Informe Pulpa

UNIVERSIDAD NACIONAL ELABORACIÓN DE PAPEL CON PULPA
MECÁNICA Y QUÍMICA DE Pinus radiata

DE CAJAMARCA – FILIAL JAÉN
I. OBJETIVOS
1.1. Objetivo General
 Elaborar papel utilizando pulpa de Pinus radiata extraída mediante
método mecánico y químico.
1.2. Objetivos Específicos

 Obtener pulpa mecánica del Pinus radiata.
 Obtener pulpa química del Pinus radiata.
 Realizar el proceso de blanqueamiento de las pulpas obtenidas en
ambos procesos.
 Elaborar papel de la pulpa química y mecánica obtenida.
III. MARCO TEÓRICO

3.1. PULPA DE CELULOSA O PASTA DE CELULOSA
La pulpa de celulosa o pasta de celulosa es el material hecho a base de
madera más utilizado para la fabricación de papel. Las maderas utilizadas
para este fin son conocidas como maderas pulpables, que generalmente
son maderas blandas como la picea, el pino, el abeto y el alerce, pero
también maderas duras como el eucalipto y el abedul.
La pasta de papel es la masa utilizada como “input” en el proceso de
producción de las industrias papeleras. La entrada de la pasta en la
producción del papel depende de si la fábrica de pasta y la de papel están
integradas en unas mismas instalaciones. Si lo están, la pasta entra en
producción en forma líquida; si no, se presenta en forma de masa seca
que habrá que diluir.
3.1.1. Historia
3.1.2. Manufactura.
3.1.3. Cómo se obtiene la Pulpa Celulósica

Existen diversos procedimientos para obtener pasta mecánica. El
primer sistema que surgió consistía en frotar directamente troncos
INDUSTRIAS FORESTALES II – INGENIERIA FORESTAL – IX CICLO - 2018 1

contra unas grandes muelas que van desastillando la madera. Con este
sistema se consigue una pasta de escasa finura y blancura.
Posteriormente aparecieron los discos desfibradores que trabajan a

partir de astillas en lugar de troncos enteros, con lo cual se consigue
mejorar las propiedades físicas de la pasta resultante.
La pasta química permite obtener papeles más blancos y de menor

volumen. Básicamente, lo que se hace es cocer a 170º bajo
determinada presión y durante varias horas las astillas de madera, en
presencia de un reactivo (sosa). Este procedimiento elimina totalmente
la lignina, permitiendo conseguir papeles que no amarillean tanto con
el paso del tiempo. Además, permite obtener papeles más finos (con
menor “mano”) para un gramaje determinado en comparación con los
papeles de pasta mecánica.
3.1.4. Diferencia entre La Pulpa Mecánica Y Química

La diferencia entre ambas es que la pasta mecánica se obtiene por
procesos de frotación (desastillado) de la madera, los cuales eliminan
parte de la lignina en presencia de agua para disminuir el calor
producido por la fricción. En cambio, en el proceso de obtención de la
pasta química se utilizan productos químicos para eliminar una mayor
cantidad de lignina, obteniéndose así una pasta de mayor calidad.
La lignina es el causante del fenómeno del “amurallamiento del papel”,

es por esta razón que los papeles procedentes de pasta mecánica,
con mayor cantidad de lignina, suelen dedicarse a usos que no
requieren una gran durabilidad, como es el caso del papel de
periódico.
3.1.5. Materia Prima

Los árboles utilizados para producir celulosa se clasifican en dos
grandes grupos dependiendo de las características de su madera: Las
coníferas o árboles de fibra larga (Softwood) y las latifoliadas, o árboles
con maderas de fibra corta (Hardwood). Entre las coníferas destacan
diferentes especies de pinos y abetos, y en las maderas de fibra corta
encontramos a las diversas variedades de eucaliptos, los abedules,
álamos, acacias y varias otras especies tropicales.
3.2. PULPA MECÁNICA

Es un proceso mecánico de trituración que da como resultado una
pasta de celulosa, que se usa para producir papel poco resistente, tal
como el que encontramos en los diarios periodísticos. Si se
utiliza vapor para acompañar este paso, entonces se puede
obtener pulpa termomecánica y si esto se combina con el uso de
ciertas sustancias químicas, el resultado es la pulpa
quimotermomecánica.
Entre las razones de su vigencia debe mencionarse:
- Método económico si la energía eléctrica es barata y disponible.
- Alto rendimiento (superiores al 80 %).
- No produce contaminación mayor.
- Posee propiedades específicas que las hacen irremplazables para
algunos usos.
3.2.2. Características de la Pulpa Mecánica

La observación microscópica de una pulpa mecánica y del papel
obtenido a partir de ella muestra claras diferencias en comparación
con una pulpa química. Señalamos las siguientes particularidades
de una pulpa mecánica:
a) A pesar de que en el proceso de pulpado mecánico se logra

cierta flexibilización de las fibras, estas por su carácter de
lignificadas, resultan rígidas, no colapsan en la formación del
papel, y por lo tanto logran una reducida superficie de contacto
interfibrilar.
b) La presencia de lignina inhibe la formación de los enlaces

interfibrilares dado que son los carbohidratos los componentes
capaces de establecer estos enlaces. Por la mayor
concentración de lignina en las capas exteriores de la fibra esta
inhibición será mucho mayor cuando el plano de fractura que se
ha dado en la separación de las fibras en el proceso ha sido por
LM o Pared Primaria con relación a cuando la separación se ha
dado por capas más interiores.
c) Muchas de las fibras resultan dañadas en el proceso de pulpado,

algunos extremos resultan cortados y/o fibrilados.
d) Una pulpa mecánica contiene una alta proporción de finos que

llega a ser de hasta un 50 % en las pulpas puramente mecánicas.
Estos finos cumplen un importante rol ya que tienen alta
superficie específica y cuando son del tipo fibrilar tienen la
capacidad de establecer puentes entre las fibras, siendo así
esenciales para el logro de una resistencia aceptable.

