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INFLUENCIA DEL SLFATO DE MAGNESIO EN LA RESISTENCIA DEL CONCRETO

ÍNDICE

CAPITULO I ............................................................................................................................... 9
1.INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 10
1.1.REALIDAD PROBLEMÁTICA. ................................................................................................ 10
1.2.FORMULACIÓN DEL PROBLEMA: ....................................................................................... 11
1.3.HIPÓTESIS: ........................................................................................................................ 11
1.4.JUSTIFICACIÓN: ................................................................................................................. 11
1.5.OBJETIVOS: ....................................................................................................................... 11
1.5.1. GENERAL: ..................................................................................................................... 11
1.5.2.ESPECIFICO: ................................................................................................................... 12
CAPITULO II ............................................................................................................................. 12
2.MARCO TEÓRICO ................................................................................................................. 13
2.2BASES TEÓRICAS: ................................................................................................................ 13
2.2.3 SÍLICE ............................................................................................................................. 13
2.2.4HEMATITA. ...................................................................................................................... 13
2.2.5PIZARRA. ........................................................................................................................ 13
2.3.1Extracción y molienda de la materia prima. .................................................................... 14
2.3.2Homogeneización de la materia prima. ........................................................................... 14
2.3.3Producción del Clinker..................................................................................................... 14
2.3.4Molienda de cemento..................................................................................................... 15
2.3.5Métodos de Curado del Cemento: ................................................................................. 19
2.2.3Diseño Factorial: ............................................................................................................. 21
2.2.4El estado del arte de la simulación del cemento Portland tipo I ....................................... 24
CAPITULO III ............................................................................................................................ 26
3METODOLOGIA: .................................................................................................................... 27
3.1Operación de variables: ..................................................................................................... 27
3.2.Diseño de investigación: .................................................................................................... 27
3.2.1.Según el propósito: ....................................................................................................... 27
3.3.Unidad de estudio: ............................................................................................................ 27
3.3.1.Población:...................................................................................................................... 27
3.4.Muestra: ........................................................................................................................... 27
3.5Instrumentos, materiales y Procedimiento: ........................................................................ 27

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3.5.1Instrumentos y materiales: ............................................................................................. 27


3.5.1Procedimiento: ............................................................................................................... 28
CAPITULO VI............................................................................................................................ 29
4RESULTADOS Y CONCLUSIONES: ............................................................................................ 30
4.1Resultados.......................................................................................................................... 30
4.2Conclusiones. ..................................................................................................................... 30
4.3Recomendaciones. ............................................................................................................. 30
4.4REFERENCIAS: .................................................................................................................... 30
ANEXOS .................................................................................................................................. 30

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DEDICATORIA

Este proyecto de investigación está dedicado a todas las personas que se vieron
involucradas y dedicaron parte de su tiempo para poder concluir satisfactoriamente con
esta investigación.

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AGRADECIMIENTO

En primer lugar, agradecemos a Dios por brindarnos la sabiduría y la dedicación para


realizar este proyecto y de la misma manera aprender de él. A nuestros padres por
demostrarnos su apoyo incondicional en nuestros estudios, a la docente Patricia Isabel
Mejía Parado por brindarnos sus enseñanzas y ser nuestra guía para poder concluir con
este proyecto.

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RESUMEN

El salitre y la humedad son factores que influyen en la durabilidad de un concreto. La adición de


compuestos que ayudan a mejorar la resistencia a estos factores permitirá que la construcción
perdure más años.

El proyecto consta de dos etapas, la primera fue elaborar un concreto sin aditivo y otro con
el aditivo sulfato de magnesio con concentración al 20%. Y la segunda etapa fue de
someter el concreto a diferentes condiciones (agua de mar) durante un tiempo de 30 días.
Resultando que el concreto sin aditivo tuvo un desgaste de 15% de masa y el concreto
con aditivo 5%.

Concluyendo que la concentración del aditivo de sulfato de magnesio influye


significativamente en la resistencia de un concreto.

