Problemas Operacionales en Plantas de Tratamiento PDF

Pontificia Universidad Católica Argentina
Facultad de Ciencias Fisicomatemáticas e Ingeniería
Ingeniería Ambiental
Problemas Operacionales
en
Plantas de Tratamiento
Autor: Maria Florencia Carlini
Tutor: Dra. Ana Tancioni de Walz
septiembre de 2003
PROBLEMAS OPERACIONALES EN PLANTAS DE TRATAMIENTO
Ingeniería Ambiental – U.C.A.
Abstract
El presente trabajo tiene como objetivo realizar una descripción de los

problemas operacionales mas comunes que se pueden presentar en plantas de
tratamiento de barros activados, enumerando, para cada uno, cuales son sus síntomas
y sus causas.
Luego, se procederá a aplicar lo anteriormente expuesto a un caso real,

abarcando un plan de muestreo, la realización de los análisis pertinentes en el
laboratorio de la facultad, la determinación del problema y finalmente la propuesta de
las soluciones consideradas más convenientes para el mismo.
Maria Florencia Carlini Página 2

Índice Temático
ABSTRACT 2
ÍNDICE TEMÁTICO 3
ÍNDICE ALFABÉTICO 5
1. PROCESO DE BARROS ACTIVADOS 7
1.1. PARÁMETROS QUE DESCRIBEN EL LODO BIOLÓGICO Y SUS CARACTERÍSTICAS 7
1.2. TIPOS DE PLANTAS DE BARROS ACTIVADOS 8
2. PROBLEMAS OPERACIONALES EN PLANTAS DE TRATAMIENTO 12
2.1. PROBLEMAS EN EL SISTEMA DE AIREACIÓN 12
2.2. PROBLEMAS DE ESPUMAS 14
2.3. ARRASTRE DE SÓLIDOS 16
2.4. ABULTAMIENTO DEL BARRO 16
2.5. BARRO ASCENDENTE 17
2.6. EFLUENTE SECUNDARIO TURBIO 18
2.7. ASHING 19
2.8. PINPOINT FLOC 19
2.9. FLOC RETARDADO 20
3. CASO EN CUESTIÓN 21
4. MUESTREO 23
4.1. DESCRIPCIÓN 23
4.2. CONSERVACIÓN DE LAS MUESTRAS 23
4.3. FOTOS 24
5. ANÁLISIS 25
5.1. DESCRIPCIÓN 25
5.2. MÉTODOS APLICADOS 25

5.3. RESULTADOS 27
6. DETERMINACIÓN DEL PROBLEMA 29
7. CONCLUSIÓN 30
7.1. REDUCCIÓN DE ESPUMAS 30
7.2. MEJORA DE LA CALIDAD DEL BARRO 31
7.3. MEJORA DE LA CALIDAD DEL AFLUENTE 31
7.4. REDUCCIÓN DE LA TOXICIDAD DEL AFLUENTE 33
8. MÉTODOS DE TRATAMIENTO ALTERNATIVOS 34
8.1. MÉTODO FENTON 34
9. BIBLIOGRAFÍA 37

Índice Alfabético
decantabilidad ......................................................... 27
A
Decantación ............................................................ 10
Abultamiento del barro ........................................... 16
Determinación de DBO........................................... 26
aeróbicos ................................................................. 12
Determinación de DQO .......................................... 26

aireadores mecánicos .............................................. 14
Determinación de Fósforo....................................... 26
Análisis ................................................................... 26
Determinación de pH .............................................. 26
Antiespumantes....................................................... 31
difusor ..................................................................... 12
Arrastre de sólidos .................................................. 16
difusores.................................................................. 12
Ashing..................................................................... 19
DQO ................................................................... 7, 24
Atascamiento del impulsor...................................... 14
B E
espuma .................................................................... 14
barro activado recirculado......................................... 7
Espuma blanca ........................................................ 14

barro biológico.......................................................... 7
espumas................................................................... 14
barros activados ........................................................ 7
Espumas marrones .................................................. 15

Barros activados...................................................... 14
Extracción ............................................................... 10
bulking .................................................................... 16
C F
F/M........................................................................... 8
calidad del afluente ................................................. 32
filamentoso ............................................................. 15
calidad del barro...................................................... 32
filamentosos ...................................................... 16, 17

cámara de aireación................................................. 12
Floc retardado ......................................................... 20

Canales de oxidación ................................................ 9
flóculos ................................................................... 27
Capacitación del personal ....................................... 31
Flujo en pistón .......................................................... 8

Caso ........................................................................ 21
Fósforo.................................................................... 24
Conclusión .............................................................. 31
Fotos ....................................................................... 25
Contacto estabilización ........................................... 10
D I
IVL ........................................................................... 7
DBO.................................................................... 7, 24

problema ................................................................. 30
L
problemas operacionales ......................................... 12
LABINCA............................................................... 21
Protozoos ................................................................ 18
Ll
R
Llenado ................................................................... 10
Reacción ................................................................. 10
M
Reactores discontinuos secuenciales....................... 10
Método Fenton ........................................................ 35
Residuo de fango .................................................... 10
Métodos Aplicados ................................................. 26
Resultados............................................................... 28
Mezcla completa ....................................................... 8
RS ............................................................................. 7
microorganismos..................................................... 12
S
MLSS...................................................................... 34
SBR......................................................................... 21
Muestreo ................................................................. 24
sedimentador....................................................... 7, 12
N
Sistemas de aireación mecánicos ............................ 13
Nitrógeno ................................................................ 24
spray........................................................................ 31
Nocardia.................................................................. 17
SST ........................................................................... 7
nutrientes................................................................. 32
SSV ........................................................................... 7
O
Standard Methods ................................................... 26
OD ............................................................................ 7
T
Oleaje...................................................................... 13
Tasas de aireación ................................................... 12
ortofosfato............................................................... 26
toxicidad ........................................................... 30, 34
oxigeno ................................................................... 12
tóxicos..................................................................... 16
P
tratamiento alternativos........................................... 35
parámetros............................................................... 24
tratamiento biológico aeróbico.................................. 7
Pinpoint floc............................................................ 19
turbulencia .............................................................. 17
Planta de Tratamiento ............................................. 22

1. Proceso de barros activados

El proceso de barros activados es un método de tratamiento biológico aeróbico
que produce un efluente de calidad aceptable por eliminación de sustancias que tienen
demanda de oxígeno, utilizando reacciones metabólicas de microorganismos.
El sistema de barros activados es un proceso que convierte aquellas

sustancias no sedimentables naturalmente por estar finamente divididas o en estado
coloidal o en estado disuelto en flocs biológicos. Este floc nuevo así formado, que se
llama barro biológico, es eliminado del sistema por sedimentación, con lo cual se
produce un alto grado de depuración en el efluente tratado.
El barro biológico se desarrolla en la cámara de aireación y se separa en el

sedimentador secundario. Para asegurar una apropiada cantidad de floc con la
capacidad de absorción de materia orgánica adecuada y características de
sedimentación correctas, en un flujo continuo, es necesario recircular una cierta
cantidad de lodo sedimentado a la cámara de aireación. Esta recirculación de lodos se
denomina barro activado recirculado (Return Activated Sludge o RAS). El barro
activado, al absorber materia orgánica, crece y aumenta en forma continua. Por esto,
es necesario retirar periódicamente una cierta cantidad de lodos del sistema. Esta
purga se llama WAS (Waste Activated Sludge).
1.1. Parámetros que describen el Lodo Biológico y

sus Características¡Error! Marcador no definido.
Nombre Definición Unidades
Demanda Bioquímica de Oxígeno: Test estandarizado que se
DBO realiza a lo largo de 5 días a temperatura constante (20oC) para mg/l
medir la cantidad de oxígeno que se consume para degradar
biológicamente un compuesto orgánico
Demanda Química de Oxígeno: Test estandarizado para medir la
DQO cantidad de oxígeno consumido para oxidar químicamente un mg/l
compuesto químico
SST Sólidos Suspendidos Totales: Sólidos totales en suspensión, mg/l
también llamado residuo no filtrable
Sólidos Suspendidos Volátiles: Sólidos volátiles, que representan
SSV aproximadamente la masa activa (de microorganismos) en el mg/l
tanque de aireación
RS Residuo Sedimentable: sólidos sedimentables en 30 o 60 minutos ml/l
en un cono de Imhoff
Indice Volumétrico de Lodos:
IVL = Vol. sedimentado x 1000

