INTRODUCCION

En general, los productos metálicos se originan en una primera etapa en estado líquido,

luego del cual se pasa al estado sólido mediante moldes o por colada continua. El

proceso de solidificación es determinante para la calidad del producto final, porque si el

material queda defectuoso en esta etapa, será muy difícil efectuar las correcciones en el

procesamiento posterior.

Defectos frecuentes de la etapa de fusión y solidificación son:

 Porosidades.

 Microgrietas.

 Inclusiones no metálicas.

 Segregación de elementos de aleación.

1
RESUMEN

Se abordan las etapas principales del proceso de solidificación. Se dan criterios sobre el

crecimiento de granos. Se detalla los defectos de la solidificación de bronce mediante

laboratorios, tantos en lo referido a sus composiciones, como en lo relacionado a su

preparación; así como en el proceso de moldeo propiamente dicho.

I.- BRONCE

2
Bronce es toda aleación metálica de cobre y estaño, en la que el primero constituye su

base y el segundo aparece en una proporción del 3 al 20 %. Puede incluir otros metales.

Las aleaciones constituidas por cobre y cinc se denominan propiamente latón; sin

embargo, dado que en la actualidad el cobre se suele alear con el estaño y el cinc al

mismo tiempo, en el lenguaje no especializado la diferencia entre bronce y latón es

bastante imprecisa.

Además una aleación ligera utilizada para las llantas de los coches o la bicicletas

llamado duraluminio, aunque solamente compuesto con un 3% de cobre, 95,5% de

aluminio y 1,5% de magnesio.

El bronce fue la primera aleación de importancia obtenida por el hombre y da su

nombre al período prehistórico conocido como Edad del Bronce. Durante milenios fue

la aleación básica para la fabricación de armas y utensilios, y orfebres de todas las

épocas lo han utilizado en joyería, medallas y escultura. Las monedas acuñadas con

aleaciones de bronce tuvieron un protagonismo relevante en el comercio y la economía

mundial.

Cabe destacar entre sus aplicaciones actuales su uso en partes mecánicas resistentes

al roce y a la corrosión, en instrumentos musicales de buena calidad

como campanas, gongs, platillos de acompañamiento, saxofones, y en la fabricación de

cuerdas de arpas, guitarras y pianos.

3
II.- PROPIEDADES

Exceptuando el acero, las aleaciones de bronce son superiores a las de hierro en casi

todas las aplicaciones.4 Por su elevado calor específico, el mayor de todos los sólidos, se

emplea en aplicaciones de transferencia del calor.

2.1.- COMPARACIÓN ENTRE BRONCES Y ACEROS

Aunque desarrollan pátina no se oxidan bajo la superficie, son más frágiles y tienen

menor punto de fusión. Son aproximadamente un 10 % más pesadas que el acero, a

excepción de las compuestas por aluminio o sílice. También son menos rígidas, por lo

tanto en aplicaciones elásticas como resortes acumulan menos energía que las piezas

similares de acero. Resisten la corrosión, incluso la de origen marino, el umbral de

fatiga metálica es menor, y son mejores conductores del calor y la electricidad.

2.2.- PROPIEDADES

2.2.1.- Propiedades físicas

Datos para una aleación promedio con 89 % de cobre y 11 % de estaño:

 Densidad: 8,90 g/cm³.

4
  Punto de fusión: de 830 a 1020 °C

 Punto de ebullición: de 2230 a 2420 °C

 Coeficiente de temperatura: 0,0006 K-1

 Resistividad eléctrica: de 14 a 16 µΩ/cm

 Coeficiente de expansión térmica: entre 20 y 100 °C → 17,00 x 10-6 K-1

 Conductividad térmica a 23 °C: de 42 a 50 Wm-1

2.2.2.- Propiedades mecánicas

 Elongación: <65 %

 Dureza Brinell: de 70 a 200

 Módulo de elasticidad: de 80 a 115 GPa

 Resistencia a la cizalla: de 230 a 490 MPa

 Resistencia a la tracción: de 300 a 900 MPa

III.- PRINCIPALES ALEACIONES

a.- Tipos básicos

La aleación básica de bronce contiene aproximadamente el 88 % de cobre y el 12 %

de estaño.5 El bronce "alfa"6 es la mezcla sólida de estaño en cobre. La aleación alfa de

bronce con un 4 a 5 % de estaño se utiliza para acuñar monedas y para

fabricar resortes, turbinas, y herramientas de corte.

