Mantenimiento Electricomodif PDF

Subgerencia Regional de Generación Hidroeléctrica Golfo
Central Hidroeléctrica Texolo
INTRODUCCCION
Las actividades de mantenimiento eléctrico que se ejecutan dentro de

una planta o subestación representan un elemento fundamental para
contribuir a la continuidad y a la calidad del servicio eléctrico en
general.
En la industria eléctrica, cada una de estas actividades son de vital

importancia y muchas de las fallas que se presentan dentro de estas
instalaciones posiblemente, se producen a causa de emplear un mal
plan de mantenimiento que garantice la confiabilidad del sistema sin
tomar en cuenta que existen otras causas de origen natural que
afectan de cierta manera la calidad del servicio, como por ejemplo:
descargas atmosféricas, condiciones ambientales, mal tiempo, entre
otras. Estas variables deben estar presentes en todo momento, ya que
del servicio eléctrico dependen otros procesos industriales,
comerciales y actividades domésticas.
Esto trae como consecuencia la necesidad de crear un pequeño curso

que controle y coordine todas aquellas actividades que permitan
mantener en buena operación todos los Equipos de Potencia,
Servicios Auxiliares, Medición y Protección y Línea etc.
MANTENIMIENTO ELECTRICO OCTUBRE 2013

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OBJETIVO DEL TEMA
al termino del curso los participantes aprenderán a identificar las
características, la clasificación el funcionamiento y la operación de los
equipos eléctricos así pues aplicaran con seguridad y calidad los
conocimientos teorico-practicos adquiridos para la instalación puesta
en servicio, operación, mantenimiento y pruebas de campo de los
equipos eléctricos ya sea en una central o subestación.

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MANTENIMIENTO ELECTRICO
Es de conocimiento general que hoy en día, el mantenimiento eléctrico es
necesario para muchos aspectos en la vida diaria de una empresa, y que está
exenta al mantenimiento eléctrico, de una forma u otra, ya sea esta una pequeña o
mediana en sus equipos en funcionamiento, talleres, oficinas, bodegas, etc. Esto
nos lleva a la conclusión de que el mantenimiento eléctrico debe ser continuo.
Además con el Mantenimiento Eléctrico se logran profundos cambios que se han

presentado en estos últimos tiempos en los mercados, términos y/o conceptos
tales como globalización, competencia, reducción de costos, servicio, etc. Deben
confrontarse todos los días para la permanencia de la empresa en su actividad
específica.
En el mercado eléctrico, a nivel nacional, se ha asistido a su desregulación,

concesión de servicio; generación como actividad de riesgo comercial;
competencia de precios y la constitución de entes reguladores con capacidad
técnica y legal para el control de actividad. Multas económicas por calidad y
producto técnico deben ser incluidas en el análisis.
Estos cambios del mercado por la competencia, reducción de precios con calidad
y continuidad, han impactado a todos y cada uno de los sectores de las
empresas, incluyendo la actividad de mantenimiento eléctrico.
Actualmente la técnica de mantenimiento debe necesariamente desarrollarse bajo

el concepto de reducir los tiempos de intervención sobre el equipo, con el fin de
obtener la mayor disponibilidad para el servicio, adoptando estrategias de:
 Mantenimiento Rutinario.
 Mantenimiento Correctivo.
 Mantenimiento Programado.
 Mantenimiento Preventivo.
 Mantenimiento Predictivo.
El Mantenimiento Eléctrico en una empresa permite detectar fallas que comienzan

a gestarse y que pueden producir en el futuro cercano o a mediano plazo una
parada de planta y/o un siniestro afectando personas e instalaciones. Esto permite
la reducción de los tiempos de parada al minimizar la probabilidad de salidas de
servicio imprevistas, no programadas, gracias a su aporte en cuanto a la
planificación de las reparaciones y el mantenimiento. Los beneficios de reducción

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de costos incluyen ahorros de energía, protección de los equipos, velocidad de

inspección y diagnóstico, verificación rápida y sencilla de la reparación, etc.
La aplicación del mantenimiento se verá reflejada en el éxito o el fracaso de la

empresa, incidiendo en:
Costos de producción
a. Calidad de servicio
b. Capacidad operacional
c. Capacidad de respuesta de la empresa ante situaciones de cambio.
d. Seguridad e higiene de la industria o empresa
e. Calidad de vida de los colaboradores de la empresa.
f. Plan de Seguridad e Imagen Ambiental de la empresa.
1.1 MANTENIMIENTO ELÉCTRICO
Conjunto de acciones oportunas, continúas y permanentes dirigidas a prever y

asegurar el funcionamiento normal, la eficiencia y la buena apariencia de equipos
eléctricos, en planta, oficinas y accesorios.
Acción de Mantenimiento Eléctrico CH. Texolo

