ULTRASONIDO INDUSTRIAL

Los Ensayos No Destructivos (END)

• Los Ensayos No Destructivos son métodos

que permiten ensayar materiales, piezas y
componentes sin destruirlos, de forma que
determinen si estos elementos son utilizables
para un determinado fin o no.
• El propósito de estos ensayos es detectar
discontinuidades superficiales e internas en
materiales, soldaduras, componentes e partes
fabricadas.

• La importancia de los END radica en que

permiten que la pieza ensayada siga en
condiciones de realizar la tarea para la que
fue hecha aún después de la prueba.
 Principales Métodos de END
• Inspección Visual
• Inspección por Radiografía Industrial
• Inspección por Partículas Magnéticas
• Inspección por Líquidos Penetrantes
• Inspección por Ultrasonido Industrial
ULTRASONIDO INDUSTRIAL
• Fenómenos como éstos, a pesar de ser simples y
frecuentes en nuestra vida cotidiana, constituyen
los fundamentos del ensayo ultrasónico de
materiales.
Fundamentos
• Así como una onda sonora se refleja al incidir en
una superficie cualquiera, la vibración u onda
ultrasónica al recorrer un medio elástico se
reflejará de la misma forma al incidir en una
discontinuidad o falla interna al medio
considerado.
• A través de aparatos especiales, podemos
detectar las reflexiones provenientes del interior
de la pieza examinada, localizando e
interpretando las discontinuidades.
Finalidad del Ensayo
• El ensayo por Ultrasonido se caracteriza por ser
un método no destructivo que tiene por
objetivo la detección de defectos o
discontinuidades internas, presentes en los
más variados tipos o formas de materiales
ferrosos o no ferrosos.

• Tales defectos son caracterizados por el propio

proceso de fabricación de la pieza o componente
a ser examinado.
Principios Físicos
• En el examen por ultrasonido se aprovecha el
hecho de que las ondas acústicas al propagarse
en un medio provocan una transferencia de
energía pero no de materia, son ondas
mecánicas.

• Cualquier onda mecánica es compuesta de

oscilaciones de partículas discretas en el medio
en que se propaga, en torno a una posición de
equilibrio.
Formas de Ondas más empleadas en US

• Ondas longitudinales (Ondas de compresión)

▫ Son ondas cuyas partículas oscilan en la dirección
de propagación de la onda, pudiendo ser
transmitidas a sólidos, líquidos y gases.
 Formas de Ondas más empleadas en US
• Ondas trasversales (ondas de cizallamiento)
▫ Una onda transversal es definida cuando las partículas
del medio vibran en la dirección perpendicular a la de
propagación. En este caso, observamos que los planos de
partículas se mantienen a una misma distancia uno de
otro, moviéndose sólo verticalmente.
Relaciones entre velocidad, longitud
de onda y frecuencia

• En general, el menor diámetro de una

discontinuidad a ser detectada en el material
debe ser del orden de λ/2.
• Así, si inspeccionamos un material de velocidad
de propagación de 5900 m/s con una frecuencia
de 1MHz, la mínima discontinuidad que
podremos detectar será de aproximadamente
2.95 mm de diámetro.
Generación de Ondas Ultrasónicas
• Se basa en el Efecto Piezoeléctrico.

• Las ondas ultrasónicas son generadas o

introducidas al material a través de un elemento
emisor que vibra con una cierta frecuencia.

• Este emisor puede presentarse con

determinadas formas (circular, rectangular).
• Estos elementos, que actúan como emisores y
como receptores de ondas ultrasónicas, reciben
la denominación de transductores. También
se los conoce con el nombre de palpadores.

• El cristal piezoeléctrico puede transformar la

energía eléctrica alterna en oscilación mecánica,
y transformar la energía mecánica en eléctrica.

• Los materiales piezoeléctricos son: el cuarzo, el

sulfato de litio, el titanato de bario, el
metaniobato de plomo.
Tipos de Transductores
• Palpador Recto
Tipos de Transductores
• Palpador angular
Tipos de Transductores
Acoplantes
• Al poner en contacto el transductor con la pieza
a ser inspeccionada, existe una capa de aire
entre la zapata del transductor y la superficie de
la pieza.
• Esta capa de aire impide que las vibraciones
mecánicas producidas por el transductor se
propaguen para la pieza en razón de las
características acústicas muy diferentes del
material a inspeccionar.
• Por esta razón, se debe usar un líquido que
establezca una reducción de esta diferencia de
propiedades, y permita el paso de las vibraciones
para la pieza.

