PROYECTO FINAL CONTROL DE CALIDAD

PLÁSTICOS FAYCO S.A.

CAICEDO ANGIE
COLINA JOCELIN
LARA CRISTIAN
RAMBAL GABRIEL
PROYECTO FINAL CONTROL DE CALIDAD
PLÁSTICOS FAYCO S.A.

CAICEDO ANGIE
COLINA JOCELIN
LARA CRISTIAN
RAMBAL GABRIEL

PRESENTADO A:
ING. ALFREDO GÓMEZ

UNIVERSIDAD DE LA COSTA C.U.C.

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

BARRANQUILLA/ ATLÁNTICO
2017
 Nota de Aceptación:

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JURADO
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JURADO
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PRESIDENTE DE JURADO

BARRANQUILLA 2017
 DEDICATORIA

Dedicamos este proyecto a Dios por ser nuestro inspirador para cada uno de los
pasos que damos en nuestra vida y es quien nos da sabiduría y nos guía día a día
para poder lograr nuestras metas, sueños y propósitos; a nuestros padres por ser
los guías en el sendero de cada acto que realizamos y ser nuestra motivación para
prepararnos como profesionales, inculcándonos siempre valores, para así poder ser
jóvenes líderes para la sociedad, a nuestro docente Ingeniero Alfredo Gómez por
entregarnos sus conocimientos para realizar este proyecto.

Ante todo le damos las gracias a la empresa Plásticos Fayco S.A. por brindarnos el
espacio para realizar nuestro proyecto de control de calidad dentro de sus
instalaciones, al personal operativo quienes nos han ayudado a responder cada uno
de los interrogantes y han sido apoyo para brindar mejoras a la empresa. En
especial a la Srita. Arling Stand por su atención, su disponibilidad, por brindarnos
sus conocimientos y por su buena actitud con nosotros.
 AGRADECIMIENTOS

Los autores agradecen:

Expresamos nuestro más sincero agradecimiento a todas aquellas personas que

con su ayuda han colaborado en la realización del presente proyecto en especial a
la Srita. Arling Stand y a todo el personal operativo por abrirnos las puertas de la
empresa PLÁSTICOS FAYCO S.A. y por su colaboración en el suministro de los
datos necesarios claves para la realización de esta investigación.
Un agradecimiento muy especial merece la comprensión, paciencia y el ánimo por
parte de nuestras familias y a Dios gracias por llenarnos de sabiduría.
Así mismo agradecemos al Ing. Alfredo Gómez, por todos esos conocimientos
adquiridos en sus clases, quien como docente no ha brindó la orientación, el
seguimiento y la supervisión continúa de la misma.
Finalmente agradecemos a la Universidad de la Costa C.U.C. por ser nuestra
escuela, por darnos una educación de calidad y por formarnos cada día como
futuros ingenieros profesionales.

A todos ellos, muchas gracias.

TABLA DE CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN
2. OBJETIVOS
3. MARCO TEÓRICO
4. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
4.1 Razón social
4.2 Reseña histórica
4.3 Domicilio social
4.4 Misión
4.5 Visión
4.6 Matriz DOFA
4.7 Tipo de producción
4.8 Tamaño de la muestra
4.9 Organigrama
4.10 Tecnologías aplicadas
4.11 Productos que elaboran
5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO OBJETO DE ESTUDIO
5.1 proceso de fabricación de bolsas plásticas “merca pollo”
5.2 Recepción del pedido.
5.3 Materia prima.
5.4 Extrusión
5.5 Flexografia
5.6 Sellado
5.7 Producto terminado
6. DESCRIPCIÓN DE LAS VARIABLES A ANALIZAR
7. DESCRIPCIÓN DE LA HERRAMIENTA A UTILIZAR
8. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS
9. PLAN DE ACCIÓN Y MEJORAS
10. CONCLUSIÓN
11. BIBLIOGRAFÍA
 INTRODUCCIÓN