De este químico podemos conocer que beneficios tenemos al utilizarlo en nuestro


concreto, lo primero que nada, nos da un secado muy rápido, y una capa resistente ante el
salitre o la humedad, por ultimo nos da un tiempo más de resistencia en nuestra
construcción.

Nosotros lo hacemos con el fin de que permanezca un tiempo más las construcciones y
no afecte con el salitre o húmedas y no pueda afectar a dichos pobladores.

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ABSTRAT

Saltpeter and humidity are factors that influence the durability of a concrete. The addition
of compounds that help improve resistance to these factors will allow construction to last
longer.
The project consists of two stages, the first was to make a concrete without additive and
another with magnesium sulphate additive with 20% concentration. And the second stage
was to subject the concrete to different conditions (sea water) for a period of 30 days. It
turned out that the concrete without additive had a wear of 15% of mass and the concrete
with additive 5%.
Concluding that the concentration of the magnesium sulphate additive significantly
influences the strength of a concrete.
From this chemical we can know what benefits we have when using it in our concrete,
first of all, it gives us a very fast drying, and a resistant layer against saltpeter or humidity,
finally it gives us a longer time of resistance in our construction.
We do it in order that the constructions remain for a longer time and do not affect the
saltpeter or humid and can not affect these people.

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CAPITULO
I

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1. INTRODUCCIÓN
1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA.
El cemento es un elemento fundamental que nos sirve para edificar, y es elaborado con
diferentes materias primas que no se logran adecuar a totalidad a nuestro entorno
causándonos grabes problemas, que aun inicio pueden parecer insignificantes, pero a
medida que pasa el tiempo los daños van en aumento.

La brisa traslada la sal desde el mar al tomarla en microscópicas partículas de agua salada
y la lleva a distancia adhiriéndose la sal en cualquier lugar húmedo donde comienza la
corrosión de las infraestructuras causando un deterioro.

Es necesario tener en cuenta que antes de edificar una construcción se debe realizar un
estudio del suelo ya que una cimentación mal planeada puede terminar siendo demasiada
costosa al darle mantenimiento.

En nuestra región estamos rodeados de infraestructuras que están siendo destruidas por
causa del salitre y la humedad, lo que buscamos con este proyecto es adaptarnos a nuestras
condiciones climática, sin afectar al medio ambiente. El sulfato de magnesio es un agente
que al ser agregado al concreto ayuda a formar una barrera protectora, logrando obtener
un tiempo mayor de vida.

El sulfato de magnesio contiene hidrato, que son cristales hidratados de sal, que hace que
sea una solución más densa que actúa en beneficio, dándole una mayor resistencia y
calidad a la mezcla.

Con la aplicación de este mineral en nuestras nuevas construcciones estaremos limitando


el tiempo de corrosión del salitre o la humedad ya que gracias a las sales hidratadas que
posee generara una mayor comprensión, logrando que el concreto se adhiera con mayor
facilidad a las superficies. Y en caso que sea utilizado en una cimentación la comprensión
que genera el peso de los materiales no causara una debilidad en la estructura.

Si la industria peruana observara en este compuesto lo beneficioso que resulta al ser


añadido al concreto y empezara a producir cemento que ya lo contenga, sería de gran
ayuda para la sociedad, porque de esa manera estaríamos edificando con un material de
mayor calidad que nos genere aún más confianza.

1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA:

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¿En qué medida influye el sulfato de magnesio en la resistencia del concreto?

1.3. HIPÓTESIS:
El sulfato de magnesio influirá en la mejora a la resistencia del concreto en un 80% gracias
a las sales minerales que posee y actúan de manera positiva formando un reactivo que
disminuye la acumulación de salitre y humedad.

1.4. JUSTIFICACIÓN:
Cuando nos referimos a la resistencia del concreto, generalmente nos basamos en la
dureza de la mezcla, en la etapa inicial con el fraguado final del concreto. Pero con el
paso del tiempo y factores externos podemos observar en nuestro entorno como el
concreto pierde su resistencia al ser corroído ya sea por el salitre o la humedad.