En muchos países se denomina incorrectamente "bronce comercial" al latón, que

contiene 90 % de cobre y 10 % de cinc, pero no estaño. Es más duro que el cobre, y

tiene una ductilidad similar. Se utiliza en tornillos y alambres

5
 b.- Bronce arsenical

La aleación de cobre con arsénico es el primer bronce utilizado por el hombre.8 Es una

aleación blanquecina, muy dura y frágil. Se fabrica en una proporción del 70 % de cobre

y el 30 % de arsénico, aunque es posible fundir bronces con porcentajes de arsénico de

hasta 47,5 %. En estos casos, el resultado es un material gris brillante, fusible al rojo y

no alterado por el agua hirviente.

La simple exposición al aire del bronce arsenical produce una pátina oscura. Esta

circunstancia, y la alta toxicidad del arsénico la convirtieron en una aleación muy poco

utilizada, especialmente a partir del descubrimiento de la alpaca, plata

alemana o bronce blanco, conocida desde tiempos antiguos en China y fabricada

en Alemania desde finales del siglo XVIII.7

c.- Bronce sol

El denominado bronce sol (en alemán; Sonnenbronze) es una aleación utilizada en

joyería, tenaz, dúctil y muy dura, que funde a temperaturas próximas a las del cobre

(1357 °C) y está constituida hasta por el 60 % de cobalto.7

d.- Cuproaluminio

El cuproaluminio es un tipo de bronce, de color similar al del oro, en el cual el aluminio

es el metal de aleación principal que se agrega al cobre. Una variedad de bronces de

aluminio, de composiciones diferentes, han encontrado uso industrial.

e.- Bronce para armas de fuego

A partir del descubrimiento de la pólvora se utilizó un bronce para cañones compuesto

por un 90 a 91 % de cobre y un 9 a 10 % de estaño, proporción que se denomina

comúnmente «bronce ordinario». Estas armas eran conocidas en China en épocas tan

6
tempranas como el siglo XI a. C., y en Europa se utilizaron a partir del siglo XIII9 tanto

para cañones como en falconetes.

Para el siglo XV la artillería del Imperio otomano contaba con grandes bombardas de

bronce. Construidas en dos piezas, con un largo total de 5,20 m y 16,8 toneladas de

peso, lanzaban balas de 300 kg a una distancia de hasta 1600 metros. De operación

difícil, con una capacidad de tiro de no más de 15 disparos diarios, fueron utilizadas en

el sitio de Constantinopla en 1453.7

3.1.- ALEACIONES COMERCIALES

IV.- SOLIDIFICACION Y ENFRIAMIENTO.

Proceso desde el estado fundido (líquido) a un estado sólido. Es un importante

Proceso industrial ya que muchos metales se funden para moldearlos hasta darles una

forma acabada o semiacabada.

4.1.- ETAPAS DE LA SOLIDIFICACIÓN

4.1.1.- nucleación.-Formación de núcleos/semillas (partículas sólidas) estables en el

fundido.

7
4.1.2.- crecimiento.- hasta la formación de cristales y la formación de una estructura

granular

4.2.- MECANISMOS DE NUCLEACIÓN

4.2.1.- Homogénea

Durante el enfriamiento de un fundido puro Movimiento lento de los átomos: se forman

núcleos homogéneos con un tamaño superior al tamaño crítico

4.2.2.- Heterogénea

Durante el enfriamiento de un fundido Formación de núcleos sobre la superficie de un

agente de nucleación sólido (superficie del recipiente, impureza insoluble,…)

4.3.- MATERIALES SOLIDOS

4.3.1.- Policristalinos:

a.- Grano fino: en muchos puntos de nucleación y límites de grano. (Metales y

aleaciones con aplicaciones en ingeniería)

b.- Grano grueso: En pocos puntos de nucleación (peores propiedades)

8
4.3.2.- Monocristalinos:

Solo debe haber un único punto de nucleación componentes electrónicos y

microelectrónica (monocristales de silicio transistores semiconductores y algunos tipos

de diodos (no deben existir límites de grano para no afectar las propiedades.

