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“MANTENIMIENTO

CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD (RCM)”
Reliability Centred Maintenance (RCM)
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)

CONTENIDO

 Introducción
 Origen del RCM
 Las 7 preguntas básicas del proceso RCM
 Implementación del RCM
 Recomendaciones
INTRODUCCIÓN
Mantenimiento es esto …

Cuando todo va bien nadie recuerda que


existe.

Cuando algo va mal, dicen que no existe.

Cuando es para gastar, se dice que “no es


necesario”.

Pero cuando realmente no existe, “todos


concuerdan en que debería existir”.
A. Suter
Origen del RCM

En 1960 el gobierno de los EEUU formó un grupo


de trabajo que incluía representantes de la
Agencia Federal de Aviación y de las aerolíneas,
para investigar las capacidades del
mantenimiento preventivo.
 Esos primeros estudios, dirigidos por Stanley
Nowlan y Howard Heap, originaron el RCM, de las
palabras en inglés Reliability Centred Maintenance,
traducido al español como Mantenimiento Centrado en
la Confiabilidad y fue el título del informe que
presentaron sobre los procesos para preparar los
programas de mantenimiento para aeronaves.

 La aplicación de los criterios de RCM permitió bajar


la incidencia en los noventa a razón de dos accidentes
graves con fatalidades por cada millón de despegues.
En la década de los ochenta, la técnica RCM
comenzó a penetrar en la industria en general.
John Moubray y sus asociados fueron pioneros en
elaborar una rigurosa metodología de aplicación
de esta técnica en la industria, comenzaron a
trabajar en los sectores de la minería y
manufacturas, usaron una versión levemente
modificada del diagrama de Nowlan y Heap,
dando lugar a RCM2.
Sobre los patrones de fallos de los equipos
Premisa tradicional: “La probabilidad de fallo aumenta con la edad
del componente”
Resultados del estudio de Nowlan and Heap:
Definición del RCM

“ES UN PROCESO UTILIZADO PARA


DETERMINAR QUÉ SE DEBE HACER
PARA ASEGURAR QUE CUALQUIER
ACTIVO FÍSICO CONTINUE
HACIENDO LO QUE SUS USUARIOS
QUIEREN QUE HAGA EN SU
CONTEXTO OPERACIONAL ACTUAL”

John Moubray
Un mantenimiento inadecuado:

 Limita los volúmenes de producción,


 Afecta la calidad,
 Deteriora el servicio al cliente,
 Condiciona accidentes y daño al medio
ambiente y
 Origina costos indirectos que superan
largamente el costo tradicional del
mantenimiento.
Según la norma SAE JA 1011 las 7 preguntas básicas del proceso
RCM son:

1. ¿Cuál es la función?, Lo que el usuario desea que la


máquina haga.
2. ¿Cuál es la falla funcional?, Razones por las que deja
de hacer lo que el usuario desea que haga.
3. ¿Cuál es el modo de falla?, Que pudo causar la falla
funcional.
4. ¿Cuál es el efecto de la falla?, Que ocurre cuando la
falla se produce.
5. ¿Cuál es la consecuencia de la falla?, Razones por las
que importa que falle.
6. ¿Qué se puede hacer para evitar o minimizar la
consecuencia de la falla?
7. ¿Qué se hace si no se encuentra ninguna tarea para
evitar o minimizar la consecuencia de la falla?
Contexto Operacional del MCC

Se debe tomar en cuenta los factores que influyen sobre el


mantenimiento de ello, tales como:

1.- Factores climáticos (cambios excesivos o constantes)


2.- Normas y Reglamentaciones especiales (especificas y
legales)
3.- Tipo de proceso ( continuo 24hs / por lotes, etc.)
4.- Redundancia (o formas alternativas de producción)
5.- Estándares de Calidad.- (dan especificas condiciones a
la operación.)
6.- Estándares Medio Ambientales ( impacto en el medio
ambiente)
7.- Riesgos a la Seguridad (razones de cuidados)
8.- Limites de uso (elementos mecánicos, eléctricos,
hidráulicos, neumáticos, electrónicos, etc.)
1. Funciones

 La definición de una función consiste de un


verbo, un objeto y el estándar de
funcionamiento deseado por el usuario.

 También ayuda mucho iniciar las


definiciones con un verbo en infinitivo
("bombear agua”, “transportar gente", etc.).
Funciones

 Por ejemplo, la función primaria de la bomba en la


figura adjunta podría ser enunciada así: Bombear
agua del tanque X al tanque Y a no menos de 800
litros por minuto.
Tipos de Funciones

Funciones primarias, que en primera instancia


resumen el por que de la adquisición del activo. Esta
categoría de funciones cubre temas como velocidad,
producción, capacidad de almacenaje o carga,
calidad de producto y servicio al cliente.

