CMabstracto
para derretir ambos el material de base y un glóbulo
La tecnología Cold Metal Transfer ha
revolucionado la soldadura de metales
disímiles y materiales más gruesos al producir
una estética mejorada del cordón de soldadura
con deposición metálica controlada y baja
entrada de calor. En este estudio, el proceso,
las combinaciones de soldadura, la soldadura
híbrida láser-CMT y las aplicaciones de
soldadura CMT se revisan críticamente. La
microestructura y otras características de
soldadura se han discutido extensamente para
varias combinaciones de metales
base. Particularmente, la soldadura de aluminio
y acero con mejores resultados ha sido posible
con CMT Welding. Los resultados revisados en
este artículo indican que la soldadura híbrida
CMT-Laser es más preferible a la soldadura
híbrida láser o láser. La soldadura CMT ha
encontrado aplicaciones en industrias
automotrices, sectores de defensa y plantas de
energía como un método de fabricación aditiva.
© 2018 Publicado por Elsevier Ltd. Este es un
artículo de acceso abierto bajo la licencia CC BY-NC-
ND (http://creativecommons.org/licenses/by-nc-
nd/4.0/).
1. Introducción
La soldadura de Cold Metal Transfer es un proceso
de soldadura MIG modificado basado en el proceso
de transferencia de cortocircuito desarrollado por
Fronius de Austria en 2004. Este proceso difiere del
proceso de soldadura MIG / MAG solo por el tipo de
método mecánico de corte por gotitas no
encontrado previamente [1]. Durante la soldadura,
las variaciones de temperatura en las soldaduras y
los metales originales tienen efectos importantes en
el material características, tensiones residuales, así
como en dimensiones y exactitud de forma de los
productos soldados [2]. Cold Metal Transfer
proporciona un método controlado de deposición
de material y baja temperatura entrada
incorporando un innovador sistema
alimentación de alambre acoplado con control
digital de alta velocidad [3]. La velocidad de
alimentación de alambre y el ciclo fase de arco se
controlan para darse cuenta de la energía suficiente
de alambre de relleno [4]. Hay dos principales
características del proceso CMT: uno está en el
punto de cortocircuito con baja corriente
correspondiente a una baja entrada de calor, otro
es el corto ocurrencia del circuito de una manera
controlada estable.
Kah et al. introdujo el proceso de transferencia de
cortocircuito llamado "deposición de gotita asistida
mecánicamente" que se aplica para controlar el
cortocircuito al retirar el cable del cortocircuito [5].
Schierl informó que el modo de desprendimiento de
gotitas del proceso CMT es sin la ayuda de la fuerza
electromagnética comparado con el proceso MIG
convencional, entonces la salpicadura puede
disminuir [6]. Pickin y Young informaron
anteriormente de los básicos principios operativos
del proceso [3]. Feng et al. señaló que el El proceso
CMT es especialmente adecuado para soldar
aleaciones de aluminio finas hojas debido a la baja
entrada de calor y la ligera deformación [7].
Estudios adicionales de Zhang et al. y Cao et al.
concentrado en el aplicación del proceso en
aleaciones diferentes que se unen debido a baja
entrada de calor, que frena la formación de
compuestos intermetálicos frágiles [8,9].
Una interfaz gráfica fue desarrollada por Sonia
Meco et al. Utilizando el método de interpolación y
red neural para ayudar al usuario a seleccionar los
parámetros de soldadura CMT apropiados para la
aplicación deseada, mediante una visualización
gráfica de los perfiles de soldadura, que lleva a
ahorrar tiempo, materiales y costos [10]. Amin S.
Azar produjo un modelo de fuente de calor para
simular el efecto de periódicos y recurrentes
fenómenos de deposición de arcos y de metal en la
transferencia de metal en frío tipo de soldadura.
Este modelo facilitará el estudio del conjunto de
soldadura comportamiento y propiedades
mecánicas resultantes [11]. La imagen de neutrones
y el análisis cuantitativo de infrarrojos son algunas
de las pruebas no destructivas recientes realizadas
en la muestra de soldadura CMT [12,13]. UN modelo
de
requerido para simular la cooperación característica
entre la alimentación de alambre y la entrada de
calor fue publicado por Fengyuan Shuet al. [14].

2. Proceso de transferencia de metal en frío
En el proceso CMT, cuando la punta del cable
del electrodo hace contacto con el grupo
fundido, el servomotor de la antorcha de
soldadura 'robacter drive' se invierte mediante
el control digital del proceso. Esto hace que el
cable se retraiga promoviendo la transferencia
de gotas que se muestra en la Fig. 1 . Durante
la transferencia de metal, la corriente cae a casi
cero y, por lo tanto, se evita cualquier
generación de salpicadura. Tan pronto como se
completa la transferencia de metal, el arco se
vuelve a encender y el cable se alimenta una
vez más con la corriente de soldadura ajustada
de nuevo [1] .
Un ciclo típico de señal eléctrica de soldadura
CMT se puede definir como el período
requerido para depositar una gota de electrodo
fundido en el baño de soldadura. El análisis de la
forma de onda de corriente y voltaje es esencial
para estudiar la distribución de energía de
diferentes fases en gotas proceso de transferencia
[15]. El ciclo se divide en tres fases como
sigue:
(i) La fase de pico de corriente: Esta es una tensión
de arco constante correspondiente a un pulso alto
de corriente que causa la ignición del arco de
soldadura es fácil y luego calienta el electrodo de
alambre para forma gotita.
(ii) La fase de corriente de fondo: la fase
corresponde a una corriente baja La corriente se
reduce para evitar que transferencia globular de la
pequeña gota líquida formada en la punta de
alambre Esta fase continúa hasta que ocurre el
cortocircuito.