e) En comparación a los finos de pulpa química, los finos fibrilares
de pulpa mecánica son menos flexibles y en el secado se
adhieren en menor grado a las fibras y por lo tanto los finos
fibrilares de una pulpa mecánica retienen una parte importante
de su superficie específica. Esto implica una alta proporción de
interfase fibra-aire en el papel (superficies ópticamente activas)
que produce dispersión interna de luz y así favorece su opacidad.
f) Pueden diferenciarse finos del tipo fibrilar y fino no fibrilares. La
Figura 3 muestra la fracción de finos de una pulpa mecánica de
piedra de buena calidad. Estos finos presentan casi todos ellos
una característica del tipo fibrilar. Esta característica deseable de
los finos no siempre puede lograrse. La figura muestra también
elementos no fibrilares denominados frecuentemente como
“harinosos”.
Los finos no fibrilares (trozos cortos de fibras, trozos de pared no
fibrilares, células pequeñas como las parenquimáticas, etc.) no
aportan a la resistencia del papel pudiendo aportar sólo a su
opacidad.
Para el logro de una pulpa mecánica de calidad aceptable
(resistencia y opacidad) se necesita entonces lo siguiente:
- Una fracción importante de fibras individualizadas lo más
íntegras posibles.
- Una fracción de finos del tipo fibrilar.
Además de la alta opacidad señalada, las características
mencionadas para las fibras y los finos dan lugar a las siguientes
propiedades particulares de un papel obtenido a partir de pulpa
mecánica:
- Alto volumen específico y compresibilidad.
- Alta capacidad de absorción de líquido.
- Buenas características de formación.
- Características favorables para la impresión.
3.2.3. Procesos de Producción

Actualmente se producen comercialmente los siguientes tipos de
pulpas de muy alto rendimiento:
a) Pulpa Mecánica de Piedra o “Ground Wood Pulp”(GWP)

Fue el proceso inicial de pulpado mecánico. Utiliza como materia
prima troncos que son mantenidos a presión contra la superficie
periférica de la piedra cilíndrica rotativa de gran tamaño. Los ejes
de los troncos se ubican paralelos al de la piedra. Abundante agua
se rocía sobre la piedra para desprender la porción separada.

Un dispositivo de bolsillos trabaja en forma alternada para dar un
funcionamiento continuo sobre la piedra. El exceso de pulpa
diluida producida vuelca de la batea.
Además de fibras individuales y finas, se desprenden trozos de la
madera (haces fibrosos) que deben luego ser separados de la
pulpa en un proceso de depuración que es común a todos los
procesos mecánicos e incluye:
- Zarandas presurizadas.
- Hidrociclones
a.1) Fundamentos del pulpado de piedra: El paso de los granos

a presión produce un efecto de compresión y cizallamiento
reiterado y realiza el trabajo de fatiga sobre las tres o cinco
primeras capas de fibras. En la superficie las fibras se van
desprendiendo después de haber sufrido una acción
flexibilizante.
La energía absorbida resulta muy alta (1200 a 1400 kwh/t) y
se disipa en trabajos de fricción y se transforma prácticamente
toda en calor. Esta fricción no es superficial sino fricción
interna en esas dos o tres hileras superficiales de la madera.
Luego de haber sido separadas tanto las fibras y los finos no
son inmediatamente liberados a la batea ya que pueden
quedar adheridos a la piedra y entrar así nuevamente a la
zona de molienda, resultando adicionalmente tratados antes
de ser finalmente liberados. Esta acción es denominada
“regrinding”.
a.2) Efectos de las variables presión mecánica y temperatura

El aumento de temperatura ablanda la pared fibrosa
facilitando los efectos mecánicos deseados. La temperatura
que tiene influencia es la de las dos o tres capas de fibras
superficiales de la madera donde se produce la deformación
localizada con el paso de los granos. Es conveniente que se
alcance en la superficie, temperaturas cercanas a 100 °C (lo
cual corresponde niveles mayores en el interior de la madera).
Una humedad insuficiente o un exceso de presión conducen
al inicio de la carbonización de la madera en su interior. La
temperatura de operación se controla con la temperatura y
caudal del agua de las regaderas. En la batea normalmente
se opera a 80 °C.
A mayor temperatura operan los molinos presurizados (pulpa
PGW) que, trabajando bajo una cámara cerrada sobre cada

molino a 120-130 °C, permiten obtener fibras más íntegras,
menor contenido de finos y mayor resistencia de la pasta,
aunque con un requerimiento energético algo superior.
a.3) Calidad de las pulpas mecánicas de piedra

El proceso es aplicable a muchas coníferas obteniéndose
pulpas de baja resistencia, pero con excelentes propiedades
para la impresión (papeles de alto volumen y alta superficie
específica). A partir de latifoliadas se obtienen una muy baja
calidad de pulpa con muchas fibras cortadas y finos del tipo
harinosos y como consecuencias muy bajas resistencias.
b) Pulpa Mecánica de Piedra Presurizada o “Pressurized

Ground Wood”(PGW)
En este proceso, los rollizos de madera son presionados contra
un cilindro de piedra recubierto con una sustancia abrasiva, el cual
gira a gran velocidad, actuando como una lima. La fricción del
cilindro contra los rollizos produce el aumento de la temperatura,
que permite separar las fibras.
c) Pulpa Mecánica de Refinador o “Refiner Mechanical Pulp”