Funciones secundarias, Los usuarios también


tienen expectativas relacionadas con las áreas de
seguridad, control, contención, confort, integridad
estructural, economía, protección, eficiencia
operacional, cumplimiento de regulaciones
ambientales y hasta de apariencia del activo.
2. Fallas Funcionales

Falla funcional es la pérdida total o parcial de


una o más funciones.
2. Fallas Funcionales

SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE
HOJA DE TRABAJO DE AGUA
INFORMACIÓN RCM II Subsistema: Bomba de
elevación
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL
Bombear agua del tanque A al A No bombea nada de agua
1 tanque B a no menos de 800
lt/min. Bombea menos de 800
B
lt/min.

No contaminar el medio Derrama aceite en el piso


2 ambiente con aceite A contaminando el medio
lubricante. ambiente.
Controles accesibles que Ubicación de controles no
3 permitan observar el A permiten observar
funcionamiento. funcionamiento de la bomba.
Fallas ocultas
Los equipos suelen tener dispositivos de protección,
es decir, dispositivos cuya función principal es la de
reducir las consecuencias de otras fallas (fusibles,
detectores de humo, dispositivos de detención por
sobre velocidad / temperatura / presión, etc.).

Muchos de estos dispositivos tienen la particularidad


de que pueden estar en estado de falla durante mucho
tiempo sin que nadie ni nada ponga en evidencia que
la falla ha ocurrido. Por ejemplo, un extintor contra
incendios puede ser hoy incapaz de apagar un
incendio, y esto puede pasar totalmente
desapercibido (si no ocurre el incendio).
3. Modos de Fallas
El MCC define el modo de falla como la causa de cada
falla funcional. En otras palabras el modo de falla es el
que provoca la pérdida de función total o parcial de un
activo en su contexto operacional (cada falla funcional
puede tener más de un modo de falla).
Ejemplos:
• Suciedad, corrosión, erosión, abrasión
• Lubricación inadecuada, ensamble Incorrecto
• Operación Incorrecta, Materiales incorrectos

Clave
• El mantenimiento está orientado a cada modo de falla
• Enfocar en qué, no quien causa las fallas
3. Modos de Fallas

Ejemplo:
HOJA DE TRABAJO SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA
DE INFORMACIÓN
Subsistema: Bomba de elevación
RCM II

FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA


1 Rodamientos atascados.
1 Bombear agua A No bombea 2 Impeler golpeado por objeto.
del tanque A al nada de agua 3 Motor quemado.
tanque B a no 4 Acoples rotos por fatiga.
5 Válvula de entrada cerrada.
menos de 800
lt/min.
1 Impulsor gastado.
Bombea menos 2 Línea de succión parcialmente
B
de 800 lt/min. bloqueada.
4. Efectos de Fallas
Esta descripción debería incluir toda la
información necesaria para apoyar la
evaluación de las consecuencias de la falla, tal
como:
• Qué evidencia existe (si la hay) de que la falla
ha ocurrido.
• De qué modo representa una amenaza para
la seguridad o el medio ambiente.
• Qué daños físicos (si los hay) han sido
causados por la falla.
• Qué debe hacerse para reparar la falla.
5. Categorías de consecuencias de los modos de fallas

Evidentes en
No evidentes en
condicionesnormales
condicionesnormales
deoperación.
deoperación

Fallasocultas Seguridad No
operacional
ambiente operacional

• Mayormente • Ambiente • Todolo • Costode


dispositivos • Legislación relacionadoa reparación
deseguridad ambiental producción paravolvera
ycontrol • Seguridad excepto lafunción
costosde
reparación
Análisis de Criticidad
CARACTERÍSTICAS PU NTAJE

Frecuencia de falla 1 – 50 por mes.

Tiempo promedio para reparar


Menos de 30mín. a 2 días
(MTTR)

Impacto sobre la producción No afecta – afecta totalmente

Menos de 3000 – más de 30000


Costos de reparación
Nuevos soles.

Impactoambiental Noorigina – altacontaminación

ImpactoenSaludySeguridad No origina o leves – incapacidad más


personal de 30 días.

Impactoenlasatisfacciónenel No ocasiona pérdidas – pérdidas


cliente mayores a S/. 10000.

RESULTADOTOTAL
Funciones y Sistemas de las máquinas que conforman el Triblock
MÁQUINA FUNCIÓN SISTEMAS

PRINCIPAL:
Enjuagar con agua ablandada y
clorada 300 bot/min de 500 ml a una Alimentación y salida de botellas
1.
presión de 30 a 38 psi, a un caudal de Sujeción y volteo de botellas.
2.
ENJUAGADORA DE 7,9 a 8,5 m3/hr. y cumplir con el
3. Alimentación y distribución de
BOTELLAS PET DE 500ml. protocolo de enjuagado Rojo 40.
agua.
4. Transmisión.
SECUNDARIA:
Transferir las botellas limpias y
escurridas a la estrella de la
Llenadora.

