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PROCEDIMIENTO DE INSTALACION DE GEOMEMBRANA


K171 – PAQUETE VERTICAL PLANTA CONCENTRADORA
SUR

Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:

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Fecha 16/10/2018 Fecha: 16/10/2018 Fecha: 16/10/2018


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1. OBJETIVO

Establecer métodos de instalación y diseños de sistema confiables para un comportamiento satisfactorio del
producto y del material. Cualquier junta o unión hecha de manera inadecuada o inapropiada podría causar
demoras en la instalación, podría deshabilitar o estropear las operaciones del sistema, o podría crear
condiciones peligrosas

Garantizar el suministro y la calidad de los materiales durante la etapa de construcción del proyecto.

Incorporar en nuestros diseños, consideraciones a la protección y salud de las personas, conservación del
medio ambiente y la protección a los equipos.

2. ALCANCE

Este alcance está destinado a la instalación de geomenbrana en K 171 – paquete vertical planta
concentradora sur.

La instalación de todo geosintético se realizará con la plena aprobación del QC del Contratista, Ingeniero de
CQA e Ingeniero Supervisor de operaciones, en base al esquema de instalación propuesto.

3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA

 Sociedad Norteamericana de Ensayos y Materiales (ASTM);


 Códigos peruanos aplicables de salud y seguridad;
 Normas de seguridad del trabajador y de protección del medio ambiente adoptados el cliente.
 Manual aprobado de control de calidad/instalación de geomembrana del
 Contratista;
 Manual aprobado de control de calidad de fabricación del Fabricante;
 Instituto de Investigación de Geosintéticos (GRI, Normas GM); y
 Plan de instalación general presentado y aprobado al inicio de la obra y el plan de instalación diario.

4. DEFINICIONES

4.1. ASEGURAMIENTO DE CALIDAD (QA):

Verificación de las funciones de control de calidad con el propósito de determinar si estas han sido efectuadas
de manera correcta y el trabajo sea conducido en concordancia con los planos y especificaciones aprobados.
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4.2. CONTROL DE CALIDAD (QC):

Ensayos, observaciones y funciones relacionadas que se lleven a cabo durante la instalación del sistema, con
el fin de determinar que este trabajo sea conducido en concordancia con los planos y especificaciones
aprobadas y desarrollado con procedimientos adecuados. El programa de QC será desarrollado por el
Contratista.

4.3. DOSSIER DE CALIDAD:

Expediente que integra y documenta los ensayos de control y aseguramiento de la calidad de los materiales,
informes, memorándums, minutas de reuniones, certificaciones, fotografías, no conformidades,

4.4. GEOMEMBRANA:

Lámina delgada sintética fabricada de polímeros de muy baja permeabilidad, utilizada como barreras para
sólidos, líquidos o gases.

4.5. INSTALADOR DE GEOSINTÉTICOS:

También denominado “Instalador”. La unidad responsable para la instalación de geosintéticos en campo. Esta
definición es aplicable a cualquiera de las partes que realice trabajos definidos como instalación de geo
membrana, geocompuesto, GCL, geotextil, etc. incluso cuando estas no sean sus funciones primarias.

4.6. PANEL:

Un área unitaria de la geosintéticos, el cual será instalados en campo de acuerdo a los requerimientos de las
especificaciones técnicas y el manual de QA del Proyecto.

5. DESARROLLO

5.1. INSTALACION DE GEOSINTETICOS

5.1.1. DESPLIEGUE DE GEOSINTÉTICOS

5.1.1.1. INSTALACIÓN

La Instalación de geosintéticos consiste en desplegar en terreno adecuado, lo que reviste un riesgo por la
manipulación de esta, ya que por lo general, se trata de superficies de geosintéticos significativas y se está
expuesto a fenómenos ambiéntales como ráfagas de viento o condiciones de terreno que hacen difícil la
maniobrabilidad del material a desplegar.
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Por lo tanto, la operación de despliegue deberá ser previamente programada y conversada con los
trabajadores participantes a fin de evitar accidentes tanto en las personas como en los equipos.

El supervisor de Terreno en coordinación con los instaladores, procederán con la secuencia de Instalación de
paneles tomando en cuenta lo siguiente:

El lugar o zona donde escurren las aguas

Dirección del viento

Las condiciones de la superficie de apoyo.

La accesibilidad de terreno

Orientación del traslape entre paneles. Así mismo, se deberá observar:

El equipo utilizado en el despliegue no dañe la superficie de terreno.

No fumar sobre los geosintéticos. Esto es aplicable en todo momento que se esté sobre ella.

Los zapatos no ocasionen daños a los geosintéticos.