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Del párrafo anterior; están contenidos términos que debemos analizar:
o Acciones: son efectos de hacer algo. Las acciones más importantes de

mantenimiento eléctrico son: planificación, programación, ejecución,
supervisión y control.
o Continúas: que duran o se hacen interrupciones.
o Permanentes: de duración firme y constante, perseverantes.
Para poder garantizar la disponibilidad operacional de equipos eléctricos, en

planta, oficinas y accesorios, el mantenimiento debe ser ejecutado de manera
continua y permanente a través de planes que contengan fines, metas objetivos
precisos y claramente definidos. Teniendo en cuenta los siguientes términos:
 Predecir: ver con anticipación: conocer, reducir lo que ha de suceder.
Con una buena planificación y programas oportunos de inspecciones

rutinarias, el ingeniero de mantenimiento está en capacidad de detectar los
síntomas que nos indican, muchas veces con bastante anticipación, que los
equipos están próximos a fallar y que, en consecuencia, debe abocarse a
corregir las desviaciones antes de que se conviertan en problemas de
mayor trascendencia.
 Asegurar: establecer, fijar sólidamente, preservar de daños a las personas

o equipos.
 Funcionamiento: acción de funcionar
 Normal: dícese de lo que por su naturaleza, forma o magnitud, se ajusta a
ciertas normas fijadas de antemano.
1.2 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO ELÉCTRICO EN LA EMPRESA
Los principales objetivos del Mantenimiento Eléctrico que determinamos

conjuntamente con el Ingeniero, manejados con criterios económicos y
encausados en un ahorro en los costos generales de producción son:
 Llevar a cabo una inspección sistemática de todas las instalaciones, con

intervalos de control para detectar oportunamente cualquier desgaste o
rotura, manteniendo los registros adecuados.
 Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor
estado para evitar los tiempos de parada que aumentan los costos.
 Efectuar las reparaciones de emergencia lo más pronto, empleando
métodos más fáciles de reparación.

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 Prolongar la vida útil de los equipos e instalaciones al máximo.

 Prevenir detenciones inútiles o paralización de las maquinas.
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas
de operación.
 Gestionar el mantenimiento para que incluya todos los aspectos relativos
dirigidos al departamento de Mantenimiento Eléctrico.
 Definir políticas de mantenimiento que abarquen los aspectos de calidad,
seguridad e interrelaciones con el medio ambiente y empresarial.
 Minimizar los riesgos laborales.
 Establecer políticas de almacenamiento, selección, compras, etc.; de los
materiales que son necesarios para la realización de intervenciones
eléctricas, electromecánicas y/o electrónicas.
 Abordar la realización de un Plan de Mantenimiento Eléctrico.
 Clasificar los equipos den función de su importancia y qué modelo de
mantenimiento debe ser aplicable a cada equipo.
 Determinar las tareas de mantenimiento a aplicar y su frecuencia.
1.3 FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO ELÉCTRICO
Funciones Primarias
 Mantener reparar y revisar los equipos e instalaciones

 Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones.
 Desarrollos de programas de mantenimiento preventivo y programado.
 Selección y entrenamiento del personal.
Funciones Secundarias
 Asesorar la compra de nuevos productos.

 Hacer pedidos de repuestos, herramientas y suministros
 Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros.
 Mantener los equipos de seguridad y demás sistemas de producción.
 Llevar la contabilidad e inventario de los equipos.

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1.4 CARACTERISTICAS DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO

ELÉCTRICO EN LA EMPRESA
El personal que labora en el departamento de mantenimiento eléctrico en una

empresa, se le ha catalogado como una persona tosca, de uniforme sucio, lleno
de grasa; lo cual ha traído como consecuencia problemas en la comunicación
entre las áreas operativas generando poca confianza.
La tarea de mantenimiento eléctrico será realizada por el personal que:
 Sepa lo que espera que haga;

 Haya sido debidamente capacitado;
 Sea competente en la actualidad para emprender dicha tarea.
Es necesario tener en cuenta las cualidades o características tanto personales

como profesionales que se precisan para un puesto. Algunos puestos de
mantenimiento requieren un trabajo en equipo, y en tales casos del jefe técnico ha
de ser capaz de colaborar con el personal para alcanzar un objetivo común. En
cambio otros jefes de otros departamentos realizan operaciones aisladas que no
requieren trabajo en equipo.
En el área de mantenimiento eléctrico, existen dos categorías generales de

personal técnico: el jefe técnico, que llevan a cabo la planificación del
mantenimiento, y el personal técnico, que, con una capacitación adecuada y bajo
la supervisión del jefe técnico, preparan las actividades a ejecutarse según un
cronograma establecido.
Tanto los jefes técnicos como el personal han de ser conscientes de la importancia
de su cometido y de la necesidad de informar a su superior de cualquier
circunstancia que exceda de sus conocimientos, posibilidades o control.

