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POR:
ABEL JOSUÉ CAMPOS MORENO
MAYO 2005
SAN SALVADOR, EL SALVADOR, C.A.
RECTOR
JOSÉ MARÍA TOJEIRA, S.J.
SECRETARIO GENERAL
RENÉ ALBERTO ZELAYA
LECTOR
NELSON MARCÍA
DEDICATORIA
Dedico este trabajo a mis compañeros Enrique Erazo y Angel Monroy por su gran
colaboración, ayuda y compañerismo; que aunque no pudieron estar presentes en este
trabajo sus aportes y dedicación están presentes en él. Y a pesar de las dificultades siempre
salimos adelante y nunca nos rendimos; Dios llene sus vidas de bendiciones.
RESUMEN EJECUTIVO
La arena es el material básico que emplea el fundidor, tanto para la fundición de hierro
como para el acero. Se estima que por cada tonelada de piezas coladas de fundición de
hierro, se emplea una tonelada de arena. Este proceso es el más rápido y menos costoso.
La mayoría de moldes para colada en arena son unitarios (destruibles). Por lo que no se
mantienen las mismas propiedades de la arena en distinta fundiciones y esta se vuelve una
práctica de prueba y error.
En nuestro país, la industria de la fundición todavía es un arte para el fundidor, así como la
preparación de las mezclas para moldes. La costumbre es que se emplean determinadas
tierras de moldeo para cada clase de trabajo y la habilidad del moldeador, que
frecuentemente es un hombre muy experimentado, consigue resultados tan buenos, como
los logrados en las mejores plantas de arenas; dada su experiencia, le basta con aplastar la
tierra en su puño para advertir sus cualidades. Sus mezclas son un secreto bien guardado, y
se emplean un sin fin de variedades de ellas.
i
Dentro de la industria de la fundición, existe equipo de laboratorio para pruebas de arenas,
el cual puede ser explotado al máximo para conocer las propiedades de la arena con la que
ahí se trabaja.
El presente trabajo tiene como finalidad, mostrar los equipos, su funcionamiento y las
condiciones necesarias para su operación durante las pruebas de arena, documentar los
procesos presentes en estas y saber interpretar los resultados obtenidos.
ii
ÍNDICE
CONTENIDO PÁGINA
RESUMEN EJECUTIVO………………………………………………………... i
SIGLAS…………………………………………………………………................. v
ABREVIATURAS………………………………………………………………… v
SIMBOLOGÍA……………………………………………………………………. v
PRÓLOGO………………………………………………………………............... vi
CAPÍTULO 1 PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICAS DE LAS ARENAS
1
DE MOLDEO……………………………………………………………………...
INTRODUCCIÓN…………………………………………………….............. 1
CARÁCTER REFRACTARIO………………………………………………. 1
COHESIÓN Y RESISTENCIA……………………………………………… 2
PERMEABILIDAD…………………………………………………………… 3
MOLDABILIDAD…………………………………………………………….. 4
CAPÍTULO 2 DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS…………………………… 5
APISONADOR (SAND RAMMER)…………………………………………. 5
PERMEÁMETRO…………………………………………………………….. 8
MÁQUINA UNIVERSAL DE ESFUERZOS………………………............... 9
TAMIZADOR…………………………………………………………………. 10
FRIABILIDAD / MOLDABILIDAD………………………………………… 11
PRUEBA AZUL DE METILENO……………………………………………. 12
MEDIDOR DE HUMEDAD (BOMBA SPEEDY)…………………............... 13
CAPÍTULO 3 LABORATORIO DE FUNDICIÓN……………………………. 15
EQUIPO 1 APISONADOR DE ARENA (SAND RAMMER)……................ 17
EQUIPO 2 PRUEBA FRIABILIDAD Y MOLDABILIDAD………………. 22
EQUIPO 3 MÁQUINA UNIVERSAL DE ESFUERZOS…………............... 28
EQUIPO 4 PERMEÁMETRO……………………………………….............. 30
EQUIPO 5 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO TAMIZADOR……………. 33
EQUIPO 6 DETERMINAR CONTENIDO DE ARCILLA………............... 36
EQUIPO 7 DETERMINAR PRUEBA DE HUMEDAD……………………. 38
EQUIPO 8 CONTENIDO DE ARCILLA AZUL DE METILENO............... 41
DETERMINAR CONTENIDO DE ARCILLA TOTAL………............... 45
iii
DETERMINAR CONTENIDO DE ARCILLA DISPERSADA………… 50
DETERMINAR ARCILLA SUPRIMIDA……………………….............. 52
MÉTODO DEL MATERIAL EQUIVALENTE…………………………. 52
EQUIPO 9 BALANZA DIGITAL……………………………………………. 54
EQUIPO 10 MEZCLADORA………………………………………………… 56
CAPÍTULO 4 CONTROL DE ARENA PARA PIEZAS DE FUNDICIÓN...... 57
CONCLUSIONES……………………………………………………………... 60
CONCLUSIONES………………………………………………………………… 62
RECOMENDACIONES………………………………………………………….. 63
GLOSARIO……………………………………………………………………….. 64
REFERENCIAS…………………………………………………………………... 65
BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………….. 66
ANEXOS
HOJAS DE CÁLCULO……………………………………………………….. A-1
iv
SIGLAS
ABREVIATURAS
SIMBOLOGÍA
v
PRÓLOGO
El Capítulo III recopila las guías de laboratorio que serán utilizadas por el encargado del
laboratorio. En estas se despliega información específica de cada práctica de tal forma que
el encargado tenga claro el procedimiento que se debe llevar a cabo sin necesidad de
referirse a ningún otro documento.
