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Flotacion PDF
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Descripción de la Flotación
Reactivos Utilizados
Flotación Rougher: Esta etapa recibe la pulpa procedente de los Bronces, su relave es conducido al tranque y
el concentrado es enviado a la etapa de remolienda.
En caso de detención de los molinos de remolienda, es posible enviar el concentrado rougher directo a las
cubas de alimentación columnas. El relave del circuito rougher se une al del circuito scavenger para ser
conducido hacia el tranque.
Remolienda: Es alimentada por los concentrados rougher y scavenger. El producto alimenta a la
flotación columnar.
La remolienda es alimentada con el concentrado de los circuitos rougher y scavenger, su producto (overflow
ciclones) alimenta a la etapa de limpieza.
Flotación Columnar: En esta etapa se obtiene el concentrado final de Cu-Mo. El relave generado es enviado a
la etapa scavenger.
Debido a que se cambia la mayor parte de los cajones, en este capítulo se ha incluido una sección dedicada a
su descripción.
Operación Flotación
Se entenderá por operación normal a la condición en la cual están disponibles todos los equipos de la planta y
no existe ninguna restrición externa. Bajo tales condiciones, la operación de la planta de cobre está orientada a
obtener el mejor rendimiento del mineral procesado, maximizando la recuperación, la calidad del concentrado
y minimizando los gastos. Lo anterior, en un régimen de estabilidad de flujos y optimización de parámetros
operacionales.
Objetivo
El objetivo de esta etapa es obtener la máxima recuperación de cobre de la pulpa alimentada, a través de un
concentrado con volumen y calidad manejable en las etapas siguientes.
Variables Manipuladas
Las variables manipuladas en la flotación rougher son:
Nivel de Pulpa
Esta variable corresponde a la distancia (medida en pulgadas) entre el labio de la celda y la superficie de la
pulpa. Permite controlar la evacuación de concentrados desde las celdas. Con bajos niveles de pulpa se
restringe la evacuación, aumentando la selectividad del concentrado, pero perjudicando la recuperación, con
altos niveles se obtiene el efecto inverso. Cabe señalar que niveles muy bajos desestabilizan la espuma,
impidiendo su normal evacuación y niveles muy altos pueden producir rebalses de pulpa. Este último caso es
especialmente grave, dado que al rebalsar pulpa, no se produce ningún tipo de separación entre el mineral de
interés y las partículas estériles, además perjudica notablemente las etapas siguientes, por el ingreso de
material indeseable que no posee ningún valor económico. Todo lo anterior se traduce en pérdidas de
recuperación. Es importante mantener un cuidado adicional sobre los launders transversales cuyos rebalses no
pueden ser detectados con las cámaras de T.V. La siguiente tabla muestra el efecto en la recuperación, ley del
concentrado y gastos, ante aumentos del nivel de pulpa.
Dosis de Reactivos
Los reactivos empleados son Colectores (Ditiofosfato de Sodio SF554 y Xantato Isobutílico de Sodio SF114),
Espumantes (Metil Isobultil Carbinol, Sasfroth SC26, Dow Froth 250 6:2:1) y Petróleo Diesel (colector de
Mo).
La dosificación de colector debe realizarse de modo tal, que todas la partículas que contienen sulfuros de
cobre adsorban éste reactivo para ser recuperadas. Dosificaciones mayores significarán un mayor costo, sin
mejora en los resultados y dosificaciones menores se traducirán en una pérdida de recuperación.
Ej Sin Colector
Ej Falta Colector
Ej Colector Adecuado
Ej Exceso Colector
Mediante la dosificación de espumante, se espera obtener un flujo de burbujas suficiente para transportar todos
los sulfuros de cobre hacia la superficie de la pulpa, desde donde serán recuperados. Dosis menores
perjudicarán la recuperación, por falta de burbujas que transporten los sulfuros de cobre a la superficie.
Dosificaciones mayores aumentarán los costos sin mejoras de recuperación, provocando una sobreespumación
innecesaria, la cual en casos extremos genera problemas de capacidad en el bombeo, por la entrada de aire a
las bombas. Esta pérdida de capacidad puede obligar a restringir la evauación de concentrados rougher y
scavenger, provocando una pérdida importante de recuperación.