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1.5 CAPACITACIÓN DEL PERSONAL
La capacitación será una actividad permanente para todas las categorías del
personal y tendrá en cuenta las necesidades a corto y largo plazo.
Capacitación del personal CH. Texolo
En consecuencia, la capacitación se organizará de modo que permita alcanzar los

objetivos del departamento de mantenimiento eléctrico, y por este motivo deberá
confiarse a un miembro del personal de cierta experiencia. Los objetivos globales
de la capacitación podrían consistir en asegurar:
Que el departamento de mantenimiento eléctrico disponga de una reserva

suficiente de personal calificado para cada una de las actividades técnicas.
Que los jefes técnicos ejerzan las técnicas investigativas del análisis y
perfeccionen su capacidad interpretativa.
Que cada empleado comprendas la finalidad de su cometido concreto.
Que cada empleado comprenda la necesidad de cumplir los requisitos y
reglamentos internos de la empresa.
Que los jefes técnicos produzcan unos datos analíticos de precisión
conocida que sean significativos y contribuyan al logro de los objetivos del
departamento de mantenimiento.

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1.6 OBLIGACIONES DEL PERSONAL
De acuerdo al Código Laboral:
Art. 45.- obligaciones del trabajador.- son obligaciones del trabajador.
a) Ejecutar el trabajo en los términos del contrato, con la intensidad, cuidado y

esmero apropiados, en la forma, tiempo y lugar convenidos;
b) Restituir al empleador los materiales no usados y conservar en buen estado
los instrumentos y útiles de trabajo, no siendo responsable por el deterioro
que origine el uso normal de esos objetos, ni del ocasionado por caso
fortuito o fuerza mayor, ni del proveniente de mala calidad o defectuosa
construcción;
c) Trabajar; en casos de peligro o siniestro inminentes, por un tiempo mayor
que el señalado para la jornada máxima y aún en los días de descanso,
cuando peligren los intereses de sus compañeros o del empleador. En
estos casos tendrá derecho al aumento de remuneración de acuerdo con la
ley;
d) Observar buena conducta durante el trabajo
e) Cumplir las disposiciones del reglamento interno expedido en forma legal;
f) Dar aviso al empleador cuando por causa justa faltare al trabajo;
g) Comunicar al empleador o a su representante los peligros de daños
materiales que amenacen la vida o los intereses de empleadores o
trabajadores;
h) Sujetarse a las medidas preventivas e higiénicas que impongan las
autoridades;
1.7 RENDIMIENTO DEL PERSONAL
Los resultados de los trabajos, el estado de la capacidad y las necesidades de

cada empleado al respecto habrán de examinarse con arreglo a un plan. El técnico
de mantenimiento examinará la situación con el ingeniero del área de
mantenimiento; también tendrá que intervenir al encargado de la capacidad del
personal, aunque no necesariamente en la misma ocasión. La finalidad de la
formación no es sólo que cada cual rinda cuentas; debe servir también para
determinar las necesidades de capacitación inmediatas y a largo plazo y tomar las
medidas oportunas, crear un foro, que de lo contrario no existiría, para que el
delegado pueda mantener un debate sobre diversos problemas relacionados con
su trabajo, dar al gerente la oportunidad de reconocer y documentar el rendimiento

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satisfactorio del delegado, y ofrecer a ambas partes una ocasión para proponer
mejoras.
Personal Técnico de Mantenimiento Eléctrico
La gestión y capacitación del personal técnico se basarán en los mismos

principios, es decir, solo se le pedirá que haga las tareas para la que ha recibido
una cuidadosa instrucción y en las que ha demostrado ser competente. Un
instrumento que no haya sido debidamente revisado o calibrado puede malograr
un análisis con la misma certeza que lo haría una mala técnica analítica, y puede
ser más difícil de identificar sus efectos aleatorios sobre la calidad. Puede que los
procedimientos para poner en práctica y registrar la capacidad del personal
técnico sean menos prolijos que en el caso de sus superiores, pero no deberán
ser menos rigurosos.
1.8 ORGANIZACIÓN ADECUADA EN EL SERVICIO DEL

MANTENIMIENTO ELÉCTRICO EN LA EMPRESA
Cualquier empresa tiene organizados sus recursos de una determinada manera; el

problema consiste en saber si esa organización es la más eficiente, es decir, la
que nos lleva a alcanzar los objetivos propuestos con el mínimo costo posible, ya
que una buena organización, adecuada a la empresa, es capaz de multiplicar
varias veces la capacidad productiva.
En este punto sería interesante definir los siguientes términos:
Pequeña Empresa: conjunto organizado de recursos materiales y humanos que,

bajo la dirección del empresario, pretende lograr unos determinados objetivos.
Organizar: consiste en definir las tareas de mantenimiento eléctrico de un sistema

de funcionamiento basado en la determinación de las funciones (o roles) que debe
desempañar cada persona así como las relaciones de todo tipo que se establecen
entre ellas.
Rol organizacional: papel que cada persona desempeña en el conjunto de la

empresa.
En consecuencia la organización del mantenimiento eléctrico, dentro de la

empresa, ha de concretar las siguientes tareas:

