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ÍNDICE
CAPITULO I ............................................................................................................................... 9
1.INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 10
1.1.REALIDAD PROBLEMÁTICA. ................................................................................................ 10
1.2.FORMULACIÓN DEL PROBLEMA: ....................................................................................... 11
1.3.HIPÓTESIS: ........................................................................................................................ 11
1.4.JUSTIFICACIÓN: ................................................................................................................. 11
1.5.OBJETIVOS: ....................................................................................................................... 11
1.5.1. GENERAL: ..................................................................................................................... 11
1.5.2.ESPECIFICO: ................................................................................................................... 12
CAPITULO II ............................................................................................................................. 12
2.MARCO TEÓRICO ................................................................................................................. 13
2.2BASES TEÓRICAS: ................................................................................................................ 13
2.2.3 SÍLICE ............................................................................................................................. 13
2.2.4HEMATITA. ...................................................................................................................... 13
2.2.5PIZARRA. ........................................................................................................................ 13
2.3.1Extracción y molienda de la materia prima. .................................................................... 14
2.3.2Homogeneización de la materia prima. ........................................................................... 14
2.3.3Producción del Clinker..................................................................................................... 14
2.3.4Molienda de cemento..................................................................................................... 15
2.3.5Métodos de Curado del Cemento: ................................................................................. 19
2.2.3Diseño Factorial: ............................................................................................................. 21
2.2.4El estado del arte de la simulación del cemento Portland tipo I ....................................... 24
CAPITULO III ............................................................................................................................ 26
3METODOLOGIA: .................................................................................................................... 27
3.1Operación de variables: ..................................................................................................... 27
3.2.Diseño de investigación: .................................................................................................... 27
3.2.1.Según el propósito: ....................................................................................................... 27
3.3.Unidad de estudio: ............................................................................................................ 27
3.3.1.Población:...................................................................................................................... 27
3.4.Muestra: ........................................................................................................................... 27
3.5Instrumentos, materiales y Procedimiento: ........................................................................ 27
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INFLUENCIA DEL SLFATO DE MAGNESIO EN LA RESISTENCIA DEL CONCRETO
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DEDICATORIA
Este proyecto de investigación está dedicado a todas las personas que se vieron
involucradas y dedicaron parte de su tiempo para poder concluir satisfactoriamente con
esta investigación.
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AGRADECIMIENTO
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RESUMEN
El proyecto consta de dos etapas, la primera fue elaborar un concreto sin aditivo y otro con
el aditivo sulfato de magnesio con concentración al 20%. Y la segunda etapa fue de
someter el concreto a diferentes condiciones (agua de mar) durante un tiempo de 30 días.
Resultando que el concreto sin aditivo tuvo un desgaste de 15% de masa y el concreto
con aditivo 5%.
Nosotros lo hacemos con el fin de que permanezca un tiempo más las construcciones y
no afecte con el salitre o húmedas y no pueda afectar a dichos pobladores.
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ABSTRAT
Saltpeter and humidity are factors that influence the durability of a concrete. The addition
of compounds that help improve resistance to these factors will allow construction to last
longer.
The project consists of two stages, the first was to make a concrete without additive and
another with magnesium sulphate additive with 20% concentration. And the second stage
was to subject the concrete to different conditions (sea water) for a period of 30 days. It
turned out that the concrete without additive had a wear of 15% of mass and the concrete
with additive 5%.
Concluding that the concentration of the magnesium sulphate additive significantly
influences the strength of a concrete.
From this chemical we can know what benefits we have when using it in our concrete,
first of all, it gives us a very fast drying, and a resistant layer against saltpeter or humidity,
finally it gives us a longer time of resistance in our construction.
We do it in order that the constructions remain for a longer time and do not affect the
saltpeter or humid and can not affect these people.
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CAPITULO
I
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1. INTRODUCCIÓN
1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA.
El cemento es un elemento fundamental que nos sirve para edificar, y es elaborado con
diferentes materias primas que no se logran adecuar a totalidad a nuestro entorno
causándonos grabes problemas, que aun inicio pueden parecer insignificantes, pero a
medida que pasa el tiempo los daños van en aumento.