La manipulación del equipo y herramientas no cause daño sobre los geosintéticos.

Se debe desplegar sobre terreno preparado adecuadamente considerando el tamaño de las pozas el
despliegue de la geomembrana será en forma manual es decir que un camión grúa colocara el rollo sobre una
superficie libre de objetos que puedan causar daño al material y se procederá a desenrollar la geomembrana
hasta la medida requerida, se cortara y se envolverá nuevamente verificando que no se haya producido algún
corte o deformación en el material.

Proveer anticipadamente de un adecuado anclaje temporal para evitar daños producto del viento. (Sacos
rellenos con tierra).

Cuando las condiciones del tiempo sean adversas, no se debe desplegar los geosintéticos ya que podrían
poner en riesgo la seguridad de los trabajadores, la calidad del material y la Instalación.

El traslape entre los diferentes paneles a soldar sea el adecuado de acuerdo al tipo de material utilizado en el
revestimiento y especificado en el plan de control de calidad.

Una vez desplegado el panel y verificado el traslape, se dé inicio lo más pronto posible a la soldadura de los
paneles.

Simultáneamente, el control de Calidad deberá identificar cada panel anotando con lápiz marca-metal o similar
la siguiente información:

Nro. de panel.
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Fecha y Hora de Despliegue.

Temperatura ambiental.

Condiciones de viento.

Espesor.

Dimensiones del panel (largo x ancho).

El corte del geosintéticos deberá de hacerse con herramientas tales como cúter con hoja curva (Pico de loro),
el corte iniciara en la parte más cercana al cuerpo y será dirigido hacia afuera, cuidando que al momento de
hacerlo no se encuentre algún compañero cerca de la operación

El anclaje temporal a utilizar (sacos con arena), sea oportuna y adecuadamente dispuesto sobre la
geomembrana de manera de evitar daños en la geomembrana producto de la acción del viento.

En caso de grandes superficies a revestir, se recomienda coordinar con el personal de movimiento de tierras
para colocar montículos de material sobre la geomembrana de modo de asegurar un anclaje más fuerte. A
este respecto, se deberá contar con la aprobación del Control de Calidad quien deberá revisar la zona de
geomembrana que quede cubierta para verificar que no presenta daños.

Todo el geosintético desplegado durante una jornada deberá quedar soldada y debidamente anclada a fin de
evitar daños y riesgos a la propiedad y a las personas.

5.1.2. INSPECCIÓN VISUAL.

Durante la Instalación de los geosintéticos, el Control de Calidad deberá efectuar en forma permanente una
inspección visual a todos los elementos involucrados. En especial, deberá verificar que:

Los equipos de soldadura se encuentren limpios regulados y que los controladores de temperatura estén
operando satisfactoriamente

Si durante el proceso de soldadura se detecta algún defecto o anomalía tal como una mala maniobra o un
corte de energía momentáneo, el geosintético deberá ser marcado para su posterior análisis y reparación si
procede.

Inmediatamente después de desplegada y soldados los geosintéticos, el Control de Calidad inspeccionara


visualmente cada uno de los paneles, con el objeto de identificar y marcar las zonas que necesiten reparación.
Principalmente, la función a desempeñar consistirá en:

Verificar que las soldaduras por Termo fusión entre paneles no presenten arrugas, marcas profundas, salidas
de rodillo, material fundido, quemaduras ni perforaciones en la geomembrana y que el traslape sea el
adecuado.
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En las soldaduras de paneles por Extrusión, se deberá verificar que el cordón de extruido no presente
burbujas ni exceso de esmerilado.

En el panel en tanto, se deberá observar y marcar la presencia de perforaciones, deformaciones en la


geomembrana producto de piedras u otros, ralladuras en la geomembrana, fallas de producción y cualquier
otro detalle que sea susceptible de ser analizado (cambios de tonalidad en la geomembrana, retos
de material plástico adherido, etc.).

Toda soldadura entre paneles o unión terminada, debe ser inspeccionada visualmente y anotada en el
Formulario Correspondiente “Registro de Uniones de Geomembrana”.

5.2. UNIÓN DE GEOSINTÉTICOS

La unión de geomembrana, stud liner etc. consiste en la soldadura de paneles utilizando ya sea equipos
Termofusionadores (maquinas de cuña) o equipos de aporte (maquinas extrusoras). El objetivo de las
uniones es poder dar continuidad a los paneles que se instalan y con ello formar un único, efectivo e
impermeable revestimiento a toda el área requerida.

Para lograr lo anterior, las uniones entre paneles deberán ser motivo de análisis por parte de los Instaladores
toda vez que una Instalación inadecuada puede generar que las uniones queden expuestas a esfuerzos o
solicitaciones que podrían hacer peligrar el sistema de revestimiento.