(iii) La fase de cortocircuito: en esta fase, el voltaje
del arco es traído a cero. . Al mismo tiempo, la
señal de retorno se proporciona al alimentador
de alambre, que le da al cable(alambre) una
fuerza de retroceso. Esta fase ayuda en la
fractura del líquido y la transferencia de material
al grupo de soldadura [7] .
La forma de onda compleja de la corriente de
soldadura en el CMT proceso y la 'alimentación
posterior' del alambre de relleno que
mecánicamente fuerzas de la transferencia de
metal hacen que sea difícil entender la relación
entre los parámetros de soldadura, transferencia de
metal y transferencia de calor como se muestra en
la Fig. 2, que estudia Mezrag et al. para Al 4043-S235
junta de soldadura [16]. Con una administración
perfecta de la longitud del arco y un alto nivel
tolerancias de acoplamiento, el proceso CMT
seguramente participará en varias aplicaciones
industriales en el futuro como una solución para
superar los inconvenientes de las prácticas actuales
de soldadura [17].
3. Soldadura CMT de metales similares
CMT ha logrado la soldadura eficiente de
muchas aleaciones de aluminio similares. Las
soldaduras de metal similares preparadas
usando CMT para una variedad de aleaciones
se discuten a continuación
3.1. Aleación Inconel 718
El análisis microestructural ha demostrado que no
hay falta de fusión probando la calidad de la
soldadura como buena. La zona afectada por el
calor (HAZ) presentado en la Fig. 3, es pequeño en
tamaño (0.5 mm) en comparación con el mismo
producido por la soldadura MIG clásica. El tamaño y
la geometría de cristalitos en la zona de soldadura,
es decir, grandes dendritas, son similares a los
obtenido en el proceso MIG clásico. Después de
realizar la EDS química análisis, no se ha detectado
variación significativa en la homogeneidad del
cordón de soldadura. Las tensiones residuales se
encuentran para ser mínimo. Este trabajo de Benoit
et al. demuestra que la CMT la soldadura es
totalmente adecuada para la soldadura de Inconel
718 [18].

3.2 . Aleación de aluminio 7075
Las juntas se prepararon sin salpicaduras,
grietas y con muy baja porosidad. Las juntas
exhibieron una microdureza mínima en la zona
de soldadura (WZ) representada en la figura 4 ,
y una ligera disminución de la dureza en HAZ
en comparación con el metal base (BM). La
comparación de la microdureza entre WZ y HAZ
se puede observar en la figura 5.
La junta tenía coeficientes de propiedad
mecánica de 77%, 60% y 69% para el límite
elástico, la resistencia a la tracción final y el
alargamiento respectivamente. Se descubrió
que la soldadura CMT realizada por Elrefaey
produce juntas con características mecánicas
mejores que los procesos MIG y TIG
convencionales, y que son comparables con los
procesos FSW y LBW [19] .
3.3. Aleación de aluminio AA6061
Cuando Pavan Kumar y otros, soldaron láminas de
aleación de aluminio fino utilizando relleno, que es
de la misma composición que el metal base, la
soldadura exhibió una composición cuasi binaria.
Esta composición es potencialmente menos
susceptible al agrietamiento por solidificación,
fusión controlada línea, zona afectada por el calor
más estrecha (HAZ) y reducido intermetálico área
de fase. Las microestructuras para los diferentes
parámetros de soldadura vistos en la Fig. 6 se reveló
una recristalización fina en las articulaciones. Un
uniforme distribución de granos y su tamaño en
soldadura HAZ y metal base fue claramente visible
[20].
3.4. Chapa de acero galvanizado
sometido a un examen metalográfico microscópico
que se muestra en Fig. 7, que incluía tanto la zona
de soldadura como el material base.
Examen metalográfico macroscópico y
microscópico por Magda et al. confirmó la alta
calidad de las uniones soldadas, mostrando ambos
la existencia de un área de difusión de cobre y el zinc
sin daños capa en áreas adyacentes a la soldadura
[21].
3.5. Acero galvanizado
Las condiciones de entrada de calor bajo y alto
tendieron a una menor formación de porosidad
en el cordón de soldadura, mientras que las
condiciones de entrada de calor medio fueron
las más susceptibles a la formación de
porosidad. La solidificación comenzó temprano
en condiciones de baja entrada de calor, dando
como resultado pequeñas porosidades cerca
de la raíz de la soldadura que se evitan en
condiciones de alto aporte de calor [22] .La Fig.
8 representa la diferente formación de porosidad
mecanismos. Ahsan et al. Desarrollado condiciones
de soldadura optimizadas para reducir la porosidad
para dos entradas de rango de calor, una a baja
entrada de calor que van de 200 a 250 J / mm y el
otro a altas entradas de calor, comenzando desde
350 J / mm y subiendo hasta 550 J / mm [23].
3.6 . Aleación de aluminio 5083-H116
Jair Carlos Dutra et al. usó dos electrodos de
alambre diferentes Al 5183 y Al 5087. La
soldadura usando el electrodo Al 5087 mostró
un mejor rendimiento mecánico en las pruebas
de tracción. La microdureza fue similar tanto en
WZ como en HAZ. Prácticamente, ambos
electrodos de alambre mostraron la misma
tenacidad. Los resultados de la prueba de
resistencia al agrietamiento por desplazamiento
de la punta de fisuración indican que las
combinaciones aplicadas de base y material de
alimentación producen buenas características
de resistencia a la fisuración. La figura
9 muestra imágenes SEM, que ilustran una
mayor incidencia de poros con el electrodo de
alambre Al 5183 [24] .
