Caso de una planta real

Operaciones reporta que la “Válvula DGM-5 trabada”. Una solución alternativa

ejecutada por el Dpto de Operaciones fue activar un by-pass para desviar el proceso
temporalmente. La falla fue reportada al Dpto de Mantenimiento a través del software
de gestión de mantenimiento con un requerimiento urgente de reparación de la
válvula.
Los siguientes eventos ocurrieron:
1.- El Dpto de Mantenimiento despachó un técnico mecánico para evaluar y reparar la
válvula
2.- El técnico mecánico observó el agarrotamiento del vástago de la válvula, asimismo
percibió un olor a quemado “aguas arriba” y sospechó que el motor eléctrico de una
bomba hidráulica se había quemado. Este llamó a un técnico electricista para que le
ayude a descartar esa falla.
3.- El técnico electricista de mantenimiento determinó que en efecto el motor eléctrico
se había quemado. Comunicó a su Supervisor para buscar un motor eléctrico de
reemplazo.
4.- El Supervisor llamó al almacenero quien respondió que no hay motor de repuesto
disponible
5.- El Supervisor llamó a Operaciones para reportar que el motor eléctrico se había
quemado y tomaría un par de días repararlo. Operaciones demandó la reparación
inmediata. El Supervisor llamó al Ing° de Planta para que le ayude a localizar un motor
de repuesto.
6.- El Ing° de Planta y el Supervisor encontraron un motor del mismo tipo que trabaja en
un sistema similar que actualmente no estaba siendo usado. El Supervisor envía otra
cuadrilla a sacar el motor eléctrico hallado en buenas condiciones. La primera cuadrilla
desensambla el motor quemado
7.- Mantenimiento reemplazó el motor y suavizó el vástago de la válvula. La válvula fue
reparada y puesta en operación normal.
8.- La OT fue cerrada con el comentario: “Válvula DGM-5 reparada”
9.- Operaciones queda contento con 4 horas de DT, enviaron agradecimiento vía mail a
mantenimiento por un trabajo bien hecho
Ahora veamos este otro escenario ligeramente diferente
1.- El Supervisor/Planner visitó el lugar y evaluó la falla, encontrando:
a) el vástago de la válvula estaba agarrotado por resequedad y
b) “aguas arriba”, un motor eléctrico quemado en un sistema hidráulico.
2.- El Supervisor/Planner asignó un técnico mecánico y un técnico electricista y requirió
un histórico de los últimos seis meses y una lista de repuestos recomendados.
Simultáneamente alertó al Ing° de Planta del problema
3.- El técnico electricista determinó que el motor se había quemado. Los relays
(protectores) de sobrecarga no funcionaron apropiadamente. Por su parte el técnico
mecánico encontró el vástago agarrotado por inadecuada lubricación.
4.- El histórico de reparaciones que estaba adjunto a la OT mostró que:
a) desde hace unos meses había problemas con el cierre de la válvula.
b) el técnico mecánico había estado ajustando y engrasando el acoplamiento.
c) la presión hidráulica del sistema había sido incrementada de 1500 psi a 1800 psi con
la finalidad de que el actuador haga su trabajo normalmente.
5.- El Plan de reparación incluyó el reemplazo del motor y de los relays de sobrecarga,
restauración de la presión a su valor de diseño y engrase del vástago y su acoplamiento.
Un motor eléctrico estaba disponible en almacén, como repuesto.
6.- El trabajo fue completado tal como fue planeado. El operador estuvo apoyando
durante la reparación y prueba del sistema. La válvula DGM-5 fue puesta en operación.
7.- La OT fue cerrada y los detalles de la reparación fueron documentados.
8.- Operaciones fue atendido en un tiempo de 2 horas. El gestor de mantenimiento
personalmente agradeció a su cuadrilla por un trabajo bien hecho y por encontrar la
causa raíz. Luego les encargó elaborar en 10 días un plan de acción a futuro para mejorar
la confiabilidad del sistema.
Ahora veamos este último escenario ligeramente
diferente
Otra planta con similar situación, pero donde los eventos ocurrieron un poquito
diferente. En este caso el operador de la planta anotó que en el sistema electro
hidráulico al que pertenecía la válvula DGM-5:
1.- Motor eléctrico.- datos de corriente por encima de lo normal. La inspección visual y
la visita al lugar indicó que el actuador de la válvula estaba operando lentamente.
Mantenimiento fue alertado por el operador
2.- Mantenimiento evaluó la situación con la ayuda del operador y planeó la reparación
en un período de parada programado.
3.- La reparación fue completada y no hubo parada no programada. Todas las
reparaciones fueron documentadas en el software de mantenimiento para actualizar el
histórico.
4.- Las tareas de MPrv fueron revisadas y el análisis causa raíz fue desarrollado. Basados
en este análisis, las tareas de MPrv fueron actualizadas. Se envió una OT a la oficina de
Ingeniería para mejorar el diseño del acoplamiento teniendo en cuenta el
agarrotamiento.
5.- Los técnicos (operador y mantenedor) recibieron agradecimiento por hacer la
evaluación del sistema de manera precisa.
Los síntomas premonitorios de falla fueron identificados y se ordenaron tareas antes
que ocurra la falla catastrófica.
O&M trabajaron como un equipo.
Un sistema de alarma fue activado.
El proceso fue diseñado para que esto ocurra.
En esta organización los líderes de mantenimiento han hecho su trabajo. Han provisto
las herramientas correctas, han entrenado al operador y al mantenedor y creado una
cultura correcta de mantenimiento.