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Horno Isasmelt
Horno Isasmelt
embargo, existen notables ejemplos de empresas que operan en nuestro territorio que
importante valor agregado. Tenemos compañías como Southern Perú, que cuenta con la
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Fundición y Refinería de Ilo, Siderperú en Chimbote y Votorantim Metáis con la
Refinería de Cajamarquilla.
sumergida produce tanto como plomo metálico, matas de cobre o cobre metálico en las
El proceso se basa en la lanza sumergida con entrada superior refrigerada por aire,
Minerales y Proceso en los años 70. Mount Isa Mines reconoció el potencial que tenía el
desarrollo que sigue continuando hoy, ya por más de 25 años. Las plantas piloto, las
plantas de demostración y las plantas a escala comercial han procesado una amplia gama
en todo el mundo.
pruebas con la lanza Sirosmelt para la recuperación de cobre a partir de escorias de los
hornos de ánodos y de conversión1. Se utilizó una planta piloto con un diámetro interno 2
la reducción rápida por carbón grueso y una rápida digestión del fundente. También se
para maximizar la vida refractaria. Los autores concluyeron que la reducción de la escoria
A fines de la década del 70 Mount Isa Mines estaba buscando una solución para mejorar
ese entonces, incluidos los procesos de Kivcet, QSL y Kaldo2, se pensaba que la lanza
Sirosmelt podría utilizarse para fundir los concentrados de plomo de Mount Isa de manera
seguido por trabajos de prueba a escala de crisol en 19793. Las pruebas a escala de crisol
parecían confirmar las conclusiones del trabajo de modelamiento de que los humos del
plomo del baño se limitarían y que la reducción de las escorias de plomo ocurría de
para justificar el trabajo de prueba a una pequeña escala de planta piloto. Se pensaba que
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a pesar de que un 40% del plomo en la alimentación se reportaba a la fase gaseosa, los
Siguieron una serie de pasos de desarrollo de procesos incluida una planta piloto, una
Isa a construir una planta de demostración para poder evaluar el potencial de una
5t/h, puesto que correspondía a alrededor de un cuarto a un décimo del tamaño de una
planta comercial que permitiría una futura ampliación dentro de los niveles de riesgo
Se decidió construir la planta en dos etapas. La primera etapa, que se puso en servicio en
septiembre de 1983, fue un horno con una tasa de alimentación de 5 a 9 t/h. Este horno
armazón de acero de 2,7 metros de diámetro. La boca de gases del horno (parte superior)
de Mount Isa5, produciendo una escoria de alto contenido de plomo que se granulaba y
del sinterizado fue posible aumentar la producción total de la planta de sinterizado hasta
que el índice de volatilización fue menor a la mitad que el de la planta piloto y que el
desgaste del recubrimiento refractario principal era menor a un décimo que el de la planta
piloto.
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el nuevo proceso fue una práctica común en la historia del desarrollo de ISASMELTTM.
de las mejoras fue el rediseño de las lanzas para permitir la operación bajo menores
presiones de aire. Las lanzas Sirosmelt originales habían sido diseñadas para la operación
lanzas hasta que se diseñó una que podía operar a menos de 100kPag y a la vez exhibía
que el carbón grueso o el coque menudo, mezclado con concentrado, se podría utilizar
para la mayor parte del combustible usando una pequeña cantidad de petróleo inyectado
combustible sólido, reduciendo el capital total y los costos operacionales de las plantas.
Inicialmente se realizaron más de 150 pruebas de reducción por lotes. Se logró producir
escoria de desecho con niveles del 4% de plomo. Las tasas de volatilización de plomo de
de sangrado.
Durante estas pruebas de reducción continua el concentrado de plomo se trató a una tasa
de plomo con 50% Pb. La duración de las lanzas alcanzó valores entre 100 a 200 horas.5
plomo hasta abril de 1989. Al terminar estas pruebas, se tomó la decisión de proceder con
en Mount Isa.
Fusión de cobre/níquel
por libra en 1989 cayó hasta aproximadamente US$3 por libra hacia 1991. Por lo tanto, a
pesar del éxito técnico del proyecto, Agip cerró la mina, el concentrador y la fundición
ISASMELTTM se ha desmantelado.