Normalmente el concreto llega a su máxima resistencia al pasar los 28 días, sin embargo,
si agregamos sulfato de magnesio a la mezcla obtendremos mejores resultados, ya que no
solo reducirá el tiempo de secado, sino también creará una capa más resistente al salitre
y la humedad.
La aplicación de este compuesto en el ámbito de la construcción es favorable, ya que con
un gasto relativamente bajo podemos evitar que el salitre y la humedad termine por
deteriorar nuestras construcciones. El sulfato de magnesio como es un mineral actúa
formando una barrera que limita el exceso de humedad que trae consigo al salitre, el suelo
de nuestra región es altamente salido y podemos observar con mayor frecuencia los
estragos que deja esta problemática, actuando de manera negativa tanto para las
infraestructuras como para nuestra economía ya que tendremos que repararlas para que
no se siga la corrosión e implicara un gasto adicional, mientras que si empleamos este
compuesto en nuestras construcciones estaremos formando una protección que dará
mayor resistencia al concreto aumentando su duración y ductilidad.

1.5. OBJETIVOS:
1.5.1. GENERAL:
Determinar la influencia del sulfato de magnesio en la resistencia del concreto

1.5.2. ESPECIFICO:
• Determinar la resistencia de la probeta con sulfato de magnesio.
• Determinar la resistencia de la probeta con ausencia del sulfato de magnesio.

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CAPITULO
II

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2. MARCO TEÓRICO
2.1 ANTECEDENTES:

-Según Méndez, 2010 (Lima); con su tesis titulada “Comportamiento estructural de


albañilería con confinada de bloques de concreto” nos muestra la resistencia que puede
obtener el concreto al agregarle algunos compuestos, siendo de suma importancia para la
innovación en la construcción, ya que gracias a la resistencia que obtenemos podemos
desafiar a la física y la gravedad.

-Según Juárez, 2003 (México): nos muestra cómo se puede potenciar el cemento de una
forma accesible para todas las personas, con su proyecto auto sustentable titulado
“Resistance for all” donde afirma que los resultados que obtuvo fueron de su total
satisfacción ya que superaron todas sus expectativas con la resistencia que obtuvo.

- Saldaña, 2013, (Trujillo) en el presente proyecto de investigación se trabajó en la


comparación de las resistencias a compresión de probetas con distintos aditivos con
materiales ecológicos y fueron puestos en estudio en suelos salidos a las afueras de la
ciudad de Trujillo, región La Libertad.

2.2 BASES TEÓRICAS:


2.2.1 EL CEMENTO.

Es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y


posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse al contacto con el agua.
Hasta este punto la molienda entre estas rocas es llamada Clinker, esta se convierte en
cemento cuando se le agrega yeso, este le da la propiedad a esta mezcla para que pueda
fraguar y endurecerse. Las materias primas que constituyen el cemento son las siguientes
(autor, año):

2.2.2 PIEDRA CALIZA.

Es una roca sedimentaria compuesta mayoritariamente por carbonato de calcio.

2.2.3 SÍLICE
Es un material muy duro que se encuentra en casi todas las rocas.

2.2.4 HEMATITA.
Es un mineral compuesto de óxido férrico.

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2.2.5 PIZARRA.
Es una roca metamórfica.

2.3 .CARACTERÍSTICAS DEL CEMENTO PORTLAND TIPO:


Según los Sánchez, 2012 nos menciona que: los cementos son conglomerantes
hidráulicos, esto es, productos que mezclados con agua forman pastas que fraguan y
endurece, dando lugar a productos hidratados mecánicamente resistentes y estables, tanto
en el aire, como bajo agua. La clasificación de un cemento puede realizarse en función
de:

• La naturaleza de sus componentes.

• Su categoría resistente.

• O, en su caso, por sus características especiales.

El cemento de Portland es el tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la


preparación del hormigón o concreto. Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el
constructor Joseph Aspdin. El nombre se debe a la semejanza en su aspecto con las rocas
encontradas en la isla de Portland, una isla del condado de Dorset.

El proceso de fabricación del cemento Portland comprende cuatro etapas principales:

2.3.1 Extracción y molienda de la materia prima.


Esta etapa comprende la molienda de materias primas (molienda del crudo) por molinos
de bolas, por prensas de rodillos, que producen un material de gran finura.