Ej Sin Espumante
Ej Falta Espumante
Ej Espumante Adecuado
Ej Exceso Espumante
Cabeza Cajón Receptor de Pulpa del STP Adición de espumante (10-15 gr/ton)
Cajón Muestreador –Receptor Adición de colectores (7-8 gr/ton de cada colector) y
petróleo (11 gr/ton)
Traspasos Primer Traspaso Xantato (3-4 gr/ton), ditiofosfato (3-4 gr/ton) y
espumante (8-12 gr/ton)
Segundo Traspaso Xantato (3-4 gr/ton)
El consumo de reactivos es un ítem de gran importancia en los costos del proceso, la siguiente tabla ilustra su
impacto económico.
Reactivo Costo por turno en $US de cada gr/ton Costo mensual en $US de cada gr/ton
Consumido Consumido
Espumante 20 1700
Colector 20 1600
Ditiofosfato
Colector Xantato 25 2200
Nota: El costo está referido a un tratamiento de 2000 tph
Sin embargo, el resultado más importante que se debe perseguir es la recuperación, debido a que el impacto
económico del ahorro de reactivos es despreciable frente a un punto de pérdida de recuperación. La siguiente
tabla muestra el impacto económico de la pérdida de un punto de recuperación.
Beneficio económico en un turno al aumentar Beneficio económico en un mes al aumentar
en 1% la recuperación en 1% la recuperación
US$3260 US$293000
A continuación se presenta el impacto en la recuperación, ley del concentrado y gastos ante aumentos de las
dosis de colector y espumantes.
Recuperación Ley Concentrado Gastos
Aumento de Colector
Aumento de Espumante
pH
El pH es una medida de la acidez o alcalinidad de la pulpa. De esta variable depende la efectividad de los
reactivos y el comportamiento de algunos minerales (depresión de la pirita). Su ajuste se realiza con la adición
controlada de lechada de cal. Existe un rango en el cual, los aumentos del pH aumentan la efectividad de los
reactivos, mejorando la recuperación. Valores por sobre este rango, sólo significarán un mayor costo para el
proceso.
El consumo de cal es un ítem de gran importancia en los costos del proceso, la siguiente tabla ilustra su
impacto económico.
Reactivo Costo por turno en $US de cada 1% de Costo mensual en $US de cada 1% de
abertura de Vva abertura de Vva
Cal 44 4000
Nota: El costo está referido a un tratamiento de 2000 tph
La siguiente tabla muestra el efecto de aumentar el pH, en la recuperación, ley del concentrado y los gastos.
Recuperación Ley Concentrado Gastos
Aumento del pH (10-11)
Porcentaje de Sólidos
El porcentaje de sólidos indica la proporción de sólidos presente en la pulpa. Esta variable se maneja con la
adición controlada de agua a la pulpa. El porcentaje de sólidos tiene una relación directa con el tiempo en que
la pulpa permanece en el circuito de flotación, a mayores porcentajes se obtiene un mayor tiempo de
residencia.
% Sólidos = 100 x (TPH Seco) / (TPH Pulpa)
La siguiente tabla presenta el efecto en la recuperación, ley del concentrado y gastos de la flotación rougher,
ante aumentos en las variables manipuladas.
Estrategia de Operación
El primer banco del circuito se debe operar en forma selectiva, generando un flujo de espuma cargada, pero
sin llegar a la saturación. Este tipo de operación presenta las siguientes ventajas:
Minimiza la flotación no deseada de material estéril, que se produce por efecto de arrastre.
Genera una oportunidad de ahorro de reactivos, ya que en este banco se recupera las partículas de más fácil
flotación
Permite generar un flujo de concentrados más estable, lo cual favorece la operación de la Remolienda y de la
Flotación Columnar
El segundo y tercer banco se debe operar de manera rápida, generando un flujo de espuma más descargada y
con una evacuación continua del concentrado. Los motivos son los siguientes:
Con la tercera línea Rougher aumenta el tiempo de flotación, con lo cual será posible recuperar partículas de
más difícil flotabilidad.
Dada la mayor capacidad en la remolienda, no será necesario restringir la evacuación de concentrados desde
las celdas, favoreciendo aún más la recuperación.