vi
1. PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICAS DE LAS ARENAS DE MOLDEO.
INTRODUCCIÓN
Las propiedades físicas más importantes pueden resumirse bajo los conceptos de
moldabilidad, cohesión o resistencia, permeabilidad y carácter refractario. Estas
propiedades están más o menos relacionadas unas con otras y con las menos conocidas
propiedades de las arenas a temperaturas elevadas. La capacidad de afluencia y la
deformabilidad de las arenas están muy relacionadas con su facilidad de trabajo y se les
presta cada vez más atención en la investigación. A parte de las consideraciones
económicas de precio y facilidad de suministro es necesario tener en cuenta estas
propiedades para decidir la posibilidad de hémelo de una arena para moldeo.
CARÁCTER REFRACTARIO
La refractariedad de una arena se determina por la temperatura a que puede someterse sin
presentar signos de fusión. La refractariedad viene asegurada por la sílice cuyas
características por otra parte resultan siempre modificadas por la presencia de otros
elementos. La vitrificación de una arena disminuye en proporción inversa a su contenido
en otros materiales.
También la forma y el tamaño de los granos tiene una notable influencia sobre la
refractariedad: Los granos angulosos sellan más fácilmente que los esféricos, y los finos
más que los gruesos.
1
Si la arena llega a fundirse o deformarse durante el proceso de colada, podría quedar
incluida en la pieza fundida. Estos defectos ocasionarían productos de baja calidad y la
inutilización de la arena.
COHESIÓN O RESISTENCIA
La cohesión se puede establecer por medio de las pruebas que determinan las cargas de
ruptura por compresión y por tracción. La más importante es la primera, porque indica si la
arena, al moldearse, será capaz de soportar las fuerzas a que será sometido el molde durante
las diversas operaciones. La resistencia a la cortadura corresponde al índice de plasticidad.
En igualdad de forma, la cohesión queda influida por el tamaño de los granos. En general,
las cohesiones más elevadas se obtienen con arenas de granos muy gruesos o muy finos.
En el primer caso, la superficie total de los granos es menor que la de los granos finos y,
por lo tanto, el revestimiento de arcilla de los granos resultará de más espesor, confiriéndole
por ello mayor cohesión; en el caso de la arena fina se tendrá una capa ligera de arcilla en
torno a los granos, pero, en compensación, serán mucho más numerosas las superficies de
contacto.
Por las mismas razones del juego de las superficies de contacto, también la distribución
granulométrica de la arena influye en su resistencia: Una arena muy uniforme presenta una
cohesión menor que otra distribuida en un mayor número de cedazos.
2
PERMEABILIDAD
La permeabilidad es la propiedad que permite a la arena ser atravesada por los gases y que
permite la evacuación de estos del molde en el momento de la colada.
La permeabilidad tiene una enorme importancia: si es escasa, la evacuación del gas resulta
muy difícil o casi imposible, provocando la ebullición del metal líquido y la consiguiente
formación de sopladuras de la pieza.
La permeabilidad queda establecida en función del volumen de los huecos existentes en una
aglomeración de arena. En consecuencia, depende de la forma, del tamaño y de la
distribución de los granos, y es siempre mayor en una arena de granos gruesos que en una
de granos finos. Una arena de granos muy uniformes (distribuida entre un numero limitado
de cedazos adyacentes) es más permeable que otra que en igualdad de índice de grosor
tenga los granos de tamaños menos uniformes.
