Proyecto de Gas Natural Proteccion Catodica 6 PDF

FICHA DE IDENTIFICACIÓN DE TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
Título: PROTECCIÓN CATÓDICA EN TRAMOS CRÍTICOS DE DUCTO

Autor: (3) Jaritha Gema Trujillo Céspedes
Fecha: 02/junio/2016
Código de estudiante:
Carrera: Ingeniería en Gas y Petróleo

Asignatura: Gas Natural
Grupo: A
Docente: José Lopez Cuno
Periodo Académico: Semestre 07/ 2016
Subsede: Cochabamba
Copyright © (2016) por (Jaritha Gema Trujillo Céspedes-Mariela Rodríguez Arispe-Juana Maira Meneces). Todos los derechos reservados.
Título:
PROTECCIÓN CATÓDICA EN TRAMOS CRÍTICOS DE DUCTO
Autor:
Jaritha Gema Trujillo Céspedes-Mariela Rodríguez Arispe-Juana Maira Meneces
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RESUMEN:
La protección catódica no es más que un proceso electroquímico para proteger las estructuras
metálicas, contra la corrosión exterior el cual consiste en establecer una diferencia de potencial para
que convierta a las estructuras en cátodo, mediante el paso de corriente eléctrica directa proveniente del
sistema de protección seleccionado puede ser ánodos de sacrificio o corriente impresa.
Actualmente el sistema de protección catódica en los tramos críticos, presenta falencias, como también
en ciertos tramos falta un sistemas de protección, poniendo en riesgo la integridad del ducto o
proporcionalmente las operaciones de transporte de los productos terminados hasta sus respectivos
destinos. De persistir la falta de implementación de un sistema de protección catódica a la tubería,
podría presentarse posibles problemas como:
• Desgaste de las paredes del ducto
• Perdida del producto
• Aumento del riesgo de contaminación ambiental
• Paros de operación
• Elevados costos de reparación.
Palabras clave: cátodo, corrosión, electroquímico, ductos, ingeniería, reparación, producto, protección,
transporte, desgaste.
ABSTRACT: (Traducido con Google Translate)
Cathodic protection is only an Electrochemical to protect metal structures process, against external
corrosion which consists of establishing a potential difference to convert structures in cathode by
passing direct electrical current from the protection system can be selected sacrificial anodes or
impressed current.
Currently the cathodic protection system at critical sections, has shortcomings, as well as in certain
sections needed protection systems, jeopardizing the integrity of the product or transport operations
proportion of finished products to their respective destinations. Of persistent lack of implementation of
a system to the pipeline cathodic protection, potential problems could be presented as:
• Wear of duct walls
• Loss Product
• Increased risk of environmental pollution
• Operating Paros
• High costs of repair.
Key words: cathode, corrosion, electrochemical, ducts, engineering, repair, product, protection,
transportation, wear.
Asignatura: Gas Natural – Grupo A 2

Título:
Autor:
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TABLA DE CONTENIDOS
Capítulo 1: Introducción.............................................................................................................. 6
Capítulo II: Marco teórico ........................................................................................................... 7
1. CORROSION. ......................................................................................................................... 7
1.1. Definición ......................................................................................................................... 7
1.2. Como evitar la corrosión .................................................................................................. 7
1.3. Tipos de corrosión según sus causas .............................................................................. 8
1.3.1. La corrosión por acción electroquímica ....................................................................... 8
1.3.2 Corrosión galvánica ....................................................................................................... 9
1.3.3. Corrosión electroquímica ............................................................................................. 9
1.3.4 Corrosión en suelos ........................................................................................................ 9
2. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CORROSION. ...................................................... 10
3. PROCEDIMIENTOS DE PROTECCION CONTRA LA CORROSION. .......................... 11
3.1. Protección por recubrimientos metálicos. ..................................................................... 11
3.2 Recubrimientos por electrolisis. ...................................................................................... 12
3.3. Recubrimientos por inmersión en baño de metal fundido. .......................................... 12
3.4. Recubrimiento por metalización. ................................................................................ 13
3.5. Recubrimiento por cementación................................................................................... 13
3.6. Recubrimientos por chapado. .................................................................................... 13
3.7. Protección catódica......................................................................................................... 14
3. 8 . Ánodos de sacrificio. ................................................................................................. 14
3.9 Corrientes impresas. ....................................................................................................... 14
4. CINETICA DE CORROSION. ........................................................................................... 15
4.1. Oxidación. ..................................................................................................................... 15
4.2. El óxido como protector del metal................................................................................ 15
5. SOLUCIONES CONTRA LA CORROSIÓN ...................................................................... 15
6. PROTECCIÓN CATÓDICA ................................................................................................ 17
6.1. Definición ....................................................................................................................... 17
7. TIPOS DE PROTECCIÓN CATÓDICA .............................................................................. 18
7.1. CP galvánica ................................................................................................................... 18
7.2. CP por corriente forzada ................................................................................................ 18
8. PROBLEMAS ....................................................................................................................... 19
8.1. Apantallamiento Catódico .............................................................................................. 19
9. NORMAS .............................................................................................................................. 20
Capítulo III: Definición del Problema ....................................................................................... 20
Capítulo IV: Objetivos de la Investigación ............................................................................... 21
4. Objetivos: .......................................................................................................................... 21
4.1. Objetivos generales ........................................................................................................ 21
4.2. Objetivos específicos...................................................................................................... 21
Capítulo V: Metodología ........................................................................................................... 21