 Casi todos los materiales tienen una fase líquida

 La solidificación de esta fase líquida permite obtener un material útil

 Uso del material solidificado

- Recién solidificado: material con la estructura intacta

-Tratamiento mecánico o térmico adicional: modificación de la estructura

 Parámetros modificables: tamaño y forma del grano

4.4.- ETAPAS DE SOLIDIFICACIÓN.

En la solidificación de un metal o aleación se dan las siguientes etapas.

a) Nucleación o formación de núcleos estables en la masa fundida.

b) Cristalización o crecimiento del núcleo en las tres direcciones del

espacio, en las denominadas dentritas para dar origen a cristales.

9
 c) Formación del grano. Los cristales anteriores van dando a su vez origen a

una estructura granular. Interesa que el tamaño de estos granos sea

pequeño ya que se obtienen mejores propiedades mecánicas.

4.5. - EL PROCESO DE NUCLEACIÓN

• La fase sólida es estable para temperaturas T<Tfusión

• La diferencia de energía libre líquido-sólido es la energía libre de volumen,

(4pr3/3)·DGV

• La diferencia de energía libre al formarse una interfase entre el embrión y el líquido es

la energía superficial, +(4pr2)·DGS

• En total, DG= -(4pr3/3)·DGV + (4pr2)·DGS. Comportamientos contrarios de ambos

términos.

• Existencia de un valor crítico en el que DG presenta un máximo.

10
4.6.- FORMA COMO SE DESARROLLAN LOS GRANOS

4.6.1.- zona columnar.

Granos alargados orientados en una dirección cristalográfica particular (normalmente

perpendicular a la pared del molde) su formación esta determinada por el proceso de

crecimiento. Pueden existir dendritas. Comportamiento posterior anisótropo.

En casos sin orientaciones preferentes o líquidos no subenfriados, el crecimiento

columnar es substituido por el planar.

11
4.6.2.- Zona equiaxial.

Situada en el centro del lingote. Granos redondos orientales al azar. Detienen el

crecimiento de los granos columnares. Su aparición se favorece mediante la

incorporación de impurezas o refinadores de grano. Comportamiento posterior

isotrópico.

V.- REGLA DE CHVORINOV

Ts = tiempo de solidificación local

V = volumen del material

12
A = área de superficie disponible para disipar el calor

Cm = Constante del molde

n = índice de Chvorinov (usaremos n = 2)

5.1.- Ejemplo de diseño de “risers”

 Tenemos un “riser” en forma de cilindro.

 Se debe tardar 1.5 veces en solidificar con relación a la pieza.

 El “riser” está separado de la pieza.

13
5.2.- Los “risers” evitan que la pieza sufra el problema de cavidad por

encogimiento

Análisis: cómputos relacionados con la pieza

14
Ejemplo.

VI.- FUNDIDO Y SOLIDIFICACIÓN FINAL EN UN METAL

Los metales son solidificados en moldes para su posterior manejo. Estos moldes pueden

tener ciertas formas determinadas, o bien, formas simples

(Estructura de lingote). El lingote contiene tres tipos de microestructuras granulares

finales:

15
6.1.- Zona templada

Estrecha banda de granos orientados al azar y localizada sobre la superficie del molde

.Son los primeros en formarse. Nucleación heterogénea (puntos de contacto de la pared

del molde)

6.2.- Defectos de la fundición

Existen defectos comunes en todos los procesos de fundición. Estos defectos se ilustran

en la figura 2.23 y se describen brevemente a continuación:

6.2.1.- Llenado incompleto. Este defecto aparece en una fundición que solidificó antes

de completar el llenado de la cavidad del molde. Las causales típicas incluyen: 1)

fluidez insuficiente del metal fundido,

16
2) muy baja temperatura de vaciado, 3) vaciado que se realiza muy lentamente y/o 4)

sección transversal de la cavidad del molde muy delgada.