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 Dividir el conjunto de actividades que debe ejecutar la empresa en grupos

de actividades homogéneas; esto es, definir los departamentos, secciones,
áreas, talleres, etc.; en los que se va a dividir la empresa.
 Asignar a cada uno de los grupos de actividades establecido un
administrador o responsable, dotándole de la autoridad necesaria para
supervisar el trabajo de cada componente de su grupo.
 Coordinar tanto sentido horizontal como vertical, toda la estructura de la
empresa.
La práctica del Mantenimiento Eléctrico obliga a una formación técnica cada vez
más sólida y objetiva, en razón de la necesidad de saber el cómo y el porqué del
funcionamiento de las máquinas, equipos e instalaciones, como así la naturaleza
de su diseño y fabricación.
Esta formación experimental y técnica, avala el diseño científico de un Plan de

Mantenimiento Eléctrico objetivo y coherente con un uso racional de la mano de
obra disponible en los talleres de la empresa.
La experiencia científica en la producción de bienes y servicios que se forme en la

empresa, ira siendo señalado por el Jefe de Mantenimiento, quien en base a los
ajustes racionales adecuados mejorará la frecuencia de las inspecciones diseñada
para optimizar los costos en materiales y mano de obra.
“Técnicamente todo es posible, pero a veces, y frecuentemente,
Económicamente no”.
El organigrama de Mantenimiento Eléctrico en una empresa representaría la

distribución de los determinados grupos de personas en distintas áreas de
decisión con características comunes. Debe por lo tanto representar la descripción
total del área de Mantenimiento Eléctrico, diferenciando los elementos que la
componen y la distribución de los distintos niveles y posiciones de decisión,
responsabilidad y autoridad.

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Esquema de Organigrama Básico del Departamento de Mantenimiento Eléctrico para una Pequeña
Empresa. Los departamentos de Seguridad, Calidad y Medio Ambiente corresponden al personal
de apoyo que no pertenece específicamente al Departamento de Mantenimiento.

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El Jefe de Mantenimiento Eléctrico tiene la obligación de trabajar de forma

coordinada con los Supervisores y Técnicos; todos ellos deben manejar de
manera directa las áreas eléctricas, electromecánicas y electrónicas.
La información suministrada por los supervisores, ayudará al Jefe de

Mantenimiento a tomar la decisión que considere oportuna en cuanto al
Mantenimiento Eléctrico para el equipo.
1.9 CRITERIOS DE LA GESTION DEL MANTENIMIENTO ELÉCTRICO EN LA

EMPRESA
No es más fácil y más barato acudir a reparar un equipo cuando se averié y

olvidarse de planes de mantenimiento, estudio de fallas, sistema de organización,
que incrementa notablemente la mano de obra indirecta. Por este motivo existen
criterios de la gestión de Mantenimiento Eléctrico:
1. Porque la competencia obliga a rebajar costos. Por tanto, es necesario

optimizar el consumo de materiales y el empleo de mano de obra. Para ello
es imprescindible estudiar el modelo de organización que mejor se adapta a
las características de cada área; es necesario también analizar la influencia
que tiene cada uno de los equipos en los resultados de la pequeña
empresa, de manera que dediquemos la mayor parte de los recursos a
aquellos equipos que tienen una influencia mayor; es necesario,
igualmente, estudiar el consumo y el stock de materiales que se emplean
en mantenimiento; y es necesario aumentar la disponibilidad de los
equipos, no hasta el máximo posible, sino hasta el punto en que la
indisponibilidad no interfiere en el plan de producción.
2. Porque han aparecido multitud de técnicas que es necesario analizar. Para
estudiar si su implantación supondría una mejora en los resultados de la
pequeña empresa, y que para estudiar también como desarrollarlas, en el
caso de que pudieran ser de aplicación. Algunas de estas técnicas son las
ya comentadas como el T.P.M (Total Productive Maintenance),
(Mantenimiento Productivo Total) y diversas técnicas de Mantenimiento
Predictivo.
3. Porque los departamentos necesitan estrategias. Directrices a aplicar, que

sean acordes con los objetivos planteados por la dirección.
4. Porque la calidad, la seguridad y las interrelaciones con el Medio Ambiente

son aspectos que han tomado una extraordinaria importancia en la agestión

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ambiental. Es necesario gestionar estos aspectos para incluirlos en las

formas de trabajo de las áreas de mantenimiento.
Por estas razones, es necesario definir políticas, formas de actuación, definir

objetivos y valorar su cumplimiento, e identificar oportunidades de mejora. En
definitiva, son criterios necesarios para gestionar mantenimiento eléctrico
2.FILOSOFÍA DE LAS “5S”
Se caracteriza por ser un programa de trabajo para talleres y oficinas que consiste
en desarrollar actividades de orden/limpieza y detección de anomalías en el
puesto de trabajo, que por sencillez permiten la participación de todos a nivel
individual/grupal; mejorando el ambiente de trabajo, la seguridad de personas y
equipos y la productividad.
Las 5s son cinco principios japoneses cuyos nombres comienzan con S y que van
todos en la dirección de conseguir una empresa limpia y ordenada.
Seiri
Significa “Organizar y Seleccionar”. Se refiere a eliminar del área de trabajo todo

aquello que no sea necesario. Se aprovecha la organización para establecer
normas que nos permitan trabajar en los equipos/maquinas sin sobresaltos (figura
2.5). La meta es mantener el progreso alcanzado y elaborar planes de acción que
garanticen la estabilidad y ayuden a mejorar. Este primer paso ayuda a eliminar la
mentalidad de “Por Si acaso”.
Aspecto de un Taller Organizado CH. Texolo