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Capítulo VI: Resultados ............................................................................................................ 22
6.1. Cuantificación de datos calificativos.............................................................................. 22
6.2 Cuantificación de datos cuantitativos .............................................................................. 25
6.3. Medidas de localización y tendencia central .................................................................. 30
CALCULOS: ............................................................................................................................. 30
Capítulo VII: Conclusiones ....................................................................................................... 33
Capítulo VIII: Recomendaciones .............................................................................................. 33
Bibliografía................................................................................................................................ 34

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ÍNDICE DE GRÁFICOS
Grafico 1 Diagrama de barras de las corrosiones en tuberías ................................................... 22

Grafico 2 Diagrama de pastel de las corrosiones en tuberías .................................................... 23
Gráfico 3 Diagrama de barras de protección a la corrosión ...................................................... 24
Gráfico 4 Diagrama de pastel de protección a la corrosión ...................................................... 24
Gráfico 5 Histograma de tramos de mayor alcalinidad ............................................................. 25
Gráfico 6 Polígono de frecuencias de tramos de alcalinidad .................................................... 26
Gráfico 7 Ojiva menor de tramos de mayor alcalinidad ........................................................... 26
Gráfico 8 Ojiva mayor de tramos de mayor alcalinidad ........................................................... 27
Gráfico 10 Polígono de frecuencia del índice de PH elevado ................................................... 28
Gráfico 11 Ojiva menor del PH elevado ................................................................................... 29
Gráfico 12 Ojiva mayor del PH elevado ................................................................................... 29

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Capítulo 1: Introducción
El presente estudio trata sobre la importancia de las tuberías en toda empresa vinculada a la
producción, transporte, distribución de líquidos, gases y productos químicos que se considera
como el mayor valor económico entre sus activos.
Para mantener la integridad segura de las tuberías se tienen diversos factores a tomar en
cuenta como ser: inspecciones periódicas, mantenimiento del ducto, protección catódica,
señalización, pintura, etc.
El proyecto a desarrollar es la protección catódica que se enmarca en uno de los factores

necesarios para mantener integro la tubería.
La protección catódica no es más que un proceso electroquímico para proteger las

estructuras metálicas, contra la corrosión exterior el cual consiste en establecer una diferencia
de potencial para que convierta a las estructuras en cátodo, mediante el paso de corriente
eléctrica directa proveniente del sistema de protección seleccionado puede ser ánodos de
sacrificio o corriente impresa.
Se entiende por corrosión a la interacción de un metal con el medio que lo rodea

produciendo un deterioro en sus propiedades tanto físicas como químicas. La característica
principal de este fenómeno es que solo ocurre con la presencia de un electrolito ocasionando
regiones plenamente identificadas llamadas anódicas y catódicas.
La corrosión causa grandes problemas como ser: desgaste de las paredes de la tubería que
tienen como consecuencia derrames del producto, reemplazo de materiales, reparación de los
equipos, contaminación del producto con residuos de corrosión, entre otros , estos que pueden
causar explosiones y podrían incurrir un gasto elevado.

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Capítulo II: Marco teórico
1.CORROSIÓN.
1.1. Definición
Se define la corrosión, en general, como la destrucción lenta y progresiva de un metal

por la acción de un agente exterior. Uno de los factores que limitan la vida de las piezas
metálicas en servicio es el ataque químico o físico-químico que sufren en el medio que les
rodea.
Los metales están continuamente expuestos a la acción atmosférica, que, como ya se ha

dicho, está compuesta principalmente de 79 partes de nitrógeno y 21 partes de oxígeno.
También sabemos que el nitrógeno es un gas prácticamente inerte, por lo que la acción
atmosférica depende prácticamente del oxígeno. Los metales son por lo general bastante
estables por lo que sin colaboración de otro agente la acción del oxígeno sobre estos es
muy débil.
Los agentes colaboradores del oxígeno son principalmente dos: el calor y la humedad.
El oxígeno con el calor produce la oxidación de los metales. Y el oxígeno con la humedad
produce la corrosión.
1.2. Como evitar la corrosión
Debido a su grado relativamente alto de resistencia, el acero tiene muchas ventajas como
material de construcción, por lo que los productos de acero se han utilizado en una gran
variedad de aplicaciones. Por lo tanto, para una utilización más efectiva de acero es necesario
poseer algunos conocimientos de los fenómenos de corrosión y sobre los métodos existentes
de protección contra los mismos.