6.2.2.- Junta fría. Una junta fría aparece cuando dos porciones del metal fluyen al

mismo tiempo, pero hay una falta de fusión entre ellas debido a solidificación o

enfriamiento prematuro. Sus causas son similares a las del llenado incompleto.

6.2.3.- Metal granoso o gránulos fríos. Las salpicaduras durante el vaciado hacen que

se formen glóbulos de metal que quedan atrapados en la fundición. Un buen diseño del

sistema y de los procedimientos de vaciado que eviten las salpicaduras puede prevenir

este defecto.

6.2.4.- Cavidad por contracción. Este defecto es una depresión de la superficie o un

hueco interno en la fundición debido a la contracción por solidificación que restringe la

cantidad de metal fundido disponible en la última región que solidifica. Ocurre

frecuentemente cerca de la parte superior de la fundición, en cuyo caso se llama rechupe

(figura 2.7). El problema se puede resolver frecuentemente por un diseño apropiado de

la mazarota.

6.2.5.- Microporosidad. Se refiere a una red de pequeños huecos distribuida a través

de la fundición debida a la contracción por solidificación del último metal fundido en la

estructura dendrítica El defecto se asocia generalmente con las aleaciones, debido a la

forma prolongada, en que ocurre la solidificación en estos metales.

6.2.6.- Desgarramiento caliente. Este defecto, también llamado agrietamiento

caliente, ocurre cuando un molde, que no cede durante las etapas finales de la

solidificación o en las etapas primeras de enfriamiento, restringe la contracción de la

fundición después de la solidificación. Este defecto se

17
6.3.- Defectos en la solidificación final de un metal

• Contracción (diferencias)

En la solidificación el material llega a contraerse hasta un 7% del volumen del líquido.

Si la contracción empieza en la superficie, se pueden formar cavidades en el interior del

sólido. Si sus superficies se contraen de distinta forma, se pueden formar pequeños

canales.

Solución: rellenar el sólido durante la solidificación Contracciones interdendríticas: Se

forman pequeños poros entre los brazos de las dendritas. Característico en dendritas

largas y con brazos grandes (el líquido no puede entrar en los interespaciados) Solución:

ritmos de enfriamiento muy altos para disminuir el tamaño de las dendritas

18
VII.- DIAGRAMA DE FASE DEL BRONCE.

7.1.- DIAGRAMA

• Exhiben alotropía:

– >13.2 grados C – tetragonal

19
– >161 grados C – ortorrómbica (frágil)

• Microestructura:

– Hasta aprox. 15.8% – cobre alpha

– Mayor de esto no se conocen aleaciones comunes; aunque solidifique en alpha + delta.

• No aceptan tratamiento térmico cuando Sn < 7%; en general, después del tratamiento,

no se pueden deformar ni en frío ni en caliente.

• Entre las aplicaciones están: chumaceras, engranajes, válvulas y anillos de pistones.

• Se les puede añadir plomo para maquinabilidad, aunque disminuye ductilidad.

7.2.- Micrografía Cu-Sn

20
VIII.-DEFECTOS DEL BRONCE. EN LA SOLIDIFICACION.

8.1.- DEFECTO EN (4 % SN)

Según esta composición le corresponde un sistema constituido por solución sólida alfa.

Se destaca en primer lugar la presencia de abundante porosidad. La porosidad es una

característica común y distintiva de las aleaciones obtenidas por moldeo o fusión. Se

observa también la existencia de zonas o recintos con diferente tonalidad de fondo que

se corresponde con la existencia de granos o edificios cristalinos distintos.

El color es el mismo, si bien tienen diferente tonalidad debido a que los granos tienen la

misma estructura cristalina, pero diferente orientación. La frontera que separa los granos

(límite de grano) es muy sinuosa, lo que se relaciona con una ausencia de equilibrio

durante la solidificación. Además de la primera evidencia existe otra que es debida y

21
confirma la ausencia de equilibrio. Se observa, asimismo, la presencia de

microsegregación, es decir, la falta de homogeneidad en la composición de la aleación.