En general, se deben tener presente las siguientes recomendaciones:

Las uniones soldadas deben orientarse de forma paralela a la dirección de máxima pendiente, o a lo mucho a
45º de esta.Los traslapes entre paneles deben seguir la dirección de flujo.

Evitar la concentración de uniones (soldaduras) principalmente en esquinas o en lugares irregulares.

Preferir siempre las uniones por Termofusión (Cuña Caliente) respecto de las uniones por Extrusión.

Las juntas horizontales soldadas no deben ubicarse sobre un panel a menos de

1.5 metros lineales desde el pie del talud. En los taludes de pendiente menor de 10 % (6L:1H) regla no se
aplicara.

Para canalizaciones se deberá tener especial cuidado en que los traslapos digan la dirección del flujo.

Si el canal es ancho (mayor que el ancho de un rollo), el sentido de las juntas será transversal a la pendiente
del terreno. En caso contrario se recomienda colocar la geomembrana a lo largo del canal como una manera
de evitar las uniones.

Se debe evitar la soldadura por extrusión en los canales, principalmente en la zona mojada.
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5.2.1. PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA EN TERRENO

Los procedimientos de soldadura en terreno para materiales termoplásticos como los geosintéticos
corresponde a procesos que combinan dos factores fundamentales: calor y presión.

Bajo estos factores, se han desarrollado para las geos membranas, procesos de soldadura capaces de
efectuar en forma eficiente las uniones entre ellas de manera de cumplir con los objetivos inicialmente
planteados respecto de la continuidad de la impermeabilización.

Los procesos de soldadura actualmente vigentes son:

 Soldadura de Termofusión por Cuña Caliente


 Soldadura por Extrusión con Material de Aporte

5.2.2. PRUEBAS DE PUESTA EN SERVICIO EQUIPO DE SOLDADURA

La prueba de puesta en servicio del equipo de soldadura es un requisito básico y obligatorio antes de dar
inicio a los trabajos en terreno ya que ello permite establecer si los equipos de soldadura están trabajando
adecuadamente y por tanto se minimiza el riesgo de falla en una unión de terreno. La periodicidad de este
ensayo es:

Diariamente antes de comenzar los trabajos de soldadura en terreno.

Después de 4 horas de operación continua (una en la mañana y otra en la tarde)

Después de reparar el equipo.

Cada vez que un técnico diferente use el equipo.

Cuando sea requerido por el Supervisor o por el Cliente.

Los procedimientos para la ejecución de las Pruebas de Puesta en Servicio del equipo de soldadura son:

La prueba se realizará sobre piezas de geomembrana de un tamaño apropiado para verificar que las
condiciones de soldadura y procedimientos sean los adecuados.

Los trozos de geomembrana tendrán un ancho mínimo de 300 mm. y de un largo mínimo de 1000 mm. En la
muestra que se anotara: fecha y hora de ejecución, temperatura ambiente, numero de máquina, temperatura
de máquina y nombre del soldador.

Prueba de puesta en Servicio será hecha por cada soldador en equipo de fusión y extrusión. Sé hará bajo las
mismas circunstancias, materiales y técnicas de costura que se usaran durante la fabricación.

La prueba deberá ser cortada en 3 pedazos (2 pedazos de 300 mm y 1 de 400mm). El instalador se queda
con el trozo de 400 mm en tanto que corresponde al Cliente un trozo de 300 mm. El cliente podrá efectuar
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los ensayos en forma paralela o guardarlo como antecedente para futuros. El trozo restante se entrega al
asesor de Control de Calidad que indique el Cliente.

Del trozo de 400 mm se deben cortar 10 probetas de 1” de ancho y 6” de largo, 5 de las cuales serán
ensayadas al Desgarre (Peel), y 5 al ensayo de Corte (Shear).

Las probetas extraídas serán ensayadas por el instalador utilizando un tensiómetro que cumpla con las
especificaciones del proyecto (velocidad de prueba 2 pulgada/min.), el cual será verificado y calibrado todos
los días antes de comenzar con los ensayos verificando el “Calibration Check Number”.

El criterio de aceptación de la prueba será:

Ensayo de Corte (Shear)

Tipo de Rotura : FTB

Las 5 probetas cumplen con la resistencia mínima requerida o

Si 1 probeta está bajo la resistencia mínima requerida pero el promedio de las 5 probetas esta sobre la
resistencia mínima requerida. La resistencia mínima requerida se calcula en base al 90% de la resistencia del
material base.