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Seiton
Significa “Ordenar”. Se enfoca a sistemas de guardado eficientes y efectivos. Así

pues, se sitúan los objetos/herramientas de trabajo en orden, de tal forma que
sean fácilmente accesibles para su uso, bajo la frase de “cada cosa en su
respectivo lugar” (figura 2.6); lo que se logra es colocar las normas a la vista para
que sean conocidas por todos permitan practicar de forma permanente.
Aspecto de una Oficina Ordenada CH. Texolo
Seiso
Significa “limpiar”. Realizar la limpieza inicial con el fin de que el

operador/administrativo se identifique con su puesto de trabajo y
máquinas/equipos que tengan asignados. No se trata de hacer brillar las máquinas
y equipos, sino de enseñar al operario/administrativo cómo son sus
máquinas/equipos por dentro e indicarle, en una operación conjunta con el
responsable, dónde están los focos de suciedad de su máquina/puesto.
Cuando se logre por primera vez, habrá que mantener una diaria limpieza a fin de
conservar el buen aspecto y comodidad de esta mejora, se desarrollará en los
trabajadores un orgullo por lo limpia y ordenada que tiene su área de trabajo. Al
mismo tiempo comienzan a resultar evidencias problemas que antes eran
ocultados por el desorden y suciedad.

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Seiketsu
Significa “Mantener la Limpieza”. A través de gamas y controles, iniciar el

establecimiento de los estándares de limpieza, aplicarles y mantener el nivel de
referencia alcanzado.
Consiste en distinguir fácilmente una situación normal de otra anormal, mediante

normas sencillas y visibles en las áreas de trabajo.
Shitsuke
Significa “Rigor en la Aplicación de Consignas y Tareas” o de manera sencilla

“Sostener”. Esta quizás es la más difícil de alcanzar e implementar. La naturaleza
humana está caracterizada por resistirse al cambio, con la tendencia de volver a la
tranquilidad del “Status Quo2 y la “vieja” forma de hacer las cosas.
El sostenimiento consiste en establecer un nuevo “Status” “Quo” y una nueva serie

de normas o estándares en la organización del área de trabajo y esto se lograría
siendo rigurosos y responsables para mantener el nivel de referencia alcanzado,
entrenando a todos para continuar la acción con disciplina y autonomía.
“Las tres primeras fases de organización, orden y limpieza; son operativas. La

cuarta, a través del control visual y las gamas, ayuda a mantener el estado
alcanzado en las fases anteriores mediante la aplicación de estándares
incorporados a las gamas.
La quinta fase permite adquirir el hábito de las prácticas y aplicar la mejora

continua en el trabajo diario”.
La tabla 2.1 muestra una síntesis del proceso que nos conducirá a una “Pequeña
Empresa Ideal”. Basándonos en cuatro etapas:
1. Limpieza Inicial.
2. Optimización.
3. Formalización.
4. Continuidad.

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Tabla 2.1 Síntesis del Proceso hacia la “Empresa Ideal”.

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3. TIPOS DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO
EL Mantenimiento Eléctrico en su forma más simple consiste en conservar los

bienes de Empresa Económicamente, teniendo en cuenta su funcionamiento
eficiente. Esto implica una organización para su mantenimiento y reparación
debidamente programados.
Los tipos de Mantenimiento Eléctrico se clasifican en:
 Mantenimiento Rutinario.
 Mantenimiento Correctivo.
 Mantenimiento Programado.
 Mantenimiento Preventivo.
 Mantenimiento Predictivo.
3.1 MANTENIMIENTO RUTINARIO
Historia
Este sistema nace en Japón; fue desarrollado por primera vez en 1969 en la
empresa japonesa DENSO del grupo Toyota, la cual se extendió por Japón
durante los años 70, luego inicia su implementación fuera de Japón a partir de los
80. Dedicándose en principio a la producción de aire acondicionado para
vehículos.
Definición.
Es un sistema de organización, donde la responsabilidad no recae sólo en el

departamento de mantenimiento eléctrico, sino en toda la estructura de la
empresa. “El buen funcionamiento de las maquinas o instalaciones depende y es
responsabilidad de todos”.
Es el más elemental de los mantenimientos. Como su nombre lo indica, es una

actividad diaria y consiste en una serie de tareas elementales, tales como: toma
de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación y reapriete de tornillos en
equipos, maquinas e instalaciones en servicio, como así también el cuidado y
limpieza de los espacios comunes y no comunes del mantenimiento.
El personal que lo práctica no requiere de mucha especialización técnica pero

informa novedades de todo tipo. Este tipo de mantenimiento es la base del
Mantenimiento Productivo Total (TPM).

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3.2 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
El mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive

Manintenance). El TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial.
La letra M, representa acciones de MANAGEMENT (GESTION) y Mantenimiento.