La forma de los granos influye, por regla general, de manera opuesta a lo que podría
creerse: Una arena de granos redondos tiene, teóricamente, un número de huecos mayor
que otra de granos angulosos; pero, en realidad, la segunda es más permeable que la
primera, porque los granos angulosos se comprimen unos contra otros menos
apretadamente que los granos redondos.
La permeabilidad de una arena determinada aumenta con la humedad hasta cierto límite
(4% a 6%), después del cual disminuye.
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El grado de compresión, porque, cuanto más comprimida esta una arena, tanto más
disminuye su permeabilidad, al tiempo que aumenta su cohesión sobre todos los granos.
MOLDABILIDAD
La moldabilidad de una arena de fundición, gracias a esta se llenan todos los huecos del
modelo y se desliza hacia la superficie del mismo y no necesariamente en la dirección del
atacado. Es evidente que cuanto mayor sea la capacidad de deslizamiento de la arena, tanto
más fácilmente podrá ser comprimida en sus justos límites, mientras que, si es poco
deslizante, la dureza del molde en determinados puntos del mismo puede resultar
insuficiente para resistir la acción mecánica del metal líquido, con posibilidad de defectos.
Esta característica tiene especial importancia para escoger una arena para el moldeo a
máquina, y será tanto mayor cuanto menores sean el tamaño de los granos y la cohesión o
resistencia en verde. Por otra parte, recordemos que, respecto a la cohesión, el
deslizamiento es una propiedad secundaria y que, dado que no pueden obtenerse el máximo
de cohesión con el máximo de deslizamiento, si es necesario se sacrifica esta última.
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2. DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS.
APISONADOR DE ARENA
APISONADOR DE ARENA
SAND RAMMER
Sand Rammer
Construido bajo las especificaciones de la
AFS (Sociedad Americana de
Fundidores), esta unidad es usada para
preparar especimenes para varias pruebas
estandarizadas que incluyen compresión
en arena verde, resistencia a la fractura y
permeabilidad. Cuando se equipa con los
accesorios opcionales, este puede ser
utilizado para pruebas de compactibilidad
y fluidez. El sand Rammer o apisonador
provee de energía de compactación que
reduce la variabilidad asociada con la
compactación manual.
ACCESORIOS
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Cup Pedestal
La tapa de pedestal es usada junto con el
tubo de espécimen. El tubo de espécimen
es centrado en la depresión de la tapa, lo
que forma una superficie superior de la
tapa de pedestal. La superficie del fondo
de la tapa posee una protuberancia que
adapta el tubo de espécimen al Sand
Rammer o en el accesorio del espaciador
del tubo de llenado.
Stripping Post
El poste de extracción es usado junto con
el Tubo de especimenes. Facilita la
extracción directa del espécimen del tubo
sin realizar cualquier alteración en este.
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Sand Rammer Base
Esta base permite aislar el Sand Rammer
de su lugar de instalación
independientemente de donde este sea
montado. Esta reduce las variaciones
entre laboratorios y asegura resultados
consistentes. El Sand Rammer se
atornilla directamente a la base.
Compactability Accessory
Este accesorio, ahora estándar para el
Sand Rammer, es usado para
compactabilidad en moldes de arena
verde.
Density Indicador
El indicador de densidad, que se monta
sobre el Sand Rammer es útil para
determinar el peso del espécimen y la
densidad del corazón compactado en la
arena de moldeo en lb/pie cúbico. Este
elimina la prueba y error de determinar el
peso de un espécimen con el peso
apropiado para uno estándar de 2in
después de haber compactado un peso
específico de arena.
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PERMEÁMETRO
PERMEÁMETRO
Electric Permeameter
El permeámetro eléctrico es una unidad
compacta recomendada para laboratorios de
control de producción. Este emplea el
método del orificio y la caída de presión se
muestra en el indicador de presión de 5in
(127mm) de diámetro, graduado
directamente en unidades de permeabilidad
AFS. El indicador de presión está provisto
de 3 escalas codificadas de 3 colores, una
para valores de permeabilidad mayores de
50(orificio grande), uno para valores
permeabilidad menores de 50(orificio
pequeño) y un tercero para la presión.
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MÁQUINA UNIVERSAL DE ESFUERZOS.
9
TAMIZADOR
TAMIZADOR
Ro-Tap Sieve Shaker
10
FRIABILIDAD / MOLDABILIDAD
FRIABILIDAD / MOLDABILIDAD
Friability and Moldability Tester
El medidor de friabilidad y moldabilidad
mide la habilidad de la arena compactada de
moldeo para resistir la abrasión o desgaste
en los primeros pequeños milímetros en la
superficie de un molde. Dos especimenes
según norma AFS (2in diámetro x 2in alto)
son colocados lado a lado en una malla
cilíndrica de 7in de diámetro y son rotadas
uno con otro.