Como estudiantes de ingeniería industrial, es de nuestro conocimiento que en la

actualidad la mayoría de las empresas pequeñas, medianas o grandes se
encuentran interesadas en la realización de estudios o análisis que les permitan
determinar las causas que afectan directa o indirectamente la producción, en este
caso dicho análisis lo conocemos como cartas de control, en nuestro proyecto por
tratarse de medidas como longitudes se trabajara con cartas de control para valores
continuos, de acuerdo con esto, podemos considerar las cartas de control como
aquel mecanismo que le permite a las empresas examinar de qué forma se realizan
las actividades; modificar y simplificar el método de trabajo con el objetivo de reducir
causas comunes o asignables que afectan al proceso.
Gracias a este tipo de análisis podemos evidenciar la variación que se están
presentando dentro de un subgrupo de bolsas de la línea de producción; es por esto
que se realizó un estudio a la empresa PLASTICOS FAYCO S.A donde aplicamos
carta de control X-R esto con la intención de determinar posibles variaciones que
afectan la producción, para lograr este análisis se hicieron visitas a las instalaciones
de la empresa y se tomó un total de diez muestras de tamaño cinco.
Basados en lo anterior el siguiente proyecto consiste en la implementación de cartas
de control a un proceso productivo concentro, bolsas de plástico de la marca “Merca
pollo”, lo que se busca con este proyecto es comprender y analizar los procesos
que lleva la empresa, y gracias a esto saber su situación actual de producción con
la finalidad de encontrar y seleccionar aquel proceso el cual nos permitiera aplicar
lo visto en clase de una manera eficiente.
Con las herramientas utilizadas podremos detectar si el proceso se encuentra bajo
control estadístico y así determinar si tiene capacidad para cumplir las expectativas
y satisfacer al cliente final.
 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL
Aplicar lo aprendido en clase en la empresa PLASTICOS FAYCO S.A, utilizando
cartas de control, capacidad del proceso y planes de muestro para identificar las
condiciones del proceso, su estabilidad y lo que se requiere para asegurar la calidad
del procesos y a su vez del producto final obtenido..

OBJETIVO ESPECÍFICO
 Determinar el proceso específico a evaluar.
 Establecer cuál de las cartas de control es más eficiente para analizar la
variabilidad del proceso.
 Describir el proceso que será objeto de estudio para la implementación
de las cartas de control.
 3. MARCO TEÓRICO

3.1 GRÁFICOS DE CONTROL X

El gráfico X es una carta que se aplica para controlar y mejorar la calidad media a
través del valor promedio X. Se utiliza solamente para características de calidad
variables.
3.2 GRÁFICOS R
El grafico R sirve para controlar y mejorar la dispersión de las condiciones de
producción y de la calidad, utilizando como medida el rango. Para que un proceso
de producción sea estable, ambas tanto el promedio como la dispersión deben estar
en estado de control. En donde de forma periódica se obtienen los subgrupos de
productos, se miden y se calcula la media y el rango R para registrarlos en las cartas
correspondientes.
3.3 GRÁFICOS DE CONTROL POR VARIABLES
Son gráficos de control basados en la observación de la variación de características
medibles del producto o del servicio.
3.4 CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES
Características que ayudan a comprender la naturaleza de la herramienta.
 Comunicación: Simplifican el análisis de situaciones numéricas complejas.

 Impacto visual: Muestran de forma clara y de un “vistazo” la variabilidad del

resultado de un proceso, respecto a una determinada característica, con el
tiempo.

 Guía en la investigación: El análisis de datos mediante esta herramienta

proporciona más información que el simple control de los resultados de un
proceso, surgiendo posibilidades de corrección preventiva y alternativas de
investigación
  .

3.5 ELABORACIÓN CARTAS DE CONTROL

La siguiente es la secuencia de actividades generales que se sigue en la

elaboración de cartas de control X y R:

1. Establecimiento de objetivos.

2. Selección de las variables a controlar: la variable o variables a controlar

deben ser magnitudes susceptibles de medirse.

∑𝑛
𝑖=1 𝑋𝑖
Xi =
𝑛

Xi= promedio de subgrupos

Xi= valor de la variable medida

n= tamaño de la muestra

Ri = Valor Max – Valor Min

3. Elección de criterio de formación de subgrupos.

4. Elección del tamaño y frecuencia de los subgrupos.
5. Determinación del método de medición.
6. Obtención de las mediciones y registro de ellos.
7. Cálculo de la media, X de cada subgrupo:

𝑋1 + 𝑋2 + 𝑋3 + ⋯ + 𝑋𝑛
𝑋=
𝑁

6. Cálculo de la amplitud R, de cada subgrupo: la amplitud de cada subgrupo

se calcula restando el valor de la medición más baja de la más alta.
7. Cálculo de la amplitud promedio, R.
8. determinación de límites de control. Los límites de control de la carta R se
calcula así:
 LSCR = D4R y LICR = D3R donde D3y D4 Son factores que dependen del
tamaño de la muestra.
9. Para la carta X, los límites de control son:
LSCX = X + A2R y LICX = X- A2R donde A2 es un factor que depende del
tamaño de la muestra
10. Representación de la línea central y de los límites de ambos gráficos.
La grafica consiste en tres líneas de guía: Límite de control inferior LCLx,
línea central CLx y límite. De control superior UCLx. La línea central es el
promedio de promedios y los dos límites de control son fijados más o
menos a tres desviaciones estándar.