3.7 . Aleación de aluminio AA7A52
Feng et al. encontró que la segregación
intergranular, que dio origen al límite de grano
grueso entre los pases de soldadura como se
muestra en la Fig. 10 , se indicó que presentaba
prestaciones mecánicas inferiores. La
distribución de tensión triaxial en la zona de
fusión fue indicativa de la tendencia a la falla de
tracción en condiciones de servicio [25] . La
zona ablandada era mucho más ancha dentro
de las placas base que cerca de las superficies
planas. La zona apagada en forma de tira era
obviamente más estrecha que las placas
internas de la zona promedia [26] .
3.8 . Aleación AA2219-T851
Una estrecha geometría con forma de dedo fue
observada por Cong Baoqiang et al. utilizando
el proceso CMT convencional. Hay una gran
cantidad de poros de gas en las partes inferior
y superior de las soldaduras. La figura
11 muestra la microestructura de soldadura en
dirección longitudinal utilizando soldadura CMT
convencional. La porosidad se redujo de
manera efectiva con la ayuda de la soldadura
CMT [27]
4 . Soldadura CMT de metales diferentes
La soldadura CMT también se usa ampliamente
para soldar metales diferentes como el aluminio
y el acero. Las nuevas soldaduras diferentes
preparadas usando CMT se discuten a
continuación.
4.1 . Acero con recubrimiento de zinc (Q235) y
aluminio forjado (6061)
Las capas intermetálicas formadas en la interfaz
entre el acero con revestimiento de cinc y el aluminio
forjado son predominantemente de fase
trifásica. Zhang et al. descubrió que la CMT
aumenta la resistencia de la junta de solapado de
metal diferente al disminuir el grosor del compuesto
intermetálico frágil en la interfaz entre el aluminio y
el acero. La estructura parecida a un diente que se
muestra en la Fig. 12 , predominantemente formada
durante la solidificación, se controla principalmente
por la difusión de los átomos de Fe y Al en la interfaz
entre el aluminio fundido y el acero sólido [28] .
La soldadura CMT de Q235 con Al6061-T6 por
Cao et al. produjo una resistencia igual a la
soldadura CMT de Al6061-T6 con Al6061-
T6. Se encontró que la fuerza de la unión
depende del espesor de la capa intermetálica
mostrada en la Fig. 13 y del ablandamiento de
la zona afectada por el calor del Aluminio [9] .
4.2 . Aleación de magnesio AZ31 y aluminio
1060
Wang et al. no se observaron defectos de
soldadura debido a que el bajo aporte de calor
y la adición de Si a la soldadura inhiben
eficazmente la creación de compuestos
intermetálicos frágiles, que se verifican
mediante difracción de rayos X. La figura 14 es
la zona de fusión cerca del sustrato de Mg, que
determina la resistencia de la junta y su
microestructura. Se observan cuatro capas
continuas que consisten en una capa de
solución sólida, capa de estructura eutéctica,
capa de Mg 17 Al 12 y capa de Mg 2 Al 3 . La
microdureza en la zona de fusión cerca del lado
de Mg es aproximadamente 230-240 HM más
alta que el metal de soldadura 120 HM y el
sustrato de Mg 60 HM [29] .
4.3 . Banda de magnesio AZ31 y aleación 6061
Al
Cuando Jing Shang et
al. utilizaron Cu puro como metal de relleno ,
los compuestos intermetálicos AlCu, CuAl 2 ,
Cu 9 Al 4 estuvieron presentes en la zona de
fusión del lado Al, y la solución sólida a base de
Cu se generó en la zona de soldadura, mientras
que Cu 2 Mg y Al-Cu-Mg la estructura eutéctica
ternaria se formó en la zona de fusión del lado
del Mg. La fuerza de unión de la unión fue de
34.7 MPa. La Fig. 15 presenta la morfología de
la fractura. La fractura se produjo en la zona de
fusión de lado Mg donde el valor de
microdureza fue la más alta debido a la gran
cantidad de Cu 2 Mg compuesto
intermetálico [30] .
Con ER4043 como metal de relleno , la En presencia de Al-5% Si como metal de
soldadura CMT de magnesio AZ31B y aleación aportación, Madhavan et al. Lograron una
de aluminio 6061 desarrollada por Shang Jing resistencia máxima a la tracción de 360 N /
et al. tenía una microdureza uniforme en ambos mm. El aumento en la resistencia a la tracción
lados del sustrato, alrededor de 540 MPa en el se atribuyó a la tensión mínima de tracción y
lado de Mg y 350 MPa en el lado de Al como se precipitados más finos. Se observó mejorada
ve en la Fig. 16 . El valor más alto de resistencia a la corrosión por picadura debido a
microdureza fue 2380 MPa en la zona de fusión la formación de Mg 2 Si y Al 6 Mn en la capa
del lado de Mg. La microdureza en la soldadura interfacial. La micrografía de toda la sección de
desde el lado del Mg al lado Al mostró una soldadura se puede observar en la Fig. 18 [32] .
tendencia decreciente con la reducción de los
compuestos intermetálicos. La unión con baja
fuerza de unión se fracturó frágil en la capa de
compuesto intermetálico de la zona de fusión
del lado de Mg. Compuestos intermetálicos de
Mg 2 Si, Mg 2 Al 3 y Mg 17 Al 12distribuidos
continuamente en la zona de fusión presentada
en la Fig. 17 , son responsables de la
fractura [31]

La aleación Magnesium AZ31B y Al 6061 se

soldó con soldadura de polaridad variable
CMT (VPCMT) por Peng Wang et al. Las capas
de Mg-Al IMC se formaron en la interfaz de
soldadura, cerca del lado AZ31B de las uniones
soldadas y consistieron en tres capas
intermedias: capa de Mg 2 Al 3 , capa de
Mg 17 Al 12 y Mg 17 Al 12 + α-Mg sólido solución
de capa eutéctica (muy delgada) como se
muestra en la Fig. 19 . Con una relación EP /
EN decreciente de 4: 1 a 1: 4, el grosor de la
capa completa de IMC fue aumentando
gradualmente y la resistencia a la tracción
aumentó significativamente. Todas las
muestras se fracturaron en la capa de CMI duro
quebradizo [33] .