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AZUL DE METILENO - PRUEBA PARA DETERMINAR CANTIDAD DE
ARCILLA
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MEDIDOR DE HUMEDAD
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EQUIPO LABORATORIO DE ARENA
Apisonador Permeámetro
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3. LABORATORIO DE FUNDICIÓN.
PROPIEDADES DE LAS ARENAS DE MOLDEO.
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OBJETIVOS
• Conocer los métodos de ensayo para evaluar algunas de las propiedades y de las
características de las arenas de moldeo; de igual manera aprender, cómo se deben
ejecutar los correspondientes ensayos
Nota:
Todas las pruebas que se describen a continuación, nos podrán ayudar a determinar
cuales son las mejores características de las arenas en base a la experimentación.
A continuación se describen los pasos que se deben seguir a la hora de realizar las pruebas,
para la utilización correcta de los equipos, así como los datos obtenidos.
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EQUIPO 1.
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2. Colocar el tubo de espécimen sobre la copa de pedestal cerrando el tubo por la parte
inferior.
3. Para la prueba, pesar entre 145 a 165 gramos de arena con ayuda de la balanza
digital y trasferirlos al interior del tubo de espécimen. (anote el valor seleccionado)
Peso de muestra Llenado del tubo de espécimen con ayuda del embudo.
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4. Coloque el conjunto en el equipo para fabricar las probetas y deje descender
lentamente el apisonador. No gire el tubo espécimen ni la copa de pedestal antes de
dar los golpes.
5. Dar tres golpes seguidos con el apisonador a una velocidad moderada, en intervalos
de aproximadamente uno cada segundo. Al final de esto, el tope del vástago del
apisonador debe quedar dentro de las marcas de tolerancia del aparato, ubicadas en
su extremo superior.
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Tolerancia Incorrecta Tolerancia Correcta
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8. Para extraer la probeta del tubo de espécimen sin ninguna alteración se utiliza el
poste de extracción, con lo cual estamos listo para realizar las pruebas
correspondientes sobre el espécimen.
9. Una vez extraído el espécimen, el tubo se pasa por el trapo acondicionador, para ser
limpiado y lubricado.
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EQUIPO 2
El problema puede existir con las mezclas consideradas arenas de alto esfuerzo, y con una
compactibilidad que muchos trabajadores de fundición considerarían normal. Las grietas
visibles no son un dispositivo de aviso de friabilidad, pero puede desmoronarse un poco la
superficie bajo presiones leves, o simplemente por la fuerza de la gravedad, lo que puede
suceder por las vibraciones normales que se dan en el área de moldeo.
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2. Colocar la bandeja recolectora, bajo la pantalla del aparato.
5. Colocar ambas probetas, una a la vez, sobre sus lados en la pantalla rotatoria.
Asegúrese que cada una de las probetas toque la parte posterior de la pantalla y que
la probeta se mantiene pegada a la otra durante el giro.
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6. Presionar el botón de arranque, este se encuentra en el centro de la cara del reloj,
este permite que la pantalla gire, provocando que la superficie de las dos probetas
se desgaste. Utilizar la bandeja para recolectar la arena que esta pasando a través de
la pantalla.
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8. Un valor de friabilidad superior a 11% indica una tendencia a producir defectos por
suciedad y pérdidas en calidad de superficie en la fundición. Por lo que hay que
cambiar esta arena y buscar una mejor combinación de componentes.
La característica de una arena que determine la facilidad con que la arena se acomodara en
un molde se llama moldeabilidad. Arenas con alto índice de moldabilidad son fáciles de
acomodar, produciendo un molde con el mínimo de espacios vacíos en la superficie.
Inversamente, si la arena posee un bajo índice de moldabilidad se dificultara acomodarla
dentro del molde y la superficie del molde puede tener grandes espacios vacíos.
Los que han zarandeado arena en patrones saben que es resistente, la mezcla de arenas
cohesivas dificulta el zarandeo mientras que facilita el trabajo, pero los golpes la zarandean
con facilidad. La pantalla giratoria forma una prueba muy sensible y simple para medir el
importante índice de moldabilidad de la arena.
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Colocar bandeja bajo aparato
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Botón de arranque (color rojo)
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EQUIPO 3.
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3. Una vez colocada la probeta entre los platos, se acciona el motor, para empezar
aplicar la fuerza genera por el péndulo a medida que este se desplaza. Parándose el
motor en el momento en que ocurre la fractura de la probeta.
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EQUIPO 4.