La brisa traslada la sal desde el mar al tomarla en microscópicas partículas de agua salada
y la lleva a distancia adhiriéndose la sal en cualquier lugar húmedo donde comienza la
corrosión de las infraestructuras causando un deterioro.
Es necesario tener en cuenta que antes de edificar una construcción se debe realizar un
estudio del suelo ya que una cimentación mal planeada puede terminar siendo demasiada
costosa al darle mantenimiento.
En nuestra región estamos rodeados de infraestructuras que están siendo destruidas por
causa del salitre y la humedad, lo que buscamos con este proyecto es adaptarnos a nuestras
condiciones climática, sin afectar al medio ambiente. El sulfato de magnesio es un agente
que al ser agregado al concreto ayuda a formar una barrera protectora, logrando obtener
un tiempo mayor de vida.
El sulfato de magnesio contiene hidrato, que son cristales hidratados de sal, que hace que
sea una solución más densa que actúa en beneficio, dándole una mayor resistencia y
calidad a la mezcla.
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1.3. HIPÓTESIS:
El sulfato de magnesio influirá en la mejora a la resistencia del concreto en un 80% gracias
a las sales minerales que posee y actúan de manera positiva formando un reactivo que
disminuye la acumulación de salitre y humedad.
1.4. JUSTIFICACIÓN:
Cuando nos referimos a la resistencia del concreto, generalmente nos basamos en la
dureza de la mezcla, en la etapa inicial con el fraguado final del concreto. Pero con el
paso del tiempo y factores externos podemos observar en nuestro entorno como el
concreto pierde su resistencia al ser corroído ya sea por el salitre o la humedad.
Normalmente el concreto llega a su máxima resistencia al pasar los 28 días, sin embargo,
si agregamos sulfato de magnesio a la mezcla obtendremos mejores resultados, ya que no
solo reducirá el tiempo de secado, sino también creará una capa más resistente al salitre
y la humedad.
La aplicación de este compuesto en el ámbito de la construcción es favorable, ya que con
un gasto relativamente bajo podemos evitar que el salitre y la humedad termine por
deteriorar nuestras construcciones. El sulfato de magnesio como es un mineral actúa
formando una barrera que limita el exceso de humedad que trae consigo al salitre, el suelo
de nuestra región es altamente salido y podemos observar con mayor frecuencia los
estragos que deja esta problemática, actuando de manera negativa tanto para las
infraestructuras como para nuestra economía ya que tendremos que repararlas para que
no se siga la corrosión e implicara un gasto adicional, mientras que si empleamos este
compuesto en nuestras construcciones estaremos formando una protección que dará
mayor resistencia al concreto aumentando su duración y ductilidad.
1.5. OBJETIVOS:
1.5.1. GENERAL:
Determinar la influencia del sulfato de magnesio en la resistencia del concreto
1.5.2. ESPECIFICO:
• Determinar la resistencia de la probeta con sulfato de magnesio.
• Determinar la resistencia de la probeta con ausencia del sulfato de magnesio.
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CAPITULO
II
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2. MARCO TEÓRICO
2.1 ANTECEDENTES:
-Según Juárez, 2003 (México): nos muestra cómo se puede potenciar el cemento de una
forma accesible para todas las personas, con su proyecto auto sustentable titulado
“Resistance for all” donde afirma que los resultados que obtuvo fueron de su total
satisfacción ya que superaron todas sus expectativas con la resistencia que obtuvo.
2.2.3 SÍLICE
Es un material muy duro que se encuentra en casi todas las rocas.
2.2.4 HEMATITA.
Es un mineral compuesto de óxido férrico.
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2.2.5 PIZARRA.
Es una roca metamórfica.
• Su categoría resistente.
El material molido debe ser homogeneizado para garantizar la efectividad del proceso de
clinkerizacion mediante una calidad constante este asegura una mezcla homogénea con
la composición química requerida. Además, la homogenización es fundamental para la
finura y la curva del crudo (Vásquez.2008).