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Isa Mines siguió con la construcción de una planta ISASMELTTM de cobre clasificada
operación con cerca de un 45% de enriquecimiento con oxígeno y producía una mata que
de alimentación como el combustible principal, inyectando diesel por la lanza para ajustar
Durante los años la producción del horno aumentó continuamente y en 1998 se instaló
una nueva planta de oxígeno, permitiendo que el nivel de enriquecimiento con oxígeno
producto intermedio, que puede ser mata de cobre, cobre blíster o plomo crudo. 8
El proceso ISASMELT™ fue desarrollado conjunto por Mount Isa Mines, una subsidiaria
de Australia.
con una sola lanza de combustión sumergida generando así un baño de alta turbulencia.
la lanza ISASMELT™, que desciende de la parte superior del horno. La punta de la lanza
entra en contacto con la escoria liquida que se encuentra en la parte inferior del horno. La
alimentación es cargada por la parte superior del horno, y al mezclarse con el baño líquido
reacciona con el aire enriquecido con oxígeno inyectado por la lanza. La inyección de
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estos gases en el baño líquido crea una gran turbulencia dando al horno una alta intensidad
de reacción.
La lanza vertical emplazada en el centro del horno inyecta aire, oxígeno y combustible en
el baño líquido. La lanza se emplaza de manera tal que solo la punta esté sumergida en el
baño de escoria líquida. La mezcla de aire, oxígeno y combustible que se inyecta por la
lanza agita el líquido violentamente. Esta agitación asegura una reacción muy rápida entre
lanza protege esta del ambiente agresivo del horno. Los productos gaseosos de las
de calor donde la energía recuperada genera vapor, los gases enfriados de esta manera
pasan a través de un electro filtro para la eliminación del polvo, los gases limpios son
La lanza sumergida tiene todas las ventajas termodinámicas de una tobera y ninguna de
horno puede aumentar y disminuir. A diferencia de una tobera, la lanza se puede elevar o
descender automáticamente de modo que su punta siempre esté ubicada en el mejor lugar.
Los productos líquidos del proceso de fusión ISASMELT™ se sangran por la parte
Los productos líquidos fluyen a un horno de retención, donde la mata o metal se separa
de la escoria.
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Principio De Operación.
producto intermedio, que puede ser mata de cobre, cobre blíster o plomo crudo.
Preparación De La Alimentación.
Lanza De Inyección.
agresivo del horno. La lanza de acero se desgasta lentamente gracias a su diseño especial.
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Forma una capa de escoria sólida en su exterior que la protege. La lanza es reemplazada
(en un periodo de semanas) para ser sometida a un mantenimiento menor que incluye el
reemplazo de una pequeña parte de la punta. La lanza está diseñada para operar con aire
Los gases de proceso provenientes de las reacciones en el baño pasan a través de una
salida en el techo del horno al sistema de tratamiento de gases, que generalmente consiste
Luego de esto los gases de proceso con un alto contenido de SO2, son tratados en una
Manipulación De Productos.
Los productos líquidos del horno son extraídos a través de un orificio de colada enfriado
al agua ubicado en la base del horno. Las diferentes fases liquidas generalmente son
El diseño del horno es elegante y ha sido desarrollado a lo largo de muchos años para
minimizar los costos operativos y de capital, así como también el tiempo de inactividad
Control De Procesos.
Mount Isa a lo largo de más de 15 años garantizan que el horno funcione sin
4. VENTAJAS:
Un horno ISASMELT generalmente se alimenta con concentrado húmedo que cae desde
una cinta transportadora al horno. Las ventajas del proceso ISASMELT incluyen:
Mount Isa trata más de1 millón t / año de concentrado de cobre a través de un
único horno de 3.75 m de diámetro. La huella pequeña hace que el proceso sea
espacio significativas.
de cobre Mount Isa redujo el consumo de energía en más del 80% (mediante un
lo que significa que hay menos material que debe devolverse al horno para su
retratamiento
Eficaz contención de las emisiones fugitivas: debido a que el horno tiene solo dos
fácilmente.
de los gases inyectados en las escorias del horno ISASMELT, los hornos
bismuto y arsénico, que pueden tener efectos nocivos sobre las propiedades del
producto cobre.