Ensayo de Desgarre (Peel)

Tipo de Rotura: FTB

Las 5 probetas cumplen con la resistencia mínima requerida o

Si una probeta está bajo la resistencia mínima requerida pero el promedio de las 5 probetas esta sobre la
resistencia mínima requerida.

La resistencia mínima requerida se calcula en base al 70% de la resistencia del material base en caso de
soldaduras por Termofusión (cuña caliente) y de un 60% del material base en caso de soldaduras por
extrusión.

La prueba de puesta en Servicio se considera aprobada si se cumple con Criterios de Aceptación y se dará
autorización para el inicio de los trabajos de soldadura en terreno.

En caso de no cumplir con los criterios de aceptación, el Técnico deberá revisar su máquina para comprobar
que este bien calibrada, limpia y con sus elementos controladores funcionando. Luego de eso, deberá rehacer
la prueba. En caso de fallar nuevamente, el equipo deberá ser retirada de terreno y llevada a mantenimiento.

A cada prueba de Puesta en Servicio se le asignará un número y el resultado de la prueba será registrado,
archivado y remitido al Cliente junto con un trozo de muestra sin ensayar (300 mm de largo).

Se llevará un registro correlativo de Pruebas denominado Registro de Pruebas


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Puesta en Servicio Equipo de Soldadura.

5.2.3. SOLDADURA DE PANELES

Solo una vez aceptado el ensayo de Puesta en Servicio, se dará la orden de iniciar los trabajos de soldadura
de uniones. El trabajo de soldadura empezara sobre los paneles desplegados en la zona designada por el
supervisor de terreno.

Todas las juntas soldadas de fusión y extrusión serán probadas con métodos destructivos y no destructivos.

Cada unión soldada por fusión o extrusión será ensayada y los resultados serán anotados tanto en la
geomembrana como en los formularios correspondientes.

5.2.4. INSTALACION EN TANQUE ESPESADOR

Como se puede apreciar en el gráfico de instalación siguiente:


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La instalación se realizará de acuerdos a los siguientes pasos:

a) Se preparará una superficie circular, el cual estará de acuerdo al diámetro del fondo del tanque espesador.
b) Se realizará la labor de soldadura de paños de geomembrana en toda la longitud del arco de geomembrana
base
c) Estos paños de geomembrana tienen que ser cortados a h+0.4h de la altura total del tanque. Ya que el dobles
que se generará será para amararlo con las platinas y este mismo sujetarlos
d) Se cortará y soldará platina de 3” x1/8” como anillo en todo el arco del tanque
e) Se sujetará con pernos y tuercas en la mitad de los paños de geomembrana. Esta platina con los pernos y
tuercas sujetaran radialmente al tanque y geomembrana.

6. CONTROL DE CALIDAD

6.1. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

El propósito de los ensayos no destructivos es comprobar el Sello hidráulico de la unión.

Las uniones en campo a ensayarse deberán ser determinadas por QA/ por parte del cliente con ensayos no
Destructivos.

En caso de soldaduras por extrusión, el Ensayo No Destructivo correspondiente es el Vaccum Test (Prueba
de vacío) y en casos excepcionales de trabajos de detalle o de difícil accesibilidad con la prueba de la misma
chispa eléctrica (Spark Test). Toda reparación pequeña con soldadura de extrusión (gusanos o beads) deberá
pasar la prueba de vacíos (bacuum box) e identificada adecuadamente.

En caso de soldaduras por Termofusión (Cuña Caliente), el Ensayo No Destructivo correspondiente es la


prueba de Aire que se ejecuta sobre el canal de prueba existente en la soldadura.

El control de calidad programara los ensayos no Destructivos de manera tal de evitar que queden uniones sin
estos ensayos durante un periodo prolongado de tiempo. Así mismo, informará al personal sobre el resultado
de los ensayos y marcará las reparaciones necesarias, fugas y marcas notorias sobre las juntas para realizar
su respectiva reparación.

6.1.1. PRUEBA DE VACÍO (VACCUM TEST)

La prueba de vacío se ejecuta comúnmente sobre las soldaduras de extrusión y se puede utilizar en casos
excepcionales sobre las soldaduras de fusión. El equipo consta de una caja de material apropiado con la cara
superior trasparente, medidor de vacíos, bomba de succión y solución jabonosa. El procedimiento es el
siguiente:

La unión a ensayar debe estar limpia, exenta de polvo y libre de restos de geomembrana u otro material que
pudiera alterar el ensayo.

Preparar una solución de agua y jabón detergente y mojar una sección de la unión utilizando una escobilla.
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Colocar la Caja de Vacío sobre el área mojada y aplicar el peso del cuerpo para formar una junta entre el
sello de espuma el revestimiento que de tal manera que la junta este al centro.