Las calizas pueden ser de dureza elevada de tal modo que se exige el uso de explosivos.
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Humo de sílice
Puzolanas naturales
Cenizas volantes
Caliza
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• Prensa de rodillos
Una vez obtenido el cemento en si se almacena en silos para ser empacado o cargado a
granel.
• 1,6% sulfatos
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Fuente: http://cemento.ind.com.bo
La figura 1. Nos muestra el proceso de formación del cemento desde que la materia prima
(piedra caliza) se encuentra en canteras, hasta que llega a ser combinado con distintos
compuestos. Para finalmente obtener un cemento que cumpla con las necesidades que
generan los agentes climáticos y la innovación de la humanidad.
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La clinoptilolita, como otras zeolitas, tiene una estructura similar a una jaula, consistiendo
en tetraedros de SiO4 y AlO4 unidos por átomos de oxígeno compartidos. Las cargas
negativas de las unidades de AlO4 se equilibran con la presencia de cationes
intercambiables, notablemente calcio, magnesio, sodio, potasio y hierro. Estos iones
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pueden ser desplazados por otras sustancias, por ejemplo, metales pesados e iones de
amoníaco. Este fenómeno se le conoce como intercambio catiónico, y es esta capacidad
de la clinoptilolita lo que le da las útiles propiedades. La clinoptilolita se conoce también
como adsorbente de ciertos gases, como el sulfito de hidrógeno y el dióxido de azufre.
Debido a que se ha comprobado que las reacciones de hidratación del cemento sólo se
dan en un ambiente interno de saturación (Mather, 1987), los investigadores de la
tecnología del concreto han recomendado, desde hace aproximadamente un siglo, realizar
acciones de curado en los elementos de concreto –principalmente suministrando
humedad– como una parte esencial de los procedimientos constructivos tendientes a
obtener un material con el mejor desempeño posible; y tratando, también, de alcanzar el
mayor beneficio posible del alto costo del cemento.
En forma general el ACI (American Concrete Institute) distingue dos tipos diferentes de
climas extremos que pueden provocar problemas durante el mezclado, transporte y
colocación del concreto: el clima frío y el clima cálido. En el primer caso, la principal
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preocupación es que los compuestos del cemento no reaccionen con el agua (o que lo
hagan a una tasa muy lenta), o que incluso, ésta se congele.
Mientras que en el segundo caso, la principal preocupación es que el agua del concreto se
evapore rápidamente y que una parte significativa del cemento no se hidrate, y por lo
tanto no aporte resistencia al material y éste sea muy poroso.
Hoy en día existen diversos métodos, procedimientos y materiales para el curado, sin
embargo, el principio es el mismo: garantizar un contenido satisfactorio de humedad y
temperatura para que se desarrollen las propiedades deseadas en el hormigón. Los
sistemas de curado se pueden dividir en dos grandes grupos:
2.2.3.1 Curado con agua: Continua o frecuente aplicación de agua por inundación,
nebulización, vapor o materiales saturados (como sacos de arpillera, arena
húmeda, etc.).
Actualmente se reconoce que la parte superficial del concreto es la que se ve más afectada
por la falta de curado, de tal manera que ésta sería la zona más sensible, y por tanto, la
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que se verá más afectada en sus propiedades físicas y químicas por la ausencia de
humedad. Mediciones realizadas por diferentes investigadores han mostrado que el
movimiento de humedad sólo afecta una zona que va entre 3 y 5 centímetros de la
superficie del elemento.
Fuente: http://blog.360gradosenconcreto.com
La duración del curado dependerá directamente del tipo de cemento usado. En la mayoría
de las aplicaciones, y a menos que las especificaciones técnicas indiquen lo contrario, un
criterio adecuado para determinar el período mínimo de curado es el plazo necesario para
alcanzar un 70% de la resistencia especificada. En la mayoría de los casos este plazo será
de 7 días para el cemento Especial (grado resistencia corriente) y 5 días para el cemento
Extra (grado alta resistencia). En ningún caso, exceptuando curado a vapor, estos plazos
deben ser inferiores a 5 y 3 días, respectivamente.