IVL ml/g
SST
Representa el volumen específico del barro. Lo ideal es que su

valor esté entre 40 y 140 ml/g
OD Oxígeno Disuelto en la cámara de aireación mg/l
θ Tiempo de residencia: es el tiempo promedio que el barro

d
permanece en el sistema (MCRT).

Relación entre el alimento ingresado (Food, F) y la masa de

microorganismos (M) en el sistema:
F/M d-1
F= DBO x Qentrada .
M SSVcámara x Vcámara
1.2. Tipos de plantas de barros activados

Los sistemas de barros activados más comunes son:
1.2.1. Mezcla completa
Los reactores de mezcla completa poseen características uniformes en todo el

reactor.
La aireación puede ser proporcionada por turbinas superficiales cuyo nivel de

inmersión es ajustable con la regulación del caudal de salida o por sistemas de
aireación por medio de difusores de burbujas sumergidos. La calidad del efluente es la
misma que la calidad del agua residual en el reactor. Así se dispone de un bajo nivel
de nutrientes para los microorganismos.
1.2.2. Flujo en pistón
En este tipo de reactores hay una mezcla satisfactoria en dirección lateral, pero
no en dirección longitudinal.
El sistema de flujo en pistón se caracteriza por unos niveles altos de carga

orgánica en el extremo afluente del reactor, reduciéndose a medida que se acerca al
conducto de salida. Típicamente la cuba de aireación es rectangular o alargada con
los extremos redondeados. En el extremo afluente existe un exceso de sustrato que
corresponde a la fase de crecimiento exponencial y una relación alta de F/M. En el
extremo aguas abajo, hay escasez de sustrato y los microorganismos se encuentran
en fase endógena. A lo largo de la cuba de aireación el sustrato disminuye a medida
que la concentración de microorganismos aumenta.

Entre las ventajas que presenta este sistema se incluye la capacidad para
tratar por completo todo el afluente y evitar que ningún elemento quede sin tratar. Esto
se debe a que típicamente el afluente tiene un tiempo de residencia mayor en la cuba
de aireación que en el caso del sistema de mezcla completa.
1.2.3. Canales de oxidación
La cuba de aireación suele tener una configuración de hipódromo con unos

aireadores de cepillo dispuestos en uno o más puntos. El afluente entra en el reactor
aguas arriba del aireador y avanza como elemento pistón, desde un punto con altos
niveles de oxigeno a una zona con niveles bajos de oxigeno. El efluente abandona el
reactor aguas abajo del afluente. El barro se recircula. Los canales de oxidación se
caracterizan por unos elevados tiempos de retención hidráulicos (aproximadamente 24
hs.) y de retención de barros de entre 20 y 30 días. Así mismo los canales de
oxidación se caracterizan por unos valores elevados de la calidad del efluente, pero
presentan la desventaja de que el espesamiento de fangos es muy difícil.
Con la aireación prolongada se logran elevados tiempos de retención

hidráulica, pudiendo manejar caudales y cargas orgánicas variables. Los
microorganismos operan en la fase endógena.
Se prescinde de la decantación primaria ya que el objetivo principal es la

obtención de la mínima cantidad de barro.

1.2.4. Contacto estabilización
En este sistema la aireación se lleva a cabo en dos fases y dos reactores

diferentes.
En el tanque de contacto la materia orgánica es absorbida por la masa

microbiana y la masa orgánica disuelta es absorbida por la biomasa. El tiempo de
retención se encuentra entre 30 y 60 min. En el segundo reactor, denominado tanque
de estabilización, con un tiempo de retención entre 2 y 3 h, es donde se eliminan los
sólidos en la zona de decantación y se estabilizan posteriormente con re aireación
antes de combinarse con el agua residual afluente.
1.2.5. Reactores discontinuos secuenciales
Es un sistema de mezcla completa aunque sin decantador secundario. Dentro

de un a única cuba de aireación se llevan a cabo en serie cinco etapas diferentes. Los
procesos de aireación y decantación se llevan a cabo en la misma cuba. Las etapas
son:
• Llenado: la cuba se llena con afluente

• Reacción: La cuba se airea cuando se encuentra al 100% de su
capacidad
• Decantación: se permite la decantación y sedimentación
• Extracción: el efluente se extrae de la parte superior de la cuba
• Residuo de fango: El fango se vierte por la parte inferior de la cuba.

Llenado Extracción
Aireación
Reacción ESQUEMA DE LAS
DISTINTAS ETAPAS DE
TRATAMIENTO SBR
Sedimentación Purga

2. Problemas operacionales en plantas de

tratamiento
En general los problemas operacionales pueden clasificarse por condiciones
que el operador puede determinar visualmente en el tanque de aireación o en el
sedimentador secundario.
Los problemas en la cámara de aireación incluyen problemas en el sistema de

aireación y problemas de espumas.
Los problemas en el sedimentador secundario incluyen arrastre de sólidos,

abultamiento de barros, coagulación del barro, efluente turbio, etc.
Los problemas en el tanque de aireación pueden ser corregidos lógicamente

usando prácticas de control operacional y mediante el mantenimiento apropiado de los
equipos.
2.1. Problemas en el sistema de aireación

El licor mezclado debe ser aireado de modo que los microorganismos
aeróbicos reciban suficiente oxigeno como para permanecer activos y saludables.
Además el contenido del tanque de aireación debe ser mezclado para mantener a los
microorganismos en contacto con toda la materia orgánica presente en el líquido a
tratar.
La mezcla en el tanque de aireación pude ser controlada generalmente

observando la turbulencia en la superficie del tanque de aireación. La turbulencia en la
superficie defería ser razonablemente uniforme en todo el tanque. No debería haber
turbulencia muy violenta porque gasta energía y corta el floc.
2.1.1. Problemas en el difusor de aire
Puntos muertos y patrones de mezcla no uniformes indican generalmente

difusores atascados o que el difusor necesita ajustes para balancear la distribución de
aire en el tanque.
Para tanques de aireación con difusores de aire debería hacerse un perfil de

oxigeno disuelto cada 6 meses o cada vez que el patrón de flujo cambie.
La distribución de aire debería ajustarse para mantener un oxigeno disuelto de

no menos de 0.5 mg/l y preferentemente de 1.5 a 4 mg/l en todo el tanque.
Algunas causas probables de aireación no uniforme incluyen:
• Tasas de aireación muy altas o muy bajas para el apropiado funcionamiento

del difusor
• Las válvulas necesitan ajustes para balancear la distribución del aire
• Los difusores necesitan limpieza y/o reparación
• Limitaciones mecánicas de los equipos
• Difusores con distinta elevación