El material molido debe ser homogeneizado para garantizar la efectividad del proceso de
clinkerizacion mediante una calidad constante este asegura una mezcla homogénea con
la composición química requerida. Además, la homogenización es fundamental para la
finura y la curva del crudo (Vásquez.2008).

2.3.2 Homogeneización de la materia prima.


Las materias primas que son extraídas deben proporcionar calcio, silicio, aluminio y
hierro estos son elementos esenciales en el proceso de fabricación.

Las calizas pueden ser de dureza elevada de tal modo que se exige el uso de explosivos.

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El material resultante de la voladura es transportado en camiones para su trituración


bien en cantera o a su llegada de la fábrica de cemento donde se descarga para su
almacenamiento.

2.3.3 Producción del Clinker.


Es el producto obtenido por fusión de materiales arcillosos y calizos, este es el producto
intermedio en el proceso de elaboración de cemento donde los materiales arcillosos y
calizos se muelen y se calcinan en un horno aproximadamente a 1500 grados centígrados,
obteniéndose el denominado Clinker en el cemento portland.

La harina cruda es introducida y dosificada a un intercambio de calor por suspensión de


gases de varias etapas es ahí donde se desarrollan las reacciones físicas y químicas que
dan lugar al Clinker.

El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento porque el Clinker al


ingresar al horno a una temperatura de 1200 pasa luego a un proceso de enfriamiento,
seguidamente por transportadores metálicos es llevado a una cancha de almacenamiento

2.3.4 Molienda de cemento.


El proceso de fabricación de cemento termina con la molienda conjunta de Clinker, yeso
y otros materiales llamados “adiciones” estos son:

 Escorias de horno alto

 Humo de sílice

 Puzolanas naturales

 Cenizas volantes

 Caliza

El cemento es clasificado en distintos tipos y clases sea por su función de la composición,


la resistencia y otras características adicionales.

La molienda de cemento se realiza en equipos mecánicos en las que la mezcla de


materiales es sometida a impactos de cuerpos metálicos o a fuerzas de comprensión
elevadas.

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Para ello se utilizan los siguientes equipos:

• Prensa de rodillos

• Molinos verticales de rodillos


• Molinos de bolas

• Molinos horizontales e rodillos

Una vez obtenido el cemento en si se almacena en silos para ser empacado o cargado a
granel.

La extracción de estos minerales se hace en canteras, que preferiblemente deben estar


próximas a la fábrica, con frecuencia los minerales ya tienen la composición deseada,
sin embargo, en algunos casos es necesario agregar arcilla o calcáreo, o bien minerales
de hierro, bauxita, u otros minerales residuales de fundiciones.

Para mejorar las características del producto final al Clinker se le agrega


aproximadamente el 2 % de yeso y la mezcla es molida finamente. El polvo obtenido es
el cemento preparado para su uso.

El cemento obtenido tiene una composición del tipo:

• 64% óxido de calcio

• 21% óxido de silicio

• 5,5% óxido de aluminio

• 4,5% óxido de hierro

• 2,4% óxido de magnesio

• 1,6% sulfatos

• 1% otros materiales, entre los cuales principalmente agua.

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Figura 1: Proceso de extracción y formación del cemento.

Fuente: http://cemento.ind.com.bo

La figura 1. Nos muestra el proceso de formación del cemento desde que la materia prima
(piedra caliza) se encuentra en canteras, hasta que llega a ser combinado con distintos
compuestos. Para finalmente obtener un cemento que cumpla con las necesidades que
generan los agentes climáticos y la innovación de la humanidad.

El conocimiento de la cantidad de calor liberado a medida que el cemento se hidrato puede


ser útil para planear la construcción. En invierno, el calor de hidratación ayudara a
proteger el concreto contra el daño provocado por temperaturas de congelación. Sin
embargo, el calor puede ser en estructuras masivas, tales como presas, porque puede
producir esfuerzos indeseables al enfriarse luego de endurecer. El cemento Portland tipo
1 un poco más de la mitad de su calor total de hidratación en tres días.