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1.3. Tipos de corrosión según sus causas
La corrosión es un fenómeno muy complejo, cuyas verdaderas causas y forma de

actuar no se han aclarado por completo.
Actualmente, sin embargo, se admite que la corrosión se produce por dos clases de
acciones fundamentales: por acción electroquímica y por acción exclusivamente química.
1.3.1. La corrosión por acción electroquímica
Es la que tiene lugar sobre los metales expuestos a la atmósfera húmeda, o sumergidos
en agua, o enterrados. Este tipo de corrosión se refiere, principalmente, a los casos en que
el metal es atacado por el agente corrosivo en presencia de un electrolito. Esta clase de
corrosión puede producirse sin fuerza electromotriz exterior, constituyendo la corrosión
galvánica, y por la acción además, de una fuerza electromotriz exterior, constituyendo la
corrosión electroquímica, propiamente dicha.
Corrosión química
Es la producida por los ácidos y álcalis, y tiene interés para la construcción de aparatos
resistentes a la corrosión de los productos químicos que intervienen en el proceso de
fabricación.
Corrosión bioquímica
Producida por bacterias, suele tener lugar en objetos metálicos enterrados. Es específica
de cada metal o aleación. Las bacterias no atacan directamente a los metales; sin embargo,
pueden estimular reacciones que destruyen capas protectoras de la corrosión. Así, en las
tuberías de hierro, la pared interior se recubre de una fina película de hidróxido de hierro

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calcáreo, que le protege, pero ciertas bacterias aerobias, como la gallionella ferruginea,
oxidando los iones ferrosos a férricos se provee de la energía necesaria para asimilar el CO2
y formar su materia orgánica, al mismo tiempo que disminuye el pH e impiden la
formación de la película protectora, con lo que se produce una corrosión localizada.
1.3.2 Corrosión galvánica
También conocida como corrosión bimetálica. Ocurre cuando dos metales diferentes
se acoplan electrolíticamente en presencia de un ambiente corrosivo. Uno de ellos se
corroe preferentemente mientras el otro es protegido de dicha corrosión.
Cualquier metal se corroe cuando se acopla con otro con un potencial más positivo o más
noble en la serie galvánica. Al mismo tiempo, el metal más noble se protege de la
corrosión.
1.3.3. Corrosión electroquímica
En los casos de corrosión electroquímica hasta ahora considerados, ha sido el propio

metal o dos metales en contacto o muy próximos los que han proporcionado la fuerza
electromotriz para la corrosión electroquímica. Por esto la velocidad de ataque, y por
tanto la corrosión, esta forzosamente limitada.
1.3.4 Corrosión en suelos
La corrosión en suelos, es también de carácter electroquímico y depende

principalmente de la composición y la heterogeneidad del metal y el suelo.
Considerando que el suelo es la capa superior de la corteza terrestre, las propiedades que
tendrá dependerán de:
 Origen geológico y localización

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 Condiciones climáticas durante su formación
 Condiciones climáticas durante su existencia
 Actividad animal o vegetal
Las características más relevantes de los suelos en relación a la corrosión son:

humedad, aireación diferencial, acidez (pH), presencia de sales, presencia de micro-
organismos (bacterias sulfato-reductoras), resistividad y las corrientes de interferencia. En
cuanto a la humedad, dependiendo de la cantidad de agua existente, el sistema se comportará
como en la corrosión en medio líquido o en forma cíclica como en el caso
2. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CORROSION.
Los principales factores que se deben considerar en el estudio de las protecciones contra
la oxidación y la corrosión son los siguientes:
a) Clase y estado del metal.- Evidentemente hay que tener en cuenta, en primer
lugar, la clase de metal y el estado en que se encuentra. Para esto hay que conocer su
composición química, su constitución, estructura, impurezas que contiene, procedimientos
de elaboración, tratamientos térmicos a que ha sido sometido, tratamientos mecánicos, etc.
b) Estado de la pieza.- Destaca el estado de la superficie (los surcos de

mecanizado, rayas, grietas, orificios, etc., favorecen la corrosión; por el contrario, un pulido
perfecto la dificulta), su radio de curvatura y orientación con relación a la vertical, naturaleza
de las piezas en contacto y esfuerzos a que está sometida (los de tracción la favorecen).
c) Medio en que se encuentra.- El ataque al metal partirá del medio en que se encuentra,
y, por tanto, cuanto mejor lo conozcamos, más fácilmente será prever la clase de corrosión
que se puede producir y los medios de evitarla. Sobre el medio conviene conocer su
naturaleza química, su concentración, el porcentaje de oxígeno disuelto, el índice de acidez

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(PH), presión, temperatura, etc.
d) Clase de contacto entre el metal y el medio en que se encuentra.- El contacto entre

el metal y el medio en que se encuentra queda definido por la forma de la pieza, estado
de la superficie, condiciones de inmersión, etc.
3. PROCEDIMIENTOS DE PROTECCION CONTRA LA CORROSION.
La lucha contra la corrosión es un problema muy complejo, debido al gran número de

factores que entran en juego; por tanto, cada caso específico requiere un tratamiento
particular y no es posible encontrar soluciones generales.
Se procurará proyectar la estructura de manera que por su forma o el ambiente en que se

encuentre no se favorezcan las circunstancias corrosivas.
Los procedimientos generalmente aplicados para la protección contra la oxidación y la

corrosión pueden clasificarse en seis grupos principales:
1º Protección por recubrimientos metálicos.
2º Protección por recubrimientos no metálicos.
3º Protección por el empleo de inhibidores.
4º Protección por el empleo de pasiva dores.
5º Protección catódica.
6º Protección por el empleo de metales auto protectores.
3.1. Protección por recubrimientos metálicos.
Uno de los procedimientos más empleados contra la oxidación y corrosión es el

recubrir la superficie que se desea proteger con una capa de metal auto protector lo más
compacta y adherente posible.