Reglas de Operación
1 Inspeccione el primer banco y clasifique la espuma en una de las tres categorías que se presenta a
continuación. Luego tome la acción correspondiente:
Espuma Saturada
Esta condición se caracteriza por la inestabilidad de la espuma, que se encuentra por debajo del labio de
descarga, sin que pueda ser evacuada. Además se presenta un constante reventar de burbujas debido a su
saturación. La espuma saturada puede presentarse ante minerales con alta ley de cobre, minerales de alta ley
de fierro o problemas operacionales. Para el último caso se recomienda las siguientes medidas:
Ajustar el nivel de pulpa para recuperar de manera rápida el flujo de extracción de concentrados.
Espuma Normal
Una espuma normal para el primer banco se caracteriza por poseer burbujas cargadas sin llegar a la saturación,
con un tamaño relativamente uniforme, en torno a 1". Si se ha
logrado normalizar la espuma, existe la posibilidad de ahorrar
reactivos y mejorar la ley del relave. Para ello ajustar las siguientes
variables en el orden indicado, evaluando el efecto en la ley de cola:
Espuma Liviana
Esta condición se caracteriza por una espuma descargada, observándose tamaños muy pequeños. La situación
descrita puede darse ante minerales lamoso/arcillosos o problemas operacionales, en esta sección se abordará
el segundo caso.
Se recomienda:
Espuma Normal
Una espuma normal para el segundo y tercer banco, presenta burbujas con espacio libre y evacuación continua
del concentrado. Además se debe presentar con poca carga en el tercer banco. Si se ha logrado normalizar la
espuma, existe la posibilidad de ahorrar reactivos y mejorar la ley del relave. Para ello ajustar las siguientes
variables en el orden indicado, evaluando el efecto en la ley de cola:
Porcentaje de Sólidos
pH
Espuma Liviana
Esta situación se caracteriza por un exceso de espuma, que se presenta prácticamente descargada en el tercer
banco. La situación anterior puede darse para Minerales Lamoso/Arcillosos o Problemas operacionales. En
esta sección se abordará el último caso.
En general, los minerales con alto contenido de oxido y/o Arsénico se caracterizan por la
presencia de arcillas y lamas en la pulpa. Estas ocupan área de burbujas, impidiendo la normal
adherencia del mineral de Cu a las burbujas. El resultado es una pérdida de recuperación y un
alto consumo de reactivos. La flotación rougher se caracteriza por una espuma liviana,
especialmente en el primer banco donde se produce una gran flotación de lamas en lugar de
partículas sulfuros.
Ante esta situación se sugiere tomar las siguientes acciones: Aumentar al máximo permisible la dilución de la
pulpa en el circuito Rougher, para dar espacio a la flotación de los sulfuros de cobre y molibdeno (de todas
maneras habrá pérdida de recuperación en el primer banco Rougher). Aumentar la extracción de concentrado
en el segundo y tercer banco para compensar la perdida de recuperación del primer banco Rougher. Evaluar un
aumento de espumante para privilegiar la extracción de mayor volumen de concentrado en el segundo y tercer
banco Rougher.
Se recomienda:
Aumentar dosis de colector en los traspasos, evaluando el efecto en la ley de cola.
Si no obtiene mejoras, volver a la dosificación inicial y disminuir la dosis de espumante en el primer
traspaso, ya que existe una oportunidad de ahorro
Objetivo
El objetivo de la Remolienda es reducir de tamaño las partículas para la liberación de los sulfuros
Variables Manipuladas
Las variables manipuladas en la Remolienda son:
Presión a Hidrociclones
La Presión a hidrociclones se controla abriendo y cerrando ciclones. En cada
línea de remolienda existen dos ciclones que pueden ser manipulados desde la
sala de control, el resto se opera desde terreno. Con aumentos en la presión se
logra reducir el tamaño del overflow, a costa de una mayor carga circulante.
Dada la mayor capacidad de bombeo, esta es una flexibilidad importante
que se incorpora con las nuevas instalaciones.