Es importante conocer la velocidad de reacción entre el cemento y el agua porque la


velocidad de terminada el tiempo de fraguado y de endurecimiento. La reacción inicial
debe ser suficientemente lenta para que conceda tiempo al transporte y colocación del
concreto. Sin embargo, una vez que el concreto ha sido colocado y terminado, es deseable
tener un endurecimiento rápido. El yeso, que es adicionado en el molino de cemento
durante la molienda del Clinker, actúa como regulador de la velocidad inicial de
hidratación del cemento Portland. Otros factores que influyen en la velocidad de

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hidratación incluyen la finura de molienda, los aditivos, la cantidad de agua adicionada y


la temperatura de los materiales en el momento del mezclado.

La hidrólisis y la hidratación son los factores importantes en el endurecimiento del


cemento, ya que los productos que resultan de la hidratación tienen muy baja solubilidad
en el agua. Si esto no fuera cierto, el concreto sería atacado rápidamente al contacto con
el agua.

El cemento es una sustancia particularmente sensible a la acción del agua y de la humedad,


por lo tanto, para salvaguardar sus propiedades, se deben tener algunas precauciones muy
importantes, entre otras: Inmediatamente después de que el cemento se reciba en el área
de las obras si es cemento a granel, deberá almacenarse en depósitos secos, diseñados a
prueba de agua, adecuadamente ventilados y con instalaciones apropiadas para evitar la
absorción de humedad. Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de
madera o piso de tablas; no se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura
para almacenamiento de 30 días, ni de más de 7 sacos de altura para almacenamientos
hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento envejezca indebidamente, después de llegar
al área de las obras, el Contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia cronológica de
su llegada. No se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más de dos meses de
almacenamiento en el área de las obras, salvo que nuevos ensayos demuestren que está
en condiciones satisfactorias (Morales, 2014).

2.2.2 Características de la Zeolita: Las zeolitas son una familia de minerales


aluminosilicatos cristalinos. La primera zeolita se describió en 1756, por Cronstedt, un
minerólogo sueco, que les dio el nombre de origen griego “piedras hirviendo”,
refiriéndose a la evolución del vapor de agua cuando la roca se caliente. Actualmente se
conocen unas cincuenta zeolitas naturales y más de ciento cincuenta se sintetizan para
aplicaciones específicas como la catálisis industrial o como carga en la fabricación de
detergentes. La clinoptilolita es una zeolita natural formada por la desvitrificación de
ceniza volcánica en lagos o aguas marinas hace millones de años. Este tipo es la más
estudiada y considerada la de mayor utilidad.

La clinoptilolita, como otras zeolitas, tiene una estructura similar a una jaula, consistiendo
en tetraedros de SiO4 y AlO4 unidos por átomos de oxígeno compartidos. Las cargas
negativas de las unidades de AlO4 se equilibran con la presencia de cationes
intercambiables, notablemente calcio, magnesio, sodio, potasio y hierro. Estos iones

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pueden ser desplazados por otras sustancias, por ejemplo, metales pesados e iones de
amoníaco. Este fenómeno se le conoce como intercambio catiónico, y es esta capacidad
de la clinoptilolita lo que le da las útiles propiedades. La clinoptilolita se conoce también
como adsorbente de ciertos gases, como el sulfito de hidrógeno y el dióxido de azufre.

Las zeolitas naturales pueden utilizarse en la preparación de hormigón ligero para la


construcción. Su estructura de silicato poroso hace que sean mucho más ligeros que la
arena y dan más volumen por tonelada de producto con una dureza y resistencia similares.
La zeolita no contiene barro que disminuye la resistencia del hormigón y su estructura
porosa retiene la humedad lo que facilita que el hormigón cure más rápidamente.

2.3.5 Métodos de Curado del Cemento:


El término curado se utiliza tanto para describir el proceso natural por medio del cual el
concreto de cemento hidráulico madura y desarrolla sus propiedades mecánicas típicas
del material en estado endurecido, como para describir las acciones tomadas por el
constructor para mantener el concreto húmedo y dentro de un rango de temperatura
adecuada, de tal manera que se promueva la hidratación del cemento.