PERMEÁMETRO.
Ajuste de orificio
2. La palanca de vacío debe estar accionada hacia la parte trasera del equipo, se
acciona el equipo por medio del regulador de voltaje hasta alcanzar la lectura de
permeabilidad cero en la escala del aparato, una vez logrado esto se deja funcionar
el equipo por cinco minutos hasta estabilizar la lectura.
Lectura de CERO
Permeámetro. Palanca de vacío Regulador de Voltaje.
Permeabilidad.
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3. Preparar un tubo de espécimen con la arena que se desea analizar, coloque el
cilindro con la probeta de arena de moldeo, en el cabezal del aparato.
4. Accione la palanca para crear el vacío, desplazándola hacia el frente del aparato.
Palanca
Vista de la carátula
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En esta carátula existen dos escalas para medir la permeabilidad, se identifican según el
diámetro del agujero por el cual pasa el aire, si el valor de permeabilidad es conocido y es
superior a 50 se utiliza la escala con el agujero de diámetro 1.5 identificada en la carátula
con el color rojo. Si el valor de permeabilidad es menor que 50 se utiliza la escala con el
agujero de diámetro 0.5 identificada en la carátula con el color azul.
Calibradores maestros
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EQUIPO 5
Cronómetro.
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Pesar arena de cada tamiz Coloque cada arena en una hoja de papel
4.4 El peso de arena silícea retenido en cada tamiz, multiplicarlo por cada factor
dado en la Tabla dada en la siguiente página. (Xi mi)
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5. Área superficial de la arena Silícea.
El área superficial de la arena libre de arcilla se puede determinar como un subproducto del
análisis granulométrico. El uso de los factores de área superficial permite una aproximación
cuantitativa a la determinación del área total superficial de los granos de arena en cm2/g; la
cual se calcula así:
Área Superficial Calculada = [∑(Xini)/Xi]
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EQUIPO 6
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5. Al remanente en el vaso, agregar nuevamente agua destilada, agitar y dejar
decantar durante 10 minutos, sifoneando posteriormente.
7. Continuar el proceso descrito hasta que el agua extraída del vaso por sifoneo sea
completamente clara.
8. Remover del recipiente los granos de arena, secarlos a 110ºC por un mínimo de
tres (3) horas.
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EQUIPO 7
1. Llenar una copa de medida con carburo de calcio, hacerlo dos veces.
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4. Deposite la arena en el cuerpo de la bomba hasta el fondo.
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7. Una vez más agite la bomba Speedy y con el dial colocado horizontalmente a la
altura de los ojos tome la lectura del medidor.
Tome la lectura
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EQUIPO 8
Los primeros procesos de azul de metileno los cuales incluían el uso de ácido fueron
limitados a sistemas que empleasen una sola bentonita. La máquina de prueba de azul de
metileno utiliza Tetra Sodio Pirofosfato como una solución preliminar, y con este
procedimiento la mayoría de bentonita del occidente y meridional requerirán cantidades
equivalentes de azul de metileno. Esto hace posible el control de sistemas de arena de
fundición que contienen la mezcla de ambos tipos de bentonita.
Usando el proceso de ácido para bentonitas meridionales solo han requerido únicamente la
mitad de la cantidad de azul de metileno requerido por la bentonita occidental. Una mezcla
de dos arcillas representaba un problema real ya que no había forma de determinar la
cantidad de arcilla viva en el sistema.
Desde que la razón de quema no es la misma para estos dos tipos de arcilla, no se puede
asumir una proporción constante entre ambas arcillas. Con respuesta desigual la arcilla total
solo podía calcularse asumiendo una proporción constante la cual no era justificada por lo
anterior.
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Ensamble
2. Si se emplea agua caliente, deje que la solución llegue hasta temperatura ambiente,
y posteriormente vierta la solución en la botella la cual conforma la parte baja de la
pipeta repetidora.
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Ensamble de pipeta
repetidora.
ACCESORIO DE ULTRASONIDO
Este accesorio es utilizado para determinar el contenido total de arcilla viva.
Preparación de equipo.
1. agregue 10 gotas de agente humectante (Wetting agent) al tanque del accesorio
2. Llene el tanque con agua limpia hasta la marca de nivel aproximadamente 43mm
desde el fondo del tanque.
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3. Coloque la cubierta plástica con el orificio interno.
Cubierta plástica
4. Antes de cada prueba enciéndalo con 15 minutos de anticipación, para que el equipo
opere a potencia completa.