Objetivo
El objetivo de esta etapa es aumentar la concentración de cobre del mineral obtenido en la flotación rougher a
valores comerciales, manteniendo la máxima recuperación posible
Variables Manipuladas
Las Variables Manipuladas en la flotación columnar son:
Flujo de Aire
El flujo de aire permite transportar los sólidos flotables hasta el nivel de superficie de la
columna y controlar su evacuación. La recuperación puede ser mejorada con aumentos en
el flujo de aire, sin embargo, valores extremos pueden perjudicar la calidad
del concentrado, que es el principal objetivo de la flotación columnar. Por lo tanto
al manejar esta variable, se debe observar un compromiso entre ley del
concentrado y recuperación.
La siguiente tabla muestra el efecto en la recuperación, ley de
l concentrado y gastos, ante aumentos del flujo de aire.
Nivel de Pulpa
Esta variable corresponde a la distancia (medida en porcentaje) entre un punto de
referencia y el nivel de pulpa. Con bajos niveles de pulpa aumenta la capa de espuma,
favoreciendo la selectividad y por tanto la ley del concentrado. Sin embargo niveles
demasiado bajos pueden desestabilizar la espuma e inhibir la evacuación de
concentrados desde la columna. Por el contrario, niveles muy altos pueden producir
rebalses de pulpa. La siguiente tabla muestra el efecto en la recuperación, ley del
concentrado y gastos, ante aumentos del nivel de pulpa.
Flujo de Agua de Lavado
pH
El pH es una medida de la acidez o alcalinidad de la pulpa. De esta variable
depende la efectividad de los reactivos y el comportamiento de algunos
minerales (pirita). Con la adición controlada de lechada de cal puede
modificarse el pH y debe ajustarse a un valor tal que mejore la efectividad de
los reactivos y deprima la pirita presente en la pulpa. Valores muy altos,
aumentan los gastos y provocan pérdida de fluidez de la espuma ("espuma
apretada"). Se debe tener en cuenta que la calidad del concentrado puede
mejorarse con aumentos de pH, sólo si la pérdida de calidad es causada por la
presencia de pirita liberada. La siguiente tabla muestra el efecto en la
recuperación, ley del concentrado y gastos, ante aumentos del pH.
Estrategia de Operación
Se debe mantener un flujo estable a las columnas balanceándolo con los flujos de concentrado rougher y
scavenger. Además es importante controlar la carga circulante del circuito de limpieza (concentrado
scavenger), evitando entrar en un círculo vicioso. Lo anterior se logra maximizando la extracción de cobre en
la flotación columnar.
Reglas de Operación
Identifique la situación operacional (Operación Normal, Baja Recuperación, Baja Ley del Concentrado) y
tome la acción correspondiente.
Baja Recuperación
Esta condición se detecta por un aumento en el flujo de concentrado Scavenger y/o espuma saturada en las
columnas. Pese a que las pérdidas de recuperación de la columna son compensadas por la flotación Scavenger,
se genera una inestabilidad en el flujo de alimentación a las columnas, lo cual puede generar un círculo
vicioso.
Operación Normal
Esta condición constituye una oportunidad para mejorar el proceso.
Objetivo
El Objetivo de la Flotación Scavenger es obtener la mayor recuperación posible del flujo de relaves de
columnas, que alimenta a este circuito.
Variables Manipuladas
Las única Variables Manipulada en la Flotación Scavenger es el Nivel de Pulpa.
Es importante destacar, que existen otros esquemas de operación, aparte de la operación normal, que se
presentan a continuación:
Puesta en Marcha
Detención Normal
Detención de Emergencia
Operación con Bajo Tonelaje
Operación durante Mantención Programada
Operación sin Sistema de Control Distribuido
Operación sin PLC
Puesta en Marcha
Esta situación puede producirse luego de una detención programada o imprevista, para lo cual deben seguirse
los siguientes pasos a fin de restablecer la operación normal de la planta:
Detención Normal
Revisar procedimiento LB.440.OP.0002. (adjunto)
Detención de Emergencia
Revisar procedimiento LB.440.OP.0002. (adjunto)
Procedimientos
Debido a que la planta será modificada con el proyecto "Mejoras de Flotación", es importante verificar como
se adecúan los procedimientos existentes a las nuevas condiciones:
La detención normal de la planta puede ocurrir con agua o con pulpa en el mineroducto. Si la detención es con
agua, esta misma debe usarse para el lavado de los circuitos de flotación.