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Alta concentración de dióxido de azufre en el gas residual: el uso de
de dióxido de azufre en la corriente de gas residual, lo que hace que las plantas
preparación simple dela alimentación, la relativa falta de piezas móviles, las bajas
FUNDICIÓN EN ILO
fusión en baño conocido como tecnología “Bath Smelting” mediante una lanza sumergida
TSL “top submerged lance”. En el baño ocurren las transformaciones físicas y químicas
transformaciones ocurren a través de una serie de reacciones simultáneas que se rigen por
separar los sulfuros de los óxidos, en fases líquidas inmiscibles como mata y escoria
mezcla fundida de Cu2S.FeS conocida como mata “natural o primaria” porque pierde
azufre que combustiona inmediatamente a SO2, para aumentar el grado de mata hasta
del FeO de la escoria con el oxígeno inyectado a través de la punta de la lanza, de acuerdo
transferencia de masa del oxígeno desde el aire soplado a través del Fe de la escoria tipo
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fayalítica para cambiar el estado de oxidación desde Fe2+ á Fe3+ el cual se reduce
nuevamente hasta Fe2+ por acción del FeS del concentrado estableciendo una relación
sílice, la cual reacciona con el FeO para formar un compuesto estable de FeO.SiO2
el proceso Isasmelt:
Los sulfuros de cobre que forman los concentrados, son térmicamente inestables a
los sulfuros depende del fenómeno de transferencia de calor, mientras que las reacciones
decir que las reacciones de oxidación del S y del FeS son exotérmicas, pero según el
aporte de calor para que el proceso autogenere una cantidad suficiente para mantener las
temperaturas requeridas y compensar las pérdidas de calor, esto es una característica del
A medida que ingresa carga al horno ISA ocurren una serie de descomposiciones sólido-
gas, entre las que destacan por su importancia las descomposiciones de los sulfuros
ignición lo que tiene As efecto que comienzan a fundir en forma espontánea, iniciando de
esa forma la aparición de partículas de mata Cu2S – FeS y se libera azufre gaseoso
conocido como azufre pirítico que en presencia de oxígeno combustiona formando una
Teóricamente el 50% de la bornita y de la covelita (CuS) forma directamente SO2 antes de llegar
mientras que la mayor cantidad del mineral constituido por la calcopirita libera por
con el baño en contraste la pirita que se descompone casi en su totalidad antes de llegar al baño.
azufre pirítico además de las otras reacciones que gobiernan el proceso. Por ejemplo en la Tabla
3.2 muestra que para la formación de la mata “natural” la pirita y covelita pueden liberar hasta
el 50% del azufre pirítico en su descomposición térmica para formar SO2, la calcopirita
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Cuando el concentrado ingresa sobre el baño del horno ISA, el tiempo para la ignición de las
partículas de concentrado es mínimo porque prácticamente son digeridas por la masa líquida
envolvente de escoria y mata, es decir que se funden rápidamente con una efectiva
transferencia de calor entre la fase sólida y líquida en la región turbulenta del baño. Por la series
de reacciones de disociación térmica se logra alcanzar un cierto grado de mata “natural” que sin
embargo necesita enriquecer su contenido por medio de la oxidación de una cierta cantidad del
formar magnetita (Fe3O4) ya que el oxígeno insuflado a través de la lanza sopla principalmente
sobre la fase escoria, es decir es el oxígeno de la magnetita el que reacciona con el concentrado,
el fenómeno de transferencia de oxígeno puede ser descrito bajo las siguientes ecuaciones:
6 FeO (l, escoria) +O2 (g) → 2 Fe3O4 (s) ΔG°t =-181.20 + 0.0749 T Kcal /mol (3.10)
O2 + 4 Fe 2+ = O22- + 4 Fe 3+ (3.11) 21
En efecto hay un cambio del estado oxidación desde Fe2+ a Fe3+ con un átomo extra de oxígeno
el cual va a ser transferido al concentrado para llevar a cabo las reacciones de fusión y estas no
se llevaran a cabo si es que no hay presencia de magnetita, esto puede ser entendido como una
forma de oxígeno líquido, por lo tanto se establece una relación cíclica que hace que otra vez