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DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO TOTAL DE ARCILLA
1. Tome una muestra representativa de 10 o 15 gramos de arena del sistema para ser
probada. Remueva cualquier escoria o materia contamínate que pudiese estar
presente en dicha muestra. Seque la muestra hasta peso constante utilizando un
horno o el foco de secado.
2. Pese 5 gramos para la prueba de arcilla total de azul de metileno. Transfiera esta
muestra a uno de los beakers de 250ml de acero inoxidable. Deslice el “O-ring”
sobre el beaker tal que se encuentre localizado ¼” o 6mm de la sección acampanada
del beaker.
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3. Incline la pipeta repetidora a la derecha hasta llenar el receptáculo superior hasta
que el líquido (tetra sodio de pirofosfato) se derrame en el tubo de medida,
llenándolo con 50 ml hasta el borde de dreno. luego incline la pipeta repetidora
hacia la izquierda y vacíe el contenido del tubo en el beaker de 250ml que contiene
la muestra de arena.
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5. Encienda la unidad de ultrasonido para que opere durante 5 minutos. Vea la acción
dentro del beaker. Los granos de arena deben vibrar y chocar uno contra otro y
contra el fondo y los lados del beaker. Esta agitación hará un efecto abrasivo sobre
los granos y demás aditivos de la superficie de los granos.
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7. Introduzca el beaker debajo del agitador, y ajústelo en la base del soporte de taza.
Encienda el motor y déjelo agitar la arena y el azul de metileno por 2 minutos para
asegurar contacto completo entre el azul de metileno y la arcilla viva.
9. Tome una hoja de papel filtro. Usando la varilla de vidrio mezcle una o dos veces.
posteriormente tome una sola gota de la solución del beaker y colóquela en el papel
filtro. Vea la formación de un aro azul verde en las afueras del contorno de la gota.
Si la cantidad de azul de metileno no es excesiva no habrá formación de aro a los
alrededores de la mancha oscura. Por conveniencia se recomienda que el papel filtro
descanse sobre el segundo beaker limpio mientras se agregan las gotas de la
solución de prueba. Esto permitirá que el líquido seque más rápidamente y que el
papel no se manche con azul de metileno.
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Se toma una gota con la varilla de vidrio y
se coloca sobre el papel filtro, ver formación
de aro.
10. Agregue azul de metileno en pasos de 1 ml. Mezcle la solución por 2 minutos
después de la adición de cada mililitro y verifique utilizando la varilla de vidrio y el
papel filtro. Alrededor de 4 o 5ml en adiciones deberán ser requeridos para alcanzar
el punto final, el cual se evidenciará por la formación del aro verde como se explico
arriba. Para mantener el seguimiento se recomienda que las gotas se agreguen
alrededor de la circunferencia del papel filtro y cada gota debe ser identificada por
el número de ml que requirieron.
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11. Para reverificar el punto de finalización es recomendable colocar el beaker bajo el
agitador y mezclar por 2 minutos de agitación para asegurar el contacto completo
del azul de metileno con toda la arcilla. Si no se vuelve a formar el aro después de la
agitación adicional, agregue otro ml de azul de metileno y repita la prueba. Repita
hasta que el aro persista.
12. Divida el número de ml requeridos para alcanzar el primer aro significativo por el
número de ml requeridos por cada porcentaje de arcilla, el cual es denominado
como el factor de calibración, tal como se determina por el método de material
equivalente.
1. Para determinar la arcilla dispersada, pese 5 gramos de una muestra seca de arena
de sistema, agregue 50ml de solución de pirofosfato de sodio de la pipeta repetidora
y coloque el beaker de acero inoxidable bajo el motor agitador. Mezcle por 2
minutos. Rellene la bureta hasta la marca de cero (hasta que una gota o dos se
derramen en la parte superior)
2. Remueva el beaker del agitador, colóquelo bajo la bureta y agregue 80% de azul de
metileno estimado para esta muestra de arena. Mezcle con el agitador por 2 minutos
para que el azul de metileno entre en contacto con la arcilla. Usando la varilla de
vidrio, haga una gota de prueba en una pieza limpia de papel filtro. Si el aro azul
50
verde no aparece, agregue otro mililitro de azul de metileno y mezcle por otros 2
minutos. Repita hasta que el aro aparezca.
3. Desde que la aparición de aro puede deberse al contacto pobre entre el azul de
metileno y la arcilla, coloque nuevamente el beaker bajo el agitador y mezcle por 2
minutos más. Una vez más, haga la prueba de la gota en el papel filtro y revise de
que el aro se haga presente nuevamente. Si desaparece luego de los 2 minutos
adicionales de mezcla, agregue otro mililitro de azul metileno, mezcle y revise la
formación del aro. El punto final son los mililitros requeridos para que el aro
persista incluso luego de los 2 minutos extra de mezcla.