Si al momento de detener la planta el mineroducto se encuentra con pulpa, se debe verificar que las bombas de
la piscina se encuentren levantadas, antes de abrir los tapones del cajón receptor de pulpa. Estos tapones se
encuentran enclavados con la operación de las bombas dosificadoras de reactivos, al abrirlos se detienen
automáticamente todas las bombas. Si la detención es con agua en el mineroducto, se debe detener las bombas
de reactivos desde la sala de control. Además, se debe cortar la adición de cal a los circuitos.
By pass de los molinos de remolienda y su lavado.
Se debe desviar los concentrados rougher y scavenger a la cuba de alimentación columnas y agregar agua a las
cubas de remolienda para proceder al lavado de los molinos. Se considerará lavados los molinos cuando el %
de sólido en la descarga sea menor a 10%.
Se debe mantener operando el circuito hasta el agotamiento de las columnas, ya sea alimentando agua del
mineroducto o de la línea de dilución del circuito rougher. Es importante mantener un flujo de alimentación a
columnas mayor a 1500 m3/h para evitar el embanque de las líneas de descarga, para ello se debe agregar agua
a los launders del circuito rougher y scavenger y/o rebalsar agua en el primer banco rougher. Se considerará
limpias las columnas, cuando el % de sólido en sus descargas sea menor a 5%.
Es fundamental ir deprimiendo la flotación del circuito scavenger en la medida que las columnas se van
empobreciendo, para eliminar la carga circulante del circuito de limpieza.
Cuando se requiera detener la planta, ya sea por parada prolongada o por mantención, se debe vaciar primero
las celdas rougher y luego las scavenger.
Las columnas en condiciones normales de detención, no deben drenarse, puesto que quedan hasta el nivel de
sifón con carga de muy bajo % de sólido, lo que elimina el riesgo de embanque.
Drenar las columnas sólo provocará un llenado innecesario de la piscina de remolienda con riesgo de
que ésta rebalse hacia la piscina de concentrado.
Detención de equipos.
Una vez vaciados los equipos se debe detener los agitadores de las celdas y las bombas; drenar las cubas en
operación; detener, lavar y drenar el loop de cal.
En una parada de emergencia de la planta de flotación, las acciones deben estar orientadas a evitar el
embanque de las columnas, cubas y bombas. Las celdas rougher y scavenger tienen la capacidad de ponerse en
operación con carga sedimentada.
• Asegurar la disponibilidad de aire de instrumentación para operar tapones y válvulas. En caso de falla
en los compresores de aire de instrumentación se puede alimentar esta red con compresores auxiliares.
• Verificar que las bombas de la piscina de emergencia se encuentren levantadas, antes de abrir los
tapones en el cajón receptor de pulpa.
• Asegurar la disponibilidad de agua de servicio.
Se debe mantener en operación el control de nivel de las columnas, abriendo al máximo la válvula de agua de
lavado, de modo que éstas se llenen con agua hasta cerca de su nivel de rebalse, esperar 30 minutos hasta
que la carga de sólidos en cada columna sedimente y llegue al fondo de éstas y, alternadamente, abrir
100% las válvulas de descarga para vaciarlas hacia el scavenger. Se debe abrir las descargas en forma
brusca al máximo, de modo de provocar un arrastre efectivo del material sedimentado.
Se debe repetir la maniobra tantas veces como sea necesario hasta asegurar un bajo % de sólidos en las
descargas de las columnas, pero manteniendo una frecuencia de 30 minutos para que la carga sedimente
efectivamente en cada columna. El vaciado debe realizarse en forma alternada para evitar rebalses en el
circuito scavenger.
Finalmente se debe drenar las cubas de las bombas de remolienda y alimentación columnas; cortar las aguas
de la planta; detener, lavar y drenar el loop de cal.
La operación de la planta debe estar orientada a obtener la máxima recuperación de Cu-Mo, con ley de
concentrado comercial y al menor costo posible.
Esto implica que es necesario disponer de capacidad de respuesta frente a los cambios de tonelaje y
características del mineral, además de capacidad de optimización permanente de las variables de trabajo de la
planta.