Es un enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa.
La letra P, está vinculada a la palabra “productivo” o “productividad” de equipos

pero hemos considerado que se puede asociar a un término con una visión más
amplia como “perfeccionamiento”.
La letra T, de la palabra “Total” se interpreta como “Todas las actividades que

realizan todas las personas que trabajan en la empresa”.
Objetivo
El sistema está orientado a lograr:
 Cero accidentes.
 Cero defectos.
 Cero fallas.
Ventajas
 Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se

consigue un resultado final más enriquecido y participativo.
 El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.
Desventajas
 Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este

cambio, no puede ser introducido por imposición, requiere el
convencimiento por parte de todos los componentes de la organización ya
que es un beneficio para todos.
 La inversión en formación y cambios generales en la organización es
costosa.
El proceso de implementación requiere de varios años.

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3.3 MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Historia
A finales del siglo XVII y comienzo del siglo XI; durante la revolución industrial, con
las primeras máquinas se iniciaron los trabajos de reparación, el inicio de los
conceptos de competitividad de costos, planteo en las grandes empresas, las
primeras preocupaciones hacia las fallas o paro que se producían en la
producción. Hacia los años 20 ya aparecen las primeras estadísticas sobre tasas
de falla en motores y equipos de aviación.
Es un mantenimiento simple e inevitable, que consiste en reparar la avería

producida.
“Decimos mantenimiento simple porque es aplicable a equipos que permiten la

interrupción operativa en cualquier momento, sin importar el tiempo de interrupción
y sin afectar la seguridad del personal o bienes”.
Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de

enfoques:
Mantenimiento Paliativo o de Campo (de Arreglo)
Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada

la fuente que provoco la falla.
Mantenimiento Curativo (de Reparación)
Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han
producido la falla.
Suelen tener en Stock (capital) los repuestos, algunos existen en gran cantidad y
de otras quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con alto
riesgo de falla.
Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar,

planificar, controlar, rebajar costos.
Ventajas
 Si el equipo está preparado, la intervención en el fallo es rápida y la

reposición en la mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.
 No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios
competentes será suficiente, por lo tanto, el costo de mano de obra será

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mínimo; será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que

la capacidad de análisis o de estudio de tipo de problema que produzca.
 Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la
producción, donde la implantación de otro sistema resultaría poco
económico.
Desventajas
 Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción que afectan a

la planificación de manera incontrolada.
 Se suele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez
en la intervención, y la prioridad de reponer antes de reparar
definitivamente, por lo que produce un hábito a trabajar defectuosamente,
sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de
intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala
reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia.
3.4 MANTENIMIENTO PROGRAMADO
“En una modalidad de mantenimiento que puede ser discutible, aunque no

innecesaria. Es un procedimiento de cuidados para posibles y probables
emergencias que pueda acontecer en equipos destinados o producción continua y
exigida, con componentes de los cuales es de esperar la larga vida útil.
Como su nombre lo indica, el método consiste en tener un programa de acción por

falla de fiabilidad ocasional para un equipo determinado y en la oportunidad de
detención realizar el cambio de componente, como por ejemplo: el reemplazo de
interruptor en un sistema eléctrico.
Ventajas
 Poder realizar el máximo de trabajos de mantenimiento que es posible

efectuar con el equipo en marcha por su disponibilidad.
Desventajas
 Tiene las desventajas del Mantenimiento Correctivo, porque la intervención

se decide ante la inevitabilidad de la falla.

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3.5 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Historia
Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo

importante debido a las aplicaciones militares, en esta evolución el mantenimiento
preventivo consiste en la inspección de los aviones antes de cada vuelo y en el
cambio de algunos componentes en función del número de horas de
funcionamiento.
Se practica retirando la máquina, equipo o instalación del servicio operativo para

realizar inspecciones y sustituir (o no) componentes de acuerdo a una
programación planificada y organizada con antelación. Para esta práctica de
mantenimiento es muy importante la información específica que suministra los
fabricantes en sus manuales y/o catálogos, principalmente en cuanto a expectativa
de vida útil para componentes críticos.
También tiene importancia el conocimiento específico de la máquina y su historial.
Los trabajos entonces se programan para el equipo fuera de servicio y la

oportunidad es congruente para realizar al máximo de tareas compatibles con la
eficiencia (costos y tiempo).
La circunstancia es apta para el análisis de las partes para resolver su reemplazo

o continuidad. La oportunidad se aprovecha a sí mismo para ensayos y
verificaciones.
Como se comprende este es un mantenimiento que se anticipa a la imprevisión de

una falla con un método de trabajo a seguir.
El Mantenimiento Preventivo, tiene el mérito de acotar la cantidad de horas,

normalmente informadas por el fabricante para la disponibilidad del equipo por
componentes que han cumplido su vida útil.
La planificación y organización del Mantenimiento Preventivo incluye la siguiente

metodología.
1. Determinar los elementos mecánicos y/o eléctricos que será motivo de

inspección.
2. Haber tomado conocimiento, por información de fabricantes sobre la
esperanza de vida útil de los elementos del punto anterior.
3. Con la información anterior, determinar los trabajos a cumplir; planificando
las horas-hombre para las distintas áreas u oficinas.