5. Divida el número de mililitros requeridos para alcanzar el primer aro persistente por
el número de mililitros requeridos por cada porcentaje de arcilla (factor de
calibración), como se determinó con el método de material equivalente.
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DETERMINACIÓN DE LA ARCILLA SUPRIMIDA
La arcilla suprimida es definida como la diferencia entre la arcilla total y la arcilla dispersa.
La arcilla suprimida es la cantidad de arcilla viva atrapada en terrones o que de otra forma
es inaccesible al azul de metileno. Es una medida del grado de la trituración y provee la
manera en la cual los aditivos interactúan. También puede actuar como sistema de alarma,
alertando de la acumulación de contaminantes en los sistemas de arena.
Cuando la arena suprimida es mayor que 0.7% por una mezcla de bentonita, la arena de
sistema y la formulación debe ser cuidadosamente estudiada.
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5 gramos de carburo de silicio
(color negro)
3. Llene la bureta hasta que una o dos gotas salgan de la parte superior en el borde de
sobre flujo y agregue 80 a 85% de la estimación requerido de azul de metileno.
Mezcle con el motor agitador por 2 minutos.
4. Usando la varilla de vidrio haga la prueba de gota en una pieza nueva de papel
filtro y agregue otro mililitro de azul de metileno, repita si el punto final no es
alcanzado. Puede haber alguna diferencia en la aparición del punto central usando
únicamente material equivalente, pero el aro debe haber reaccionado con azul de
metileno.
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EQUIPO 9.
BALANZA DIGITAL.
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Balanza Bien Nivelada
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EQUIPO 10.
MEZCLADORA.
Este equipo sirve para homogenizar las mezclas de los aglutinantes con las arenas y los
demás aditivos que se utilizan en la formulación de las arenas de moldeo.
Mezcladora
Se introducen las cantidades de los componentes que se desean mezclar, se tapa y se hecha
andar por 15 minutos. El agua se agrega poco a poco durante el proceso de mezclado.
Una vez transcurridos los 15 minutos se para y se extrae la mezcla, para empezar el proceso
de fabricación de los moldes.
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4. CONTROL DE ARENA PARA PIEZAS DE FUNDICIÓN
Partiendo del sistema de arena utilizado para piezas fundidas, se determinaron todos los
parámetros de control presentes en dicho sistema como son: índice de finura, resistencia a
la compresión y corte en verde, porcentaje de humedad, índice de moldabilidad y
friabilidad, y contenido de arcilla.
Los parámetros antes mencionados determinaron las condiciones para el moldeo. Partiendo
de estos datos se generaron dos nuevas formulaciones, es decir cambios en las razones de
los elementos presentes en el sistema de arena (bentonita, carbón marino, agua, arena
nueva y arena reutilizable).
Con las dos nuevas formulaciones (A-DM y B-DM), se procedió a realizar las respectivas
mezclas para los dos nuevos sistemas de arena de fundición. Seguidamente se realizaron las
pruebas de laboratorio que igualmente determinaron sus respectivos parámetros de control,
tal como se mencionó anteriormente.
Se preparó suficiente arena para realizar dos moldes por cada nueva formulación. El
procedimiento seguido para construir los moldes corresponde al empleado actualmente. El
procedimiento de construcción se detalla a continuación:
57
Agregar los aglutinantes en razones. Mezcla de todos los elementos.
Foto formulación A-DM (arena de contacto) Foto formulación B-DM (arena de contacto)
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Preparación para llenado Crisol de llenado
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CONCLUSIONES
Partiendo del monitoreo de los parámetros presentes en los sistemas de arena generados, las
proporciones de los elementos que las constituyen pueden optimizarse. Es decir, tratar de
emplear la mayor cantidad de arena reutilizable, menor cantidad de aglutinantes y demás
aditivos.
Los parámetros determinados para cada formulación cumplen con las exigencias del
proceso de fundido y colada. Las características finales de las nuevas piezas son similares a
las de la formulación actual. Por tanto, el objetivo alcanzado mediante estos análisis llevó a
optimizar la formulación del sistema de arena y al mismo tiempo observar mejoras en las
piezas finales, presentando ahorro y optimización en los recursos al implementar las nuevas
formulaciones.