Probeta x100

Probeta x200

8.2.- DEFECTO - 2 (SN EQUIVALENTE > 10 % EN PESO)

La primera muestra a observar es la probeta D - 2. Se trata de un bronce cuyo

estaño equivalente es superior al 10% en peso. La muestra está extraída de una barra

obtenida por moldeo. La superficie de observación microscópica es precisamente la

sección transversal de dicha barra. A simple vista, pueden advertirse sopladuras, más

22
frecuentes en la zona central de la barra; lo cual es lógico, por tratarse de la región

que solidifica en último lugar. A 100 × se observan, con gran claridad, espacios

interdendríticos, en algunos de los cuales aparecen discontinuidades o sopladuras

producidas por el desprendimiento de gases en el momento de la solidificación; y,

lógicamente, aparecerán preferentemente en aquellas zonas que solidifican en último

lugar; tanto a escala macroscópica, es decir, a escala de la probeta, como a escala

microscópica. A escala microscópica se observa también, en algunos de los espacios

interdendríticos, la presencia de discontinuidades no producidas por sopladuras, por

desprendimientos gaseosos, sino sencillamente por contracción. Por contracción, en

el caso líquido–sólido, por contracción durante la solidificación; que, a escala

macroscópica, recibe el nombre de rechupe; y a escala microscópica recibe el nombre

de microrrechupe.

Probeta D-2. 100 ×

A 500 × se observa que el constituyente azulado no es único, sino un agregado

complejo formado por constituyente α y constituyente δ. El origen de este agregado

complejo es la reacción eutectoide que tiene lugar en el enfriamiento, tratándose ya de

23
la aleación en estado sólido; reacción eutectoide que aparece precisamente en los

contornos de grano o en los espacios interdendríticos, por haberse localizado allí

durante la solidificación el constituyente β; constituyente que, durante el

enfriamiento, se transforma por reacción eutectoide, primeramente en (α + γ); y

después, el constituyente γ se transforma en (α + δ). Como puede verse, la proporción

de α es notablemente menor a la proporción de δ, y ello concuerda plenamente con las

precisiones que cabría hacer sobre el diagrama de equilibrio Cu–Sn. Recomendamos

la observación a 1000 × para ver con más detalle el constituyente (α + δ). En

determinadas zonas, además del constituyente α y el constituyente δ, se advierte un

constituyente azulado, tal vez fosfuro de cobre (Cu3P), constituyente que más

adelante tendremos ocasión de observar en otras probetas de esta misma colección

que presentamos para la práctica de observación micrográfica de bronces. A 500 ×, se

ve la naturaleza profunda de las sopladuras. Para ello, enfóquese y desenfóquese

ligeramente a fin de advertir que se trata de una discontinuidad en profundidad.

Probeta D-2. 500 ×

24
8.3.- DEFECTO - 6 (10% SN MOLDEADA EN COQUILLA)

La siguiente probeta es la D–6. Es un bronce con 10% de Sn. Presenta, en la

sección transversal, una estructura de granos columnares, concéntricos a los granos

equiáxicos que se observan en el interior de la barra. A 100 × la estructura es

relativamente similar a la observada en la probeta anterior D-2. Se advierte menor

cantidad de agregado eutectoide, lo cual indica que esta probeta tiene menos

contenido en estaño que la anterior; y entre las observaciones significativas cabe, tal

vez, señalar que en el centro de la probeta aparece más cantidad de δ que en la

periferia; es decir, que hay un progresivo enriquecimiento de Sn desde la periferia al

núcleo.

En el centro se observa un enérgico desprendimiento gaseoso y, preferentemente

en la zona central de la probeta, se localizan zonas muy enriquecidas en estaño aptas

para observar con detalle el constituyente eutectoide al que hemos aludido tanto en

esta probeta como en la anterior.