La soldadura de láminas de Mg AZ31B y Al
6061-T6 produjo una cantidad significativa de
compuestos intermetálicos ricos en Mg
mostrados en la Fig. 20 , que degradaron la
resistencia de la soldadura en el lado del metal
base de la aleación de Mg. Tanto Madhavan et
al. y Cao et al. obtuvieron resultados similares
para la soldadura anterior [34] , [35] .
4.4 . Aleación de aluminio y acero galvanizado
en caliente 1060
Zhang et al. observó que la capa compuesta en
la interfaz entre el acero y el metal de soldadura
consistía principalmente en Fe 2 Al 5 y
FeAl 3 fase. La Fig. 21 muestra una imagen
SEM de la interfaz de metal Steel-Weld. El
espesor de la capa de compuesto intermetálico
se controló por debajo de 5 μm, garantizando la
resistencia de la unión. La resistencia a la
tracción llegó a 83 MPa [8] .
4.5 . Aluminio (AA6061) y aleación de acero
con bajo contenido de carbono
La mayor resistencia al corte y la falla de la línea
de fusión fueron registradas por Jian Lin et
al. cuando se proporcionó recubrimiento de
zinc a la chapa de acero. De lo contrario,
condujo a una menor resistencia al corte y falla
de la interfaz. El máximo principio de tensión y
energía de deformación se propusieron ya que
los criterios para la falla de la interfaz y la
deformación plástica se propusieron como un
criterio para la falla de la línea de fusión. La Fig.
22 muestra la interfaz entre acero y
aluminio [36] .
4.6 . Magnesio AZ31 y acero dulce galvanizado
por inmersión en caliente
Cao et al. informó que el recubrimiento de zinc
en la superficie del acero es esencial para una
soldadura sana. La figura 23 muestra la interfaz
de soldadura fuerte, que consiste en
compuestos intermetálicos de Al, Zn, Mg y
óxidos (es decir, MgFeAlO 4 , Fe 2 O 3 y
Mg 2 Zn 11 ) y una solución sólida de
magnesio. El aluminio en el alambre de
soldadura de magnesio AZ61 mejora la
humectabilidad de un metal de soldadura rico
en Mg en chapa de acero recubierta de Zn [37] .

4.7 . Aluminio A6061-T6 y titanio Ti-6Al-4V
aleaciones
Los IMC en la interfaz de soldadura se muestra
en la Fig. 24 compuesto principalmente de dos
capas: la capa continua que consistía en Ti 3 Al
y TiAl cerca de la aleación de Ti sólido, y la
forma de TiAl dentado discontinua 3 siguiente
capa para el metal de soldadura. Cao et
al. fracturas observadas en la interfaz de
soldadura / soldadura fuerte y metal de
soldadura, y en el Al HAZ con la mayoría de las
juntas fracturadas en este último modo. La
resistencia a la tracción de la unión es alta
hasta 194 N / mm [38] .
4.8 . Aluminio AA6061-T6 a aleación de acero
galvanizado
Fue encontrado por Cao et al. que se podría
obtener una unión sólida si la velocidad del
alimentador de alambre se controla
adecuadamente. La interfaz de soldadura
fuerte entre el metal de soldadura Al y el acero
dulce galvanizado se encontró que consistía en
aproximadamente 5-8 μm de espesor
FeAl 3 intermetálico. La microestructura de la
zona de fusión se muestra en la Fig.
25 . Además, la secuencia de apilamiento del
material afectó la resistencia de las juntas
soldadas con tapón spot CMT. Se encontró que
la fuerza de las uniones puntuales AA6061
soldadas era menor que la de la junta de acero
dulce Al AA6061-galvanizado [39] .
4.9 . Aleación de magnesio AZ31B y aleación
de cobre puro T2
La zona de soldeo de soldadura y la zona de
soldadura de raíz de soldadura representada en
la figura 26 (a) y (c) respectivamente, fueron
similares y consistieron en un solo IMC
(Mg 17 Al 12 + Al 6 Cu 4 Mg 5 + α-Mg) capa. Sin
embargo, la zona de soldadura intermedia
observada en la figura 26 (b) consistió en dos
IMC (Mg 2 Cu + MgCu 2 + Al 6 Cu 4 Mg 5 y
Mg 17 Al 12 + Al 6 Cu 4 Mg 5 + α-Mg)
capas. Cuando el grosor de las capas de
interfaz de soldadura fuerte entre el metal de
soldadura de Mg y la base de Cu estaba en el
rango de 80-350 mm, la junta solapada puede
alcanzar una resistencia mayor de 172.5 N /
mm. Fue concluido por Cao et al. que, en este
intervalo, el grosor de las capas de interfase
metálica de soldadura fuerte no tiene un efecto
obvio sobre la resistencia al cizallamiento por
tracción de la junta solapada [40] .