(RMP)
Se emplean molinos de discos de barras partiendo desde madera
en forma de astillas. Estos equipos pueden llegar a tener un
diámetro de hasta 1,7 m y pueden llegar a aplicar una potencia de
hasta 20.000 HP. Pudiendo disponerse varios en forma paralela.
Se opera normalmente en dos etapas denominadas desfibradas
y refinadas. Las astillas son llevadas a haces fibrosos y estos
progresivamente a fibras y finos. Los discos pueden tener distinto
patrón desde el centro hacia la periferia.
El diseño de la alimentación y/o el patrón de los discos debe
permitir el flujo, hacia atrás en el ojo del refinador o hacia adelante
junto con la pasta, de una importante cantidad de vapor que es
generado en el proceso.
Los haces fibrosos y las fibras se ubican entre los discos
preferentemente en dirección tangencial o sea perpendicular a las
barras siendo sometidas a una acción preferencial en la dirección
de las fibras. Surge aquí una diferencia sustancial con la acción
de los granos en un pulpado de piedra que, como ya señalamos
tiene una dirección transversal a las fibras.
El pulpado de refinador permite obtener un número mayor de
fibras enteras y dando lugar a la formación de cintas. La pulpa

presenta mayor resistencia con relación a la mecánica de piedra,
aunque con un requerimiento de energía algo mayor (1400-1800
kwh/t).
Las mayores diferencias con relación a la mecánica de piedra se
obtienen con maderas de latifoliadas. Para algunas de las cuales
es posible obtener una sustancial mejora en el contenido de fibras
de la pasta que permite su aplicación a usos de bajo requerimiento
de resistencia.
Ventajas:
- Uso de troncos deformados.
- Uso de residuos de aserradero
- Menor mano de obra.
- Operación más estable y controlable.
El proceso sin embargo no ha desplazado totalmente al pulpado
mecánico de piedra debido a que este brinda pulpas más
voluminosas y con mayor contenido de finos y así mejor
comportamiento en cierto tipo de impresiones.
Variables de operación de:
- Diseño de discos.
- Consistencia (15-60 % sobre pulpa).
- Temperatura; esta depende de la consistencia de operación,
pero la generación de vapor limita las temperaturas máximas
alcanzadas.
- Latencia: Un mecanismo inherente al pulpado en refinador es

un efecto de enrulado de las fibras que se mantiene al
enfriarse a la salida del molino por efecto de la
termoplasticidad de la lignina. Este efecto denominado
“latencia” reduce la resistencia de la pulpa y puede eliminarse
manteniendo la pulpa en temperatura (a 80-90 °C durante 15-
20 minutos) en una pileta de stock a baja consistencia como
para permitir a las fibras enderezarse.
d) Pulpa Termomecánica o “Thermo Mechanical Pulp” (TMP)

Empleando molinos de discos se opera en este caso a mayor
temperatura bajo presión. Las astillas son precalentadas a 120-
130 °C con vapor y el refinador actúa bajo presión. Se opera
clásicamente en dos etapas, la primera presurizada y la segunda
atmosférica y a menor temperatura. Modernamente y para
equipos grandes se opera en una única etapa presurizada.
Se inicia con el lavado de chips necesario en todo pulpado
mecánico de refinador para preservar la vida útil de los discos.

Luego de la etapa inicial presurizada la pulpa es soplada hacia un
ciclón para ser alimentada por un tornillo único a la batería de
refinadores de la segunda etapa (en este caso dos refinadores).
A la salida de esta existe una pileta (pileta de latencia) desde
donde la pulpa se envía a depuración (zaranda presurizada e
hidrociclones). Los rechazos de ambas etapas de depuración son
espesados (dewatered) y recirculados a la segunda etapa de
refinación.
Con relación a la pulpa RMP aumenta en la TMP la proporción de
fibras intactas y bien separadas.
La separación de las fibras en gran parte por LM o S1, genera
pocos finos y deja pocos carbohidratos expuestos, lo cual hace
necesaria una la acción mecánica adicional intensa sobre las
fibras que conduzca al desprendimiento de las capas exteriores.
El requerimiento global de energía aumenta con relación a la RMP
alcanzando 1800-2100 kwh/t.
En su observación microscópica se detecta más claramente que
en RMP o GWP las evidencias del mecanismo de desenrollado
que conduce a la generación de cintas y finos fibrilares desde la
pared. Estos finos se suman a los finos generados desde las
capas exteriores de las fibras.
El proceso TMP no es aplicado a latifoliadas ya que para estas
materias primas no muestra ventajas con relación a la RMP.
 En los desfibradores de muelas, los troncos se cargan en el

almacén de un molino en el que se prensan contra una rueda
moledora. La abrasión separa los haces de fibras dando lugar
a hilos individuales, y excepto por un porcentaje relativamente
pequeño de materia orgánica extraída durante la operación
de molienda, la lignina que mantiene unidas las fibras se
conserva en la pulpa terminada, por lo que el rendimiento en
pulpa es bastante alto. El rendimiento varía según el tipo de
madera que se muela, pero en general es del orden de 90%;
esto es, 90% del peso de madera alimentada al molino se
vuelve pulpa disponible para la manufactura de papel.
 En los refinadores de discos, aparecidos después de la
Segunda Guerra Mundial, la madera transformada en viruta,
después de haber sido mezclada con un gran volumen de
agua, se introduce entre los discos, uno de los cuales es fijo.
El rendimiento no es tan elevado pero la pasta obtenida es de
calidad superior.

3.2.3.1. Limitaciones del Pulpeo Mecánico
- Alto requerimiento energético (1000 a 2500 kwh/t).

- Aplicable a ciertas materias primas.
- Baja resistencia en relación a las pulpas químicas y
semiquímicas.
- Menor permanencia (amarilleo y rigidización por efecto del
tiempo).
3.2.3.2. Calidad de una pulpa mecánica
 Análisis Cualitativo: Observación visual de un ojo experto

de pulpa diluida colocada sobre un vidrio azulado. Las
características deseadas de individualización de las fibras y
presencia mayoritaria de finos fibrilares pueden apreciarse, la
primera de ellas, por la ausencia de haces y la segunda por
un aspecto nuboso en oposición al aspecto granular de los
finos harinosos. La presencia de finos fibrilares y ausencia de
haces indica que pueden predecirse buenas propiedades
físicas de la pasta.
 Análisis cuantitativo: drenabilidad de la pasta. Nos indica el
nivel de tratamiento mecánico aplicado. La drenabilidad en
una pulpa mecánica es dependiente de la cantidad y
características de los finos, ya que la fracción de fibras no
presenta mayor resistencia al drenaje. Una forma de
determinar la drenabilidad (Freeness) es según "mL CSF"
como hacemos en el ITC. Su valor, para una pulpa mecánica
bien refinada, se encuentra normalmente entre 200 y 80 ml
CSF. Si bien para muchos usos se requiere una pulpa bien
refinada, debe tenerse en cuenta que una baja drenabilidad
puede ser un limitante en la formación del papel.
3.3. PULPA QUÍMICA