Probeta D-6. 100 ×

25
 Probeta D-6. 500 ×

8.4. - DEFECTO – 5 (5 % SN)

La probeta D–5 sirve para ilustrar el efecto de un menor contenido de estaño

sobre la morfología de la aleación. Se trata concretamente de un bronce con 5% de

Sn. A 100 ×, se observan granos contorneados por bandas en cuyo interior, y en los

espacios interdendríticos, aparecen puntos que hacen pensar en el constituyente δ, de

composición Cu35Sn8. A 500 ×, los pequeños puntos azules se resuelven, y se ve que

son el agregado eutectoide (α + δ). Mirando hacia el diagrama de equilibrio, parece

impropio admitir que una aleación con 5% de Sn presente morfología eutectoide en

los espacios interdendríticos. Sin embargo, por un razonamiento similar al expresado

en la probeta anterior, puede admitirse que, dada la tendencia a estados de no

equilibrio, a segregación dendrítica, que el Cu–Sn presenta, el resultado de ello es un

desplazamiento hacia la izquierda de la línea del sólido.

26
La tendencia a estado de no equilibrio se advierte claramente cuando, observando el

interior de los granos a pocos aumentos, por ejemplo a 100 ×, se ve una diferencia de

coloración producida con un mismo ataque químico, el del reactivo empleado para

detectar esta estructura micrográfica. A 500 ×, se observa también un

desprendimiento gaseoso en el centro de la probeta; se aprecian microrrechupes y

microgrietas y, en algunas zonas, unas colonias de inclusiones de óxidos,

posiblemente de óxido de estaño. A 1000 ×, se ve que estas inclusiones de óxidos han

sido atacadas por el reactivo que hemos utilizado para revelar la estructura: se trata

concretamente de solución alcohólica de cloruro férrico.

Probeta D-5. 100 ×

27
 Probeta D-5. 500 ×

8.5. - DEFECTO - 1 (10 % SN-0, 5 % P)

La probeta D–1 es un bronce fosforoso, cuya composición química es,

aproximadamente, 10% de Sn y 0,5% de P. El P se adiciona al bronce con una

finalidad desoxidante. El fósforo destruye el oxídulo de cobre y el dióxido de estaño

que pudieran formarse, da origen a una escoria fusible que se separa. Entre los

desoxidantes figuran el Si, el Al, el Mn; pero el más importante de todos es el P. Los

bronces fosforosos, que contienen menos de 9% de Sn y sólo trazas de P (hasta

0,2%), son adecuados para la laminación o el estirado y presentan la estructura simple

del contituyente α (de la solución sólida α).

En realidad, son bronces desoxidados por completo. Para ciertos fines, es posible

beneficiarse del aumento de dureza que confiere la presencia de P en la aleación. Así,

por ejemplo, se emplean aleaciones con 8 a 10% de Sn y 0,5% de P para válvulas.

Otras aleaciones presentan aún mayor dureza y son aquellas que, como muestra la

probeta D–1, tienen contenidos en Sn comprendidos entre el 10 y el 12% y

28
contenidos en P que oscilan entre 0,5 y 1,5%. Estos bronces se destinan a engranajes,

cojinetes y piezas que deban resistir o sufrir una considerable acción de desgaste. Con

relación al diagrama Cu–Sn, la influencia del P es la de reducir la solubilidad del Sn

en la solución sólida α, desplazando hacia la izquierda tanto la línea del sólidus como

las líneas de transformación del bronce en estado sólidoSin embargo, no se trata de

una eutéctica sino, como sabemos, de un eutectoide. Recuérdese la solidificación de

una aleación cuyo contenido en estaño esté comprendido en el palier eutectoide;

cómo termina la solidificación por reacción peritéctica del líquido y solución sólida α

dando el constituyente β, que se transforma en el enfriamiento. Por otro lado, en este

caso, el del bronce fosforoso, el eutectoide (α + δ) aparece asociado con fosfuro de

cobre Cu3P; partículas muy duras y que aumentan la resistencia al desgaste del

constituyente (α + δ).