4.10 . TA2 de titanio puro a aleación de
aleación de magnesio AZ31B
Para la unión de Mg-Ti, se obtuvo una
apariencia de soldadura satisfecha y una mayor
carga de tracción de 2.10 kN. Para la unión de
Ti-Mg, se detectó una carga de tracción de 1.83
kN. La interfaz de soldadura desarrollada por
Cao et al. se compone principalmente de
Ti 3 Al, Mg 17 Al 12 y
Mg 0,97 Zn 0,03 intermetálico. Los elementos Al y
Zn en el metal base de Mg y el alambre de Mg
son cruciales para unir con éxito los metales
base de Mg y Ti [41] . La interfaz de soldadura
de la junta de Mg / Ti y la junta de Ti / Mg se
muestran en la Fig. 27 , Fig.
28, respectivamente.
4.11 . Aleaciones de aluminio 5083-H111 y
6082-T651
La microdureza de las uniones soldadas fue
similar a la dureza característica que atraviesa
las soldaduras, las caídas de dureza fueron
ligeramente cercanas al metal base. Las
uniones soldadas y el metal base tenían valores
adecuados de resistencia a la tracción. La Fig.
29 muestra las fotos de la Macrografía y SEM
de las superficies de fractura de la muestra de
Fatiga. Beytullah Gungor et al. que los
resultados de soldadura CMT estaban más
cerca de FSW, y tenían valores de resistencia a
la fluencia más altos que cualquier otro método
de soldadura [42]
.
4.12 . Titanio TA2 a aleación T2 de cobre puro
Cao et al. obtuvieron juntas soldadas por
solapamiento satisfactorias con el aspecto de
soldadura deseado y una buena
humectabilidad y esparcimiento del metal de
aportación en la superficie de ambas
aleaciones. Una capa de IMCs, es decir,
Ti 2 Cu, TiCu y AlCu 2 Ti estaban presentes en
la interfaz de soldadura de titanio. Las
microestructuras de la interfaz de soldadura Ti
y la interfaz de soldadura Cu se representan en
la figura 30 . La resistencia al cizallamiento a la
tracción de la Junta I (lámina superior de Ti de
hoja de Ti) alcanzó 197,5 N / mm, mientras que
la resistencia al cizallamiento a la tracción de la
Junta II (hoja de Cu de lámina de Cu superior)
puede alcanzar 205,8 N / mm. El Joint II y yo
teníamos una resistencia comparable a la CMT
soldada con autógena Cu-T2 a Cu-T2 con una
resistencia a la tracción de 194 N / mm. Las
articulaciones se fracturaron todas en Cu ZAZ
con modo de fractura de plástico [43]
En la unión a tope de soldadura a soldadura
CMT de TA2 de titanio a aleación T2 de cobre
puro de Cao et al., El grosor de la capa de IMC
no se uniformó: 117-129 μm en la superficie de
la ranura intermedia y 80-100 μm en la
superficie de la ranura de la raíz, presentado en
la Fig. 31 , Fig. 32, respectivamente. Las capas
MIEC en la interfaz de soldadura fuerte
consistían principalmente en Ti 2 Cu, Ticú y
AlCu 2 Ti, respectivamente, de la base de metal
Ti para el metal de soldadura. Se alcanzaron
cargas de 5,10 kN, y la fractura se produjo en
Cu ZAZ [44] .
4.13 . Chapa de acero galvanizado en caliente
y aleación de aluminio 5052
Minjung Kang y Cheolhee Kim concluyeron que
la composición de Si del metal de relleno influye
principalmente en el espesor de la capa de
IMC. Usando hilo de relleno AlSi (Al 4043 y Al
4047), se restringió el crecimiento
la capa trapezoidal de Fe 2 Al 5 en
materiales de base de acero, y se observó una
interfaz casi plana entre la capa de IMC y el
acero. Los especímenes se fracturaron en la
HAZ de la aleación Al 5052. La Fig. 33 muestra
la variación del espesor IMC desde la raíz [45]
4.14 . Aluminio 5A06 con placas de Ni N6 puro
La junta de soldadura preparada por Liu et
al. se puede dividir en cuatro partes: el metal
base de níquel; Ni 3 Al, Ni 0.9 Al 1.1 y capa
de Ni 2 Al 3 IMC; capa columnar
NiAl 3 ; Soldadura con solución sólida de Al-Si,
formada secuencialmente desde el lado del
níquel hasta el lado del aluminio. Con un
aumento en la velocidad de soldadura, el
espesor de la capa IMC primero disminuyó y
luego creció. Esto se representa en la Fig.
34 . La mayor resistencia al corte obtenida fue
de 42 MPa. La fuerza de la unión continuó
disminuyendo a medida que la capa de IMC se
espesó. Las fracturas se localizaron
principalmente en la capa de IMC NiAl y
NiAl 3 [46] .
de
los
4.15 . Hojas de aleación de aluminio 5182-O y
6082-T4
En las 5182 láminas, la microestructura HAZ
mostró precipitados finos de la segunda fase y
el engrosamiento de los precipitados
de Mg 2 Al 3 en la matriz de aluminio. En
general, Ahmed Elrefaey y Nigel G. Ross
descubrieron que la soldadura CMT de aleación
5182-6082 no mostraba peores propiedades
mecánicas en comparación con las uniones
5182/5182 y 6082/6082. La Fig. 35 muestra las
imágenes de la zona de soldadura de la
soldadura 5182/6082 [47] .
4.16 . Titanio AMS4911L con acero inoxidable
316L
Gonçalo Pardal et al. obtuvo propiedades de
tracción máximas a mayor entrada de calor. Los
IMC formados son de naturaleza más dúctil en
comparación con los IMCs Fe-Ti y se ubicaron
principalmente en las interfaces entre los
metales principales y el Cu (hilo de relleno). La
dureza máxima medida fue 1000 HV0.1. Las
interfaces de soldadura se presentan en la Fig.