11. Para la gráfica de Rangos La grafica consiste en tres líneas de guía: Límite
de control inferior LCLRm, línea central CLRm y límite de control superior
UCLRm. La línea central es el promedio de los rangos y los dos límites de
control son fijados más o menos a tres desviaciones estándar.

Las cartas X-R proporcionan información acerca del desempeño o la capacidad del
proceso Una forma de expresar la capacidad del proceso es en términos del índice
de capacidad del proceso 𝐶𝑝 , que, para una característica de calidad con límites de
especificación superior e inferior, LSE y LIE respectivamente, está dado por:

𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐿𝑆𝐸 − 𝐿𝐼𝐸

𝐶𝑝 = =
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 6𝜎′

3.6 CAPACIDAD DEL PROCESO

La capacidad del proceso es un indicador de la potencialidad del proceso de arrojar
toda su producción conforme. Se calcula con la siguiente expresión:

𝐿𝑆𝐸 − 𝐿𝐼𝐸
𝐶𝑝 =
6𝜎′

3.7 CLASIFICACIÓN DE LOS ÍNDICES DE CAPACIDAD DEL PROCESO

Los índices de capacidad se pueden clasificar según su posición y alcance temporal
en:
Respecto a su posición

Índices centrados con respecto a los límites

 Índices descentrados con respecto a los límites
 Solo con límite superior
 Solo con límite inferior
Respecto a su alcance temporal
 A corto plazo: Capacidad potencial
 A largo plazo: Capacidad global

Tabla N°1 (Índices de capacidad a corto y largo plazo)

Sí una vez determinadas las capacidades se encuentra una diferencia significativa

entre los índices de corto y largo plazo, es un síntoma de inconsistencias en el
proceso, y de que éste es susceptible de aplicar mejoras.

3.8 INDICES DE CAPACIDAD A CORTO PLAZO Cp Y Cpk

3.8.1 ÍNDICE Cp
Para considerar que un producto sea de calidad, las mediciones de sus
características deben ser iguales a su valor ideal, sin embargo al conocer que la
variabilidad es una característica ínsita de todo proceso estas mediciones deben al
menos estar dentro de cierta especificación inferior y/o superior. La medida de la
capacidad potencial del proceso para cumplir con tales especificaciones de calidad
nos la proporciona el índice de capacidad del proceso (Cp).
Donde

- d2 es una constante que depende del tamaño de muestra

- R barra: Es el rango
- LES: Límite de especificación superior
- LEI: Límite de especificación inferior

Gráfica N° 1 Ejemplo de una gráfica de Cp

El Cp compara el ancho de las especificaciones (tolerancia) con la amplitud de la

variación (dispersión natural) del proceso. Sí la variación del proceso es mayor que
la amplitud de las especificaciones, entonces el Cp es menor que 1, lo que sería
evidencia de que no se está cumpliendo con las especificaciones. Sí el Cp es mayor
que 1 es una evidencia de que el proceso es potencialmente capaz de cumplir con
las especificaciones.
El Cp se utiliza para conocer y tomar decisiones sobre el proceso dependiendo de
su valor, es el tipo de proceso y la decisión que debe de tomarse. La siguiente tabla
nos muestra la interpretación cualitativa del índice Cp.
 Tabla N° 2 De interpretación cualitativa del índice Cp
Cuando se determina que el proceso no es apto para producir las unidades dentro
de las especificaciones establecidas deben adoptarse diversas medidas, dentro de
las que se encuentran:
 Mejorar el proceso
 Cambiar el proceso por uno mejor
 Cambiar la especificación (No recomendado)
 Rediseñar el producto
 Inspeccionar al 100% (Ineficiente)
 Obtener una desviación o permiso de aceptación (Temporal)
 Tercerizar la elaboración de la parte (En caso de ser posible)
 Dejar de hacer el producto (No recomendado).

3.8.2. ÍNDICE Cpk (ÍNDICE DE CAPACIDAD REAL)

El índice Cp estima la capacidad potencial del proceso para cumplir con tolerancias,
sin embargo comúnmente se reconoce que una de sus desventajas es que no toma
en cuenta el centrado del proceso. Para dar solución a esto el Cp se puede modificar
para evaluar también donde se localiza la media del proceso respecto a las
especificaciones. Al índice de Cp modificado se le conoce como Índice de
Capacidad Real Cpk.
Donde

El índice Cpk va a ser igual al Cp cuando la media del proceso se ubique en el punto
medio de las especificaciones. Sí el proceso no está centrado entonces el valor del
índice de Cpk será menor que el Cp.