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3.2 Recubrimientos por electrolisis.
Se obtienen películas de metal protector utilizando este como ánodo, y las piezas que se
desea recubrir, como cátodos, y empleando un electrolito de una solución del metal que se ha
de depositar en forma de sulfatos o cianuros con adición de algunas sustancias orgánicas.
La pieza actúa de cátodo en una cuba electrolítica y sobre ella se deposita el metal
protector. Ejemplo: niquelado, cobreado, cromado, dorado, plateado, etc.
3.3. Recubrimientos por inmersión en baño de metal fundido.
Consiste este método en sumergir la pieza que se desea proteger, durante breve tiempo, en
un baño de metal protector fundido. A la salida del baño se somete a la pieza a una especie de
“enjuagado” que disminuye y, sobre todo, uniformiza el espesor de la capa del metal adherido.
Los recubrimientos de este tipo más utilizados son el galvanizado y el estañado.
• GALVANIZADO.-
El galvanizado es el recubrimiento del acero con cinc. El hierro es catódico

respecto al cinc; por lo tanto, quedara protegido aunque se produzca un poro o fisura en la
capa protectora, pero a costa del cinc, que sufrirá la corrosión. Por esto debe ser la capa de
cinc gruesa, por lo menos de 0,05 gramos por centímetro cuadrado de superficie, si se
quiere que la protección sea efectiva.
• ESTAÑADO.-
El estañado es un procedimiento de protección de los metales por inmersión en un baño

de estaño fundido. El estaño se aplica preferentemente para la fabricación de hojalata, que es
acero suave calmado, con una película de estaño en cada cara, de unos 0,005 milímetros.

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El estaño es catódico con respecto al acero, y, por tanto, en los poros o fisuras del
recubrimiento se producirá una corrosión del metal base más intensa que si estuviese el
metal desnudo. Sin embargo, en las conservas de frutas, los jugos cambian la polaridad
electrolítica y el acero resulta generalmente catódico, por lo que se pierden pocos botes de
conserva por corrosión. Algunos en cambio, se rompen por la presión del hidrogeno
desprendido en el cátodo.
3.4. Recubrimiento por metalización.
La metalización, o sea, la proyección de un metal fundido con una pistola de

metalizar, es un procedimiento de tratamiento superficial de los metales. La
metalización tiene la ventaja de que se puede aplicar, a pie de obra, a objetos de
todas las formas y tamaños, como gasómetros, vagones de ferrocarril, turbinas
hidráulicas, barcos, etc.
3.5. Recubrimiento por cementación.
La cementación empleada para la protección contra la corrosión no debe

confundirse con el tratamiento térmico de este nombre, aunque la operación es similar,
pues se trata de alear la capa superficial del metal con otro más noble y resistente a la
corrosión.
3.6. Recubrimientos por chapado.
El chapado o plaqueado consiste en superponer placas de un metal noble por una o las
dos caras del metal que se desea proteger. La operación se realiza laminando las chapas de
acero junto con las del metal protector, produciéndose una difusión de los metales en la
zona de contacto. Los recubrimientos no metálicos empleados en la protección de la

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corrosión se pueden clasificar principalmente en:
 fosfatacion.
 oxidación superficial.
 esmaltado.
3.7. Protección catódica.
La protección catódica consiste en incluir la pieza que se desea proteger en un circuito

eléctrico con fuerza electromotriz exterior aplicada, o sin ella de manera que el metal
haga de cátodo.
Protección catódica sin suministro de energía eléctrica exterior de una tubería de hierro
por medio de un ánodo de magnesio.
3. 8 . Ánodos de sacrificio.
Se trata de unir la estructura a proteger a un metal más electronegativo que actúa

como ánodo y se corroe. Ejemplos: La protección de las tuberías subterráneas de acero se
lleva a cabo uniéndolas mediante un conductor a placas de Zn o Mg.
3.9 Corrientes impresas.
Se hace circular una corriente continua, producida por un generador exterior, a

través del medio corrosivo, entre un ánodo muy resistente a la corrosión y la pieza
que actúa de cátodo. Los oleoductos y tuberías subterráneas se protegen por
este procedimiento. Consiste en conectar el metal a proteger al polo negativo (cátodo) de
una fuente de alimentación de corriente continua, y el positivo al ánodo (electrolito
auxiliar, chatarra).