Se procesan normalmente para obtener productos que tienen altos
estándares de calidad o que requieren propiedades especiales. El pulpeo
químico degrada la madera disolviendo los enlaces de lignina que
mantienen juntas a las fibras de celulosa. Generalmente, este proceso
involucra la cocción/digestión de las astillas de madera en soluciones
químicas acuosas a elevadas temperaturas y presiones.
3.3.1. Proceso de celulosa

La celulosa es elaborada mediante el proceso denominado "Kraft", a
través del cual los chips de maderas son cocidos en una solución
alcalina basada en sulfatos y soda cáustica para extraerles la lignina;
estos compuestos químicos son posteriormente recuperados para su
reutilización, en un proceso de ciclo cerrado.
Los rollizos de madera son descortezados, transformados en astillas

(chipeados), las que después son enviadas a una pila de acopio para
su homogeneización. Las que después son enviadas a una pila de
acopio para su homogeneización.
Las cinco primeras fases corresponden al proceso productivo

tradicional, que a partir de un conjunto de insumos básicos (madera,
agua, productos químicos y energía) da origen a la celulosa. Las
siguientes 4 fases tienen como objetivo asegurar que el proceso
productivo se desarrolle en armonía con el medio ambiente. Especial
mención merece la fase de monitoreo de las condiciones ambientales.
A continuación, se describen estas fases, mostrándolas en un esquema
gráfico y explicándolas a través de una relación escrita
 Fase 1: Preparación de la madera.

La madera, principal materia prima para la fabricación de la celulosa,
llega a la Planta generalmente en la forma de troncos de
dimensiones estandarizadas, denominados rollizos.
El proceso se inicia cuando los rollizos de madera son cargados en

los descortezadores, que son tambores rotatorios de grandes
dimensiones que giran a una velocidad de 6 a 10 revoluciones por
minuto. La corteza no se desperdicia, sino que es llevada a través
de una cinta transportadora para ser quemada en una caldera,
denominada caldera de biomasa. Los troncos descortezados son
transformados en astillas (chips), las cuales luego de ser acopiadas
para su homogeneización en grandes pilas, pasan a continuación
por un proceso de clasificación por tamaño.
Como se observa en el diagrama, los lampazos siguen el mismo

tratamiento que los rollizos de madera y las astillas de aserradero
se incorporan directamente a la pila de astillas.
 Fase 2: Cocción
Las astillas procedentes de la pila de acopio son conducidas hacia
la tolva de astillas, donde son impregnadas con vapor de agua para

eliminar su contenido de aire. Para asegurar una mayor uniformidad
de la cocción en el digestor, las astillas pasan por un tanque a alta
presión donde son pre-impregnadas con licor blanco.
En el digestor las astillas son literalmente cocidas con una sustancia

denominada Licor Blanco, a alta temperatura y presión. El Licor
Blanco es una solución acuosa compuesta por sulfuro de sodio
(Na2S) e hidróxido de sodio (NaOH). Su función es romper las
uniones de lignina y liberar las fibras de celulosa. El rango de
temperatura de cocción varía entre 130º C y 170° C, siendo más alta
en la parte superior del digestor (etapa inicial). Esto explica por qué
el proceso de cocción opera en forma continua. Al final de la cocción,
además de la pasta de celulosa, se genera un residuo denominado

Licor Negro, que está compuesto por el Licor Blanco mezclado con
la lignina y otras sustancias de la madera.
La celulosa cruda es el principal insumo en la producción de los
papeles y cartones de color café que se usan para embalaje o para
producir envases como los sacos, saquitos y cajas de cartón
corrugado.
 Fase 3: Blanqueo ECF.

Dado que la celulosa es el principal insumo en la producción de
papeles blancos, es necesario someter a la pulpa de celulosa a un
tratamiento con productos químicos en orden a extraer el remanente
de lignina, las resinas, iones metálicos y otras sustancias que
podrían afectar el proceso de producción del papel. Diferentes
productos químicos, como el dióxido de cloro, el oxígeno y el
peróxido de hidrógeno (H2O2agua oxigenada) son agregados en
forma secuencial a la pasta de celulosa para blanquearla eliminando
la lignina. Los productos químicos actualmente en uso en esta fase
del proceso han sustituido a otros que fueron eliminados, por cuanto
se demostró que generaban componentes nocivos para el medio
ambiente.
El proceso de blanqueo significa, necesariamente, una reducción de

rendimiento de la madera, medido en m3 de madera por tonelada
de celulosa. Normalmente, en todo el proceso de blanqueo se pierde
entre un 5 y 9% de la pasta café, para alcanzar blancura estándar
de 87-90%, según la norma ISO-2470 (International Organization for
Standardization).
El residuo líquido procedente de la planta de blanqueo, denominado

efluente, es conducido a las plantas de tratamiento, con el objeto de

ser purificado, eliminando todas las sustancias nocivas para el
medio ambiente antes de devolverlo a los ríos.
 Fase 4: Secado y embalado

La pasta procedente de la planta de blanqueo es preparada para su
secado. El porcentaje de fibras contenida en la pasta a la entrada de
la máquina secadora (consistencia inicial), es de aproximadamente
1 a 2%, es decir, la pasta tiene un gran contenido de agua.
La lámina, que a estas alturas posee una consistencia de
aproximadamente un 46%, entra a los pre-secadores, grandes
cilindros en cuyo interior circula vapor a altas temperaturas. Luego
pasa a los secadores principales, que por dentro están equipados de
diversos rodillos calientes que conducen la lámina a través de
calentadores por convección y radiadores infrarrojos
También existe la posibilidad de bobinar la lámina de celulosa

(celulosa en rollos), en cuyo caso se prescinde de su paso por la
cortadora.
 Fase 5: Recuperación y energía.