por acción del FeS se reduzca nuevamente hasta Fe2+. La magnetita en la escoria reacciona con
la mezcla de sulfuros restantes de la descomposición pirítica CuFeS2, Cu5FeS4, CuS para formar
una mezcla de sulfuros, una fase mate que contenga el cobre y elimine el fierro de la carga a la
fase escoria en forma de óxidos. Asimismo el azufre que es eliminado de la alimentación pasa a
la fase gaseosa como SO2, las reacciones de oxidación pueden ser descritas así: 1
FeS(l) + 3Fe3O4 (l, escoria) = 10FeO(l) + SO2 (g) ΔH°298= 116.469 Kcal /mol (3.12)
FeS2 (s) + O2 (g)= FeS(l) + SO2 (g) ΔH°298=-54.537 Kcal /mol (3.13)
2CuFeS2 (l) + O2 (g) = Cu2S(l)+2FeS(l) +SO2 (g) ΔH°298=-47.540 Kcal /mol (3.14)
2Cu5FeS4 (s) + O2 (g) = 5Cu2S + 2FeS + SO2 (g) ΔH°298=-32.740 Kcal /mol (3.15)
2FeS (l) + 1.5 O2=FeO (l) + SO2(g) ΔH°298=-110.519 Kcal /mol (3.17)
CuS (s) + O2 (g) = Cu2S (l) + SO2(g) ΔH°298= -63.171 Kcal/mol (3.19)
De los valores correspondientes de cada entalpía de reacción, la oxidación de FeS a FeO aporta
la mayor cantidad de calor, seguida por la combustión del azufre pirítico de la pirita y la
covelita. Entonces se deduce que la mayor presencia de FeS2 hace energéticamente alto a un
concentrado de cobre, por su mayor aporte de FeS y S lábil. Los gases que se generan del 22
proceso de fusión como se ve contienen principalmente SO2 y N2 del aire (casi exenta de
oxígeno), con un contenido de polvo de 3040 g/Nm3, la temperatura de salida de los gases del
horno fluctúa entre 1020 a 1100 °C y pasan por un proceso de enfriamiento a través las
secciones de radiación y convención del caldero (WHB) hasta los 350 °C donde pasan a un
electroprecipitador donde son limpiados del polvo para luego ser enviados a la planta de ácido
para su posterior conversión en ácido sulfúrico (H2SO4). Los gases tienen la siguiente
composición en volumen:
Por otra parte el carbón que es adicionado al horno ISA como combustible sólido no se
quema directamente con el aire enriquecido que ingresa por la lanza, la reacción de
2Fe3O4 (l, escoria) +C(s) → 6 FeO(s) +CO2 (g) ΔG°1453.2 = -23.006 Kcal/mol (3.23)
El combustible adicionado petróleo diesel D-2 por la lanza del horno ISA es una mezcla
carbono y agua:
carga con el óxido ferroso (FeO) que está “disponible” o “libre” en la escoria para formar
2 FeO(l) + SiO2 (l) → 2 FeO. SiO2 (l) ΔG°1453.2 = -4.289 Kcal/mol (3.25)
La sílice juega tres roles importantes en la escoria de cobre del “Isasmelt”: controla la
separación del mate. La sílice (SiO2) normalmente tiene un punto de la fusión alto (~
1723 °C) porque tiene un enlace muy fuerte entre el silicio (Si) y los átomos de oxígenos
(O) entre las diferentes unidades de SiO2, la presencia de óxido ferroso (~ 1385 °C)
rompe los eslabones entre las unidades de sílice cuyo efecto es la disminución del punto
de fusión de la mezcla en ~ 1150 °C. El óxido ferroso se mezcla bien con el mate, la
adición de sílice a la mezcla causa que se forme el silicato ferroso y los silicatos ferrosos
no se mezclan bien con el mate, porque el mate y el silicato ferroso forman 2 fases
por consiguiente flotará encima de la fase mata. La adición del óxido de calcio (CaO)
disminuye el punto de fusión de la escoria. Esto se hace rompiendo los enlaces entre las
unidades de la sílice y las unidades del óxido ferroso en la escoria. Con la mezcla correcta
de sílice, óxido ferroso y de óxido de calcio en la escoria, el punto de fusión puede ser
sílice (SiO2) y la concentración del hierro (Fe) en la escoria son mantenidas constantes,
(Fe3O4) también aumentará. Por lo tanto, una regla de operación es que las escorias
fundidas con óxido de calcio requieren mayores ratios de sílice a hierro que una escoria
que no se funden con cal, es decir mientras que la concentración del CaO aumenta (el
índice SiO2/CaO disminuye) la concentración SiO2 también debe aumentar (el índice de
Arthur and S.P. Hunt (2005), “ISASMELT™ - 25 Years of Continuous Evolution”, Floyd
W.J. Errington, J.H. Fewings, V.P. Keran, W.T. Denholm, “The ISASMELTTM lead
Aguilar, Christian. Disminución de las pérdidas de cobre en la escoria del horno Isasmelt