 Valores mayores a 1 de Cpk indican que el proceso está fabricando

artículos que cumplen con las especificaciones.
 Valores menores a 1 de Cpk indican que el proceso está produciendo
artículos fuera de las especificaciones.
 Valores de 0 o negativos de Cpk indican que la media del proceso está
fuera de las especificaciones.

Por lo tanto el Cp mide la capacidad potencial del proceso; mientras que el Cpk
mide la capacidad real.
3.9 PROCESOS DE UNA SOLA ESPECIFICACIÓN
Aunque es menos común, es posible que en determinados procesos al medir las
características de calidad se precise que "entre más grande mejor" o "entre más
pequeño mejor", o simplemente que no sea menor o mayor a determinada
especificación. Para estos casos existen los llamados índices de especificación
única.
Índice de capacidad inferior - "Entre más grande mejor"

Índice de capacidad superior - "Entre más pequeño mejor"

.
 4. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

4.1 RAZÓN SOCIAL

Fundada en 1989 en la ciudad de Barranquilla, Plásticos Fayco S.A. cuenta con más
de 28 años de experiencia en el mercado de los empaques flexibles esta industria
es una sociedad anónima mercantil con personería jurídica fundada en 1989 por
Richard Fayad y Álvaro Correa en la que el capital está dividido en acciones que
corresponden al 50% cada accionista.

4.2 RESEÑA HISTÓRICA

La empresa Plástico Fayco S.A., fue fundada en la ciudad de Barranquilla en el año

de 1989, por los socios Richard Fayad Manzur y CIA S. en C. y La Herradura Ltda.,
inicialmente como Plásticos Fayco Ltda., en una casa en el Barrio Abajo, con 4
empleados, una máquina y con un capital de $28.000.000. Al año siguiente, en
1990, la empresa se trasladó a la Carrera 41 con Calle 52, en una bodega, con los
mismos empleados.

Desde 1992 se radicó en el domicilio ubicado en la carrera 44B con calle 62, en el
barrio Boston, debido al gran aumento en la productividad, maquinarias y mano de
obra. En el año 2007 la empresa se transforma a Plásticos Fayco S.A., la cual
contaba con 89 empleados, con gran experiencia en el proceso de fabricación del
material de empaques flexibles que permitan brindarles a todos sus clientes la más
alta calidad y mejor servicio de la Costa Caribe.

En la actualidad tiene una nómina de 114 empleados y 6 aprendices Sena,

comprometidos con la calidad de los productos, cuenta con excelente maquinaria y
un excelente equipo de mantenimiento, que garantizan el buen funcionamiento de
las máquinas y por ende la satisfacción de los clientes.
 4.3 DOMICILIO SOCIAL:

Imagen N° 1: (Localización de Fayco S.A)

4.4 MISIÓN

Brindar soluciones de empaques plásticos flexibles que satisfagan las necesidades

de los clientes, generando empleos dignos que contribuyen al desarrollo personal y
profesional de los empleados y garantizando rentabilidad para nuestros accionistas.

4.5 VISIÓN

Consolidarse en una de las organizaciones líderes en la transformación y

comercialización de empaques flexibles en el país, garantizando la excelencia en la
prestación de nuestros servicios.
 4.6 MATRIZ (DOFA) DEBILIDADES, OPORTUNIDADES, FORTALEZAS Y
AMENAZAS DE LA EMPRESA

FORTALEZAS DEBILIDADES

- Los mercados se centran - No cuentan con la

en las micro y medianas maquinaria para dar
empresas, distribuidores, cumplimiento a los pedidos
MATRIZ DOFA almacenes. de empaques automáticos.

- Diversidad de productos - Tiempos muertos durante

en empaques flexibles. el proceso.

- Amplio conocimiento en - No cuentas con

empaques automáticos. certificaciones.

OPORTUNIDADES ESTRATEGIAS FO ESTRATEGIAS DO

- Nuevos mercados. - Mejorar la comunicación - Rediseñar los manuales de

con los clientes. procedimientos en cada
- Nivel de asesoría área.
calificada. - Ampliar los conocimientos
en empaques flexibles - Instruirlos en las Normas,
- Nuevas materias primas automáticos. llevándolas a cabo para
calificadas lograr la certificación.

- Gestionar maquinarias
modernas y/o modificar las
que tenemos.

AMENAZAS. ESTRATEGIAS FA. ESTRATEGIAS DA.