36 [48] .
4.17 . Aleación de aluminio A6061-T6 para
acero de doble fase 800
Los granos en la zona de nugget cerca de HAZ
se volvieron gruesos y la fase de Mg 2 Si se
disolvió, lo que resultó en un ablandamiento de
Al y como resultado, se redujo la fuerza de la
unión. Madhavan et al. descubrió la presencia
de las fases Fe 3 Al y Fe 2 Al 5 en el nugget de
soldadura del XRD y el análisis de microscopía
electrónica. El espesor de la capa de IM visto
en la Fig. 37 varió de 1,49 a 3 mm para los
procesos de P-CMT y CMT,
respectivamente. En la interfaz, se formaron las
fases fi-FeAl 3 y g-Fe 2 Al 5 . Las soldaduras
CMT y P-CMT fallaron en Al HAZ. Este modo
de falla tiene características de fractura dúctil
con hoyuelos y huecos [49] .
4.18 . Aleación de aluminio AC 170 PX y
chapas de acero galvanizado ST06 Z
El espesor de la capa interfacial fue solo de 0,6
μm. La resistencia al cizallamiento a la tracción
alcanzó 189 MPa, que es 89% del metal base
de aleación de aluminio. Los IMC en forma de
aguja descascarillados visibles en la figura
38 se confirmaron como compuestos
intermetálicos ternarios de Al-Fe-Si por Song
Niu et al., Que tuvo un efecto negativo sobre la
resistencia a la tracción de la unión. Con el
aumento de la corriente de soldadura, los IMCs
en forma de aguja crecieron más y se
extendieron aún más en la soldadura,
reduciendo la resistencia al corte por tracción
de la unión [50] .
4.19 . Acero inoxidable 304 y chapa de aleación
de aluminio 5A06
Bajo el efecto de un EMF axial, tanto el arco de
soldadura como la gota fundida fueron rotados
por la fuerza de Lorenz. El CEM influyó en el
crecimiento de las capas Al / Fe IMC durante la
soldadura Al / acero. Bajo la aplicación EMF, se
suprimió la difusión de Fe a la soldadura y se
aumentó el contenido de Si en las capas de
IMC, lo que restringió el crecimiento de las
fases frágiles de Al / Fe IMC. La Fig.
39 contrasta la diferencia observada al aplicar
un EMF axial durante el proceso CMT. Yibo Liu
y otros descubrió que la aplicación del EMF
aumentaba la fuerza de cizallamiento por
tracción de la junta de soldadura. A frecuencias
EMF de 0 Hz y 5 Hz, se obtuvieron uniones más
fuertes, y dentro del pliegue en la corriente de
la bobina, la fuerza de la unión aumentó aún
más [51] .

6.2 . Soldadura híbrida por arco láser CMT de

aleación AA6061
5 . Comparación de CMT y soldadura de gas inerte de La soldadura híbrida Laser-CMT fue
desarrollada para unir aleación AA6061 Al de 2
metal
mm de espesor por Zhang et al. Se obtuvieron
Las pruebas realizadas por Mateusz Grzybicki y
uniones aceptables sin defectos
Jerzy Jakubowski muestran que, en comparación con
metalúrgicos. La resistencia a la tracción de
la soldadura de variedad MIG tradicional, el método
soldadura cruzada de las soldaduras híbridas
CMT tiene varias ventajas, como baja energía,
láser-CMT fue de hasta 223 MPa, un 10% más
salpicaduras, alta velocidad de soldadura. También
alta que la de la soldadura híbrida láser-
permite la soldadura de chapas finas. Sin embargo,
PMIG. La Fig. 41 muestra las distribuciones de
existe un gran peligro de fusión incompleta,
microdureza de las articulaciones
especialmente para las juntas de solape, que podrían
transversales. Los resultados mostraron que la
evitarse aumentando la longitud del arco [52] . La
soldadura híbrida láser-CMT podría unir capas
soldadura CMT por Jair Carlos Dutra et
finas de aleación de aluminio. La figura
al. mostraron más estabilidad y la raíz producida
42 representa las dendritas equiaxiales en el
mostró un buen acabado, tanto en la superficie como
centro de la zona de fusión de la
en la parte posterior de la unión, que la soldadura
soldadura [55] .
MIG convencional [53] .

6 . Laser-CMT arco soldadura híbrida de metales

6.1 . Soldadura híbrida por arco láser-CMT de cobre
T2
Yulong Chen y otros logró soldaduras continuas y
regulares a una potencia mínima de 2 kW, que es
mucho menor que el nivel de potencia mínimo de
soldadura láser (alrededor de 5 kW). Se encontró una
gran cantidad de precipitados ricos en Si en los
granos Fusion Zone (FZ) de las soldaduras híbridas,
lo que provocó que la FZ de soldaduras híbridas
fuera más dura que las soldaduras láser. La Fig.
40 muestra los precipitados ricos en Si en la FZ de
las soldaduras híbridas. El UTS, YS y el
alargamiento de la soldadura híbrida con el mejor
rendimiento fueron de hasta 227 MPa, 201 MPa y
21,5%, respectivamente. La disminución de la
porosidad fue la razón principal para el
fortalecimiento de la soldadura híbrida [54] .