PRINCIPAL:
Llenar 300 bot/min en botellas PET
de 500 ml. de Gatorade, a un nivel de
llenado de +/- 3%, a un caudal de
10,4 m3/hr. (173 lt/min) a una
temperatura de 81 a 83,3 °C y con 1. Alimentación y salida de botellas.
una permanencia máxima de botella 2. Alimentación y distribución de
llena sin tapar de 10 segundos. productos.
LLENADORA DE 3. Llenado.
BOTELLAS PET DE 500 ml. 4. Retorno del producto.
SECUNDARIA: 5. Transmisión.
1. Retornar el producto sobrante, 6. Sanitización.
el cual no debe ser mayor del
15%.
2. Evitar fugas durante el llenado.
3. Transferir las botellas llenas y
alineadas a la estrella de la
Tapadora.

PRINCIPAL:
Tapar 300 bot/min de 500 ml. con
Gatorade en PET, mantener la
hermeticidad y el alineamiento de la
tapa con un torque de 7 a 15 Lb-pulg. 1. Alimentación y salida de botellas.
TAPADORA DE BOTELLAS 2. Alimentación de tapas.
PET DE 500 ml. SECUNDARIA: 3. Roscado y torque.
1. Distribuir y entregar las tapas 4. Transmisión.
en una misma dirección y a
intervalos iguales al cabezal
tapador.
2. Transferir o descargar las
botellas tapadas hacia el
transportador de salida.
Elrediseñodebejustificarse.
¿PodríalafallamúltipleafectaralaSeguridadoelmedioambiente?
¿ Estécnicamentefactibleymerecelapenarealizarunatarea deBúsquedade
fallas?
¿ Estécnicamentefactibleymerecelapenarealizarunatarea deSustitución
reacondicionamientocíclico?
¿ Estécnicamentefactibleymerecelapenarealizarunatareade
reacondicionamientocíclico?
¿Estécnicamentefactibleymerecelapenarealizarunatareadecondicióno MPd?

¿Ejerceelmododefallaunefectoadversodirectosobrelacapacidadoperacional
(producción,calidad,serviciosocostosoperativos)ademásdelosdereparación?
¿ó Reglamentodelmedioambiente?

¿Estemododefallaproduceunapérdidadefunciónuotrosdañosquepudieran
lesionaromataraalguien?
¿Seráevidentealosoperarioslapérdidadefuncióncausadaporestemododefalla?
Pre y Auditoría del Mantenimiento
AUDITORIA DE IMPLEMENTACIÓN DEL RCM A LA EMPRESA SELVA
INDUSTRIAL S.A.

FECHA DE LA AUDITORIA: 15-oct-11 FECHA DEL REPORTE: 17-oct-11


NOMBRE DE LOS ASISTENTES CARGO:
1 Jefe de
Mantenimiento
2 Jefe de Producción

3 Supervisor de Mantenimiento

4 Supervisor de Producción

RUBRO DE LAEMPRESA:
Selva Industrial S.A. pertenece al sector de alimentos, brinda servicios de envasado (maquila) y cuenta con las siguientes
líneas: Extracción de pulpa de frutas, que es el negocio principal de la empresa, se realiza para venta local y para exportación,
como materia prima. Néctares, planta que se adecúa para envasar cualquier producto líquido en botellas de vidrio o PET y
Gatorade (exclusiva para Pepsico), Envasado en botellas de PET, para presentación de 500 ml con tapa estándar tipo plana
de 33 mm .

METODOLOGIADE LAAUDITORIA:
La auditoría tiene como referencia la aplicación de la Norma SAE JA 1011 que establece las condiciones que debe cumplir

para llamarse RCM, para ello debe dar respuesta satisfactoriamente a 7 preguntas.
A cada pregunta se le ha adjudicado un punto para cada uno de ellas, por lo que toda la auditoría tendrá 155 puntos.
La adjudicación del puntaje es sólo cuando se ha obtenido el 100% del cumplimiento de la pregunta, de lo contrario
el puntaje será cero.
Se considera 100% de cumplimiento la pregunta en cuestión cuando el auditado lo demuestre con un sustento convincente
a través de evidencias.