En el primer sentido, el tiempo de curado del concreto se refiere al lapso en el cual se


desarrollan las reacciones químicas del cemento con el agua, sin que se realice acción
alguna; mientras que en el segundo sentido, se refiere al tiempo durante el cual se ejecutan
acciones específicas para mantener el concreto en las condiciones favorables de humedad
y temperatura, como pueden ser aplicarle agua, cubrirlo del medio ambiente, calentarlo,
etc.

Debido a que se ha comprobado que las reacciones de hidratación del cemento sólo se
dan en un ambiente interno de saturación (Mather, 1987), los investigadores de la
tecnología del concreto han recomendado, desde hace aproximadamente un siglo, realizar
acciones de curado en los elementos de concreto –principalmente suministrando
humedad– como una parte esencial de los procedimientos constructivos tendientes a
obtener un material con el mejor desempeño posible; y tratando, también, de alcanzar el
mayor beneficio posible del alto costo del cemento.

En forma general el ACI (American Concrete Institute) distingue dos tipos diferentes de
climas extremos que pueden provocar problemas durante el mezclado, transporte y
colocación del concreto: el clima frío y el clima cálido. En el primer caso, la principal

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preocupación es que los compuestos del cemento no reaccionen con el agua (o que lo
hagan a una tasa muy lenta), o que incluso, ésta se congele.

Mientras que en el segundo caso, la principal preocupación es que el agua del concreto se
evapore rápidamente y que una parte significativa del cemento no se hidrate, y por lo
tanto no aporte resistencia al material y éste sea muy poroso.

Hoy en día existen diversos métodos, procedimientos y materiales para el curado, sin
embargo, el principio es el mismo: garantizar un contenido satisfactorio de humedad y
temperatura para que se desarrollen las propiedades deseadas en el hormigón. Los
sistemas de curado se pueden dividir en dos grandes grupos:

2.2.3.1 Curado con agua: Continua o frecuente aplicación de agua por inundación,
nebulización, vapor o materiales saturados (como sacos de arpillera, arena
húmeda, etc.).

2.2.3.2 Materiales sellantes: Evitan la pérdida excesiva de agua superficial mediante


películas protectoras como polietileno o papel, o bien, mediante la aplicación de
compuestos de curado formadores de membrana sobre el hormigón recién
colocado.

El experimento reportado por Gonnerman y Shuman en 1928 ha sido citado como


referencia por muchos autores para comprobar la influencia del curado húmedo en la
resistencia a la compresión en el concreto, parámetro universalmente aceptado para
evaluar la calidad del material.

Al respecto, los resultados de su trabajo sobre la influencia del curado húmedo en la


resistencia a la compresión del concreto se han presentado tradicionalmente en forma
gráfica (Figura2.1). Las pruebas fueron realizadas utilizando concreto con una relación
agua/cemento (a/c) de 0,50 y especímenes cilíndricos de 15cm de diámetro y 30cm de
altura. En esta gráfica se muestran concretos que tuvieron como factor variable el tiempo
que pasaron en condiciones de saturación antes de ser expuestos al aire (e iniciar su
proceso de secado); con fines didácticos esta gráfica es impactante, ya que muestra un
contraste notable entre las resistencias que se obtuvieron al variar el tiempo del curado
húmedo.

Actualmente se reconoce que la parte superficial del concreto es la que se ve más afectada
por la falta de curado, de tal manera que ésta sería la zona más sensible, y por tanto, la

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INFLUENCIA DEL SLFATO DE MAGNESIO EN LA RESISTENCIA DEL CONCRETO

que se verá más afectada en sus propiedades físicas y químicas por la ausencia de
humedad. Mediciones realizadas por diferentes investigadores han mostrado que el
movimiento de humedad sólo afecta una zona que va entre 3 y 5 centímetros de la
superficie del elemento.

Fuente: http://blog.360gradosenconcreto.com

Fig. 2: Tiempo de secado.