Pueden intentarse las siguientes medidas, (cuando sean aplicables), para

corregir problemas de aireación:
• Ajustar el flujo de aire para mantener el oxigeno disuelto en una tasa apropiada
(1.5 a 4 mg/L). el flujo de aire por unidad lineal de cabezal del difusor debería
ser mayor a 5 L/m.s para asegurar la correcta aireación y mezcla del contenido
del tanque.
• Ajustar las válvulas de los cabezales del difusor para balancear la distribución
de aire y eliminar puntos muertos.
• Controlar los requisitos de mantenimiento preventivo del soplante, registros de
service, capacidad de diseño y rendimiento actual. El soplante podría necesitar
reparación
• Controlar y limpiar regularmente los difusores.
• Reubicar y/o incrementar el número de difusores para mezclar y airear
apropiadamente el contenido del tanque.
2.1.2. Sistemas de aireación mecánicos
Como con los sistemas de aireación por difusión, los problemas de aireación o
de mezcla pueden presentarse también con los sistemas mecánicos, que además
pueden estar sujetos a problemas de sobrecarga y falla del impulsor.
Algunas causas de mezcla o aireación inadecuada son:
• Velocidad muy baja del aireador.

• Profundidad inadecuada del impulsor.
• Impulsor cubierto con hielo o trapos.
• Aireador subdimensionado.
Para corregir los problemas de mezcla o aireación inadecuadas pueden

intentarse las siguientes medidas:
• Aumentar la velocidad del aireador, si el aireador tiene motor de dos

velocidades y ha estado operando a baja velocidad
• Remover trapos o hielo
• Considerar el reemplazo del aireador por un mas grande o mejor diseñado
2.1.2.1. Oleaje
Los aireadores mecánicos pueden estar sujetos a las pulsaciones hidráulicas.

Esto sucede cuando la profundidad del rodete es menor a la recomendada por el
fabricante y se establece un patrón de ondas que hace que el rodete se encuentre
alternativamente sumergido o no. El aireador estará sobrecargado y podría apagarse.
Este problema es común en plantas con bajos caudales, por ejemplo en plantas
enteramente nuevas o cuando un nuevo tanque de aireación es agregado.
Para corregir estos problemas pueden tomarse las siguientes medidas:
• Si el oleaje se produce en condiciones anormales, controlar el vertedero del

tanque de aireación, especialmente si es ajustable en caso de producirse picos

• Aumentar o disminuir el efluente del tanque de aireación y/o sumergir el

impulsor para alcanzar una profundidad apropiada. No exceder la profundidad
máxima recomendada
• Considerar experimentar con deflectores, tubos de aspiración en la entrada y
alabes reductores de flujo para eliminar la acción del oleaje
• Aumentar la tasa de retorno como ultimo recurso
2.1.2.2. Atascamiento del impulsor
Los aireadores mecánicos pueden estar sujetos a problemas de atascamiento

debido a trapos y hielo. Estos interfieren con la mezcla y aireación y pueden dañar la
caja de engranajes y causar la sobrecarga del motor.
2.2. Problemas de espumas

La presencia de algo de espuma en el tanque de aireación es normal en el
proceso de barros activados. Normalmente, en una planta bien operada, del 25 al 10
% de la superficie del tanque de aireación se encuentra cubierta por una capa de
espumaliviana de 5 a 8 cm.
Bajo ciertas condiciones de operación, la espuma puede volverse excesiva y

afectar las operaciones. Generalmente se presentan tres tipos de espumas
problemáticas: espumas blancas y consistentes, espumas marrones, y espumas muy
oscuras o negras.
Si la espuma blanca y dura crece demasiado, puede se transportada por el

viento hacia otros sectores de la planta y producir condiciones peligrosas de trabajo.
Puede también crear una apariencia desagradable y malos olores, así como acarrear
microorganismos patógenos. Si crece una espuma grasosa o espesa esta es
arrastrada por el flujo hacia los clarificadores y tendera a acumularse detrás del los
deflectores del afluente, creando problemas adicionales de limpieza. También puede
tapar el separador de espumas.
2.2.1. Espuma blanca y consistente
Indica un barro joven y se encuentra normalmente tanto en plantas nuevas

como en plantas sobrecargadas. Significa que la concentración de MLSS es muy baja
y la F/M es muy alta. La espuma puede consistir en detergentes o proteínas que no
pueden ser convertidas en alimento por las bacterias que crecen en el licor de mezcla
a altas tasas de F/M.
Algunas causas probables de estas espumas son:
• Barros activados no retornados al tanque de aireación

• Bajo MLSS resultantes del proceso de puesta en marcha
• Bajo MLSS para el residuo orgánico actual, causado tanto por el excesivo
desecho de barros o la alta carga orgánica del afluente.
• La presencia de condiciones desfavorables, como substancias tóxicas o
inhibidoras, condiciones anormales de pH, insuficiencia de OD, deficiencia
de nutrientes, o cambios estacionales de temperatura.
• Perdida no intencional de biomasa en el clarificador secundario causado
por:

o Excesiva carga hidráulica

o Trastornos biológicos.
o Deficiencias mecánicas del sedimentador secundario
o Distribución inapropiada de caudales o carga de sólidos entre
múltiples clarificadores.
• Distribución inapropiada del liquido residual y/o el flujo de RAS entre
múltiples clarificadores
Se pueden aplicar las siguientes medidas para corregir los problemas de

espumas:
• Verificar que el barro que retorna fluye hacia el tanque de aireación.

Mantener tasas de retorno suficientes para mantener el manto de lodo
en la parte mas baja del clarificador, preferentemente entre 0.3 y 0.9 m
del fondo.
• Frenar el desperdicio de barro activo por unos días para aumentar la
concentración de MLSS y MCRT.
• Controlar los caudales de aire o la profundidad de los aireadores
mecánicos para mantener las concentraciones de OD de 1.5 a 4 mg/L
en el tanque de aireación.
• Controlar las válvulas de desagüe y cerrarlas si estuvieran abiertas por
accidente
• Considerar la siembra de barros de otra planta que este operando
correctamente.
• Modificar cañerías o estructuras como sea necesario para mantener
una distribución apropiada de caudales a los múltiples tanques de
aireación y sedimentadores.
2.2.2. Espumas marrones
Este tipo de espumas se asocia a plantas operando en rangos de baja carga.

Las plantas diseñadas para nitrificar tendrán normalmente cantidades bajas o
moderadas de espumas marrones.
Las plantas con el microorganismo filamentoso Nocardia tendrán una espuma

grasosa y marrón oscura que será transportada sobre la superficie del sedimentador.
Una espuma marrón espesa indica un barro viejo.
Algunas de las posibles causas de este problema son:
• El tanque de aireación esta siendo operado a baja F/M

• Crecimiento de una alta concentración de MLSS como resultado de un
insuficiente desecho de barros.
• Re aireación de barros
Las siguientes medidas podrán aplicarse para corregir problemas de

espumas:
• Si la nitrificación no es necesaria, gradualmente incrementar la F/M y disminuir

MCRT.
• si aparecen filamentosos tratar de identificar la causa.