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4. CINETICA DE CORROSION.
En este sentido hay que tener en cuenta dos factores: la tendencia del metal a
oxidarse y, una vez comenzada la capa de óxido, su velocidad de crecimiento.
4.1. Oxidación.
La oxidación directa, sin intervención del calor, se produce en casi todos los
metales debido a dos causas: a la acción del oxígeno en estado atómico, que siempre existe en
la atmósfera, y a la menor estabilidad de los átomos superficiales de los metales, que están
enlazados menos enérgicamente que los del interior.
4.2. El óxido como protector del metal.
Los principales factores de que dependerá si el óxido va a proteger el metal son:

-El porcentaje de volumen de óxido respecto al metal debe ser un valor cercano a la unidad
(1%) (Índice PB).
 La película de óxido que se forma debe tener buena adherencia.
 El punto de fusión del óxido debe ser alto.
5. SOLUCIONES CONTRA LA CORROSIÓN
Hay cinco soluciones posibles para proteger a los productos de acero contra los efectos de
la corrosión:
Utilice acero inoxidable en lugar de acero normal.

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Acero inoxidable es acero normal mezclado con otros metales como níquel y cromo. Sin
embargo, el coste del acero inoxidable hace que éste no sea práctico para un uso diario,
excepto para pequeños elementos de ajuste como pernos y tuercas.
Recubra el acero normal con zinc.
El recubrimiento de acero con zinc, que es otro metal, es un procedimiento que se conoce
generalmente como galvanizado y es la forma más normal de proteger pequeños objetos
fabricados como anillas de amarre, bolardos fabricados con tubos, pernos, mordazas, cadenas,
grilletes, tuberías de agua, etc
Los materiales a recubrir se sumergen normalmente en un baño de zinc fundido en talleres

especializados. Una vez un objeto se ha sumergido en zinc en caliente no se debe realizar
ningún trabajo de soldado, corte o taladrado, ya que esto destruiría la integridad del
recubrimiento de protección.
Recubra el acero normal con plásticos especiales.
El recubrimiento del acero con plásticos especiales resistentes al desgaste constituye otra
forma de protección contra la corrosión; sin embargo, el alto coste que implica el proceso de
recubrimiento (en talleres especializados) hace que este método no sea práctico para uso
diario.
Pinte el acero normal con pinturas especiales.
El pintar el acero utilizando pinturas especiales es el método más común de proteger

grandes estructuras de acero. Las superficies que se van a pintar se deberán limpiar
cuidadosamente con un cepillo de acero (o preferiblemente mediante un chorro de arena). La

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capa inferior deberá consistir en un imprimador basado en zinc. La segunda y tercera capas
deberán consistir en una pintura de epoxi sobre base de brea.
Al pintar el acero, se deberán tener en cuenta los siguientes puntos:

Las pinturas caseras normales no son adecuadas para el entorno marino debido a que, al igual
que algunos plásticos, envejecen con mucha rapidez cuando están expuestas a los rayos del
sol.
El diesel, queroseno y la gasolina no son químicamente compatibles con las pinturas

marinas; habrá de utilizarse el diluyente de pintura apropiado.
Se deberán utilizar guantes siempre que se manipulen pinturas basadas en epoxi.
Proteja el acero con ánodos de zinc (protección catódica).
Los ánodos de zinc se utilizan para prolongar más aún la vida útil de estructuras de acero
sumergidas en agua del mar como, por ejemplo, pilones de acero, pontones, flotadores
metálicos, etc. Los elementos de aluminio, en contacto con acero húmedo, quedan expuestos
también a la corrosión galvánica.
6. PROTECCIÓN CATÓDICA
6.1. Definición
La protección catódica (CP) es una técnica para controlar la corrosión galvánica de una
superficie de metal convirtiéndola en el cátodo de una celda electroquímica.1 El método más
sencillo de aplicar la CP es mediante la conexión del metal a proteger con otro metal más
fácilmente corrosible al actuar como ánodo de una celda electroquímica. Los sistemas de
protección catódica son los que se usan más comúnmente para proteger acero, el agua o de

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combustible el transporte por tuberías y tanques de almacenamiento, barcos, o una plataforma
petrolífera tanto mar adentro como en tierra firme.
La protección catódica (CP) puede, en bastantes casos, impedir la corrosión galvánica.
7. TIPOS DE PROTECCIÓN CATÓDICA
7.1. CP galvánica
Actualmente, el ánodo galvánico o ánodo de sacrificio se realiza en diversas formas

con aleación de zinc, magnesio y aluminio. El potencial electroquímico, la capacidad actual, y
la tasa de consumo de estas aleaciones son superiores para el aluminio que para el
hierro. ASTM International publica normas sobre la composición y la fabricación de ánodos
galvánicos.
Los ánodos galvánicos son diseñados y seleccionados para tener una tensión más "activa"
(potencial electroquímico más negativo) que el metal de la estructura (en general acero). Para
una CP eficaz, el potencial de la superficie de acero ha de estar polarizado más negativo hasta
que la superficie tenga un potencial uniforme. En este momento, la fuerza impulsora para la
reacción de corrosión se elimina. El ánodo galvánico se sigue corroyendo, se consume el
material del ánodo hasta que finalmente éste debe ser reemplazado. La polarización es causada
por el flujo de electrones del ánodo en el cátodo. La fuerza impulsora para el flujo de CP
actual es la diferencia de potencial electroquímico entre el ánodo y el cátodo.
7.2. CP por corriente forzada
Para estructuras más grandes, los ánodos galvánicos no pueden suministrar

económicamente suficiente corriente para proporcionar una protección completa. Protección
de corriente catódico forzado (CIPC) utiliza un sistema de ánodos conectados a
un CC (o rectificador de protección catódica). Los ánodos para los sistemas CIPC son