1. Flotación Rougher
El objetivo del circuito rougher es obtener la máxima recuperación de la pulpa alimentada, con un concentrado
de volumen y calidad manejable en las etapas siguientes.
% de Sólidos.
Se sugiere diluir la pulpa a valores entre 28 y 30%, su variación, observando el efecto en la ley de relave
rougher en a lo menos 2 tiempos de residencia, permite una oportunidad de mejorar la recuperación del
circuito.
Debe tenerse en cuenta que la presencia de lamas requiere de pulpas más diluidas para mejorar la recuperación
del circuito.
La acción de los reactivos y la fluidez de la espuma dependen del pH de la pulpa, de esta forma incide
directamente en la recuperación del circuito.
Se debe ajustar el ph de la pulpa al mínimo valor que asegure la mejor recuperación, su efecto debe ser
evaluado en la ley de relave rougher.
La recuperación del circuito rougher tiene directa relación con el nivel de pulpa en las celdas. Cuando el nivel
es muy bajo, la capa de espuma se satura y pierde fluidez afectando negativamente la recuperación. A medida
que se aumenta el nivel de pulpa la capa de espuma en las celdas disminuye, perdiendo selectividad pero
mejorando la recuperación. Cabe señalar que niveles de pulpa muy altos, pueden producir rebalses de pulpa,
los que debido a la geometría de las celdas comienzan en los launders transversales y no se aprecian con las
cámaras de T.V. Esta situación afecta drásticamente la recuperación y ley de concentrado rougher.
Los niveles deben ajustarse en 3 a 4 pulgadas en el primer banco y entre 2 y 3 pulgadas en los bancos segundo
y tercero.
El ajuste del flujo de concentrados rougher debe manejarse preferentemente modificando la dosis de
espumante. El movimiento de niveles debe reservarse para modificaciones drásticas del flujo de concentrado.
Dosificación de Reactivos.
Los reactivos se agregan en la cabeza, primer y segundo traspaso del circuito rougher, bajo conceptos
diferentes.
En la cabeza debe dosificarse los reactivos con el objetivo de obtener una espuma cargada y de alto % de
sólido en el primer banco del circuito. El criterio general es agregar una dosis de colectores fija, del orden de 7
g/t de cada colector, y la dosis de espumante necesaria para obtener un flujo de espuma estable con las
características señaladas.
La adición de espumante a los traspasos se utiliza para regular el flujo de extracción de concentrado en el
segundo y tercer banco. En éstos se requiere un mayor flujo de espumas para facilitar la extracción de
partículas de difícil flotabilidad. La adición de colectores en los traspasos permite mejorar la recuperación y su
efecto debe ser evaluado en a lo menos 2 tiempos de residencia.
Las dosis de reactivos deben ser tales que aseguren la mejor recuperación, con el mínimo consumo.
2. Remolienda
El objetivo de la remolienda es reducir de tamaño las partículas para aumentar la liberación de los sulfuros.
• Potencia de los molinos: se debe mantener en 1500 HP con una recarga sistemática de bolas de 1,5
pulgadas.
• Presión alimentación hidrociclones: debe operarse con una presión estable entre 25 y 30 psi.
• % de sólidos alimentación hidrociclones: se debe operar con un % de sólidos entre 20 y 30%, que se
modifica adicionando agua en los cajones de descarga de los molinos.
Deben controlarse los rebalses de las cubas de las bombas de alimentación hidrociclones para mantener las
piscinas de derrame vacías.
3. Flotación Columnar
El objetivo de esta etapa es aumentar la concentración del mineral obtenido en la etapa rougher para llevarlo a
valores comerciales, manteniendo la máxima recuperación posible.
Es importante balancear el flujo de concentrados rougher y scavenger de tal forma de obtener un flujo estable
de alimentación a columnas, con un mínimo de 1800 m3/h y un máximo de 2300 m3/h.
Flujo de Aire.
Se debe operar con un flujo de aire que asegure el transporte eficiente de las burbujas hasta la superficie de las
columnas. Flujos excesivos, si bien pueden mejorar la recuperación, perjudican la ley del concentrado, que es
el principal objetivo de la flotación columnar. Se recomienda un flujo de aire en el rango de 1500 a 2000
Nm3/h.