2.2.3. Espumas muy oscuras o negras
La presencia de espumas muy oscuras o negras indica tanto una aireación

insuficiente, que resulta en condiciones anaeróbicas, o residuos industriales como
tintas o tinturas.
Las siguientes medidas podrán aplicarse para corregir estas espumas
• Incrementar la aireación
• Investigar la fuente de los residuos para determinar la presencia de tintas
• Disminuir la concentración de MLSS
2.3. Arrastre de sólidos

La condición de arrastre de sólidos puede ser fácilmente detectada cuando se
observa una buena sedimentación en el test de sedimentación de 30 minutos del licor
de mezcla pero sólidos homogéneos están flotando cerca de los vertederos en el
clarificador secundario aun cuando el manto de lodos se encuentre en la parte inferior
del sedimentador.
Algunas causas probables de arrastre de sólidos son:
• Mal funcionamiento de equipos

• Sobrecarga hidráulica
• Sobrecarga de sólidos
• Corrientes térmicas (se suelen dar en clarificadores de gran tamaño en otoño y
primavera, provocando turbulencias)
2.4. Abultamiento del barro

Si aumenta cantidad de filamentosos en relación a las bacterias formadoras de
floc se comienza a producir el fenómeno denominado bulking (abultamiento de lodos).
El abultamiento de lodos es uno de los problemas operacionales más comunes y se
manifiesta cuando el lodo gana volumen en el sedimentador secundario y se
transforma el liviano y esponjoso. El lodo puede llegar a fugar por los vertederos.
La presencia de un sobrenadante claro sobre un barro poco sedimentable

indica que la sedimentación esta siendo obstaculizada por la presencia de
microorganismos filamentosos.
La presencia de estos microorganismos se corrige mejorando el ambiente

mediante el agregado de nutrientes como nitrógeno, fósforo y hierro, y/o corrigiendo la
concentración de OD en el tanque de aireación y el pH.
La presencia de un efluente turbio sobre un barro poco sedimentable indica un

abultamiento disperso así como carga orgánica inapropiada, sobre aireación, o
presencia de tóxicos.
Algunas causas probables de abultamiento de lodos son:
1) si hay microorganismos filamentosos presentes:

• Bajo OD en el tanque de aireación

• Insuficiencia de nutrientes
• pH inapropiado
• temperatura muy elevada del liquido residual
• cargas orgánicas muy variables
• residuos industriales con alto DBO y pocos nutrientes
• relación F/M muy baja permitiendo la formación de Nocardia
• Cantidades masivas de filamentosas presentes en el afluente
• Insuficiente gradiente de DBO soluble ( como se encuentra en tanques
de mezcla completa)
2) Si no hay microorganismos filamentosos, o hay muy pocos:
• Carga orgánica inadecuada, (muy alta o muy baja)
• Sobre aireación
• Tóxicos
2.4.1. Soluciones posibles

2.4.1.1. Presencia de microorganismos filamentosos
Medir la concentración de OD en varios puntos del tanque de aireación. Si es

menor a 0,5 mg/L incrementar la aireación para llegar a niveles de 1,5 a 4 mg/L. Si la
concentración de OD es casi 0 en algunas partes y más alta en otras debe
balancearse la distribución de aire del sistema de aireación.
Calcular las relaciones de nutrientes para ver si existen en cantidades

suficientes
2.4.1.2. Ausencia de microorganismos filamentosos
Si hay muy pocos, o no hay microorganismos filamentosos controlar la F/M

para ver si el sistema esta operando a niveles mas altos o mas bajos que los
normales. La presencia de un floc muy pequeño y muy disperso es característica de
una F/M muy alta.
La turbulencia y el OD en el tanque de aireación también son importantes.
En muchas plantas concentraciones de OD por encima de 4 mg/L indican que

se esta utilizando un exceso de aire, y la tasa de aireación debería reducirse al rango
de 1.5 a 4 mg/L. Una turbulencia excesiva en el tanque de aireación puede impedir la
formación de floc y resultar en un floc muy pequeño arrastrado con el efluente del
clarificador.
2.5. Barro ascendente

Ocasionalmente, un barro que en otro momento tendría una buena
sedimentación, podría flotar hasta la superficie del sedimentador. Esto puede ocurrir
incluso si algún coadyuvante, como polímeros, etc., están siendo suministrados. Se
observaran “terrones” flotantes de sólidos y finas burbujas ascendentes. La causa de
este fenómeno es la desnitrificación.
Para que tenga lugar una nitrificación significativa, la temperatura del licor de
mezcla debe ser alta o el MCRT largo. La desnitrificación ocurre en el barro
sedimentado bajo condiciones anaeróbicas en presencia de nitratos. Se libera
Nitrógeno gaseoso y queda atrapado en la masa de barros. Si se producen cantidades

suficientes de gas, se desprenden masas de barro que ascienden a la superficie,

generalmente como terrones oscuros, de donde eventualmente fluyen por el vertedero.
2.6. Efluente secundario turbio

Durante periodos de alta turbiedad del efluente, la decantabilidad del licor de
mezcla debería ser testeada y seguida varias veces al día hasta que el problema haya
sido identificado y corregido.
Cuando el licor de mezcla sedimenta muy poco, dejando un sobrenadante

turbio, el paso siguiente es examinarlo al microscopio para determinar la presencia de
protozoos y su estado de salud.
2.6.1. Protozoos presentes pero inactivos
Cuando los protozoos están presentes pero inactivos, generalmente indica que
algún compuesto toxico ha ingresado al sistema de tratamiento.
Para identificar este problema deberá controlarse la tasa de respiración. Si esta

es muy baja es un claro indicio de la presencia de un toxico.
En ese caso convendrá mantener la planta en funcionamiento hasta que la

sustancia toxica pase, y luego mediante análisis determinar de que compuesto se trata
para eliminar su fuente.
2.6.2. Protozoos presentes y activos
Si los protozoos aparecen activos y en cantidades normales, la turbiedad del

efluente puede deberse a un exceso de turbulencia en el tanque de aireación.
También puede deberse a la presencia de flagelados, que indican un barro

joven que puede no sedimentar bien y dar lugar a un efluente turbio.
2.6.3. Pocos o ningún protozoo presente
Si no hay protozoos o hay pocos, hay dos posibilidades. La primera es que la

tasa F/M puede ser muy alta y el sistema estar sobrecargado, y la segunda, que la F/M
sea mas baja que lo normal.
• F/M alta:
o Calcular la F/M y compararla con la F/M de un periodo de

funcionamiento normal. Si la actual es mayor que la anterior
reducir la tasa de desecho de barro para incrementar la
cantidad de sólidos
o Incrementar la tasa de retorno para reducir el manto de lodos
en el clarificador a un mínimo.
o Considerar dejar crecer el manto de lodos. Algunas veces esto
puede producir un efecto filtrante, aunque puede ser
complicado de operar.
• F/M baja:

Puede estar relacionada con:
o Baja la concentración de OD en el tanque de aireación. Si la

concentración promedio de OD en varias partes del tanque de
aireación es menor a 0.5mg/L, la aireación deberá ser
incrementada hasta que el OD este entre 1.5 y 4 mg/L.
o Un residuo toxico en la planta de tratamiento.
2.7. Ashing
La aparición de partículas pequeñas, parecidas a ceniza, flotando en la
superficie del clarificador secundario, es comúnmente denominada como ashing.
Este fenómeno suele deberse a células muertas, partículas de barro y grasa.