- Normativa vigente. - Socializar y aclarar la - Actualizar la información

normativa a los clientes. de las normativas para el
- Disminución del consumo. consumo de empaques
- Brindar nuevas opciones plásticos.
- Adaptación del mercado a al cliente.
la norma estipulada. - Alcanzar el dominio de
nuevos mercados.

- Instruirse en el manejo de
empaque para alimentos.
 4.7 TIPO DE PRODUCCIÓN

 De acuerdo al grado de intervención del elemento humano:

Su tipo de producción es automática: Fayco S.A posee en su gran totalidad

máquinas automáticas que se programan de acuerdo a la velocidad que requiera
el pedido y a las especificaciones del mismo, donde la función de los trabajadores
es recibir el producto y empacarlo en los respectivos rollos que serán enviados a la
siguiente área o a producto terminado según sea el caso.

 De acuerdo a la continuidad del proceso:

Su tipo de producción es intermitente debido a que la empresa trabaja por pedido,

es decir, no tienen definido un solo lote continuo de fabricación sino que se produce
según la demanda del mercado.

 De acuerdo a la naturaleza del proceso:

Su tipo de producción es de integración debido a que la materia según su naturaleza

del proceso: El polietileno de alta y de baja densidad, el polipropileno, los aditivos y
los lineales; pasan por procedimientos de mezclado (proceso de transformación de
materia prima) para obtener como producto final bolsas de plástico.

4.8 TAMAÑO DE LA EMPRESA

Empresa constituida por un grupo de hermanos cuyas acciones responden al monto

que cada uno ha invertido en la empresa; por lo tanto es una sociedad anónima de
tipo privado que se dedican a la transformación y fabricación de empaques flexibles
(sector secundario) contando con un recurso humano de al menos 120 personas
(mediana empresa).
 4.9 ORGANIGRAMA

Imagen N° 2: (Organigrama de la compañía)

4.10 TECNOLOGÍAS APLICADAS

 Extrusión:

Extrusoras y coextrusoras de última tecnología para polipropileno, polietilenos de

baja, alta y media densidad, con anchos desde 10 cms hasta 170 cms y calibres
hasta 10 milésimas de pulgada. Con las extrusoras y una serie de equipos
periféricos, se garantiza producir las películas con espesores homogéneos,
excelentes propiedades ópticas y mecánicas.

Imagen N° 3: (Extrusora)
  Corte y sellado

Cuentan con diversidad de equipos automatizados de alta velocidad, precisión y

calidad que les permiten ofrecer diferentes soluciones como bolsas tipo camisilla,
bolsas con fuelles, gran variedad de troqueles y perforaciones, refuerzos tipo
parche, manijas tipo asa, bolsas tipo tula, desprendibles, sellos reforzados, doble
sellos y laterales con pestaña, sellos tipo hombrera.

Imagen N° 4: (Área de corte y sellado)

 Flexografia

Las maquinas flexo gráficas, permiten imprimir en alta definición, policromías,

colores planos, textos finos. Cuenta con maquinaria de tecnología tambor central
hasta 8 colores por frente y respaldo con sistema de video inspección y montaje de
cyreles por micropunto y videocámara servo motorizado.

Imagen N° 5 (Máquina flexo gráfica)

  Refilado y rebobinado

Utilizan bobinas con una tensión estándar y un perfecto refilado de principio a fin,
optimizando así la productividad de las máquinas empacadoras, con muy bajo nivel
de desperdicio.

Imagen N° 6 (Bobinas)

4.11 PRODUCTOS QUE ELABORAN

 Láminas para empaque automático

Proveen láminas de alta transparencia y pigmentación para empaque automático

de diferentes productos como arroz, granos, harinas, azúcar, sal, productos de
panadería y pastelería, pasa bocas, condimentos, agua, pulpas de frutas, quesos,
alimentos para mascotas y demás productos empacados automáticamente a partir
de una lámina. La lámina empleada permite trabajar sellos de calor por pulso y calor
constante; además posibilita utilizar empaque al vacío.

Imagen N° 7: (Producto final obtenido de la utilización del empaque al vacío)

  Láminas termoencogibles

Producen láminas y tubulares termoencogibles ideales para el empaque de

cualquier producto, ya sea manual o automático. Típicamente utilizados en botellas,
latas, cajas, baterías, etc.

Imagen N° 7: (Botellas de agua elaboradas con láminas termoencongibles)

 Empaques de uso general en polietileno y polipropileno

Dependiendo del sector (comercial, industrial, alimenticio, hospitalario,

farmacéutico, laboratorios, hotelero, agrícola, construcción, supermercados,
distribuidores, servicios, etc.) cuentan con un portafolio de empaques en polietileno
de alta, media y baja densidad, polipropileno monorientado, biorientado y cast.