El proceso de producción está diseñado y programado para la
recuperación y reutilización de los distintos componentes que
intervienen en las 4 primeras fases, estructurándose así un sistema
de auto alimentación para el funcionamiento de la planta industrial
en su conjunto.
El Licor Negro proveniente del digestor, generalmente con una

concentración de sólidos del 15 al 18% sigue un proceso de
concentración mediante evaporadores de múltiples efectos. Además
de extraer el agua del Licor Negro, se retiran de la mezcla algunos
componentes sulfurados disueltos, denominados TRS.
Este Licor Verde es sometido después al proceso de caustificación,

el cual en esencia consiste en adicionarle cal viva (CaO) y por medio
de varias reacciones químicas y filtros, se producen dos compuestos
químicos: Licor Blanco (Na2S + NaOH) que es almacenado en
estanques para ser reutilizado en la fase de cocción y cal apagada o
caliza (CaCO3) en forma de lodos, a los cuales se les extrae la
humedad y son quemados en hornos especiales, denominados
Hornos de Cal, para producir nuevamente la cal viva requerida en
este proceso de caustificación. Las siguientes son las ecuaciones
químicas involucradas:
CaO + H2O - Ca (OH)2 + calor

Ca (OH)2 + Na2CO3 + Na2S - 2NaOH + Na2S + CaCO3 (al filtro de lodos)
 Fase 6: Tratamiento de efluentes.

Los residuos líquidos provenientes de las distintas fases del proceso
de producción deben ser purificados en plantas de tratamiento, con
el propósito de eliminar todas las sustancias que puedan producir un
impacto adverso en el medio ambiente, antes de devolver el efluente
a los ríos.
El proceso de purificación del efluente se desarrolla sometiéndolo a

una serie de tratamientos en forma secuencial.
La primera fase de este proceso se realiza en la planta de

tratamiento primario, etapa en la que se retiran los sólidos
suspendidos, además de neutralizar (pH), enfriar y homogeneizar el
efluente.
La segunda fase de este proceso se realiza en la planta de

tratamiento secundario. El objetivo en esta etapa es la remoción del
material orgánico del efluente, lo cual se consigue mediante una
degradación biológica.
La planta de tratamiento secundario consta de dos unidades

principales: la piscina de aireación y el clarificador secundario o
piscina de sedimentación. En la piscina de aireación, el efluente es
tratado mediante una colonia de microorganismos (bacterias) que
literalmente devoran la materia orgánica.
La eficiencia de las plantas de tratamiento varía dependiendo del

tipo de efluente, el diseño de la planta y las condiciones de
operación.
 Fase 7: Control de emisiones aéreas y de olor.

Las emisiones aéreas son monitoreadas y controladas
rigurosamente para evitar la descarga hacia la atmósfera de
sustancias dañinas para el medio ambiente o los seres vivos. Las
fuentes fijas más importantes en una Planta de celulosa y sus
correspondientes equipos para el abatimiento de emisiones son las
siguientes:
Caldera Recuperadora: Es la principal fuente de emisiones aéreas

de la Planta. Como ya se indicó, esta caldera es alimentada con Licor
Negro concentrado.

 Fase 8: Manejo de residuos sólidos.

Los residuos sólidos están constituidos por un grupo heterogéneo
de materiales producidos en la Planta de celulosa, los cuales no
pueden ser vendidos a terceros, reutilizados o incinerados. Los
desechos industriales que se depositan en las ADC de las Plantas
contienen tanto elementos orgánicos como inorgánicos, además de
una inevitable cantidad de líquido. Las ADC además están
expuestas a la lluvia, que percola (se filtra) a través de estos
desechos.
3.3.1.1. Pulpeo Ácido

El método más generalizado es el “método al sulfito”, que hoy ha
sido relegado en parte por el proceso Kraft.
La lejía de cocción es una disolución de ácido sulfuroso (H 2SO3)

y bisulfito cálcico (Ca (HSO3)2), que se prepara disolviendo
dióxido de azufre en H2O y haciéndola reaccionar con CACO3-.
La acción solubilizante se debe al SO2 utilizable, que es tanto el

que se encuentra en estado libre como combinado, pero
entendiendo que éste se libera por sucesivos desplazamientos
del equilibrio.
3.3.1.2. Pulpeo alcalino

Los dos métodos que existen de este tipo son: el método a la
sosa y el método al sulfato o Kraft.
 Método a la sosa
Es el más antiguo y es el más simple de todos y está
especialmente indicado para madera de frondosas. Produce
fibras cortas y fácilmente blanqueables, pero abundantes en
pentanosas.
 Proceso Sosa-AQ
Es un proceso reciente propuesto por Holton, (1977) que
deriva del proceso a la sosa en el cual se añade un
catalizador, la antraquinona (AQ). Este aditivo presenta dos
efectos fundamentales como son: la aceleración del proceso
de deslignificación alcalino y la estabilización de los
carbohidratos, mejorando además los rendimientos respecto

al proceso Kraft o sosa convencional en las mismas
condiciones de operación.
II. METODOLOGÍA
2.1. MATERIALES
PARA LA EXTRACCIÓN DE LA PULPA
2.1.1. Material para la extracción de pulpa mecánica

- 2 probetas de pino con medidas de 1pulg x 1pulg x 15pulg
- 1 tina
- Frascos de vidrio para pulpa
- Lejía
- Tela blanca sintética
- 1 balde
- Botellas descartables de un litro
- Plástico grueso ½ metro
- Agua
2.1.2. Material para la extracción de pulpa química