Algunas causas probables son:
1) comienzo de la desnitrificación en el sedimentador

2) F/M demasiado baja
3) El licor de mezcla tiene un contenido inusualmente alto de grasas
Para resolver este problema, primero agitar los sólidos que flotan en el test de
sedimentación de 30 minutos.
• Si los sólidos liberan burbujas y después sedimentan, ha comenzado el

proceso de desnitrificación.
• Si los sólidos no sedimentan, puede deberse a un licor sobre oxidado que tiene
demasiados microorganismos superiores, muy pocos inferiores, y muchas
células muertas.
• Si los sólidos no sedimentan también puede haber un exceso de grasa en el
barro.
2.8. Pinpoint floc 1

La aparición de un floc denso y pequeño en el sedimentador secundario es un
problema comúnmente visto en plantas de tratamiento que operan cerca del nivel mas
bajo del rango de carga. Este problema esta relacionado con un barro que sedimenta
rápido pero carece de buenas características de floculación.
Algunas causas probables de pinpoint floc son:
1) el proceso esta siendo operado con una F/M cerca o en el rango de un sistema
de aireación extendida, resultando en un barro viejo, con características de
formación de floc pobres.
2) Turbulencia excesiva.
1
Floc del tamaño de la cabeza de un alfiler

2.9. Floc retardado

La aparición de partículas pequeñas, casi transparentes, muy livianas y
esponjosas, flotando en la superficie del clarificador, muy cercanas a los vertederos de
salida, es un problema comúnmente visto cuando la concentración de MLSS es muy
baja.
Cuando esto ocurre mientras que el efluente del sedimentador secundario es

excepcionalmente claro, el problema esta relacionado con un alto F/M.
En algunas plantas este floc aparece temprano a la mañana. Este problema

generalmente no tiene un efecto significativo sobre la calidad del efluente.
Algunas causas de este problema son:
1) Operación del tanque de aireación con concentración de MLSS muy baja.

2) Se retira barro temprano a la mañana, dando como resultado un déficit de
microorganismos para manejar la carga orgánica del día.
Se pueden intentar las siguientes medidas:
1) Reducir la tasa de eliminación de barro para elevar la concentración

de MLSS.
2) Evitar eliminar barros cuando la carga de DBO aumenta. También
aumentar la tasa de retorno cuando se producen picos de caudal.
Disminuir la tasa de retorno durante la noche.

3. Caso en cuestión
El laboratorio XXX elabora diferentes medicamentos, por lo que la producción
varía a lo largo del tiempo.
Sin embargo, podría decirse que el efluente líquido que ingresa al tratamiento
sí mantiene su composición constante, ya que el líquido a tratar consta en su mayor
parte de detergentes, alcoholes y desinfectantes que se utilizan durante el lavado de
los tanques.
Diariamente ingresan a un sistema de tratamiento biológico conformado por

una planta del tipo SBR 30 m3/d de líquido compuesto por:
• Agua
• Alcohol Etílico
• Detergente (lauril sulfato de sodio)
• Desinfectantes
• Restos de medicamentos
Esta planta consta de un pozo de bombeo de líquido crudo, el reactor

propiamente dicho y una cámara de toma de muestras.
En el ingreso al pozo de bombeo hay rejas instaladas para evitar el ingreso de

sólidos de gran tamaño que pudieran obturar a las bombas.
Dado que el nivel de llegada del agua bruta está bajo nivel se emplea una
instalación de bombeo antepuesta al sistema de tratamiento.
Las aguas residuales penetran en la parte baja de una cuba acoplada al tanque
principal y son tomadas por dos bombas sumergibles.
El efluente ingresa luego en el reactor donde se produce la aireación con la

correspondiente reducción de la DBO.
A continuación la aireación se detiene, y se procede a la decantación en

condiciones ideales dado que el sistema prácticamente está aislado del medio y las
condiciones de quietud son ideales.
Por otro lado toda la superficie del tanque actúa como sedimentador dando
velocidades de sedimentación mucho más bajas que en los sistemas tradicionales de
sedimentación secundaria.
Finalmente, comienza el proceso de drenaje hacia el exterior por medio de

bombeo.
En esta etapa el líquido es colectado por debajo de la superficie haciendo caso

omiso a la posibilidad de materiales flotantes, por abultamiento, grasas flotantes no
degradadas, u otro material flotante, que de esa manera no fluye hacia el exterior del
sistema.
El reactor, tiene un segundo sistema de bombeo que evacua el lodo en exceso

hacia un digestor aeróbico desde donde es retirado periódicamente.

El reactor, terminada la etapa de evacuación de lodos queda en condiciones de

seguir recibiendo líquidos, desde su nivel hidráulico mínimo, hasta el nivel máximo.
Los horarios previstos de sedimentación y vaciado son en horas de la

madrugada de forma tal que todo el día el reactor queda en condiciones de recepción
bajo aireación.
En el momento en que se realiza la visita a la planta, se observa a simple vista

que la misma presenta problemas operacionales, especialmente la excesiva formación
de espumas, que alcanzan niveles muy altos, sobrepasando los límites de la
propiedad de la planta, (cabe destacar que la industria se encuentra en una zona
urbana, por lo que debe ponerse principal empeño en no dañar las relaciones con los
vecinos). Por ello, los aireadores deben ser desconectados dando como resultado una
pobre formación de barros.
Debido a esto se propone efectuar un plan de muestreo y análisis para

determinar las causas del problema y proponer soluciones que puedan resultar
adecuadas.
Esquema de la Planta de Tratamiento

4. Muestreo
4.1. Descripción
Para la determinación de los diferentes parámetros que permitieran establecer
la causa del problema se utilizo el siguiente plan de muestreo
• La determinación de la decantabilidad del barro se realiza en el momento de la

visita utilizando decantómetros.
• Para la determinación en laboratorio de DBO, DQO, Fósforo y Nitrógeno, se
tomaron muestras compensadas que se recogían una vez por semana. Debido
a que el afluente no ingresa a la planta en forma constante, sino que lo hace
después de que alcanza un determinado nivel en el pozo de bombeo, se ideó
un sistema tal que tomara una pequeña porción de muestra cada vez que la
bomba se activara.
• Para la determinación de la presencia de microorganismos observables al

microscopio, se tomo una muestra de 20 ml en el último sector de la cámara de
aireación, debajo de la superficie, considerando que el frasco con la muestra
debe contener igual volumen de aire que de muestra.
4.2. Conservación de las muestras

4.2.1. DBO
Las muestras para DBO se pueden degradar significativamente durante el

almacenamiento. Por esto deben analizarse rápidamente, o mantenerlas en frío cerca
de la temperatura de congelamiento.
Las muestras compuestas deben ser enfriadas a 4º C o menos durante su

almacenamiento.
4.2.2. DQO
Preferentemente deben recogerse las muestras en envases de vidrio. Si la

muestra es inestable debe realizarse el test sin retraso. Si es inevitable realizar el test
después de un determinado tiempo, acidificar la muestra hasta pH menor o igual a 2
usando H2SO4 concentrado.
4.2.3. Fósforo
Si solo se determina fósforo total agregar H2SO4 o HCL hasta pH <2 y enfriar
hasta 4º C o congelar sin ningún otro agregado.
4.2.4. Nitrógeno
Si no se realiza el análisis inmediatamente las muestras deben conservarse

acidificadas a pH 1.5-2.0 con H2SO4 concentrado y a 4 º C.