6.3 . La soldadura híbrida de arco láser-CMT de
S420 MC D
Jan Frostevarg et al. comparó la soldadura
híbrida con una configuración próxima a la
producción para velocidades de deposición de
alambre bajas y medianas. La Fig. 43 muestra
la imagen de alta velocidad del grupo de
soldadura híbrida de arco láser. Llegaron a la
conclusión de que el CMT es adecuado para la
soldadura híbrida láser de láminas más gruesas
siempre que el espacio sea lo suficientemente
angosto como para ser llenado por la velocidad
de alimentación de alambre limitada. La
soldadura híbrida mostró las ventajas de una
mayor estabilidad del talón, reducción del corte,
reducción de la potencia suministrada,
reducción del ancho de la soldadura / HAZ y
menos sensibilidad a las variaciones de
velocidad [56] .
7 . Efecto de los tratamientos de soldadura
de metal base y CMT
7.1 . Tratamiento térmico post soldadura (PWHT) de
soldadura CMT
El efecto de PWHT en las propiedades mecánicas y
microestructurales de la soldadura AA6061
utilizando el CMT GMAW fue analizado por Ahmad
y Bakar. En su investigación, se registró un aumento
del 3,8% para la resistencia a la tracción como se
observa en la Fig. 44 , la resistencia a la dureza se
incrementó en un 25,6% y se logró un alargamiento
21,5% mayor. Los resultados demostraron que
PWHT fue capaz de mejorar la resistencia a la dureza
y las propiedades de tracción de las uniones soldadas
AA6061 utilizando el método GMAW CMT. Estos
se atribuyeron al hecho de que PWHT produce una
distribución fina y uniforme de los precipitados en
las uniones soldadas [57] .
7.2 . Láminas de acero para soldadura tratadas
mediante nitrooxidación mediante el proceso
CMT
La entrada de calor limitada y la transferencia
de metal controlada, que se consideran la
principal ventaja del proceso CMT, tuvieron un
impacto negativo en la calidad de la junta de
soldadura. Se observó una cantidad excesiva
de porosidad, probablemente debido al alto
contenido de nitrógeno y oxígeno en la capa
superficial del material y la velocidad de
enfriamiento rápido del baño de soldadura. Los
resultados muestran que para láminas de acero
tratadas por nitro-oxidación hubo un aumento
radical en los valores de microdureza, hasta
47%, en comparación con los valores para el
mismo material sin tratamiento
superficial. Después de la soldadura CMT, se
observó que los valores de microdureza
declinan gradualmente desde el metal de
soldadura hasta la zona afectada por el calor,
estabilizándose en el metal base como se ve en
la Fig. 45. Los parámetros del proceso CMT
realizados por Michalec y Maronek no eran
adecuados para soldar chapas de acero
tratadas por nitrooxidación, debido al alto nivel
de porosidad [58] .

8 . Aplicaciones alternativas del proceso de
transferencia de metal frío
8.1 . Revestimiento de baja dilución de la
superaleación INCONEL 718
El estudio microestructural de la superaleación
INCONEL 718 revestida por Ola y Doern reveló que
los clads estaban libres de porosidad y agrietamiento,
y se logró la unión completa de los clads con el
sustrato en todas las soldaduras. El resultado de este
trabajo mostró que el proceso relativamente nuevo
de CMT, con la elección de parámetros de soldadura
adecuados, es útil para la reparación de las áreas
afectadas de componentes desgastados y dañadas por
el servicio de las turbinas de gas y otros equipos de
alta temperatura que son fabricado a partir de
superaleaciones a base de níquel [59] .
8.2 . Revestimiento de aleación Al 6061
Benoit et al. realizó revestimientos Al 6061
utilizando gas inerte metálico (MIG), MIG pulsado,
transferencia de metal frío MIG (CMT) y soldadura
de gas inerte de tungsteno (TIG). Las operaciones de
revestimiento se analizaron mediante una técnica de
imagen térmica infrarroja y las perlas se
caracterizaron por radiografía de rayos X, difracción
de neutrones y mapeo de microdureza. El proceso
Pulse-Mix CMT alcanzó una temperatura pico más
alta y produjo perlas de mejor calidad que otros
procesos MIG. El nivel de estrés residual presente en
la HAZ de la muestra de CMT fue el más alto [60] .
8.3 . Transferencia de metal frío depositada AZ31
aleación de magnesio revestida
La transferencia de metal en frío (CMT) con baja
entrada de calor presenta un gran potencial para la
soldadura de aleaciones de magnesio ya que son
susceptibles al engrosamiento del grano, los poros y
el agrietamiento en caliente durante la soldadura. En
este documento, Heng Zhang et al. observó el efecto
de la velocidad de soldadura sobre microestructuras
de CMT depositadas en aleación de magnesio
revestido AZ31. Los resultados demostraron que
para obtener un revestimiento calificado de aleación
de magnesio AZ31, se prefería una CMT pulsada,
con una velocidad de soldadura óptima de 12 mm /
s [61] .
8.4 . Recubrimiento de aleación Al-Si-Mn en una
placa Al comercialmente pura
El proceso CMT puede usarse como una técnica de
eficiencia energética para depositar revestimientos
gruesos y es útil en la reparación de soldadura de
componentes de aleación de aluminio. Rajeev et
al. informaron que el ángulo del cordón, la velocidad
de deposición y la dilución son funciones no lineales
de la velocidad de soldadura. Su recubrimiento tenía
un espesor mayor de 2,5 mm producido en una sola
pasada, que es considerablemente más alta en
comparación con los procesos de pulverización
térmica [62] .