Debido a la acción de la bomba de vacío, el aire dentro de la caja. En caso de existir fuga, serán detectadas
porque se formarán burbujas con la solución jabonosa en el punto de falla. En ese caso, se debe retirar el
equipo y hacer una marca para una posterior reparación y vuelta a ensayar.

Si no se observan burbujas se da por terminado el ensayo y se trasladara la caja sobre la siguiente área
húmeda para probarla con un ligero traslape (7,5 cm, 3”).

Terminado de ensayar el cordón completo, se deberá anotar sobre la geomembrana la información del ensayo
y también en los formularios de Ensayos No Destructivos antes indicados.

Para el caso de parches, el procedimiento es el mismo, no obstante se dispone de un formulario control de


Parches que deberá ser llenado con la información que se indica.

6.1.2. PRUEBA DE PRESIÓN DE AIRE (AIR TEST):

La prueba de presión de aire es ejecutada sobre juntas soldadas por fusión. Para ello, la soldadura por cuña
caliente dejará un canal de aire en donde se aplicará la prueba. El equipo para efectuar este ensayo consta
de:

Un Bombín manual con capacidad para generar una presión de aire de 30 psi en el canal de junta.

Un set de Prueba de aire consistente en una aguja hueca para inyectar aire dentro del canal de la junta y
accesorios para introducir el aire a través de la aguja.

Una pistola de aire caliente para sellar los extremos del canal de aire.

También se utiliza un soplete de gas con el mismo propósito.

El procedimiento para efectuar este ensayo es el siguiente:

Sellar ambos extremos del canal de aire de la junta a ser probada, aplicando calor en los extremos hasta
conseguir que el plástico se funda. Ejercer presión entre ambos extremos y déjelos enfriar.

Insertar la aguja dentro del canal de 8aire por uno de los extremos de junta.

Inyectar aire a presión entre las dos costuras usando, una bomba manual. La presión a utilizar va de acuerdo
al espesor de la lámina de la geomembrana a 30 psi). Las presiones utilizadas mostradas a continuación en
la siguiente tabla:

Inyectado el aire dentro del canal de prueba, se deberá esperar un lapso de tiempo (1 a 2 minutos) para
permitir que la temperatura del aire se estabilice. Después de ese tiempo se deberá leer la presión. Esta
lectura corresponde a la presión inicial.
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La presión final se lee 5 minutos después que la Presión inicial.

La prueba de aire se entenderá aprobada si transcurrido el tiempo de espera, la diferencia entre la presión
inicial y la final es menor o igual a 3 psi (21Kpa).

Transcurrido el tiempo reglamentario y no habiéndose observado fuga de aire, se deberá verificar si el canal
de aire se encuentra libre y que efectivamente la prueba de aire ha considerado la totalidad del cordón. Para
ello se deberá cortar la unión en el extremo opuesto al que se encuentra la aguja y verificar si el aire utilizado
en la prueba ha salido para lo cual luego del corte de la unión, el manómetro debe bajar a cero.

Si el aire no sale, es señal que el canal de aire se encuentra bloqueado en alguna parte de la unión por lo que
deberá ser localizada, reparada y la prueba deberá rehacerse.

Si la diferencia entre las dos lecturas es más de 3 psi (24 Kpa), se recomienda revisar visualmente la unión en
busca de posibles fallas. De no encontrarse, se deberá rehacer la prueba de aire verificando que no exista
fuga de aire por la aguja.

En caso de mantenerse el problema, es señal de fuga de aire y por tanto la unión es defectuosa. Se deberá
proceder de la siguiente manera:

Cambio de instrumentos de medición.

Rehacer la prueba desde el principio, esto es, se debe hacer nuevamente desde el sellado de los extremos de
la unión.

Mientras se ejecuta la prueba, se debe recorrer la unión y con atención, escuchar algún ruido que delate la
presencia de un escape de aire.

Adicionalmente, se puede aplicar solución jabonosa similar a la empleada en los ensayos de vació debajo de
la aleta (sin retirarla) y observar la aparición de burbujas que delatan la presencia de fuga.

Si con todo lo anterior, se mantiene la fuga, se deberá segmentar la unión en intervalos más pequeños
(½,¼,1/8, etc) y efectuar sucesivamente pruebas de aire hasta encontrar la fuga.

Encontrada la fuga se deberá reparar con Extrusión y verificar la reparación con prueba de vacíos.

6.1.3. PRUEBA DE CHISPA ELÉCTRICA (SPARK TEST)

La prueba de Chispa eléctrica o Spark Test, se ejecuta comúnmente sobre las soldaduras de extrusión y se
trata de un ensayo alternativo a la prueba de vacío.