Probeta D-1. 100 ×

Realmente el Cu3P forma una eutéctica ternaria con el α y con el δ. A 500 ×, se

aprecia en algunas zonas una diferencia de coloración azul, correspondiente al

constituyente δ; y otra correspondiente al constituyente Cu3P (señalado mediante

29
 flechas). Para distinguir ambos, para distinguir δ del Cu3P, existe un ataque

diferencial con ferricianuro potásico al 5%. Este reactivo ennegrece el fosfuro de

cobre y deja inalterada la fase δ. Otra alternativa sería utilizar en la última fase de

pulido, antes del ataque, una gran concentración de amoníaco cuando se está puliendo

con alúmina. El fosfuro aparece entonces en estado pulido netamente diferenciado del

constituyente δ, que presentará una estructura de coloración azul pálido. Otro sistema

para distinguir el fosfuro de la fase δ es la técnica de teñido por el calor, que colorea

al fosfuro de azul, mientras deja de coloración amarillenta al componente δ.

Probeta D-1. 1000 ×

8.6. - DEFECTO - 4 (11 % SN-4 % PB)

La probeta D–4 corresponde a un bronce de 11% de Sn que presenta la

particularidad de incluir en su composición química un 4% de Pb. La finalidad del Pb

en el bronce es la de facilitar las operaciones de mecanizado de éste. Secundariamente

también facilita la colada y combate la porosidad de las piezas de fundición. El Pb,

prácticamente insoluble en el bronce, y es ese uno de los inconvenientes; dado que en

30
los materiales fundidos que se utilizan para cojinetes, hay una cierta tendencia a

segregación vertical por gravedad y a que el plomo se deposite en la parte baja de los

moldes; esto condiciona, como es lógico, la tecnología de la fundición de bronces al

plomo y hace que, para determinadas aplicaciones, sean preferibles los métodos

polvometalotécnicos. Cuando la cantidad de plomo es pequeña en un bronce, esto

facilita, como hemos dicho, el torneado, el limado; con cantidades mayores, por

ejemplo 25%, entonces su empleo está en la línea de utilización como cojinetes. Por

ejemplo la aleación Cu–Pb–Sn (72% de Cu, 24% de Pb y 4% de Sn) puede soportar

cargas un 50% más elevadas que la aleación Cu–Pb 70/30. La probeta D–4 a la que

nos referimos presenta 4% de Pb. A simple vista se aprecia que se trata de la sección

transversal de una barra fundida. Si bien la composición media de estaño es 11%,

puede verse a 100 × que la composición de estaño en el interior de la probeta es

superior al contenido medio señalado. El agregado (α + δ), eutectoide, aparece como

en otros bronces considerados en esta misma secuencia de probetas, y no presenta

particularidad especial, salvo la presencia próxima de pequeños puntos, que son

precisamente glóbulos de Pb. Pudiera ocurrir, por las dificultades inherentes a una

cuidadosa preparación, un cuidadoso pulido de las muestras, que el Pb haya resultado

arrancado durante el pulido y, por consiguiente, no se observe el Pb sino el hueco en

que éste se alojaba.

Los bronces, después de la observación micrográfica que hemos hecho, nos han

mostrado, siempre, la presencia de una fase δ dura, frágil; que si bien justifica el

comportamiento al desgaste excelente que los bronces presentan en general, unido a

una buena resistencia a la corrosión, sin embargo nos señalan que el comportamiento

de los bronces a la deformación será bastante frágil; y que, por consiguiente,

únicamente cuando los contenidos en Sn son muy bajos, inferiores al 5%, los bronces

31
son forjables. En general, los bronces son aleaciones que se utilizan en estado de

moldeo, son aleaciones para moldeo; cuya estructura condiciona las porosidades de la

aleación, en ocasiones en tanta medida como la misma composición química; siendo

por tanto de interés, no solamente la composición química sino las condiciones en

que se ha realizado la solidificación y el enfriamiento.

Probeta D-4. 100 ×

Probeta D-4. 500 ×

32
 En clases teóricas hemos expuesto, por ejemplo, la diferencia de comportamiento de

un bronce obtenido por colada continua y de un bronce obtenido por moldeo en arena.

El primero, notablemente más elástico, tiene un comportamiento al desgaste inferior al

del Cu moldeado en arena; que, en cambio, presenta mucha mayor fragilidad por

desarrollarse plenamente, o acercarse bastante al desarrollo pleno de las reacciones que

en estado sólido pueden tener lugar durante el enfriamiento según se ve en el diagrama

Cu–Sn.