8.5 . Humectación de acero galvanizado con
aleaciones Al 4043
Yanlin Zhou y Qiaoli Lin realizaron la humectación
del acero galvanizado con 4043 aleaciones Al-Si
bajo condiciones CMT y estudiaron la estructura
interfacial. La humectabilidad final de este sistema
se determinó principalmente por la humectabilidad
de Fe por Al (o acero por Al). La película residual de
Zn líquido después de la evaporación no puede
mejorar la humectabilidad final, y tampoco debe ser
una fuerza motriz para la dispersión, pero puede ser
un factor para la histéresis del ángulo de
contacto. Además, el movimiento de la línea triple
(es decir, la dispersión) en este sistema estaba
limitado por la viscosidad del líquido en sí [63]. El
papel beneficioso del recubrimiento de Zn es la
reducción de la entrada de calor, y se puede obtener
una capa intermetálica más delgada [64]. Qiaoli Lin
et al. encontró que para una velocidad de
alimentación de alambre pequeña, el efecto de
Leidenfrost fue causado por la vaporización de Zn
que indujo la salpicadura no humectante y de
soldadura. La humectabilidad se mejoró utilizando
WFS grandes [65] , [66] .
8.6 . Humectación de la aleación de Mg AZ61 / acero
galvanizado en un proceso de transferencia de metal
frío
El método dinámico de gota sésil fue utilizado por
Qiaoli Lin et al. para investigar el comportamiento
de humectación del acero galvanizado por aleación
de Mg AZ61 fundido en condiciones de transferencia
de metal en frío. Los resultados observados
mostraron que el comportamiento de humectación
estaba directamente determinado por la velocidad de
alimentación del alambre (o la entrada de
calor) [67] .
8.7 . Fabricación aditiva de aleación de Cu Al-6.3%
por proceso CMT
Baoqiang Cong presentó un documento sobre el
efecto del modo de arco en el proceso de
transferencia de metal en frío (CMT) sobre la
característica de porosidad de la aleación de Cu Al-
6.3% fabricada aditivamente. Los experimentos se
realizaron tanto en depósitos de capa única como en
depósitos de múltiples capas. Las variantes de CMT
realizadas en el experimento fueron CMT
convencional, pulso CMT (CMT-P), CMT avanzado
(CMT-ADV) y pulso CMT avanzado (CMT-
PADV). CMT-PADV demostró ser el proceso más
adecuado para depositar aleaciones de aluminio produce una mejor estética de los cordones
debido a su excelente desempeño en el control de la de soldadura.
porosidad. Los factores clave que permitieron esto 2)
son la baja entrada de calor, una fina estructura de
grano equiaxial y la limpieza efectiva del óxido del La soldadura híbrida Laser-CMT produce
cable [68] . soldaduras con mejores propiedades
8.8 . Juntas de compuesto compuesto reforzadas con mecánicas y estéticas que la soldadura láser
y la soldadura híbrida Laser-MIG.
pasadores soldados de transferencia de metal frío 3)
Stelzer et al. realizó pruebas de fatiga en los pines Ti
CMT y Steel CMT usados para reforzar láminas de El tratamiento térmico post soldadura
Polímero Reforzado con Fibra de Carbono (PWHT) causó un efecto positivo en las
(CFRP). Los pasadores de acero soldados con soldaduras preparadas distribuyendo
transferencia de metal frío demostraron ser un medio uniformemente los precipitados finos,
eficaz para reforzar uniones CFRP-CFRP SLS en la mientras que el tratamiento de
dirección del espesor total. Después del fallo de la nitrooxidación del metal base antes de la
línea de unión entre las dos vueltas de CFRP, los soldadura causó un aumento en el nivel de
pasadores cargan las cargas y mantienen la rigidez porosidad causando un aumento drástico en
de la junta hasta la falla final. Por otra parte, los el microdureza de la soldadura.
pernos de titanio soldados con CMT resultaron ser 4)
menos eficaces para reforzar las uniones CFRP-
CFRP. Esto se puede atribuir en parte a la falta de Cold Cold Transfer Welding tiene una
una geometría de punta de bola pronunciada para los amplia variedad de aplicaciones, tales como
pernos de Ti CMT [69] . revestimiento, fabricación aditiva,
8.9 . Reparación de grietas de soldadura de cajas de fabricación de clavos para juntas
turbina de vapor mediante soldadura CMT compuestas y soldadura por reparación de
La soldadura por transferencia de metal frío fue grietas.
investigada por Kota Kadoi et al. para desarrollar un
proceso de reparación de grietas en cajas de turbinas
de vapor, hechas de acero fundido Cr-Mo-V,
operado por 188,500 h a 566 ° C. Se usaron hilos de [6]
relleno de soldadura de plata y oro como materiales A. SchierlEl proceso CMT: una
superpuestos. Por lo general, se encontró que la revolución en la tecnología de
soldadura fuerte CMT con alambre de relleno de bajo soldadura
punto de fusión disminuía la entrada de calor y la
temperatura máxima durante el ciclo térmico del Weld World , 49 ( 9 ) ( 2005 ) , p. 38
proceso. Las propiedades de fatiga de fluencia de las
soldaduras producidas por soldadura fuerte CMT Ver registro en Scopus
con BAg-8 fueron las más altas. Por lo tanto, la
[8]
soldadura fuerte CMT utilizando alambre de relleno
de punto de fusión bajo como BAg-8 es un método
candidato prometedor para la reparación de cajas de
turbinas de vapor [70] . HT Zhang , JC Feng , P. Heb , BB Zha
ng , JM Chen , L. WangLas
9 . Conclusiones características del arco y el
Se discuten el proceso, las combinaciones de comportamiento de transferencia de
soldadura y las aplicaciones de la soldadura de metal de la transferencia de metal en
transferencia de metal en frío reportadas por varios
frío y su uso en la unión de aluminio
autores. Las principales conclusiones de este estudio
al acero recubierto de zinc
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