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tubulares y sólidos en forma de barras o cintas continuas de diversos materiales
especializados. Estos incluyen el silicio hierro fundido, grafito, mixta de óxido
metálico, platino y niobio recubiertos con alambre y otros.
Acero galvanizado
El galvanizado generalmente se refiere a galvanizado en caliente, que es una forma de

recubrimiento de acero con una capa de zinc metálico. Los recubrimientos galvanizados son
muy duraderos en la mayoría de entornos, ya que combinan las propiedades de barrera de
la capa con algunos de los beneficios de la protección catódica. Si la capa de zinc está rayada
o dañada a nivel local y el acero está expuesto, cerca de recubrimiento de zinc forma una pila
galvánica con el acero expuesto y lo protege de la corrosión. Esta es una forma de protección
catódica localizada - el zinc actúa como un ánodo de sacrificio.
8. PROBLEMAS
8.1. Apantallamiento Catódico
La efectividad en los sistemas de protección catódica en tuberías de metal puede ser

discapacitada por el uso de recubrimientos dieléctricos de película sólida como las cintas de
polietileno, mantas termo contraíbles, y recubrimientos sencillos o múltiples de película sólida
aplicados en fábrica. Este fenómeno ocurre debido a la alta resistividad eléctrica en estos
recubrimientos. La corriente eléctrica protectora del sistema de protección catódica es
bloqueada o apantallada de poder alcanzar el metal que está por debajo del recubrimiento
debido a la alta resistividad de la película sólida. El apantallamiento catódico fue
primeramente definido en los años 1980 como un problema y fichas técnicas en el tema han
sido regularmente publicadas desde entonces.

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En 1999 se publicó un reporte sobre un derrame de 20,600 barriles (3,280 m3) de una línea
de petróleo en Saskatchewan, Canadá, que contenía una definición excelente sobre el
problema de apantallamiento catódico.
9. NORMAS
 49 CFR 192.112 - Requisitos de control de la corrosión - Transporte de gas natural por

gasoducto y otros: normas mínimas de seguridad federales
 ASME B31Q 0.001-0191
 ASTM G-8, G 42 - Evaluación de la resistencia catódica desprendimiento de los
revestimientos
 DNV-RP-B401 - Diseño de protección catódica - Det Norske Veritas
 A 12499:2003 - Interior de protección catódica de estructuras metálicas
 A 12696:2000 - La protección catódica del acero en el hormigón
 A 12954:2001 - La protección catódica de enterrados o inmersos estructuras metálicas.
Principios generales y aplicación para las tuberías
 A 13636:2004 - La protección catódica de tanques metálicos enterrados y relacionados
con las tuberías
 A 50162:2004 - Protección contra la corrosión por corrientes parásitas de sistemas de
corriente
Capítulo III: Definición del Problema
Para este proyecto de investigación se estable la siguiente pregunta de investigación:
¿Cómo mejorar la protección catódica en tramos críticos de ductos para evitar desgaste de las
paredes del ducto, pérdida del producto, riesgo ambiental, paros de operación y elevados
costos de operación?

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Capítulo IV: Objetivos de la Investigación
4. Objetivos:
4.1. Objetivos generales
Mejorar la protección catódica en tramos críticos de ducto.
4.2. Objetivos específicos
 Realizar un estudio exhaustivo sobre lo que es la corrosión.

 Analizar las posibles causas para que se dé una corrosión.
 Seleccionar el sistema de protección catódica adecuada para un tramo crítico en
función a costos de instalación de mantenimiento y consumo de energía.
 Investigar sobre los tipos de recubrimiento que puede existir.
 Investigar los tipos de protección catódica.
Capítulo V: Metodología
En el presente trabajo utilizamos la técnica de la encuesta mediante el instrumento del

cuestionario el cual nos generó datos aproximados para nuestra posterior evaluación y
realización del proyecto.