4.3. Fotos

5. Análisis
5.1. Descripción
Todos los análisis se realizaron por triplicado, a fin de disminuir la probabilidad
de errores.
5.2. Métodos Aplicados

5.2.1. Determinación de pH
Se determino utilizando un medidor de pH electrónico
5.2.2. Determinación de DBO
Se utilizo el método desarrollado en el libro Standard Methods para la

determinación de la DBO5, que consiste en llenar botellas para DBO con la muestra
diluida en una solución preparada con solución buffer de fosfato, sulfato de magnesio,
cloruro de calcio, cloruro férrico y sulfito de sodio, por 5 días a temperatura constante.
En este caso se mantuvieron las muestras a 20º C utilizando para tal fin una
incubadora.
La DBO se computa como la diferencia entre la concentración de OD final y la

concentración de OD inicial.
La determinación de OD se realizo con un medidor de oxigeno disuelto YSI

55.
5.2.3. Determinación de DQO
Para la determinación de la DQO se utilizó el kit MERCK COD cell test:

1.1455.000 de 500 – 10.000 mg/l.
Dado que se desconocía la concentración de materia orgánica oxidable

químicamente se hicieron también determinaciones con los kits 1.14540.001 de 10-
150 mg/l y 1.14541.001 de 100 a1.500 mg/l, que luego se descartaron.
5.2.4. Determinación de Fósforo
La determinación de fósforo se realizo utilizado el método de Ácido ascórbico

del Standard Methods. Este se basa en que el molibdato de amonio y el antimonil
tartrato de potasio reaccionan en medio ácido con el ortofosfato formado un ácido que
es reducido a un color azul intenso por el ácido ascórbico. Este método es
recomendado para un rango que va entre 0,001 y 6 mg/L
Se realizaron 6 Standard para determinar la curva de calibración y un blanco de

agua destilada y luego midiendo la absorbancia de la muestra se determino la
concentración de fósforo.

5.2.5. Determinación de Nitrógeno
Para la determinación de Nitrógeno total se utilizó el kit Merck: 114763

(Nitrógeno total- Test en cubetas, método fotométrico, DMP 10 - 150 mg/l N -25 Tests
- Spectroquant®)
5.2.6. Determinación de presencia de microorganismos

observables al microscopio
Se colocan dos gotas de muestra sobre un portaobjeto. Sobre el portaobjeto

se coloca el cubreobjeto y se comienza a observar en un microscopio con aumento de
100X, tratando de definir las siguientes características.
5.2.6.1. Tamaño y forma de los flóculos presentes.
Se deben medir 10 a 20 flocs y ubicarlos en las siguientes características.
• Pequeños < 150 micrones

• Medios entre 150 a 500 micrones
• Grandes > 500 micrones
5.2.6.2. Forma
Se pueden clasificar como:
• Redondos y compactos
• Irregulares y difusos
• Presencia de protozoarios, materia orgánica é inorgánica y zooglea con
característica forma de dedos ó amorfa
• Presencia de células libres en la masa de la solución, en general esto
está asociado con turbiedad en el efluente.
• Microorganismos con un determinado grado de movimiento
• La presencia de microorganismos filamentosos en la estructura del floc.
5.2.7. Determinación de la decantabilidad del barro
Los ensayos de decantabilidad se realizan en decantómetros, que son

cilindros o vasos graduados de más de 100 mm. de diámetro.
La condición ideal es que la lectura en 5 minutos esté entre 600 y 700 ml/l.
Si se encuentra por encima de ese valor se trata de un barro de difícil
decantabilidad (barro joven, suboxidado). Si la decantación es muy rápida significa
que el barro está superoxidado (barro viejo).

5.3. Resultados
5.3.1. Ensayo DBO
Muestra Temperatura [º C] OD inicial [mg/L] OD final [mg/L] DBO [mg/L]

Blanco 22,5 8,50 8,40 10,0
Muestra 1 22,3 8,10 3,95 415,0
Muestra 2 22,2 8,30 4,10 420,0
Muestra 3 22,2 8,50 4,30 420,0
NOTA: Dilución de la muestra: 1%
5.3.2. Ensayo DQO
Muestra DQO [mg/L]

1 1035,4
2 2523,3
3 2018,8
Observaciones: La muestra 1 tenia ya algunos días de almacenamiento, que

pese a haberse realizado en las condiciones especificadas por la norma podría haber
dado lugar a una cierta reducción de la DQO. Las muestras 2 y 3 eran más frescas al
momento de realizar la determinación.
5.3.3. Ensayo de determinación de fósforo
De la lectura realizada en el espectrofotómetro se obtiene que la masa de

fósforo es 10,27 µg.
Volumen Solución µg de P
Standard de Fosfato
3 ml 15
6ml 30
9ml 45
10ml 50
15ml 75
20ml 100
Determinación de la concentración de Fósforo
µg P/ L = µg P x 1000 / mL muestra
µg P/L = 10,27 µg x 1000 / 50 = 205,4 µg/L
5.3.4. Ensayo determinación de nitrógeno
La concentración de Nitrógeno total del afluente obtenida en el análisis fue de

20 mg/L.

5.3.5. Ensayo determinación de microorganismos

observables al microscopio
No se observa la presencia de microorganismos macromoleculares, como

ciliados de nado libre, rotíferos, flagelados, etc.
Se observa le presencia de células libres en la masa de la solución, causando

la turbiedad del efluente.
5.3.6. Ensayo de decantabilidad del barro
La decantabilidad es muy baja. Al cabo de 5 minutos se puede decir que es

prácticamente nula.

6. Determinación del problema

Teniendo en cuenta los resultados obtenidos en los ensayos de laboratorio,
podría considerarse que el problema mas grave que presenta la planta es la pobre
formación de microorganismos. De esto surgen luego los problemas de baja
decantabilidad de barro, y la formación de espumas ya que no existen cantidades
suficientes de bacteria que puedan degradar la totalidad de los detergentes que
ingresan al sistema.
Esta insuficiencia de microorganismos se presenta como consecuencia de que

el medio en el cual deben desarrollarse no es propicio debido a la insuficiencia de
nutrientes, a la toxicidad de alguno de los compuestos o a la inadecuada aireación del
sistema.

7. Conclusión
Solucionar el problema de toxicidad del efluente que se debe tratar requiere
tiempo y una inversión de dinero elevada. Sin embargo se podría empezar por recurrir
primero a soluciones mas simples para luego, si estas no funcionaran recurrir a las
mas complejas.
Por ejemplo, para reducir la formación de espumas se pueden utilizar sprays de

agua. También existen en el mercado antiespumantes químicos, pero estos no suelen
ser recomendables, ya que pueden llegar a ser tóxicos para los microorganismos.
Una vez que se logra la reducción de espumas se puede intentar aumentar la

masa de microorganismos agregando barro ya formado proveniente de otras plantas
de características semejantes y a su vez mejorar la calidad del afluente a través del
uso de detergentes biodegradables y el agregado de nutrientes.
Si todo esto no funcionara puede procurarse reducir la toxicidad del afluente, o

recurrir a un método de tratamiento alternativo.
7.1. Reducción de espumas

7.1.1. Optimización de los ciclos de aireación y decantación
Después de probar distintas combinaciones se llega a la conclusión de que el

ciclo de encendido y apagado de los aireadores durante el proceso de reacción que
produce la menor cantidad de espumas manteniendo la concentración de oxigeno
disuelto en niveles aceptables es de 5 minutos y 2 minutos respectivamente.
7.1.2. Sistemas de spray o lluvia
Se pueden ubicar sobre la superficie del tanque un sistema de spray de modo

de rociar la espuma con agua limpia o efluente filtrado, haciendo que la espuma se
destruya a medida que se forma.
7.1.3. Antiespumantes Siliconados
Las espumas se pueden combatir con chorros de agua por medio de manguera
o spray o con un antiespumante del tipo Dow Corning Siliconado. En este caso se
deben efectuar ensayos en microplanta para determinar si estos antiespumantes
pueden afectar la flora microbiana.
En general el tratamiento de esta espuma con siliconas no da resultado, pero

se puede probar junto con una remoción física por medio de aspiración
7.1.4. Capacitación del personal
Para reducir la cantidad de compuestos tóxicos deberá optimizarse su

utilización en la planta. Se debería capacitar al personal para reducir a utilización de
productos de limpieza utilizando, por ejemplo, el líquido de lavado ya sucio para una
primera limpieza de los tanques.

