Universidad Politécnica Salesiana

Facultad de Ingeniería

Carrera de Ingeniería Mecánica

Tecnología con Arranque de Viruta

Informe N° 4

Nombre: Carlos Andres Paredes Calderon

Nivel: 4

Grupo: 1

Docente: Ing. Patricio Quitiaquez

Fecha de Realización: 15/06/2018

Fecha de Entrega: 21/06/2018

ENGRANAJE CONICO

Objetivo General
 Determinar la utilidad que tiene fresadora antes de realizar una operación para

dar forma a la pieza en la que se quiere trabajar, ya que esta puede dar más

beneficios de los que se cree.

Objetivos Específicos
 Encontrar métodos, los cuales nos indiquen las respectivas normas que se

debe seguir para este tipo de operación.

 Encontrar una fuerza necesaria que ayude a la fresadora y a la vez evite que

la herramienta se dañe.
 Marco Teórico

Rueda Dentada
Los engranajes son sistemas mecánicos utilizados para transmitir potencia entre ejes

en diferentes configuraciones espaciales. Al contrario que otros tipos de

transmisiones, la transmisión por engranajes es muy rígida y no permite

deformaciones sensibles en el sentido del movimiento.

El diseño de engranjes utilizado por los fabricantes tiene en cuenta un gran numero

de consideraciones, entre las que se pueden citar como por ejemplo cargas estaticas

y dinamicas. Estas consideraciones ponen de manifiesto que la vida y el

funcionamiento de los sistemas de engranajes se ven influenciados por un gran

numero de aspectos que debe ser considerados para su mantenimiento [1].

Engranaje Cónico
Los engranajes cónicos permiten que los ejes trabajen en angulo, casi siempre de 90°.

Los dientes pueden ser rectos o en espiral. Tienen forma de tronco de cono y permiten
transmitir movimiento entre ejes que se cortan. Al igual que con los engranes

cilíndricos, los de dientes rectos provocan. Al igual que con los engranes cilíndricos,

los de dientes rectos provocan mas ruido y vibraciones. Los de dientes en espiral, por

su parte, requieren mayor precisión en la alineación y permiten menos juego interno

en los rodamientos [2].

Equipos Herramientas Accesorios
Fresadora Calibrador Rayador

E.P.P. Fresa Modular Escuadra

Martillo
Esmeril Plato Widias
Entenalla
Granete

Lapiz

Cola de Milano

Procedimiento
1. Se debe verificar las medidas de la pieza a mecanizar.

2. Realizar los respectivos cálculos para el numero de vueltas y la profundidad de cada

diente.

3. Mecanizar en el torno y dar el ángulo que requiere para poder tallar los dientes.

4. Montar la pieza mecanizada en el cabezal divisor, el cual debe estar a el ángulo de

fresado necesario para tallar los dientes.

5. Tallar los dientes dando la profundidad adecuada y teniendo en cuenta el angulo de

fresado sea el correcto.

6. Pulir las aristas vivas con el objetivo de tener una mejor presentación.
Recomendaciones
- El trazado es la base de nuestra práctica, por lo tanto, se la debe realizar con

mucho cuidado y con las medidas verdaderas, manteniendo un rango de error

mínimo.

- Debe haber precaución al momento de sujetar con la entenalla, la pieza debe estar

uniforme respecto a las muelas de la entenalla y la herramienta también.

Conclusiones
- El graneteado facilita en la operación de corte ya que deja marcado un camino a

seguir para realizar la función del taladrado y con esto tener una perforación

centrada.

- Se debe tomar muy en cuenta el tipo del material con el cual se trabaja, por ello

tiene sus ventajas y desventajas, y se debe aprovechar al máximo.

Bibliografía

[1] F. Sanchez y A. Perez, MANTENIMIENTO MECANICO DE

MAQUINAS, Castello : Publicacions de la Universitat Jaume , 2006.

[2] B. Palacio y M. Piñeiro, Tecnología mecánica y metrotecnia, Volumen

3, Oviedo : Universidad de Oviedo .

Cálculos

Fresa Modular diámetro 20 mm

50 ∗ 1000
𝑛20 = = 795.77 ≈ 800 𝑟. 𝑝. 𝑚.
𝜋 ∗ 20
20 120
13 + 2 ∗ 𝑐𝑡𝑔( 2 )
𝑇𝑚20 = = 0.2596 𝑚𝑖𝑛
(0.1) ∗ 800

2√3,24(40 − 3,24)
sin 𝑤 = = 0.54
40

W = 33,07°

2∗𝑎∗𝑈∗𝑏∗𝑤
𝐹𝑐 = 𝐾𝑚 ( ) √𝑎(𝑑 − 𝑎)
𝑛 ∗ 𝑑 ∗ 360

2 ∗ (0,1) ∗ 3,24 ∗ 33,07

𝐹𝑐 = 30 ∗ ( ) √3,24(40 − 3,24) = 0,00121 𝐾𝑔𝑓
400 ∗ 40 ∗ 360

Torneado

Revoluciones por minuto del torno.

500rpm

Velocidad de corte del torno

𝑛∗∅∗𝜋
𝑉𝑐 =
1000

500 ∗ 40.5 ∗ 𝜋
𝑉𝑐 =
1000

𝑉𝑐 = 63.61 𝑚⁄𝑚𝑖𝑛

Tiempo de mecanizado:
El avance esta dado en el plano (0.8)

Los ángulos de cuchilla en desbaste (15º)

El angulo en acabado (51º)

𝑙 + (𝑎 ∗ 𝑐𝑡𝑔 ∝)
𝑇𝑚 =
𝑠∗𝑛

ᴓ40.5 mm

Vc *1000
n
D *

Numero de Desbaste a Revoluciones Revoluciones

pasadas diámetro (rpm) a trabajar

(mm) (rpm)

1 1.5 500 500

2 0.5 512.6 510

Tiempo mecanizado

1)

40 + (1 ∗ 𝑐𝑡𝑔15°)
𝑇𝑚 =
0.8 ∗ 500

𝑇𝑚 = 0.109 𝑚𝑖𝑛

2)

40 + (0.5 ∗ 𝑐𝑡𝑔0°)
𝑇𝑚 =
0.8 ∗ 510

𝑇𝑚 = 0.168 𝑚𝑖𝑛