Nivel de Pulpa.
Se debe operar con niveles entre 0 y 70% para asegurar un eficiente lavado de la espuma.
Agua de Lavado
El agua de lavado cumple una doble función: lava las burbujas de la espuma para remover las partículas
estériles atrapadas en ella y estabiliza la capa de espuma reponiendo el agua que pierde por efecto de la
gravedad.
Se debe adicionar la cantidad de agua necesaria para permitir un eficiente lavado de la espuma, sin que afecte
la estabilidad y extracción de esta.
pH
El pH debe ajustarse a un valor tal que aumente la efectividad de los reactivos y deprima la pirita, con el
objetivo de maximizar la ley del concentrado final. Debe buscarse el valor óptimo de pH, que asegure los
mejores resultados con el mínimo consumo de cal.
Dos son los factores que afectan la ley del concentrado; la pirita y el estéril (material no sulfuro, roca). Para
estos casos, las acciones a tomar son distintas:
En el caso del estéril, debería notarse un cambio en la ley del concentrado al aumentar el agua de lavado y la
altura de la espuma.
En el caso de la pirita liberada, debería notarse un cambio en la ley del concentrado aumentando el ph de la
pulpa de alimentación a columnas.
La reducción del flujo de aire para subir la ley del concentrado es una acción incorrecta, ya que si bien en
algunos casos puede subir la ley, produce pérdidas importantes de recuperación.
En la sala de control la visión de la superficie de las columnas es incompleta, por lo que es necesario un
chequeo periódico en terreno de la condición de las espumas y de su altura mediante mediciones locales, para
asegurar un flujo uniforme de extracción de concentrados.
4. Flotación Scavenger
El objetivo de la flotación scavenger es obtener la máxima recuperación del flujo de relaves de las columnas.
Para ello se requiere mantener una extracción uniforme de concentrado en todo el circuito, balanceándolo con
el del circuito rougher, para mantener un flujo estable de pulpa a las columnas.
La única variable de trabajo es el nivel de pulpa y al igual que en el circuito rougher, se debe trabajar con un
nivel adecuado, que permita extraer en forma eficiente el concentrado sin producir rebalses de pulpa en las
celdas.
Este sistema consta de cuatro estanques de almacenamiento diario, numerados de poniente a oriente, que se
utilizan para la dosificación de espumante, colector ditiofosfato (SF 554), colector xantato (SF-114) y
petróleo, respectivamente.
• Alimentación Planta
• Primer Traspaso Rougher
• Segundo Traspaso Rougher
• Alimentación Columnas
• Alimentación Scavenger
Las bombas utilizadas para la adición son de marca ProMinent y se utiliza tres modelos, de acuerdo con el
rango de flujo: GAMMA 4, GAMMA 5 y VARIO. Todos los modelos permiten operación remota y local.
Operación Remota
En la pantalla "REACTIVOS" del I/A se debe seleccionar la alternativa " A " (automático) y fijar un Set Point
de dosificación en gr/t. Existe un lazo de control, que ante variaciones de tonelaje, modifica el flujo
volumétrico (cc/min) de reactivo para mantener la dosificación específica (gr/t) constante.
Operación Local
Observaciones :
No modificar la longitud de carrera del émbolo de las bombas, pues se altera la calibración del flujo con la
sala de control.
No modificar la regulación de las válvulas de contra presión, pues altera la calibración del flujo con la sala de
control.
Si por alguna razón se modifica la carrera del embolo o la válvula de contra presión, avisar inmediatamente a
instrumentación para reajustar la calibración con el I/A.
Objetivo
Establecer las acciones operacionales a seguir en caso de quedar fuera de servicio cualquiera de los PLC´s de
la Planta Las Tórtolas.
1. Condición de Falla
La condición de falla queda de manifiesto cuando las variables en el sistema I/A de sala de control, quedan
con el fondo de color celeste en lo referente a sus estados de funcionamiento.
Se produce la detención real de los equipos eléctricos asociados al PLC correspondiente y el desvío de la
pulpa hacia la piscina de emergencia.