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Como conclusiones de este estudio se encontró que existe un máximo de puzolana que se
debe usar la optimizar la productividad y eficiencia para alcanzar el esfuerzo máximo. La
tasa óptima de puzolana/cemento obtenida para el esfuerzo máximo es aproximadamente
0.28
Este estudio trata del modelado de las mezclas proporcionando un nuevo material
compuesto en base a la combinación de productos industriales secundarios.
La composición de los morteros fue preparada con una tasa de cemento/agregado 1:3 y
una tasa de agua/cemento de 0.50. El cemento usado es proveniente de Bulgaria.
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CAPITULO
III
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3 METODOLOGIA:
OPERACIÒN DE VARIABLES
VARIABLES DESCRIPCIÒN
Experimental
3.4 Muestra:
Agua 1.5 l
Arena 500 g
Gravilla 500 g.
3.5.1 Procedimiento:
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• Se desencofro las probetas y las expusimos al exterior para observar con el paso
del tiempo si existe algún deterioro.
• Se desencofro las probetas y las expusimos al exterior para observar con el paso
del tiempo si existe algún deterioro.
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CAPITULO
VI
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4 RESULTADOS Y CONCLUSIONES:
4.1 Resultados
Tabla2: Datos de porcentaje de desgate de masa de los concretos con y sin aditivo
CONCETRACIÒN DE PORCENTAJE DE
MASA INICIAL MASA FINAL
SULFATO DE MAGNESIO DESGASTE DE MASA
0% 700 g 665 g 5%
0,25
0,2
0,15
Series1
0,1
Series2
0,05 Series3
0 Series4
0 2 4 6 8
-0,05
-0,1
RESISTENCIA
4.2 Conclusiones.
Se determinó que la concentración de sulfato de magnesio tiene una influencia
muy significativa en la resistencia del concreto
La resistencia (Porcentaje de desgaste de masa del concreto sin aditivo fue de
15%)
La resistencia (Porcentaje de desgaste de masa del concreto con aditivo fue de
5%).
4.3 Recomendaciones.
Utilizar las cantidades necesarias de sulfato en la práctica para obtener cálculos
reales.
Utilizar los materiales limpios sin ningún residuo de basura o desperdicios sólidos.
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Solo utilizar la cantidad de agua necesaria, para evitar que el aditivo pierda su
concentración.
Observa que los moldes donde se realizaran las probetas tengan una forma simétrica
para que al momento de ser comprimidos obtengan resultados totalmente verídicos y
sin alteraciones.
4.4 REFERENCIAS:
Carcaño, R. G. S., Moreno, E. I., & Pak, W. R. C. (2004). Predicción de la resistencia del concreto
con base en la velocidad de pulso ultrasónico y un índice de calidad de los agregados. Ingeniería,
8(2), 41-52.
Velasco, E. (2014). Determinación y evaluación del nivel de incidencia de las patologías del
concreto en edificaciones de los municipios de Barbosa y Puente Nacional del Departamento de
Santander [Tesis de Grado]–Bogota. Colombia: Universidad Militar Nueva Granada, 171.
Kosik, K., Neves, C., & Toríbio, A. (1965). Dialética do concreto. Valentino Bompiani.
DEL CONCRETO, P. M. L. D., & PUENTES, E. Tesis Maestría, Fac. Ing. Civil, Universidad
Michoacana de San Nicolás de Hidalgo, Morelia, México Bernabé Reyes C., 2012. Adiciones
minerales de alta temperatura a morteros de cemento como.
Aliaga Carrascal, J. A., & Vasquez Dominguez, J. A. (2016). Analisis Comparativo del diseño
estructural aplicando la norma sismoresistente vigente y el proyecto de norma, para el proyecto
Hospital UPAO en la Ciudad de Trujillo.
Damian Inguil, K. L., & Haro Zavaleta, S. Y. (2017). Investigación de las condiciones de
transitabilidad vial de la avenida 12 de noviembre del centro poblado alto trujillo-distrito el
porvenir-provincia trujillo-departamento la libertad.
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