Imagen N° 8: (Ejemplo de producto final elaborado con polietileno y polipropileno)

 5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO OBJETO DE ESTUDIO

5.1. PROCESO DE FABRICACION DE BOLSAS PLASTICAS

“MERCA POLLO”

5.2 RECEPCIÓN DEL PEDIDO.

Se recibe el pedido generado por el vendedor con las especificaciones del producto
que solicita el cliente, el cual es llevado a cartera para confirmar el estado de
endeudamiento del cliente, luego de la aprobación de parte de cartera, es enviado
al gerente general para la aprobación de fabricación. Luego de la aprobación el
pedido se entrega al área de productos terminados para verificar las existencias del
material en almacén, el pedido es entregado al jefe de planta para que se generen
las órdenes de producción. Las cuales son enviadas a cada área para que empiecen
el proceso productivo.
 5.3 MATERIA PRIMA.

Los materiales son entregados al almacén temporal de extrusión según la solicitud

que realiza el jefe de extrusión a esta sección de acuerdo a la orden de producción
generada por el jefe de área.
5.4 EXTRUSION.
Al recibir la materia prima se genera la orden de mezclado de acuerdo a los pedidos
a extrudir. Al finalizar el mezclado de los materiales, son llevados en tolvas hasta
las extrusoras, donde son fundidos a altas temperaturas y extruido el material,
generando los rollos de películas plásticas. Al finalizar el rollo, este es transportado
a la báscula, para su pesaje. Estando en báscula, se toma el peso bruto y se le resta
el peso del cono, obteniendo el peso neto del material plástico. Se almacena
temporalmente en el área de extrusión hasta que es transportado a Flexografia de
acuerdo a las especificaciones del pedido. Esta máquina trabaja a una velocidad de
70 kg/hora.

5.5 FLEXOGRAFIA

El material es transportado desde extrusión hasta esta sección, donde mediante

una orden de producción generada por el jefe de área se hacen los montajes de los
cireles a los rodillos anilox de la maquina flexografica, al montar los rollos estos son
guiados a través de la maquina por unos rodillos desplazadores pasando por las
chazas donde se encuentran los cireles inmersos de tintas entrando en contacto
con el plástico, lo que permite que el plástico sea impreso con logos solicitados en
el pedido.

Después de imprimir el rollo, es desmontado de la máquina y llevado a la báscula,

donde se pesa y se le resta el peso del cono utilizado en el embobinado del material,
obteniendo el peso del plástico únicamente. Luego es almacenado temporalmente
en esta área. Esta máquina imprime el material a una velocidad de 250 m/min de
acuerdo a las especificaciones dadas por el cliente,

5.6 SELLADO

En esta área son entregados los materiales impresos de Flexografia y los sin
impresión que provienen de extrusión directamente, según las indicaciones dadas
en la orden de producción de cada máquina los rollos son montados en las
maquinas selladoras, para darles las dimensiones de la bolsa 21 mm de ancho x 42
mm de largo, con una tolerancia de 0.5 mm, y otras especificaciones del pedido
como troquel, perforaciones, micro perforaciones, unidad de empaque, solapas,
fuelles, entre otros.

La máquina de sellado para este proceso trabaja a una velocidad de 130 gp/m. De
igual manera, se empaca el material de acuerdo a las cantidades programadas por
el jefe de área, para este caso las bolsas son empacadas en paquetes de 100, van
45 paquetes por bulto, para un total de 4500 bolsas. Estos son almacenados
temporalmente, luego son enzunchados y sellados, para ser llevados a la báscula,
donde son pesados y tomados los datos de la cantidad de bultos, cantidad por
bulto; se genera una planilla de producción que se entrega a producto terminado
para ser almacenados. Esta máquina saca una producción de 6240 bolsas por hora
(130gp/m x 60 min x 0.80).

}
 5.7 PRODUCTO TERMINADO

En esta área son facturados los pedidos para ser entregados a los clientes mediante
el transporte de la empresa o a la trasportadora contratada por la empresa
(Redetrans).
 6. DESCRIPCIÓN DE LAS VARIABLES A ANALIZAR

Las cartas de control enfocan la atención hacia las causas especiales de variación
cuando estas aparecen y reflejan la magnitud de la variación debida a las causas
comunes (Las causas comunes o aleatorias se deben a la variación natural del
proceso).

Las causas especiales o atribuibles son por ejemplo: un mal ajuste de máquina,
errores del operador, defectos en materias primas.

Cuando existen causas especiales el proceso está fuera de Control Estadístico; las
gráficas de control detectan la existencia de estas causas en el momento en que se
dan, lo cual permite que podamos tomar acciones al momento.