La duración del curado dependerá directamente del tipo de cemento usado. En la mayoría
de las aplicaciones, y a menos que las especificaciones técnicas indiquen lo contrario, un
criterio adecuado para determinar el período mínimo de curado es el plazo necesario para
alcanzar un 70% de la resistencia especificada. En la mayoría de los casos este plazo será
de 7 días para el cemento Especial (grado resistencia corriente) y 5 días para el cemento
Extra (grado alta resistencia). En ningún caso, exceptuando curado a vapor, estos plazos
deben ser inferiores a 5 y 3 días, respectivamente.

El curado a vapor se utiliza en elementos de hormigón donde se desea un desarrollo


temprano de resistencia a través de un curado acelerado, con el fin de obtener una
reutilización económica de moldajes, espacios de fabricación u otras consideraciones de
operación.

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INFLUENCIA DEL SLFATO DE MAGNESIO EN LA RESISTENCIA DEL CONCRETO

2.2.3 El estado del arte de la simulación del cemento Portland tipo I


 Uso óptico de la puzolana natural para la resistencia máxima compresiva del
concreto
Las puzolanas proveen una posibilidad económica de producción y mejorar las
propiedades del concreto. Los efectos sobre el concreto varían con el tipo de puzolana
y el volumen.
En este estudio, fue investigado el efecto de la puzolana natural sobre las propiedades del
concreto. Quince mezclas de concreto fueron producidas en tres series con mezclas de
control. La eficiencia de la puzolana fue obtenida mediante el uso de las ecuaciones de
esfuerzo de Bolomey y Feret con 28 días de curado del concreto. Este estudio nos muestra
que las eficiencias obtenidas para cada ecuación de esfuerzo son similares y estos valores
decrecen con el incremento de la tasa puzolana/cemento.

La puzolana usada para este estudio se la obtuvo en Uzuntarla-Turquía y es clase N de


acuerdo a la norma estándar ASTM C618-03. La norma para la prueba de la actividad del
esfuerzo es ASTM C311.

Como conclusiones de este estudio se encontró que existe un máximo de puzolana que se
debe usar la optimizar la productividad y eficiencia para alcanzar el esfuerzo máximo. La
tasa óptima de puzolana/cemento obtenida para el esfuerzo máximo es aproximadamente
0.28

 Uso de un modelo matemático en la composición de un material compuesto

Este estudio trata del modelado de las mezclas proporcionando un nuevo material
compuesto en base a la combinación de productos industriales secundarios.

La existencia de un ambiente sostenible y ecológicamente limpio depende del uso racional


de productos provenientes de la industria. Muchas de las propiedades del concreto pueden
ser mejoradas por la adición en su composición de varios tipos de desechos industriales.

La composición de los morteros fue preparada con una tasa de cemento/agregado 1:3 y
una tasa de agua/cemento de 0.50. El cemento usado es proveniente de Bulgaria.

Lo más importante en la formulación es la aplicación de dos escenarios tecnológicos en


la producción de un nuevo material compuesto. El primer escenario incluye la preparación
del agua en suspensión con actividad en mezcla. El segundo escenario incluye 30 minutos
de mezcla mecánica de la arena granulada con el preparado en suspensión.

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INFLUENCIA DEL SLFATO DE MAGNESIO EN LA RESISTENCIA DEL CONCRETO

La ventaja de la tecnología consiste en la posibilidad del uso de la arena artificial y aditivo


alcalino en la granulometría industrial sin dispersión.

Los resultados obtenidos confirman los efectos positivos de la activación mecánica


química preliminar de la arena granulada y el uso de un nuevo aditivo activo en las
propiedades.

22
INFLUENCIA DEL SLFATO DE MAGNESIO EN LA RESISTENCIA DEL CONCRETO

CAPITULO
III

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INFLUENCIA DEL SLFATO DE MAGNESIO EN LA RESISTENCIA DEL CONCRETO

3 METODOLOGIA:

3.1 Operación de variables:

TABLA 1: Operación de variables.