Además deberá capacitarse al personal para reconocer la aparición de

problemas en la planta y poder actuar en consecuencia.
7.2. Mejora de la calidad del barro

7.2.1. Agregado de barros de otras plantas
Una solución a corto plazo para incrementar el número de microorganismos es

el agregado de grandes cantidades de barro saludable proveniente de otras plantas de
tratamiento de efluentes con características similares.
Sin embargo esta es una posibilidad técnicamente muy complicada, además de

que los resultados no están garantizados.
7.3. Mejora de la calidad del afluente

7.3.1. Reemplazo de sustancias por compuestos químicos
mas fácilmente biodegradables.
Dependiendo de su disponibilidad en el mercado puede resultar conveniente el

reemplazo de sustancias toxicas por otros compuestos de mejor biodegradabilidad,
por ejemplo, se están produciendo compuesto obtenidos a partir de las semillas de los
cítricos.
Otros compuestos a tener en cuenta son los clorofenoles, que en

concentraciones subletales, son fácilmente biodegradables.
7.3.2. Agregado de nutrientes
Cálculo de los nutrientes que deberán ser agregados
Caudal L/día 30.000
DBO5 del afluente (mg/l) 700

Nitrógeno total de kjeldald del afluente (mg/l) 20
Fósforo del afluente (mg/l) 0,2054
Relación recomendada DBO5/N 20

Relación recomendada DBO5/P 100
Relación peso atómico NH3/N 17/14 1,2
Concentración de NH3 en el producto químico 0,8
Relación peso atómico Na3PO4/P 164/31 5,3
Concentración de Na3PO4 en el producto químico 0,75

Calculo de los nutrientes necesarios para alcanzar las tasas

sugeridas
Nutriente necesario = DBO5

Tasa sugerida Nutriente/DBO5
Nitrógeno (mg/L) = DBO5 (mg/L) = 35

Tasa sugerida DBO/N
Fósforo (mg/L) = DBO5 (mg/L) = 7

Tasa sugerida DBO/P
Calculo de la deficiencia entre nutrientes disponibles y necesarios
Déficit de Nitrógeno = 15 mg/l
Déficit de fósforo = 6,7946 mg/l
Cálculo de la masa de nutrientes que deberá ser agregado
Masa de nutrientes = Déficit de nutriente x Caudal
Nitrógeno a agregar = 450.000 mg/d
Fósforo a agregar = 203.838 mg/d
Calculo de la masa de producto químico comercial a ser agregado
Producto = Nutriente a agregar x relación de peso atómico

concentración del producto químico
Nitrógeno = 675.000 mg/d = 675 g/d = 0,675 Kg./d
Fósforo = 1.440.455 mg/d = 1.440 g/d = 1,44 Kg./d

Si se agrega un exceso de nutrientes para compensar una deficiencia, una

gran cantidad de los mismos podrían no ser incorporados a los MLSS y por lo tanto
pasar al efluente.
Los nutrientes deben agregarse en el momento de la aireación. Debe

observarse la decantabilidad del barro para ver si aumenta.
Los nutrientes son caros y deben ser aplicados cuidadosamente. Por ejemplo,
agregando un exceso de nitrógeno puede incrementarse la nitrificación.
La dosis de nutrientes debe incrementarse en la medida en que lo haga la

DBO, teniendo en cuenta el incremento de microorganismos que va a ocurrir.
Si la decantabilidad del barro no aumenta la dosificación de nutrientes debe

continuarse hasta que se identifique el verdadero problema ya que los problemas que
causan la baja decantabilidad pueden estar interrelacionados.
7.4. Reducción de la toxicidad del afluente

Para reducir la toxicidad del afluente la solución mas simple es la utilización de
compuestos menos peligrosos para la vida de los microorganismos. Suponiendo que
no fuera factible técnica o económicamente la utilización de otros productos, debido a
que es de suma importancia la absoluta desinfección de cada elemento utilizado en el
proceso, podría llegar a estudiarse la posibilidad de eliminar alguno de los compuestos
de mayor toxicidad.
Uno de estos compuestos, y que se encuentra en mayor concentración, es el

alcohol etílico. Además su eliminación del afluente por medio de la destilación podría
llegar a ser económicamente atractiva, y podría llegar a evaluarse su reutilización.
Una opción es aprovechar el vapor residual de la caldera de la planta e

instalar en el pozo de bombeo un intercambiador de calor que permitiera separar el
alcohol y así disminuir la toxicidad del afluente. El destilado obtenido en esta
operación seria una mezcla de alcohol y agua.
Otra posibilidad es instalar una torre de destilación.
Sin embargo estas propuestas requieren de una gran inversión por lo que
deberán evaluarse cuidadosamente.

8. Métodos de tratamiento alternativos

8.1. Método Fenton
En este proceso la carga contaminante se trata con una combinación de
peróxido de hidrógeno y sulfato ferrroso (reactivo Fenton), típicamente a presión
atmosférica y temperatura entre 20 0 C y 40 0 C. Siguiendo una apropiada política
para el agregado del reactivo Fenton en condiciones ácidas y con la temperatura
apropiadas, el proceso puede alcanzar una significativa degradación de los
contaminantes orgánicos, comprendiendo:
(i) un cambio estructural de los compuestos orgánicos que posibilitan un

eventual tratamiento biológico posterior.
(ii) una oxidación parcial que redunda en una disminución de la toxicidad del
efluente.
(iii) una oxidación total de los compuestos orgánicos en sustancias inocuas que
posibilitan una descarga segura del efluente sin necesidad de un posterior tratamiento.
Una vez que los estudios de factibilidad a escala laboratorio han sido
completados, el método de oxidación química puede escalarse a tamaño industrial
utilizando un esquema de tratamiento por lotes, como el que se indica.
Para el seguimiento y control de la oxidación las mediciones más relevantes

son el potencial de oxidación-reducción (ORP), la temperatura y el nivel de acidez o
pH. Idealmente, el pH debe mantenerse en un rango ácido de entre 2 y 4, para evitar
así la precipitación del catalizador que tiene lugar cuando el pH es mayor a 5. Con

agentes ‘quelantes” que mantienen al hierro en suspensión, es posible operar en

condiciones de pH neutro que favorecen el uso de materiales convencionales.
Agregados intermitentes de ácido o álcali permiten un adecuado control de la