Básicamente, este ensayo está orientado a ser efectuado en lugares de difícil accesibilidad o parte de caja de
vacío o donde ella definitivamente no se pueda ocupar. No obstante, lo anterior, su gran campo está en
determinados materiales geosintéticos donde, por sus características, el ensayo de vacío no es aplicable.
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Nos referimos principalmente a geomembranas gruesas (de 3 mm hacia arriba) y Stub- Liner entre otras.

La prueba consiste en aplicar una Diferencia de Potencial de entre 20 a 30 KV sobre el cordón de extrusión al
cual, previamente se le ha instalado un alambre de cobre desnudo en la unión entre las 2 geomembranas.

En caso de que la soldadura se encuentre defectuosa (existencia de poros profundos, mala adherencia,
sectores delgados), se producirá un cortocircuito entre el equipo y el alambre de cobre generando una chispa
eléctrica que será visible al inspector. Adicionalmente, y producto del corto circuito, se oirá un ruido
(chasquido).

El control de calidad deberá revisar el sector defectuoso y marcarlo para su reparación. La reparación
consistirá en esmerilar la zona defectuosa sobre el cordón y luego colocar un nuevo cordón de extrusión sobre
el anterior previamente preparado. Si la magnitud de la falla es importante, se recomienda levantar el cordón
defectuoso y volver a soldar.

Se debe tener la precaución de que al momento de colocar el alambre de cobre, este quede exactamente en
la unión entre las dos geomembranas.

De la misma manera que los demás ensayos No destructivos, se deber anotar tanto en la geomembrana como
en el formato Protocolo de ensayos No destructivos.

6.2. ENSAYOS DESTRUCTIVOS

A diferencia de los Ensayos No destructivos, estos ensayos permiten determinar las características mecánicas
de las uniones pero no indican si la unión es estanca.Los ensayos destructivos se realizaran en lugares
seleccionados por el Cliente.

La frecuencia con que se deberán tomar los ensayos destructivos es a criterio del Cliente, no obstante, el
considerar una toma de muestra cada 100 a 150 m es una práctica usual entre los instaladores. Cabe indicar
que por cada ensayo destructivo, se debe hacer un parche como reparación, que si bien se realiza bajo los
estándares de calidad establecidos, ciertamente no es lo mismo que si no lo tuviera.

El ensayo destructivo consiste en tomar una muestra de la unión de soldadura efectuada en terreno de 300
mm de ancho y 1000 mm de largo con la unión en el centro.

El procedimiento para la ejecución de las Pruebas destructivas es:

La prueba se realizará sobre la unión de 2 paneles ejecutada en terreno y seleccionada por el Cliente.

Los trozos de geomembrana tendrán un ancho mínimo de 300 mm. y de largo mínimo de 1000. En la muestra
se anotará: fecha y hora de ejecución, temperatura ambiente, numero de máquina, temperatura de máquina y
nombre del soldador.

Ensayo destructivo será efectuado por el Control de Calidad.


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La prueba deberá ser cortada en 3 pedazos (2 pedazos de 300 y 1 de 400 mm). El instalador se queda con el
trozo de 400mm en tanto que corresponde al cliente un trozo de 300 mm. El cliente podrá efectuar los
ensayos en forma paralela o guardarlo como antecedente para futuros ensayos. El trozo restante se
entrega al asesor de Control de Calidad que indique el cliente.

Del trozo de 400 mm, se deben cortar 10 probetas de 1” de ancho y 6” de largo, 5 de las cuales serán
ensayadas al desgarre (peel), y 5 al ensayo de Corte (Shear).

Las probetas extraídas serán ensayadas por el instalador utilizando un tensiómetro que cumpla con las
especificaciones del proyecto, (velocidad de prueba 2 pulgada/min.)

El criterio de aceptación de la prueba será:

Ensayo de Corte (Shear)

Tipo de Rotura: FTB

Las 5 probetas cumplen con la resistencia mínima requerida o

Si la probeta está bajo la resistencia mínima requerida pero el promedio de las 5 probetas esta sobre la
resistencia mínima requerida.

La resistencia mínima requerida se calcula en base al 90 % de la resistencia del material base.

Ensayo de desgarre (Peel)

Tipo de rotura: FTB

Las 5 probetas cumplen con la resistencia mínima requerida

Si 1 probeta esta bajo la resistencia mínima requerida pero el promedio de las

5 probetas esta sobre la resistencia mínima requerida.

La resistencia mínima requerida se calcula en base al 70% de la resistencia del material base en caso de
soldaduras por Termofusión (Cuña Caliente) y de un 60 % del material base en caso de soldaduras por
extrusión.