OPERACIÒN DE VARIABLES
VARIABLES DESCRIPCIÒN

INDEPENDIENTE Influencia del sulfato de magnesio

DEPENDIENTE Resistencia del concreto

3.2 Diseño de investigación:


3.2.1. Según el propósito: Aplicada

3.2.2. Según el diseño de investigación:

Experimental

3.3 Unidad de estudio:


Probeta de concreto de 12cm.

3.3.1. Población: Concretos

3.4 Muestra:

 2 muestras de concreto (con aditivo y sin aditivo).

3.5 Instrumentos, materiales y Procedimiento:


3.5.1. Instrumentos y materiales:

 Sulfato de magnesio 200g

 Agua 1.5 l

 Arena 500 g

 Gravilla 500 g.

3.5.1 Procedimiento:

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INFLUENCIA DEL SLFATO DE MAGNESIO EN LA RESISTENCIA DEL CONCRETO

Probeta con ausencia de sulfato de magnesio.

• Se colocó arena, gravilla y cemento en una superficie lisa.

• Se agregó 1.5 L de agua.

• Se mezcló todos los materiales, generando una solución homogénea.

• Se enfrascó la mezcla, para formar las probetas.

• Se desencofro las probetas y las expusimos al exterior para observar con el paso
del tiempo si existe algún deterioro.

Probeta con sulfato de magnesio.

• Se colocó arena, gravilla, cemento y 200 g de sulfato de magnesio en una


superficie lisa.

• Posteriormente agregamos 1.5 L de agua.

• Se mezcló todos los materiales, generando una solución homogénea.

• Se encofró la mezcla, para formar las probetas.

• Se desencofro las probetas y las expusimos al exterior para observar con el paso
del tiempo si existe algún deterioro.

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INFLUENCIA DEL SLFATO DE MAGNESIO EN LA RESISTENCIA DEL CONCRETO

CAPITULO
VI

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4 RESULTADOS Y CONCLUSIONES:
4.1 Resultados
Tabla2: Datos de porcentaje de desgate de masa de los concretos con y sin aditivo

CONCETRACIÒN DE PORCENTAJE DE
MASA INICIAL MASA FINAL
SULFATO DE MAGNESIO DESGASTE DE MASA

0% 700 g 665 g 5%

20% 900 g 765 g 15%

Gráfica 1: Curvas de concentración vs resistencia.

0,25

0,2

0,15
Series1
0,1
Series2
0,05 Series3

0 Series4
0 2 4 6 8
-0,05

-0,1
RESISTENCIA

4.2 Conclusiones.
 Se determinó que la concentración de sulfato de magnesio tiene una influencia
muy significativa en la resistencia del concreto
 La resistencia (Porcentaje de desgaste de masa del concreto sin aditivo fue de
15%)
 La resistencia (Porcentaje de desgaste de masa del concreto con aditivo fue de
5%).

4.3 Recomendaciones.
 Utilizar las cantidades necesarias de sulfato en la práctica para obtener cálculos
reales.
 Utilizar los materiales limpios sin ningún residuo de basura o desperdicios sólidos.

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INFLUENCIA DEL SLFATO DE MAGNESIO EN LA RESISTENCIA DEL CONCRETO

 Solo utilizar la cantidad de agua necesaria, para evitar que el aditivo pierda su
concentración.
 Observa que los moldes donde se realizaran las probetas tengan una forma simétrica
para que al momento de ser comprimidos obtengan resultados totalmente verídicos y
sin alteraciones.

4.4 REFERENCIAS:
Carcaño, R. G. S., Moreno, E. I., & Pak, W. R. C. (2004). Predicción de la resistencia del concreto
con base en la velocidad de pulso ultrasónico y un índice de calidad de los agregados. Ingeniería,
8(2), 41-52.

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concreto en edificaciones de los municipios de Barbosa y Puente Nacional del Departamento de
Santander [Tesis de Grado]–Bogota. Colombia: Universidad Militar Nueva Granada, 171.

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Piura–mayo 2014 [Tesis Pregrado]. Piura, Perú: Universidad Católica los Ángeles de Chimbote.

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transitabilidad vial de la avenida 12 de noviembre del centro poblado alto trujillo-distrito el
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