acidez. Al final del tratamiento, el exceso de catalizador se precipita con un agente
floculante para permitir su recuperación. La velocidad de oxidación aumenta con el
incremento de temperatura. A presión atmosférica, el rango recomendable de
operación es entre 40 y 50 0C, ya que si se sobrepasa los 500 C, ocurre una
descomposición acelerada del peróxido de hidrógeno en oxígeno y agua.
La efectividad y economía del proceso Fenton dependen crucialmente de dos

aspectos claves: la política de agregado del reactivo Fenton y la estrategia elegida
para el control de la exotermia de la reacción. La concentración y composición inicial
de la carga orgánica que puede oxidarse en contraste con los requisitos para la
descarga del efluente, determinarán la duración y consumos (catalizador + peróxido)
para cada lote. En el curso del tratamiento, el contenido del reactor se concentra en
productos más y más refractarios a la oxidación lo que produce un incremento gradual
de la medición de ORP. En una operación por lotes, el agregado de peróxido puede
interrumpirse cuando la señal de ORP alcanza un cierto nivel, digamos 350-400
milivoltios, permitiendo que el tratamiento continúe por algunos minutos. Si en este
intervalo, el potencial ORP se estabiliza, puede considerarse que el tratamiento ha
sido completado exitosamente. En caso contrario, el agregado de la mezcla oxidante
debe comenzar nuevamente.
El tratamiento por lotes es muy flexible a variaciones en la composición de la

carga, pero sólo es económicamente eficiente para pequeños volúmenes, por ejemplo
lotes conteniendo mezclas de solventes que son típicos en industrias de la química
fina o farmacéutica. Las principales desventajas son la baja automatización del
proceso y la limitación que impone el control de la exotermia de la reacción. A medida
que los volúmenes de contaminantes orgánicos son mayores, la eficiencia del
tratamiento disminuye por el incremento de costos tanto de capital como operativos.

ÁCIDOS ALCOHOLES ALDEHIDOS AROMÁTICOS AMINAS OTROS

Cadena abierta: Cadena abierta: Cadena abierta: Monocíclicos: Cadena abierta: Eteres:
• Fórmico • Metanol • Formaldehido • Benceno • Dietilamina • Tetrahidro

• Propiónico • Etanol • Acetaldehido • Fenol • Dimetilforma • Furano
• Isopropanol • Isobutiraldehido • Hidroquinona mida
• Ter-Butanol • Glioxal • n-
Propilamina
• Propilendiami
na
Monosustituido: Cíclicos: Cíclicos: Policíclicos: Cíclicos: Cetonas:
• Láctico • Fenil metanol • Benzaldehido • Tolueno • Anilina • Metil-

• Málico (bencílico) • Xileno etilcetona
• Dihidroxi -
acetona
Polisustituidos: Polioles: Sustituidos: Sustituidos: Derivados: Antraquinona
• Glucónico • Etilen glicol • Tricloro • Clorobenceno • Acido etilen • Pigmentos

• Tartárico • Glicerol • acetaldehido • Clorofenoles • dinitrilo (mono
• Propilendiol • Trinitrotolueno • tetracético ydiazo)
• para - • Explosivos
Nitrofenol (RDX o
Aciclonita

9. Bibliografía
• Activated Sludge Microbiology - Richard, Michael G. - The water Pollution
Control Federation.
• Métodos Normalizados para el análisis de aguas potables y residuales APHA,

AWWA, WPCF – Editorial Diaz de Santos
• Activated sludge- Manual of Practice OM-9- Operation and manteinance, Water

Environment Federation
• Ingeniería Ambiental ,Fundamentos, entornos, tecnologías y sistemas de gestión

Gerard Kiely – Mc Graw Hill
• Ingeniería de Aguas Residuales – Tercera Edición, Tratamiento, vertido y

reutilización, Metcalf & Eddy – Mc Graw Hill
• Ingeniería Sanitaria – Segunda Edición Tratamiento, evacuación y reutilización de

aguas residuales Metcalf & Eddy – Editorial Labor

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Pontificia Universidad Católica Argentina

Facultad de Ciencias Fisicomatemáticas e Ingeniería

Autor: Maria Florencia Carlini

Tutor: Dra. Ana Tancioni de Walz

El presente trabajo tiene como objetivo realizar una descripción de los

Luego, se procederá a aplicar lo anteriormente expuesto a un caso real,

Maria Florencia Carlini Página 2

1. PROCESO DE BARROS ACTIVADOS 7

1.1. PARÁMETROS QUE DESCRIBEN EL LODO BIOLÓGICO Y SUS CARACTERÍSTICAS 7

1.2. TIPOS DE PLANTAS DE BARROS ACTIVADOS 8

2. PROBLEMAS OPERACIONALES EN PLANTAS DE TRATAMIENTO 12

2.1. PROBLEMAS EN EL SISTEMA DE AIREACIÓN 12

2.2. PROBLEMAS DE ESPUMAS 14

2.3. ARRASTRE DE SÓLIDOS 16

2.4. ABULTAMIENTO DEL BARRO 16

2.5. BARRO ASCENDENTE 17

2.6. EFLUENTE SECUNDARIO TURBIO 18

2.8. PINPOINT FLOC 19

2.9. FLOC RETARDADO 20

4.2. CONSERVACIÓN DE LAS MUESTRAS 23

5.2. MÉTODOS APLICADOS 25

Maria Florencia Carlini Página 3

6. DETERMINACIÓN DEL PROBLEMA 29

7.1. REDUCCIÓN DE ESPUMAS 30

7.2. MEJORA DE LA CALIDAD DEL BARRO 31

7.3. MEJORA DE LA CALIDAD DEL AFLUENTE 31

7.4. REDUCCIÓN DE LA TOXICIDAD DEL AFLUENTE 33

8. MÉTODOS DE TRATAMIENTO ALTERNATIVOS 34

8.1. MÉTODO FENTON 34

Maria Florencia Carlini Página 4

Determinación de DQO .......................................... 26

Espuma blanca ........................................................ 14

Espumas marrones .................................................. 15

filamentosos ...................................................... 16, 17

Floc retardado ......................................................... 20

Flujo en pistón .......................................................... 8

Maria Florencia Carlini Página 5

Planta de Tratamiento ............................................. 22

Maria Florencia Carlini Página 6

1. Proceso de barros activados

El sistema de barros activados es un proceso que convierte aquellas

El barro biológico se desarrolla en la cámara de aireación y se separa en el

1.1. Parámetros que describen el Lodo Biológico y

IVL = Vol. sedimentado x 1000

Representa el volumen específico del barro. Lo ideal es que su

θ Tiempo de residencia: es el tiempo promedio que el barro

Maria Florencia Carlini Página 7

Relación entre el alimento ingresado (Food, F) y la masa de

1.2. Tipos de plantas de barros activados

1.2.1. Mezcla completa

Los reactores de mezcla completa poseen características uniformes en todo el

La aireación puede ser proporcionada por turbinas superficiales cuyo nivel de

1.2.2. Flujo en pistón

El sistema de flujo en pistón se caracteriza por unos niveles altos de carga

Maria Florencia Carlini Página 8

1.2.3. Canales de oxidación

La cuba de aireación suele tener una configuración de hipódromo con unos

Con la aireación prolongada se logran elevados tiempos de retención

Se prescinde de la decantación primaria ya que el objetivo principal es la

Maria Florencia Carlini Página 9

1.2.4. Contacto estabilización

En este sistema la aireación se lleva a cabo en dos fases y dos reactores

En el tanque de contacto la materia orgánica es absorbida por la masa