El ensayo destructivo se considera aprobada si cumple con criterios de Aceptación.

En caso de no cumplir con los criterios de aceptación, se deberá efectuar el siguiente procedimiento:

Se deberán extraer muestras adicionales del mismo tamaño a una distancia no mayor de 3 m de la muestra
sacada en ambas direcciones. Estas nuevas muestras deberán ser ensayadas de la misma manera que la
muestra original y verificar su aceptación o rechazo.En caso que estas muestra sean aceptadas de acuerdo
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al criterio de aceptación, se reparara la unión entre estas 2 muestras mediante un cordón de soldadura por
extrusión y parches en la zona de toma de muestras.

En caso de fallar, se deberá repetir el procedimiento hasta obtener un resultado satisfactorio.

Dependiendo del número de muestras obtenidas, y una a vez que se detecta que el problema es mayor, se
recomienda reparar completamente la unión para lo cual se deberá cortar la unión y colocar un panel de
geomembrana auxiliar (Cap) soldado a la geomembrana instalada mediante Termofusión (máquina de Cuña)

Estas nuevas uniones deberán ser sometidas a los mismos ensayos, tanto No destructivas como destructivos
para garantizar la calidad de los trabajos.

Los ensayos Destructivos deberán ser identificados y registrados tanto en la geomembrana como en los
formatos Protocolo de ensayos destructivos.

6.3. REPARACIONES DE GEOMEMBRANA

El control de Calidad en sus inspecciones en el terreno deberá examinar exhaustivamente tanto las uniones
como los parches y la geomembrana instalada en busca de defectos ya sea en la Instalación como en el
material base. Cualquier anomalía que se detecte deberá ser marcada con un elemento adecuado para su
posterior reparación.

Si bien esta es una responsabilidad del Control de Calidad, no libera a los trabajadores de su responsabilidad
para que en caso de detectar algún defecto o falla, den cuenta de ella al Control de Calidad para que tome las
medidas que correspondan.

De acuerdo al tipo o característica de la Reparación a efectuar ala geomembrana, se consideran los


siguientes métodos:

6.3.1. PARCHES

Se utilizan para reparar la geomembrana base la cual presenta roturas. Estas roturas pueden ser
perforaciones de cualquier tipo, desgarros, defectos de la geomembrana, presencia de material extraño, etc.
Para la confección de parches, se recomienda especialmente lo siguiente:

Los materiales de los parches deben ser del mismo espesor y características del material base.

Deben ser redondos o elípticos no permitiéndose esquinas rectas como tampoco discontinuidades.

El tamaño del parche debe ser tal que se extienda a lo menos 15 cm. en todas las direcciones del borde del
defecto.

Deberán ser dimensionados (cortados), en sectores apropiados para ello, no aceptándose, bajo ningún
punto de vista, dimensionar parches sobre la geomembrana base ya que, por lo general, se afecta la
geomembrana base con el paso del cuchillo cortador.
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Los bordes se esmerilarán alrededor e interior del parche.

La superficie en contacto entre el perímetro del parche y la reparación siempre debe ser hecha áspera o
rugosa usando el esmeril.

Evitar el exceso de esmerilado a fin de no debilitar la geomembrana.

Si se detecta que el parche esta defectuoso (Prueba de vació), el parche deberá ser removido y reemplazado
por un nuevo.

6.3.2. HUINCHAS (CAPS)

Se utilizan para reparaciones mayores en las que hay que reemplazar una porcion importante de la
geomembrana base. Tal es el caso de las reparaciones de uniones falladas, grandes arrugas, trampolines,
etc. Por lo general, estas Huinchas se sueldan por termofusión (Cuña Caliente) y en los extremos se utilizan
Parches para sellar.

Las huinchas deberán tener un ancho mínimo de 600 mm libres entre una unión y la otra a fin de evitar un
recalentamiento excesivo en el material.

6.3.3. APORTE DE EXTRUIDO DIRECTAMENTE SOBRE LA GEOMEMBRANA

Este tipo de reparaciones se utiliza en aquellos puntos en donde la geomembrana base ha sufrido alguna
deformación provocada ya sea por un mal almacenamiento, o presencia de objetos indeseables en la
superficie de apoyo que ha dañado la geomembrana, raspaduras.

Antes de efectuar este tipo de reparaciones, se deberá efectuar una limpieza de la superficie mediante lijado
mecánico y reparar con soldadura por extrusión directamente sobre el material base.

6.3.4. VERIFICACIÓN DE REPARACIONES:

Todas las reparaciones sin excepción deberán ser verificadas utilizando Ensayos no

Destructivos.