• Tales líquidos, denominados líquidos

acoplantes, son escogidos en función de la
terminación superficial de la pieza, condiciones
técnicas, tipo de pieza.
Aparato Básico de US
Cuidados referentes a la Calibración

• El operador deberá proceder a una recalibración

de los instrumentos y accesorios siempre que:
▫ Hubo intercambio de transductores en el
transcurso de la inspección.
▫ El aparato fue desconectado.
▫ Transcurrieron 90 min con el aparato conectado.
▫ Hubo intercambio de operadores.
Calibración y Bloques Patrones
• El término calibración debe ser analizado en
el sentido más amplio, entendiéndose como el
correcto ajuste de todos los controles del aparato
de ultrasonido, para una inspección específica
según un procedimiento escrito y aprobado por
acuerdo entre el cliente y el fabricante.
Bloques de Calibración
Técnica Básica de Inspección de
Soldaduras por US

• Preparación de las Superficies de barrido

(impurezas, temperatura)
• Calibración del Aparato (escala, sensibilidad,
elección del transductor)
• Realización de la Inspección (acoplante, posición
del palpador, análisis de la posición del eco)
• Delimitación de la discontinuidad (relación
entre las alturas de los ecos)
Evaluación y Criterios de aceptación

• La inspección por US es una técnica de

COMPARACIÓN.

• Con esta técnica podemos medir la longitud de

la discontinuidad, la amplitud del eco de
reflexión y la profundidad a la que la
discontinuidad se encuentra.
• Se requiere de mucha experiencia por parte del
inspector para caracterizar la discontinuidad
mediante la interpretación de la señal.

• El tipo de discontinuidad también se tiene en

cuenta como criterio de aceptación o rechazo de
la pieza inspeccionada.
Criterio de Aceptación de las Juntas
Soldadas, conforme al Código ASME SEC.
VIII, Div. 1, Ap. 12
• Indicaciones caracterizadas como fisuras, falta
de fusión o penetración incompleta serán
inaceptables independientemente de la longitud;
• Otras imperfecciones son inaceptables si las
indicaciones exceden en amplitud el nivel de
referencia y tienen una longitud que exceda:
▫ ¼” para t hasta ¾”;
▫ 1/3 t para t de 3/4 hasta 2¼”;
▫ ¾” para t superiores a 2¼”;
• Donde t es el espesor del metal base.
Comparación con otros ensayos
Limitaciones
• Requiere de gran conocimiento teórico y experiencia por parte del
inspector.
• El registro permanente de los datos no es fácilmente obtenido.
• Piezas de poco espesor representan una dificultad para la aplicación
de éste método.
• Requiere de la preparación de la superficie para su aplicación. En
algunos casoso de inspección de soldadura, existe la necesidad de la
remoción total del refuerzo de soldadura, lo que demanda tiempo de
fábrica.
Comparación con otros ensayos
Ventajas
• El método ultrasónico posee alta sensibilidad en la detección
de pequeñas discontinuidades internas, por ejemplo: grietas
debidas a tratamientos térmicos, fisuras y otros de difícil
detección por ensayo de radiografía industrial.
• Para la interpretación de las indicaciones no se requiere de
procesos intermediarios, lo que agiliza la inspección.
• En el caso de radiografía industrial, existe la necesidad del
proceso de revelado de la placa, lo que demanda un tiempo
para la obtención de resultados.
Comparación con otros ensayos
Ventajas (continuación)
• A diferencia de los ensayos por radiografía industrial, el ensayo
ultrasónico no requiere de indicaciones especiales de seguridad para
su aplicación.
• La localización, estimación del tamaño e interpretación de las
discontinuidades encontradas son factores intrínsecos al examen
ultrasónico, sin embargo otros exámenes no definen tales factores. Por
qjemplo, un defecto mostrado en una placa radiográfica define el
tamaño mas no la profundidad y en muchos casos éste es un factor
importante para proceder a una reparación.