- 50 gramos de astillas: 1mm x 1mm x 1cm
- Agua San Luis
- Erlenmeyer
- Cocina eléctrica
- Probeta
- Fiola
- Pipeta – Matraz
- Vaso precipitado
- Soda cáustica
PARA BLANQUEO DE LA PULPA
2.1.3. Material para el blanqueamiento de pulpa mecánica

- Blanqueador Vanish
- Lejía
- Acetona
- Laminillas
2.1.4. Material para el blanqueamiento de pulpa química
- Lejía

PARA ELABORACIÓN DEL PAPEL
2.1.5. Material para la elaboración de papel de ambos

procesos
- 6 bloques de vidrio
- Tela sintética
- Tubo de 2”
- Papel absorvente
- Papel bon
2.2. Métodos
2.2.1. Selección de la especie
La especie que se usó para la obtención de pulpa y luego elaboración
del papel fue Pinus radiata, la cual se seleccionó; teniendo en cuenta
sus características fenotípicas, como la altura, diámetro, el número de
ramas y su edad (árbol joven).
- UBICACIÓN: el lugar de donde se extrajo el pino fue del centro
poblado Santa Fe de las Naranjas, ubicado a unas horas de la ciudad
de Jaén.
2.2.2. Procedimiento para elaboración de pulpa mecánica

- Sacar dos probetas de pino de 1pulg x 1pulg x 15pulg de madera.
- Colocar las probetas en agua por 3 días.
- Seleccionar las dos mejores probetas que cumplan las condiciones
para ser utilizada.
- Medir la probeta.
- Luego dividir la probeta en dos partes.
- Medir ambas probetas.
- Marcar la parte de la probeta a ser utilizada para la pulpa mecánica.
- Tomar medidas de cada una de las partes de la probeta a ser utilizada
para pulpa mecánica.
- Colocar la tina debajo de la máquina de piedra.
- Colocar el plástico alrededor de la máquina de piedra con la finalidad
de evitar que la pulpa salga fuera de la tina.
- Pasar la probeta por la máquina de piedra e ir agregando agua para
que la pulpa vaya cayendo a la tina.

 Después de que se haya procesado toda la probeta se

procede a realizar lo siguiente:
- Colocar una tela blanca sobre un balde.
- Ir agregando sobre la tela la pulpa que va saliendo de la tina y
esperar hasta que se filtre toda el agua.
- Realizar el procedimiento anterior hasta terminar toda la pulpa
contenida en la tina.
- Después de que se filtra toda el agua se procede a retirar la pulpa,
para luego colocarla en los frascos de vidrio.
 Procedimiento de la parte de la probeta que será colocada en

la estufa
- Medir ancho, largo y espesor.
- Pesar la probeta en la balanza eléctrica.
- Colocar la probeta en la estufa a por dos días.
- Retirar la probeta.
- Pesar y medir la probeta.
2.2.3. Procedimiento para elaboración de pulpa química

 Extracción de pulpa
- Descortezado de la rodaja del pino.
- Dimensionado de la rodaja de forma oblicua.
- Desastillado de la rodaja, obteniendo astillas de 1mm x 1mm x
1cm
- Pesar 100 gramos de astillas húmedo, de los cuáles solo se utilizó
50 gramos.
- Pesar 5 gramos de astillas.
 Obtención de extractivos
- Armamos el soflex
- Llenar la fiola con 150 mm acetona y 150 de alcohol.
- Colocar las cápsulas en el soflex.
- Lavar las cápsulas por 7 veces.
- Después de haber hecho ese proceso con todas las cápsulas,
retiramos las astillas y las dejamos secar al aire libre por 4 días.
- Destilamos la acetona y finalmente obtuvimos una pequeña
cantidad de extractivos.

2.2.3.1. Proceso a la sosa
- Pesamos 17.5 gramos de soda cáustica.

- Colocar las astillas en un Erlenmeyer.
- Preparamos 1 litro de solución – licor al 1.75 % (agua más 17.5
gramos de soda); sin embargo, pasado dos días se aumentó la
concentración de soda al 5%.
- Colocar una marca al Erlenmeyer donde coinciden los 330 ml.
- Llevar la muestra a la cocina eléctrica.
- Calentar la muestra hasta el punto de ebullición, cuando se
observe que está por hervir retirar, mover y volver a colocar.
- Cuando la muestra esté cierto milímetro bajo la línea marcada,
agregar 50 ml de agua y así sucesivamente por 4 días hasta notar
que la muestra presente una composición acuosa.
- Retirar una astilla y si ésta se deshace presionándola con los
dedos dar por terminado el proceso de cocción de las astillas.
- Dejar reposar la muestra por media hora.
- Extraer el líquido haciendo uso de una jeringa.
- Repetir el proceso anterior por 7 veces, cada uno de ellos cada 8
horas.
- El líquido extraído se deposita sobre una botella de plástico, no
botar.
III. RESULTADOS
3.1. CÁLCULOS DEL RENDIMIENTO (PULPA MECÁNICA)
*Datos de las probetas utilizada para la extracción de pulpa

mecánica:
MEDIDAS DE MEDIDAS DE PROBETA
PROBETA 1 HÚMEDA 2 HÚMEDA
ANCHO 2.55 ANCHO 2.5
ESPESOR 2.4 ESPESOR 2.65
LARGO 15.04 LARGO 15.14
PESO (gr) 106 PESO (gr) 107.5
PESO PESO
205.25 225.03
TOTAL (gr) TOTAL (gr)

*Datos de las probetas secas a la estufa:

MEDIDAS DE MEDIDAS DE
PROBETA 1 SECA PROBETA 2 SECA
ANCHO 2.38 ANCHO 2.37
ESPESOR 2.29 ESPESOR 2.53
LARGO 15.01 LARGO 15.09
PESO (gr) 36.40 PESO (gr) 45.72
CÁLCULO DE RESULTADOS
* Peso seco de la madera procesada
𝑪𝑯
𝑷𝑺𝑴𝑷 = (𝑷𝑯 ) (𝟏 − )
𝟏𝟎𝟎
 𝑷𝑯 = (𝟐𝟐𝟓. 𝟎𝟑 + 𝟐𝟎𝟓. 𝟐𝟓) − (𝟏𝟎𝟕. 𝟓 + 𝟏𝟎𝟔)
𝑷𝑯 = (𝟒𝟑𝟎. 𝟐𝟖) − (𝟐𝟏𝟑. 𝟓)
𝑷𝑯 = 𝟐𝟏𝟔. 𝟕𝟖
(𝟏𝟎𝟕.𝟓 +𝟏𝟎𝟔) − (𝟒𝟓.𝟕𝟐+𝟑𝟔.𝟒𝟎)

 𝑪𝑯 = (𝟏𝟔𝟕.𝟓 +𝟏𝟎𝟔)
× 𝟏𝟎𝟎
𝟐𝟏𝟑. 𝟓 − 𝟖𝟐. 𝟏𝟐
𝑪𝑯 = = 𝟎. 𝟔𝟏𝟓𝟑
𝟐𝟏𝟑. 𝟓
𝑪𝑯 = 𝟔𝟏. 𝟓𝟑 %
𝟔𝟏.𝟓𝟑
 𝑷𝑺𝑴𝑷 = (𝟐𝟏𝟔. 𝟕𝟖) (𝟏 − )
𝟏𝟎𝟎
𝑷𝑺𝑴𝑷 = 𝟖𝟑. 𝟑𝟗𝟓𝟐
* Peso seco de la pulpa

𝐶𝐻
𝑃𝑆𝑃 = (𝑃𝐻 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎) (1 − )
100
 𝑷𝑯𝒑𝒖𝒍𝒑𝒂 = 𝟒𝟕𝟗. 𝟏𝟒 𝒈𝒓
𝟏𝟖.𝟑𝟕−𝟐.𝟓𝟑
 𝑪𝑯𝒑𝒖𝒍𝒑𝒂 = ( )
𝟏𝟖.𝟑𝟕
𝑪𝑯 = 𝟖𝟓. 𝟒𝟖 %
𝟖𝟓.𝟒𝟖
 𝑷𝑺𝒑𝒖𝒍𝒑𝒂 = (𝟒𝟕𝟗. 𝟏𝟒) (𝟏 − )
𝟏𝟎𝟎

𝑷𝑺𝒑𝒖𝒍𝒑𝒂 = 𝟔𝟗. 𝟓𝟕𝟏𝟏
* Rendimiento Masal
𝟔𝟗. 𝟓𝟕𝟏𝟏
𝑹𝑴 =
𝟖𝟑. 𝟑𝟗𝟓𝟐
𝑹𝑴 = 𝟖𝟑. 𝟒𝟐𝟑𝟑
* Rendimiento Volumétrico
 Volumen Probeta 1  Volumen Probeta 2
V = 2.38 x 2.29 x 15.01 V = 2.37 x 2.53 x 15.09

V = 81.81 𝑐𝑚3 V= 90.48 cm3
 Densidad
𝑷𝒆𝒔𝒐 .
𝑫 = 𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏
𝟒𝟓.𝟕𝟐
𝑫 = 𝟗𝟎.𝟒𝟖
0.51 gr / cm3
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒔𝒆𝒄𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒑𝒖𝒍𝒑𝒂 𝒐𝒃𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒂

 𝑹𝑽 = 𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝑴𝒂𝒅𝒆𝒓𝒂 𝒑𝒓𝒐𝒄𝒆𝒔𝒂𝒅𝒂
𝑅𝑉 = 43.3801 %
*Volumen procesado:
V = Ancho x Espesor x Largo

V = 2.54 X 2.54 X 38.1 (2)
V = 491.6119 𝑐𝑚
*Peso seco de la pulpa:

(83.4233)(0.52)(491.6119)
𝑷𝑺𝒑𝒖𝒍𝒑𝒂 =
100
𝑷𝑺𝒑𝒖𝒍𝒑𝒂 = 213.2618

*Rendimiento Volumétrico:
213.2618
𝑹𝑽 =
491.6119
𝑹𝑽 = 43.38 %
3.2. CÁLCULO DEL RENDIMIENTO (PULPA QUÍMICA)
RENDIMIENTO
9.41
𝑅= 𝑋 100
41.3
𝑅 = 22 %
VOLUMEN HÚMEDO DE LA ASTILLA
41.3 𝑔
𝑉ℎ𝑎 =
0.51 𝑔/𝑐𝑚3
𝑉ℎ𝑎 = 80.98 𝑐𝑚3
RENDIMIENTO VOLUMÉTRICO
9.41
𝑅𝑉 =
80.98 𝑐𝑚3
𝑅𝑣 = 0.116 𝑔/𝑐𝑚3
3.3. CÁLCULOS DE GRAMAJE
PULPA MECÁNICA
MUESTRA 1 Antes Después

Espesor 0.08 0.07
Largo 9.7 9.63
Ancho 2.45 2.43
PESOS 0.73 0.67

MUESTRA 2 Antes Después
Espesor 0.08 0.07
Largo 8.8 8.76
Ancho 2.6 2.53
PESOS 0.71 0.64
 DEL PAPEL RECTANGULAR
Medidas Cm
Ancho 9.63
Largo 17.83
Espesor 0.06
𝑉 = 9.63 𝑋 17.83 𝑋 0.06 = 10.302174 𝑐𝑚3
1 𝑐𝑚3 → 0.51 𝑔
10.302174 → 5.25 𝑔𝑟
171.7029 𝑐𝑚2 → 5.25𝑔
10000 𝑐𝑚2 → 𝑥
×= 305.7607 𝑔𝑟
PULPA QUÍMICA
Medidas Cm
Ancho 8.93
Largo 10.1
Espesor 0.14
𝑉 = 8.93𝑋10.1𝑋0.14
𝑉 = 12.62 𝑐𝑚3
𝑔
0.51 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑐𝑚3
1 𝑐𝑚3  0.51 𝑔
12.62 𝑐𝑚3 → 𝑥
𝑥 = 6.4362 𝑔