Título:
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Capítulo VI: Resultados
6.1. Cuantificación de datos calificativos
Tabla 1 corrosiones en las diferentes tuberías
Tipos tuberías Ni Ni hi Hi%

Acero 28 28 56 56
Polietileno 10 38 20 76
Galvanizado 12 50 24 100
Total 50 100
Fuente: elaboración propia
Grafico 1 Diagrama de barras de las corrosiones en tuberías
30
25
20
15 Series1
10
0
a p g
Fuente: Elaboración propia

Título:
Autor:
__________________________________________________________________________________________________________
Grafico 2 Diagrama de pastel de las corrosiones en tuberías
a p g
24%
56%
20%
Tabla 2 modelos de protección a la corrosión
Protección a la ni Ni hi Hi%
corrosión
Catódica 34 34 68 68
electroquímica 16 50 32 100
Total 50 100

Título:
Autor:
__________________________________________________________________________________________________________
Gráfico 3 Diagrama de barras de protección a la corrosión
35
30
25
20
Series1
15
10
0
catodica electroquimica
Gráfico 4 Diagrama de pastel de protección a la corrosión
catodica electroquimica
32%
68%

Título:
Autor:
__________________________________________________________________________________________________________
6.2 Cuantificación de datos cuantitativos
Tabla 1 tramos de mayor alcalinidad
Yinf-Ysup ni Ni hi Hi% Hi*

0-108.7 22 22 44 44 100
108.7- 9 31 18 62 56
177.3
177.03-225 11 42 22 84 38
225-272 3 45 6 90 16
272-304 4 49 8 98 10
304-362 1 50 2 100 2
TOTAL 50 100
Gráfico 5 Histograma de tramos de mayor alcalinidad
25
20
Título del eje
15
10
Título del eje

Título:
Autor:
__________________________________________________________________________________________________________
Gráfico 6 Polígono de frecuencias de tramos de alcalinidad
25
20
Título del eje
15
10
Series1
5
Gráfico 7 Ojiva menor de tramos de mayor alcalinidad

120
100
80
Título del eje
60
40 Series1
20

Título:
Autor:
__________________________________________________________________________________________________________
Gráfico 8 Ojiva mayor de tramos de mayor alcalinidad
120
100
80
Título del eje
60
40 Series1
20
Tabla 2 índice de PH elevado
Yin-Ysup ni Ni hi Hi% Hi*

0-25 8 8 16 16 100
25-50 23 31 46 62 84
50-75 12 43 24 86 38
75-100 7 50 14 100 14
TOTAL 50 100 0

Título:
Autor:
__________________________________________________________________________________________________________
Gráfico 9 Histograma de índice de PH elevado
25
20
Título del eje
15
10
0
0-25 25-50 50-75 75-100
Título del eje
Gráfico 10 Polígono de frecuencia del índice de PH elevado

25
20
Título del eje
15
Series1
10
0
Yin 0-25 25-50 50-75 75-100

Título:
Autor:
__________________________________________________________________________________________________________
Gráfico 11 Ojiva menor del PH elevado
120
100
80
Título del eje
60
Series1
40
20
0
0-25 25-50 50-75 75-100
Gráfico 12 Ojiva mayor del PH elevado

120
100
80
Título del eje
60
Series1
40
20
0
0-25 25-50 50-75 75-100

Título:
Autor:
__________________________________________________________________________________________________________
6.3. Medidas de localización y tendencia central
Yin-Ysup Yi ni Ni hi Yi * ni ni / Yi ni *
0-108.7 54,35 22 22 44 1195.7 0.40 64986.3
108.7-177.3 142.9 9 31 18 1286.1 0.06 183783.7
177.3-225 201.01 11 42 22 2211.11 0.05 444455.2
225-272 248.5 3 45 6 745.5 0.01 185256.75
272-304 288 4 49 8 1152 0.01 331776
304-362 333 1 50 2 333 3.003 110889
TOTAL 50 100 =6923.41 =3.533 1321146.9
CALCULOS:
m=7 c=52
Media aritmética:
My = = 138.47 m
Media geométrica:
Mg= √
Mg= 100.79 m
Media armónica:
MH= = 14.15m

Título:
Autor:
__________________________________________________________________________________________________________
Mediana:
Me= 108.7+52[ ]
Me= 126.03 m
Varianza:
V (y) =
V (y)= 26422.94 19173.94
V (y)= 7249
Tabla 2
Yin-Ysup Yi ni Ni hi Yi ni ni/Yi Ni *
0-25 12.5 8 8 16 100 0.64 1250
25-50 37.5 23 31 46 862.5 0.61 32343.8
50-75 62.5 12 43 24 750 0.19 46875
75-100 87.5 7 50 14 612.5 0.08 53593.8
TOTAL 50 100 2325 1.52 134062.55
Cálculos:
m=7 c = 14,3
Media aritmética:
My = = 46.5 m

Título:
Autor:
__________________________________________________________________________________________________________
Media geométrica:
Mg = √
Mg = 40.04 m
Media armónica:
MH = = 32.9 m
Mediana:
Me= 25+14.3[ ]
Me = 35.56 m
Moda:
Mo= 25+14.3[ ]
Mo = 33.25m
Varianza:
V (y) =
V (y)= 2681.25 2162.25
V (y)= 519

Título:
Autor:
__________________________________________________________________________________________________________
Capítulo VII: Conclusiones
Con la conclusión final podemos indicar que el proyecto realizado y detenidamente estudiado
pudimos recolectar y estudiar las diferentes problemáticas que se puedo observar en este
proyecto ya desarrollado en las cuales se dio a conocer y a entender las causas, motivos, por lo
cual se da las corrosiones en tuberías subterráneas .
Las tuberías de acero son las que más presentan corrosión respecto a las galvanizadas u otras
estas tuberías de acero presentan un 56% de corrosión.
La protección que más se utiliza en tuberías en tramos críticos es la protección catódica, los
tramos de mayor alcalinidad son entre 304-362 y los tramos de índice de PH más elevado esta
entre 25-50.
Capítulo VIII: Recomendaciones
Como recomendación podemos decir que el estudio recolectado en este proyecto les pueda
ayudar a tomar más conciencia sobre los tramos críticos en ductos subterráneos.
Encuesta hecha a estudiantes de noveno semestre e ingenieros para tener una información más
acertada la cual nos ayudara a tener resultados más óptimos.