Para terminar, vamos a describir brevemente los constituyentes de equilibrio del

sistema Cu–Sn; constituyentes que se observan en el diagrama Cu–Sn y algunos de

los cuales hemos tenido ocasión de observar al microscopio. Concretamente, hemos

visto el constituyente α y el constituyente δ. El constituyente α dijimos es una

solución sólida binaria, cúbica centrada en las caras, cuyo límite de solubilidad, como

vemos, es 13,5% de Sn; el parámetro de la red de α saturada es 3,705 Å; es el más

blando de los constituyentes, el α; puede laminarse o deformarse en frío, su ritmo de

crecimiento de acritud es mayor que el del latón α; por consiguiente toda la

deformación en frío endurecerá más que el latón α; y son relativamente poco

frecuentes los bronces α, ya que como anteriormente hemos señalado, su interés

primordial es como aleación de moldeo.

Las fases intermedias que se observan en el diagrama de equilibrio, las fases β, δ

y ε, son compuestos de Hume–Rothery, y en ellos se verifica, aproximadamente, la

relación que conocemos entre el número de electrones compartidos y el número de

átomos. Concretamente, la fase β, que tiene estructura cúbica centrada en el cuerpo,

se cumple la relación 21/14. La fase γ tiene estructura cúbica centrada en el cuerpo,

ordenada; la fase δ de composición Cu31Sn8, cristaliza como el constituyente γ de los

latones, con una red cúbica compleja, de 52 átomos; y en este constituyente se

33
cumple la relación 21/13, entre el número de electrones compartidos y su número de

átomos. La fase φ, Cu20Sn6, tiene estructura similar a la fase δ, y la fase ε tiene de

composición química Cu3Sn. Cristaliza en el sistema ortorrómbico, con 64 átomos

por celda, y se la suele incluir en la relación 21/12 de Hume–Rothery, aunque

propiamente el valor de este cociente es 8/4. La fase η’ tiene una estructura cristalina

tipo arseniuro de níquel y ordenada. Los constituyentes β y γ no aparecen en la

aleación enfriada lentamente hasta temperatura ambiente, debido a que se desarrollan

antes, según hemos comentado ya, las transformaciones a 586 ºC de β para dar (α +

γ); y a 520 ºC de γ para dar (α + δ). La transformación, en cambio, de δ para dar (α +

ε), aproximadamente a 350 ºC, según el diagrama de equilibrio es

extraordinariamente lenta, y en la práctica industrial no se presenta nunca.

Finalmente, antes de comenzar la observación micrográfica de cobres, que

corresponde a la otra cara de esta misma cassette, hacemos unas consideraciones

sobre el pulido de las muestras de bronces. El pulido mecánico debe ser cuidadoso,

para reducir el número de rayas finas. Estas aparecen más claramente después del

ataque. La fase δ se distingue claramente de la matriz con sólo pulido mecánico. Los

bronces responden muy bien al pulido electrolítico. Para contenidos hasta 9% de Sn,

se tienen buenos resultados con un baño similar al Jacquet, modificado por Perryman,

que lógicamente consiste en 47% en volumen de ácido fosfórico, 20% en volumen de

ácido sulfúrico y 33% en volumen de agua destilada. La tensión ha de ser entre 2 y

2,2 V; y la densidad de corriente 10A/dm2. La duración del pulido depende del estado

inicial de la superficie y del grado de perturbación producido por el pulido mecánico.

Para el ataque, el reactivo generalmente empleado es la solución formada por 5 g. de

cloruro férrico, 95 ml de alcohol de uso industrial y 2ml de ácido clorhídrico

concentrado.

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IX.- CONCLUSION.

Se concluye que en la solidificación de bronce existen defectos a causa de gases, mal

porcentaje en las composiciones de Cu-Sn, también por el cambio brusco de

temperatura, ocasionando: Porosidades, microgrietas, inclusiones no metálicas

segregación de elementos de aleación.

X.- BIBLIOGRAFIA.

Calvo F.A 1972 Metalografia practica.

Chalmers B. 1964 principles of solidification John wiley & Sons.

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Continental S. A., 1962.

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1965.

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