90.193 𝑐𝑚2 → 6.4362𝑔
10000𝑐𝑚2 → 𝑋
𝑋 = 713.60 𝑔
IV. CONCLUSIONES
 Se determinó que la pulpa mecánica tiene un mayor rendimiento con
𝟖𝟑. 𝟒𝟐𝟑𝟑 % en comparación con la pulpa química que tiene un
rendimiento de 22%.
 La consistencia del papel de la pulpa mecánica es mejor que la de la
pulpa química.
 El proceso para obtención de la pulpa mecánica es mucho más rápido
que el proceso de la pulpa química.
 El gramaje del papel químico (305.7607 𝑔𝑟) es mayor que el papel
elaborado a base de pulpa mecánica (713.60 gr.).
V. RECOMENDACIONES
PULPA QUÍMICA
 Cuando se hierve la solución no cortar el proceso, debido a que si esto
pasa la solución se enfría y el hidróxido de sodio penetra en la fibra lo
que provoca que se endure y tengamos que hervir horas adicionales
para recuperar el proceso de cocción.
 Al momento de realizar el lavado se recomienda el segundo después
de 6 – 8 horas aproximadamente, pues es un tiempo prudente para que
se haya asentado la pulpa, de lo contrario se pierde la misma durante
el proceso.
PULPA MECÁNICA
 Tener cuidado al momento de desgastar la madera para evitar la

pérdida de pulpa.


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UNIVERSIDAD NACIONAL ELABORACIÓN DE PAPEL CON PULPA

MECÁNICA Y QUÍMICA DE Pinus radiata

1.2. Objetivos Específicos

III. MARCO TEÓRICO

3.1.3. Cómo se obtiene la Pulpa Celulósica

INDUSTRIAS FORESTALES II – INGENIERIA FORESTAL – IX CICLO - 2018 1

Posteriormente aparecieron los discos desfibradores que trabajan a

La pasta química permite obtener papeles más blancos y de menor

3.1.4. Diferencia entre La Pulpa Mecánica Y Química

La lignina es el causante del fenómeno del “amurallamiento del papel”,

3.1.5. Materia Prima

3.2. PULPA MECÁNICA

INDUSTRIAS FORESTALES II – INGENIERIA FORESTAL – IX CICLO - 2018 2

3.2.2. Características de la Pulpa Mecánica

a) A pesar de que en el proceso de pulpado mecánico se logra

b) La presencia de lignina inhibe la formación de los enlaces

c) Muchas de las fibras resultan dañadas en el proceso de pulpado,

d) Una pulpa mecánica contiene una alta proporción de finos que

INDUSTRIAS FORESTALES II – INGENIERIA FORESTAL – IX CICLO - 2018 3

3.2.3. Procesos de Producción

a) Pulpa Mecánica de Piedra o “Ground Wood Pulp”(GWP)

INDUSTRIAS FORESTALES II – INGENIERIA FORESTAL – IX CICLO - 2018 4

a.1) Fundamentos del pulpado de piedra: El paso de los granos

a.2) Efectos de las variables presión mecánica y temperatura

INDUSTRIAS FORESTALES II – INGENIERIA FORESTAL – IX CICLO - 2018 5

a.3) Calidad de las pulpas mecánicas de piedra

b) Pulpa Mecánica de Piedra Presurizada o “Pressurized

c) Pulpa Mecánica de Refinador o “Refiner Mechanical Pulp”

INDUSTRIAS FORESTALES II – INGENIERIA FORESTAL – IX CICLO - 2018 6

- Latencia: Un mecanismo inherente al pulpado en refinador es

d) Pulpa Termomecánica o “Thermo Mechanical Pulp” (TMP)

INDUSTRIAS FORESTALES II – INGENIERIA FORESTAL – IX CICLO - 2018 7

 En los desfibradores de muelas, los troncos se cargan en el

INDUSTRIAS FORESTALES II – INGENIERIA FORESTAL – IX CICLO - 2018 8

- Alto requerimiento energético (1000 a 2500 kwh/t).

3.2.3.2. Calidad de una pulpa mecánica

 Análisis Cualitativo: Observación visual de un ojo experto

3.3. PULPA QUÍMICA

3.3.1. Proceso de celulosa

INDUSTRIAS FORESTALES II – INGENIERIA FORESTAL – IX CICLO - 2018 9

Los rollizos de madera son descortezados, transformados en astillas

Las cinco primeras fases corresponden al proceso productivo

 Fase 1: Preparación de la madera.

El proceso se inicia cuando los rollizos de madera son cargados en

Como se observa en el diagrama, los lampazos siguen el mismo

INDUSTRIAS FORESTALES II – INGENIERIA FORESTAL – IX CICLO - 2018 10

En el digestor las astillas son literalmente cocidas con una sustancia

además de la pasta de celulosa, se genera un residuo denominado

 Fase 3: Blanqueo ECF.

El proceso de blanqueo significa, necesariamente, una reducción de

El residuo líquido procedente de la planta de blanqueo, denominado

INDUSTRIAS FORESTALES II – INGENIERIA FORESTAL – IX CICLO - 2018 11

 Fase 4: Secado y embalado

También existe la posibilidad de bobinar la lámina de celulosa

 Fase 5: Recuperación y energía.

El Licor Negro proveniente del digestor, generalmente con una

Este Licor Verde es sometido después al proceso de caustificación,

INDUSTRIAS FORESTALES II – INGENIERIA FORESTAL – IX CICLO - 2018 12

 Fase 6: Tratamiento de efluentes.

El proceso de purificación del efluente se desarrolla sometiéndolo a

La primera fase de este proceso se realiza en la planta de

La segunda fase de este proceso se realiza en la planta de

La planta de tratamiento secundario consta de dos unidades