2. Plan De Acción
• El Operador de sala de control, quien dirige la operación de reposición de equipos, debe solicitar a
léctrico de turno pasar todos los equipos detenidos a MANUAL/PRUEBA.
• Desde terreno, personal de Operaciones debe partir todos los equipos detenidos, desviar la pulpa hacia
las celdas de flotación y normalizar la operación.
• El molino de remolienda sur puede continuar operando, para lo cual será necesario bypassear el
concentrado scavenger. Lo anterior, permitirá mantener operando la planta de moly en modo
local/manual. El molino de remolienda norte queda fuera de servicio, debido a que los estados que
controlan su sistema de lubricación residen en el PLC5/40.
• El Operador de sala de control, quien dirige la operación de reposición de equipos, debe solicitar a
eléctrico de turno pasar todos los equipos detenidos a MANUAL/PRUEBA, priorizando la partida de
las rastras de los espesadores y bombas de recirculación de éstos, agitadores de estanques de lechada
de cal y de la planta de Moly y bombas de loop de cal.
• Desde terreno, personal de Operaciones debe partir todos los equipos detenidos, desviar la pulpa hacia
las celdas de flotación y normalizar la operación.
• El molino de remolienda norte puede continuar operando, para lo cual será necesario bypassear el
concentrado scavenger. Lo anterior, permitirá mantener operando la planta de moly en modo
local/manual. El molino de remolienda sur queda fuera de servicio, debido a que los estados que
controlan su sistema de lubricación residen en el PLC3.
Nota: El control de los filtros hiperbáricos reside en el PLC 5 dedicado a cada filtro. Sin embargo, existen
variables de estado y operación que son enviadas desde el SCD I/A por PLC 3 vía datahighway a los PLC 5 de
los filtros. Dado lo anterior, los filtros deben quedar detenidos mientras continúe la falla en el PLC3.
En ambos casos, se puede visualizar desde sala de control las señales de los sistemas amdel, de los niveles y
de los controladores. Todo el control de partida/parada y abrir/cerrar de los equipos asociados al PLC en falla,
se debe realizar desde terreno.
Objetivo
Establecer las acciones operacionales a seguir en caso de quedar fuera de servicio el Sistema de Control
Distribuido - SCD. Cuando esta falla ocurre, la planta entra en una condición de EMERGENCIA, por lo cual,
se debe detener la planta y enviar la pulpa a la piscina de emergencia, a menos que su nivel no lo permita.
1. Condición de Falla
La condición de falla queda de manifiesto cuando las pantallas del sistema I/A de sala de control quedan
"fijas", es decir no obedecen a los comandos del operador de sala de control, pudiendo incluso apagarse o
quedar de color celeste.
En esta condición la planta continúa operando pero no existe control de la operación desde sala de control.
Quedan deshabilitados todos los lazos de control automáticos del sistema I/A, las señales de leyes, de niveles
y los controladores.
El molino de remolienda sur sigue operando, pero sin la doble protección de bajo flujo del sistema de
lubricación y de temperatura de los enrollados y descansos del motor, cuyo control reside en el SCD.
El molino de remolienda norte continúa operando, ya que el control del sistema de lubricación y temperatura
de descansos, reside en el PLC 5/40.
Los filtros hiperbáricos se detienen por falla de señales, sin daño a los equipos.
2. Plan De Acción
Si el nivel lo permite, desviar la carga a la Piscina de Emergencia y aplicar procedimiento para Detención de
Emergencia (LB.440.OP.0002). En caso contrario se debe tomar las siguientes acciones:
• El molino de remolienda sur debe ser detenido y dejado fuera de servicio por falta de estados que
controlen el sistema de lubricación.
• Las leyes y los valores de % de sólidos de la planta pueden ser visualizados en las pantallas del Integra
o directamente en el computador del Sistema Amdel, ubicado en la sala de gabinetes.
• Este modo de operación debe mantenerse mientras se resuelve el problema con el SCD. Si la falla
fuera prolongada (más de un turno), debe evaluarse la situación para solicitar la detención del proceso
desde Los Bronces.
Nota: El molino de remolienda norte puede continuar operando, para lo cual será necesario bypassear el
concentrado scavenger. Lo anterior, permitirá mantener operando la planta de moly en modo local/manual.