1 ¿Han implementado el Mantenimiento centrado en la Confiabilidad (RCM)? 1


2 ¿Seleccionaron la línea de producción a analizar? 1
¿Cómo lo hicieron o qué criterio utilizaron?
3 ¿Seleccionaron el equipo pilotoa analizar? 1
¿Cómo lo hicieron o qué criterio utilizaron?
4 ¿Conocen o han aplicado el criterio del análisis de Criticidad? 1
5 En la implementación del RCM, ¿cuentan con el apoyo de la gerencia? 1
¿Cuentan con el apoyo del personal?
6 ¿La expectativa del personal ha sido positiva? 0
7 ¿Conocen la Norma SAE JA 1011? 0
¿Conocen los requisitos que exige?
8 ¿Han recibido capacitación en RCM? 1
9 ¿Conocen las 7 preguntas que exige la Norma SAE JA 1011 para que sea considerado como RCM? 1
¿Pueden decírmela?

10 ¿Cuántas capacitaciones han recibido en RCM? 1


¿Han tenido capacitación para responder cada una de las preguntas?

11 ¿Cuál es el "Contexto Operacional" en la cual trabaja el Monobloc? 1

12 ¿Definieron la función del Monobloc, los equipos que la integran y de los sistemas de cada uno de ellos? 1
13 ¿Identificaron y registraron cada una de las fallas que se han producido y las que pueden suceder, de los equipos? 1

14 ¿Determinaron los modos de fallas aplicando el criterio de los Por qué? 1

15 ¿Conocen los Efectos y Consecuencias de cada una de los modos de falla? 1

16 ¿Evaluaron las consecuencias de acuerdo al criterio del Índice de Prioridad de Riesgo? 1


17 ¿Consideraron en su análisis las consecuencias o efectos en la seguridad del personal y del medio ambiente? 1

18 ¿Determinaron un Programa de mantenimiento para el Monobloc, definiendo las tareas a realizar y el responsable de llevarlo

a cabo? 1

19 En los casos donde no se encuentró una tarea proactiva de mantenimiento, ¿definieron qué acción realizar? 1

20 ¿Los resultados de la implementación del RCM fueron positivos? 1

21 ¿Mejoraron los índices del mantenimiento? ¿por ende la funcionalidad del Monobloc mejoraron considerablemente? 1
¿Pueden mostrarme los índices?

22 ¿Los costos de mantenimiento se redujeron? 1


¿Pueden mostrarlo?
23 ¿La coordinación entre el personal de mantenimiento y producción mejoraron? 1

22 ¿Se cubrieron las expectativas del personal? 1

23 ¿Han registrado las últimas fallas producidas? 0

RESULTADOS: Resulta Max. Posible %


dos

1 Positivos 20 23

2 Negativos 3 0

TOTAL 23 23 100%

OTRAS OBSERVACIONES

Se observa el buen resultado de la aplicación del RCM.

CONCLUSIONES

1 Se observa buen desarrollo y por lo tanto fortalecida la implementación del RCM.

2 Es una debilidad el desconocimiento de la norma SAE JA 1011 y sus requisitos; y el no registrar las últimas fallas,
que recién han sucedido.

RECOMENDACIONES

1 Mantener estos estándares de fortaleza o mejorar mas aun los puntos indicados en la conclusión (2)

2 Continuar con la capacitación en el conocimiento y aplicación de la Norma SAE JA 1011.

3 Pueden aplicar la herramienta del RCM en los otros equipos de la empresa.

AUDITOR : Ing° José Campos Barrientos

CARGO: Facilitador
Recomendaciones
En un proceso de mejoramiento del mantenimiento, evitar
sobrecargarse y aplicar muchas iniciativas (herramientas)
de forma simultánea, para esto es necesario conocer el
objetivo de cada metodología y justificar su aplicación.

El éxito de la implantación del RCM dependerá


fundamentalmente del personal de mantenimiento y
producción involucrado, motivo por el cual, hay que tener
un especial cuidado en el proceso de inducción y en la
capacitación del personal que participará en este proceso.
El proceso de inducción y capacitación, deberá ser capaz
de motivar al personal y de generar en este, el
compromiso necesario, para implantar el RCM de forma
eficiente.
Recomendaciones

 Para el análisis RCM se generó información detallada de


todas las fallas que han sucedido y que posiblemente
sucedan al equipo, pero es necesario continuar
registrando e incluir las fallas que vayan sucediendo y que
no hayan sido consideradas.

 El RCM se puede aplicar a cualquier equipo o conjunto de


ellos. Lo fundamental es preparar una persona experta o
facilitador en RCM y apoyarlo con el personal técnico
(mantenimiento y producción), que son los que más
conocen los recursos físicos de la organización, en
cuanto a funcionamiento, operación, fallas,
mantenciones, entre otras.
CONCLUSIÓN

¿Se
Confiabilidad yc apacidad consideró
En el
De diseño!!!! diseño?

Activo

Capacidad/carga

¿Algún Impacto
En los planes de
mantenimiento?