En Control de Calidad mediante el término variable se designa a cualquier

característica de calidad “medible” tal como una longitud, peso, temperatura, etc.
Mientras que se denomina atributo a las características de calidad que no son
medibles y que presentan diferentes estados tales como conforme y disconforme o
defectuoso y no defectuoso.

La elección de la variable a analizar se basa en el propósito de reducir o impedir los

rechazos, los costos, el desperdicio, el reproceso, etc. Por eso elegimos algo que
pueda ser medido y expresado en números: dimensiones, dureza, fragilidad,
resistencia, peso, etc.

Para nuestro caso escogimos la variable de la longitud de la bolsa Merca Pollo;

punto crítico en el proceso de fabricación de la misma, debido a los estándares
exigidos por el cliente, puesto que su límite de especificación debe ser +o- 0,5 mm;
es decir debemos tener un proceso capaz y que asegure el control de calidad del
proceso y el estándar exigido por parte del cliente.
 7. DESCRIPCIÓN DE LA HERRAMIENTA A UTILIZAR

Un gráfico de control es un diagrama especialmente preparado donde se van

anotando los valores sucesivos de la característica de calidad que se está
controlando. Los datos se registran durante el funcionamiento del proceso de
fabricación y a medida que se obtienen.
Todo grafico de control está diseñado para presentar los siguientes principios:
 Fácil de entendimiento de los datos
 Claridad
 Consistencia
 Medir variaciones de calidad

Como objetivo de este tipo de grafico está el proceso de prevención para evitar que
el producto llegue sin defectos al cliente. Detectar y corregir variaciones de calidad,
Los gráficos x-R se utilizan cuando la característica de calidad que se desea
controlar es una variable continua. Para la realización de este tipo de grafico se
deben tener en cuenta unos parámetros para lograr una obtención de resultados
coherentes, el proceso comienza recolectando los datos, debemos tener en cuenta
que estos datos deberán ser recientes de un proceso al cual se quiere controlar,
pueden ser tomado diferentes horas del día o en diferentes días, además, todos
tienen que ser de un mismo producto. Una vez obtenidos estos datos se procede a
hallar el promedio que en este caso es la sumatoria de los datos de cada uno de los
subgrupos dividido entre el número de datos (n), cabe resaltar que esto se debe
utilizar para cada subgrupo, una vez hecho esto se procede a determinar el rango
de cada subgrupo mediante la siguiente formula:
R = x valor mayor – x valor menor
Luego siguiendo el orden se procede a hallar un promedio global o Xbarrabarra y lo
determinamos de la siguiente manera:

Luego hallamos la sumatoria del rango (R) de cada uno de los subgrupos divido
entre el número de subgrupos (k) con la siguiente formula:
Una vez obtenidos todos estos resultados podemos proceder a determinar los
límites de control del proceso, se debe tener en cuenta una lista de coeficientes para
graficas X-R
como la mostrada a continuación:

Tabla N° 3 (Valores de las constantes)

Los valores de esta varían dependiendo el tamaño de (n), una vez determinado esto
procedemos a hallar los límites de control que se determinan mediante las
siguientes formulas:
Gráfica X
 Línea central (LC) = Xbarrabarra
 Limite control superior (LCS) = Xbarrabarra + A2R’
 Limite control inferior (LCI) = Xbarrabarra - A2R’

Gráfica de R’
 Línea central (LC) = Rbarra
 Limite control superior (LCS) = D4Rbarra
 Limite control inferior (LCI) = D3Rbarra

Obtenidos estos límites, analizando la carta de control y determinando que ninguna

variable se sale de los límites hallados podemos proceder a graficar tanto para los
valores de X como para los valores de R, en esta imagen notamos como quedaría
una gráfica de control X-R.
 Grafica N° 2 (Ejemplo de una carta control XR)

Gracias a esto podemos determinar si un proceso está o no está bajo control

estadístico, esto se determina analizando si no hay puntos fuera de los límites de
control y no se encuentran patrones no aleatorios, se adoptan los límites calculados
para controlar la producción futura, además, una vez determinado que el proceso
está bajo control estadístico entonces se puede evaluar la capacidad del proceso.
Para determinar la capacidad de proceso debemos tener en cuenta los límites de
especificación, que por lo general siempre son dados por el cliente, La capacidad
del proceso es un indicador de la potencialidad del proceso de arrojar toda su
producción conforme. Se calcula con la siguiente expresión:

𝐿𝑆𝐸 − 𝐿𝐼𝐸
𝐶𝑝 =
6𝜎′

Si este valor es menor que uno, el proceso está generando inconformidades, si es

mayor que uno los límites de fluctuación natural del proceso se encuentran dentro
de los límites de especificación, además, se debe tener en cuenta las
especificaciones unilaterales siendo esta hallada de la siguiente manera:

𝐿𝑆𝐸 − 𝑥
𝐶𝑃𝐾𝑠 =
3𝜎′
 𝑥 − 𝐿𝐼𝐸
𝐶𝑃𝐾𝐼 =
3𝜎′

Y la evaluación del proceso usando Cp. Si los resultados arrojan como resultado:
 1,33 es mayor o igual a Cp es satisfactorio
 1,00 es mayor igual a Cp < 1,33 adecuado
 Cp< 1,00 es inadecuado
 8. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

En el proceso de análisis realizado en la empresa Plásticos Fayco S.A, examinamos

un total de 10 muestras de tamaño n = 5 cada 30 minutos, con la finalidad de
observar la variable longitud (largo) de las bolsas plásticas que son utilizadas en el
empaque los pollos marca “Merca Pollo”, las cuales tendrán una posterior
comercialización y utilización para fines de empaque de alimentos.

Como grupo de trabajo determinamos que esta variable medida es importante

porque para el cliente es un punto crítico la sobre dimensión de la bolsa a utilizar en
el proceso de empaque, debido a que esto lo perjudica al momento de mantener la
cadena de frío y congelación del alimento a distribuir; de igual manera
determinamos de acuerdo a las toma muestras realizada y con base a la carta
control XR aplicada que es un proceso óptimo y capaz; esto se fundamenta en el
resultado obtenido en la evaluación de la capacidad del proceso, relacionado a
continuación:

Capacidad del proceso 42 ± 0.5 Siendo 42 el valor nominal para las bolsas y ± la tolerancia

Cp 
LSE LIE
6
CP 2,18 > 1.00 por lo tanto el proceso es completamente hábil
2,18 Mayor que 2 por lo tanto el proceso tiene calidad 6 sigma

CPks 1,48

CPki 2,88

Por tanto, la capacidad real del proceso es de 2,88; lo que significa que este
se encuentra más cercano al límite inferior de especificación y se concluye
también que se tiene una buena capacidad para satisfacer las
especificaciones dadas por los clientes; este proceso presenta una capacidad
potencial de 2,18

NOTA: Cálculos, gráficas y análisis adjunto en el archivo de Excell

 9. PLAN DE ACCIÓN Y MEJORAS

Teniendo en cuenta los resultados obtenidos en la aplicación de la carta control,

determinamos que el proceso de fabricación de bolsas es completamente estable,
la variabilidad que se presenta en ciertas muestras se atribuye a causas asignables;
desde nuestro punto de vista influye el operario encargado de la medición, además
de errores humanos, entre otros.

Se recomienda mantener el estándar de calidad implementado, pero realizar

revisiones constantes al igual que mediciones, con la finalidad de minimizar las
causas asignables que se encontraron en el proceso durante la toma muestras.

Un aspecto positivo encontrado es que el cliente puede tener la certeza de encontrar

un proceso que cumpla con los estándares de calidad y las especificaciones
exigidas por él, de acuerdo al requerimiento existente.
 10. CONCLUSIÓN

Los gráficos de media vs rango, también llamados gráficos XR, son graficas
empleadas con el fin de realizar un seguimiento estadístico al control de la calidad
de las piezas en múltiples sectores. En el cual permite detectar la variabilidad,
consistencia, control y mejora de un proceso productivo.

En conclusión podemos afirmar que la catedra de ingeniería de control de calidad

es indispensable debido a que describe los procedimientos que deben
implementarse y ponerse en práctica en todo proceso productivo; lo que permite
evidenciar las fallas presentes en los mismos, revisar su estabilidad y realizar un
diagnóstico de las condiciones óptimas del mismo.

En nuestro caso para la empresa Plásticos Fayco S.A los límites de especificación
del producto son exigentes, siendo una empresa que busca brindarle al cliente un
servicio de óptima calidad, por medio de un proceso controlado que cumple los
estándares establecidos.
 11. BIBLIOGRAFÍA

[1] Gutiérrez pulido, Humberto, De la Vara Salazar, Román: Control estadístico de

calidad y seis sigmas 𝟐𝐚 edición, 2008.

[2] Santiago Jiménez, Luis Eduardo, Bocanegra Bustamante, Carlos: Control de

calidad “un enfoque de gestión”, Editorial Educosta, Barranquilla, 2009

[3] Ruiz Falcó, Arturo: Herramientas de calidad, Madrid, Editorial Comillas, 2009.