60
Datos comparativos de las formulaciones probadas
100%
90%
80%
70%
60% Fórmula actual
50% Fórmula A-DM
40% Fórmula B-DM
30%
20%
10%
0%
Arena reutilizable Arena nueva Bentonita Carbón marino
Consumo de Recurso
25
Carretada o bolsas s
20
15 Fórmula actual
Fórmula A-DM
10 Fórmula B-DM
0
Arena reciclada Arena nueva Carbón marino Bentonita
Recurso
61
5. CONCLUSIONES
Es importante contar con los manuales de cada uno de los equipos, ya que de esta manera
se facilita la familiarización, la reparación, la adecuación del laboratorio en sus
instalaciones y las precauciones necesarias para un correcto y seguro funcionamiento de los
equipos.
62
6. RECOMENDACIONES
Que el laboratorio sea una escuela del tratamiento de las arenas de moldeo, donde los datos
recopilados sean de ayuda para la medición con precisión de las diferentes propiedades de
estas, así monitoreando sus propiedades.
Que este laboratorio posea un responsable de realizar todas las pruebas a las arenas de
moldeo, de los equipos a los cuales se ha realizado un manual, y que este formule,
proponga y dirija la elaboración de las arenas de contacto principalmente, y señale cuales
serán las arenas de relleno.
Que se realicen las pruebas que se pueden realizar en tiempo real en el lugar de la
fundición, así exactamente antes de realizar los moldes, como la prueba de permeabilidad y
la prueba de humedad con el Speedy Moisture.
Que se ensaye la arena reutilizable, para ser utilizada únicamente como arena de contacto a
la cual según las pruebas de arcilla entre otras, esta poseía una gran cantidad de este
aglutinante superior al 10% en la escala de arcilla efectiva del total de la muestra, suficiente
para que esta arena no se le agreguen más aglutinantes como la bentonita. Así, se ensayará
después de cada uso en una fundición si es apta para que se pueda utilizar en otra
fundición, o si será apta con la mezcla con arena nueva o bentonita, según los datos de las
propiedades de la arena reutilizable.
63
GLOSARIO
Arena de contacto: es la arena de buena calidad que se encuentra alrededor del modelo
para fundición y que tendrá contacto con el metal líquido que conformará la pieza final
deseada.
Friabilidad: parámetro que indica el grado de desgaste que puede sufrir la superficie de la
arena de un molde.
Moldabilidad: indica el grado o la capacidad en que la arena tiende a llenar todos los
espacios para formar el molde de la pieza.
Permeabilidad: indica la facilidad en la que los gases son evacuados del molde durante la
colada.
64
REFERENCIAS
65
BIBLIOGRAFÍA
Howard, E. D., [1962] Tratado práctico de fundición. Editorial Aguilar, S.A. Ediciones,
Madrid, España.
Kazanas, H.C., Baker y G.E., Gregor, T. [1986] Procesos Básicos de Manufactura. Editorial
McGraw Hill, México, D.F., México
Díaz Deleón, M. A., Payés Gutiérrez, J. E., Quijada Cuellar, C. A. y Rivas Bonilla, W. A.
[1998] Metodología investigativa para la optimización del proceso de fundición de
aluminio en molde de arena. Trabajo de graduación presentado para optar al grado de
ingeniero mecánico en la Universidad Centroamericana “José Simeón Cañas”, San
Salvador, El Salvador.
66
ANEXOS
HOJAS DE
CÁLCULO
APISONADADOR FORMULACIÓN
Peso espécimen (gm) Compactabilidad % Permeabilidad
Máquina Universal
Compresión en verde (psi) Cortante en verde (psi)
CONTENIDO DE ARCILLA
÷ 10 =
÷ =
÷ =
A-1
% arcilla total % arcilla dispersada % arcilla suprimida
⎯ = MALO > 0.7%
INDICE DE MOLDABILIDAD
INDICE DE FRIABILIDAD
Peso total probetas
Peso Bandeja (gramos) (gramos) Indice de friabilidad
OPTIMA < 11%
÷ =
PORCENTAJE DE HUMEDAD
% humedad
Perdida de peso (gramos)
X 2 =
INDICE DE FINURA
TOTAL PESO
PESO RETENIDO PORCENTAJE
RETENIDO FACTOR (Xi mi)
(GRAMOS) RETENIDO
MALLA (GRAMOS)
÷ X = X =
6 100 3
12 ÷ " X 100 = X 5 =
20 ÷ " X 100 = X 10 =
30 ÷ " X 100 = X 20 =
40 ÷ " X 100 = X 30 =
50 ÷ " X 100 = X 40 =
70 ÷ " X 100 = X 50 =
A-2
TOTAL = TOTAL = TOTAL =
INDICE DE
FINURA (AFS)
÷ =
PORCENTAJE RETENIDO = (PESO RETENIDO/TOTAL PESO RETENIDO)x100