7. MODOS DE ACEPTACION

Una vez que los trabajos se encuentren terminados por parte de Tecni Fluidos S.A.C., deberán ser entregados
al cliente. Esta entrega se efectuará de acuerdo a lo siguiente:

El control de Calidad deberá completar el Formato “Aceptación de Panel y Unión de Geomembrana” “ croquis
Ubicación” (si corresponde).
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Se deberá efectuar una inspección visual entre el Control de Calidad y el inspector asignado por el Cliente en
donde se revisaran los trabajos ejecutados. El cliente hará las observaciones correspondientes al trabajo
terminado.

En caso de existir zonas que requieran de reparaciones, estas serán programadas y ejecutadas de inmediato
por personal de Tecni Fluidos S.A.C.

Finalmente, y antes de transcurridas 24 horas de la Recepción Conforme por parte del Control de Calidad con
todos los formularios efectuados durante la ejecución del trabajo. El original queda en manos del Cliente en
tanto que la copia deberá ser firmada por este y devuelta a Tecni Fluidos S.A.C.

El Ingeniero de CQA llevará a cabo las pruebas de Aseguramiento de la Calidad de acuerdo al Manual de
Aseguramiento de la Calidad de la Construcción. El Instalador será responsable de notificar al Ingeniero de
QA cada vez que se completen las áreas de trabajo y estén listas para la prueba de QA. Todos los ensayos
destructivos deberán ser completados por el Instalador y el equipo de QA dentro de un cronograma
previamente establecido, el cual tendrá que ser cumplido estrictamente, de tal forma de que el Instalador no
tenga áreas relativamente grandes de geomembrana instalada sin haber ejecutado dichos ensayos. Los
retrasos ocasionados por la ejecución de los ensayos no serán considerados como fundamentos para
prolongar el tiempo para completar el trabajo contratado.

El Instalador será responsable de mantener la geomembrana hasta la aceptación final por parte del Ingeniero
de QA.

El Ingeniero de QA recomendará la aceptación final una vez que todas las costuras hayan pasado

8. RESPONSABILIDADES

Del Residente de Obra o Supervisor

Es el responsable de proveer personal, equipos, herramientas, equipo de protección personal, materiales para
el proyecto

Monitorear el buen desempeño en seguridad y productividad de la labor.

Es el responsable de la coordinación y dirección del trabajo y de cumplir y hacer cumplir las normas de
seguridad y el procedimiento constructivo

Es el encargado de solicitar los permisos, inspeccionar y recorrer el área de trabajo de manera permanente.

Difundir el POE aprobado al personal antes de iniciar los trabajos y continuar con el personal que se sume a
este trabajo,

Conocer y aplicar el sub capítulo I obligaciones de los supervisores, el Artículo 38 inciso desde la a hasta la m
buscando el desempeño ideal del supervisor de operaciones (D.S. 055)

Del supervisor QA/ QC


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El supervisor de QA/QC se encargará de verificar los materiales y los procedimientos a utilizar antes, durante
y después de la obra, con la finalidad de verificar que se este cumpliendo con las exigencias de:

Control Cualitativo

Control Cuantitativo

Supervisión de Aseguramiento de la Calidad del operador

Protocolos de recepción de unidades terminadas

Registro y documentación del desarrollo de la obra.

Del Supervisor de Seguridad y Medio Ambiente

Auditar, asesorar, apoyar para que se cumpla lo indicado en este POE referido a la prevención de incidentes

Puede paralizar un frente cuando considere que no se está trabajando con medidas de seguridad o cuando el
supervisor no cumpla con sus obligaciones Art 38 y que ponga en riesgo la salud

Informar cualquier accidente o incidente.

Es el responsable del asesoramiento sobre la compra correcta de los equipos de protección personal,
materiales y herramientas necesarios para este proyecto

Asesoramiento al supervisor de operaciones para el correcto uso de los equipos de protección personal,
materiales y herramientas necesarios para esta labor.

Supervisión de la correcta aplicación de las normas, reglas, políticas y procedimientos estándar “CODIGO DE
PRACTICAS SEGURAS”.

Líder de Grupo

Dirige el grupo, acata las normas internas establecidas y estándares de trabajo seguro exigidas por el cliente.

Controla el cumplimiento de las normas de seguridad y el POE.

Hacer participar a todo el personal en la elaboración del ARO. Controlar que todo el personal conozca los
riesgos potenciales existentes en dicha labor y sus medidas de control.

Personal Técnico

Es responsable por su propia seguridad y la de sus compañeros, cumpliendo con todas las normas, reglas,
políticas y procedimientos estándar “CODIGO DE PRACTICAS SEGURAS”.

Es responsable del avance de su labor respectiva.