperatura de 5°C, donde se mantendrá hasta su uso