Título:
Autor:
__________________________________________________________________________________________________________
Bibliografía
Tesis: “protección catódica en tramo críticos” Autor: Julio Ortuño año de publicación 2011
Webgrafía
http://iimetmat.umsa.edu.bo/archivos/libros/jrocha/Tema%202.pdf
http://www.gerdaucorsa.com.mx/articulos/Principios_de_Proteccion_contra_Corrosion_y_Fue
go.pdf
http://sisbib.unmsm.edu.pe/bibvirtual/publicaciones/geologia/v02_n4/recubrimientos_pindustr
iales.htm
http://www.buenas tareas.com Teoría de la lucha contra la corrosión.


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FICHA DE IDENTIFICACIÓN DE TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

Título: PROTECCIÓN CATÓDICA EN TRAMOS CRÍTICOS DE DUCTO

Carrera: Ingeniería en Gas y Petróleo

ABSTRACT: (Traducido con Google Translate)

Asignatura: Gas Natural – Grupo A 2

Asignatura: Gas Natural – Grupo A 3

Asignatura: Gas Natural – Grupo A 4

Grafico 1 Diagrama de barras de las corrosiones en tuberías ................................................... 22

Asignatura: Gas Natural – Grupo A 5

El proyecto a desarrollar es la protección catódica que se enmarca en uno de los factores

La protección catódica no es más que un proceso electroquímico para proteger las

Se entiende por corrosión a la interacción de un metal con el medio que lo rodea

Asignatura: Gas Natural – Grupo A 6

Se define la corrosión, en general, como la destrucción lenta y progresiva de un metal

Los metales están continuamente expuestos a la acción atmosférica, que, como ya se ha

1.2. Como evitar la corrosión

Asignatura: Gas Natural – Grupo A 7

1.3. Tipos de corrosión según sus causas

La corrosión es un fenómeno muy complejo, cuyas verdaderas causas y forma de

1.3.1. La corrosión por acción electroquímica

Asignatura: Gas Natural – Grupo A 8

1.3.2 Corrosión galvánica

1.3.3. Corrosión electroquímica

En los casos de corrosión electroquímica hasta ahora considerados, ha sido el propio

1.3.4 Corrosión en suelos

La corrosión en suelos, es también de carácter electroquímico y depende

Asignatura: Gas Natural – Grupo A 9

Las características más relevantes de los suelos en relación a la corrosión son:

2. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CORROSION.

b) Estado de la pieza.- Destaca el estado de la superficie (los surcos de

Asignatura: Gas Natural – Grupo A 10

d) Clase de contacto entre el metal y el medio en que se encuentra.- El contacto entre

3. PROCEDIMIENTOS DE PROTECCION CONTRA LA CORROSION.

La lucha contra la corrosión es un problema muy complejo, debido al gran número de

Se procurará proyectar la estructura de manera que por su forma o el ambiente en que se

Los procedimientos generalmente aplicados para la protección contra la oxidación y la

3.1. Protección por recubrimientos metálicos.

Uno de los procedimientos más empleados contra la oxidación y corrosión es el

Asignatura: Gas Natural – Grupo A 11

3.2 Recubrimientos por electrolisis.

3.3. Recubrimientos por inmersión en baño de metal fundido.

El galvanizado es el recubrimiento del acero con cinc. El hierro es catódico

El estañado es un procedimiento de protección de los metales por inmersión en un baño

Asignatura: Gas Natural – Grupo A 12

3.4. Recubrimiento por metalización.

La metalización, o sea, la proyección de un metal fundido con una pistola de

3.5. Recubrimiento por cementación.

La cementación empleada para la protección contra la corrosión no debe

3.6. Recubrimientos por chapado.

Asignatura: Gas Natural – Grupo A 13

3.7. Protección catódica.

La protección catódica consiste en incluir la pieza que se desea proteger en un circuito

Se trata de unir la estructura a proteger a un metal más electronegativo que actúa

3.9 Corrientes impresas.

Se hace circular una corriente continua, producida por un generador exterior, a

Asignatura: Gas Natural – Grupo A 14

4.2. El óxido como protector del metal.

Los principales factores de que dependerá si el óxido va a proteger el metal son:

5. SOLUCIONES CONTRA LA CORROSIÓN

Utilice acero inoxidable en lugar de acero normal.

Asignatura: Gas Natural – Grupo A 15

Recubra el acero normal con zinc.

Los materiales a recubrir se sumergen normalmente en un baño de zinc fundido en talleres