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4. Aparecen áreas u oficios con igual o similar periodo de actuación,

formándose conjuntos de trabajo a ejecutar en una misma intervención
esperando las denominadas “Ordenes de Trabajo”, también llamadas
ordenes de Reparación”.
Las Órdenes de Trabajo o de Reparación (O.T.u O.R.) incluyen en general
 Trabajos a cumplir por cada área.

 Secuencia operacional para estos trabajos.
 Horas-hombre necesarias.
 Repuestos y materiales (existentes en depósitos propios, de provisión
externa. etc.)
 Estimación de tiempos laborales para cada oficio
 Normas de Seguridad e Higiene Industrial
 Información sobre cada trabajo (planos, catálogos etc.).
Cuantos más rubros incluye la O.T., más se facilitara la tarea del Mantenimiento
Preventivo con la siguiente mejora del procedimiento, aunque se incrementará el
imprescindible gasto administrativo.
El gasto mecánico administrativo (repuestos y mano de obra) se irá computando

(en la Tarjeta del Historial de Equipo) correspondiente a cada máquina. De este
historial se extractará información oportuna para tomar decisiones sobre costos
obsolescencia del equipo etc.
Ventajas
 Se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un

tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la
maquinaria e instalaciones.
 El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la
que es indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto
sistema de calidad y a la mejora de los continuos.
 Reducción del correctivo representará una reducción de costos de
producción y aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación
de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una
previsión de los recambios o medios necesarios.

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 Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de

las instalaciones con producción.
Desventajas
 Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El

desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos
especializados.
 Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se
puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en
la disponibilidad.
 Los trabajos rutinarios cuando se prolonga en el tiempo produce falta de
motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas
imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere
satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo e
indispensable para el éxito del plan.
3.6 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Historia
Durante los años 60 se inician técnicas de verificación mecánica a través de los

análisis de vibraciones y ruidos. Los primeros equipos analizadores en base al
espectro de vibraciones mediante la FFT (Transformada rápida de Fourier), fueron
creados por Bruel Kjaer.
Este mantenimiento se anticipa a la falla por medio de un seguimiento para

predecir el comportamiento de una o más variables de una máquina o equipo.
Se basa en un proceso de mediciones con la máquina funcionando, tratando de

minimizar el tiempo de “Equipo Detenido” y poder detectar:
1. La evolución de una falla y tomar la anticipación necesaria.

2. Prolongar la factibilidad del funcionamiento, aun con la existencia de una
falla, hasta permitir una inspección programada.
El mantenimiento predictivo permite un adecuado seguimiento por la mayor

frecuencia de inspecciones estando la máquina o equipo en funcionamiento, que

24
es la forma adecuada de obtener datos concretos para el fin determinado de

solucionar fallas.
La detención preventiva del equipo crítico será el corolario del acopio de

información obtenido a través de las mediaciones puntuales.
Ecuación “Costo-Beneficio” En La Operatividad De Un Equipo Sometido Al

Mantenimiento Predictivo.
El Mantenimiento Predictivo admite dos aspectos positivos:
1. Económico, reduciendo costos por reposiciones frecuentes con origen a

fallas.
2. Operativo, acotando la frecuencia y cantidad anormalidades.
No obstante y según el tipo de máquina, la convivencia económica puede estar

condicionada con la necesidad de cambio de proveedor aun con un precio
superior del repuesto y con otra mano de obra más adecuada a la modificación
decidida.
La cantidad y calidad de fallas detectadas por la práctica del Mantenimiento

Predictivo está en relación directa con la intensidad de horas de funcionamiento
del equipo analizado.
Se emplea un índice de frecuencia (I) de fallas que viene expresada por la

siguiente formula experimental:
Con la práctica de determinado Mantenimiento Predictivo, es representativo

deducir que una Pequeña Empresa con I=10, se pasó a un I=5. No obstante, de
no obtenerse resultado con la aplicación de un Mantenimiento Predictivo se
deberá analizar cuidadosamente.
La frecuencia de inspecciones practicadas.

25
 Lugares sobre los que se efectúa la mediación de fallas.

 Método empleado en la mediación.
Finalmente, el Mantenimiento Predictivo, no reemplaza el Mantenimiento

Preventivo, pues hay componentes de difícil aplicación para práctica el
Mantenimiento Predictivo.
La especialización de mano de obra en este tipo de mantenimiento y la

aparatología que debe emplearse, puede hacer conveniente la decisión de
tercerizarlo por la puntualidad de aplicación a determinado equipos o máquinas
que son la excepción y no la regla.
Ventajas
 La intervención en el equipo o cambio de un elemento.

 Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnico, que nos
comprometerá con un método científico de trabajo riguroso y objetivo.
Desventajas
 La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial

importante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo
elevado. De la misma forma se debe destinar un personal a realizar la
lectura periódica de datos.
 Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que
generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que
requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación.
 Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o
instalaciones donde los paros intempestivos ocasionan grandes pérdidas,
donde las paradas innecesarias ocasionen grandes costos.
SISTEMA ELECTRICO GENERADOR ROTOR
INSPECCIÓN DE RUTINA
MANTENIMIENTO PROGRAMADO: Rutinario mensual y Anual
TRABAJOS A PROGRAMAR:
Diariamente se debe controlar el estado de los carbones, porta carbones, anillos

rozantes, y cualquier anormalidad que pueda ser sentida o alterada en los
instrumentos de medición de corriente, tensión, etc.

26
El sistema de circulación de aire de refrigeración de los generadores, hace que los

residuos de carbón de los anillos rozantes, penetren en el interior del rotor y
estator, ya que el aire de ventilación es absorbido por las etapas ubicadas
cercanas a las tapas laterales del generador, o sea cercanas a los anillos
rozantes.
Por este motivo es necesario efectuar limpieza de carbones, porta carbones y
anillos rozantes cada 30 días, e inclusive limpiar las partes accesibles a los polos
del rotor. También se aprovechan los momentos de para de la unidad para
efectuar este tipo de limpieza.
Generador Rotor U2 CH. Texolo
Cada año se efectúa pruebas y limpieza de los residuos de carbón y polvo en las
partes accesibles del rotor, y cada cuatro años se debe desmontar el conjunto
estator rotor y realizar una limpieza más prolija y profunda. Se puede utilizar
solventes apropiados para la extracción de residuos indeseables y de suciedad.
Toda la limpieza mejora en gran manera los valores de aislamiento, pero
constituye un trabajo minucioso y paciente.
Después se aplica una capa de barniz aislante y se espera a que éste seque
correctamente. Se debe proteger con carpas y estufas a toda la unidad para que
no adquiera humedad durante el mantenimiento.
Siempre que se efectúa el desmontaje del rotor para realizar el mantenimiento, se
debe tener especial atención en el montaje, nivelando correctamente el eje del
mismo para no tener empujes axiales indeseables durante el trabajo normal.
Antes de poner en servicio, se comprueba el nivel de aislación de las bobinas del
rotor con el eje o masa. Se debe emplear un megger de 500 V. y los valores
deben estar encima de 1 megohmio por cada voltio de trabajo normal de las
bobinas.

27
Si estos valores estuvieran bajos, se debe efectuar el secado del rotor, haciendo
circular por el devanado el 25 % de la corriente nominal.
Los anillos rozantes no se desgastan con la misma uniformidad, por lo que es
recomendable cambiar polaridad de los carbones cada 6 meses para así obtener
un desgaste uniforme. Los cuidados que se deben tener en cuenta para un buen
funcionamiento de los carbones son:
Verificar su perfecta posición.

Deben tener movimiento libre en su soporte o porta carbón.
Se debe mantener una presión constante de 160 gr/cm2 regulando los soportes de
los porta carbones.
No permitir desgaste de carbones hasta la parte metálica del mismo, ya que
dañarían los anillos rozantes.
Cuando se realiza el cambio de carbones, asegurarse de que estén asentados
correctamente.
Un excesivo movimiento de los carbones puede ser debido a:

Variación de la parte lisa del anillo rozante, debido a excentricidad del eje.
Incorrecta presión de resortes.
Mala ubicación de los porta carbones.
Anillos rozantes U2 CH. Texolo
Después de efectuar el mantenimiento, ya sea anual o cada cuatro años, se deberá sacar
la curva de excitación en vacío. Llevando la turbina a su velocidad nominal y tomando
valores de corriente de excitación ver su tensión de línea e ir pasando estos valores a un
sistema de ejes coordenados. Estas curvas de deben comparar con las curvas de años

28
anteriores. Una variación en la curva de excitación, será un claro indicio de existir

cortocircuito en espiras del rotor.
5. ESTATOR
INSPECCIÓN DE RUTINA Diario
MANTENIMIENTO PROGRAMADO: Rutinario Mensual y Anual
Estator U2 CH. Texolo
Existen dos programas bien definidos para realizar el mantenimiento del estator.
Uno de ellos se efectúa en forma anual, y el otro cada cuatro años.
Sin embargo, se deben aminorar estos lapsos, si se notan especialmente
sobrecalentamientos en sus chapas.
El mantenimiento anual consiste principalmente en sacar las tapas laterales del
generador y destapar las ventanas de inspección de la carcasa para efectuar una
limpieza de los ductos de ventilación en las chapas del núcleo, y también las
cabezas de las bobinas.
Este mantenimiento se le efectúa con paciencia y cuidado empleando tocuyo
torcido y varillas de material suave, que puedan introducirse en los ductos y
espacios entre bobinas en un proceso de "chuseado". Se deberá supervisar
Constantemente este proceso, ya que un mal uso de herramientas u objetos

punzantes puede dañar la aislación de las bobinas.
Posteriormente se aplicará una capa de barniz aislante y se dejará en secado en

forma similar al rotor. Antes y después de este trabajo, se deberán sacar valores
de aislación de las bobinas entre fases y entre fase y tierra, desacoplando el punto
del neutro estrella y empleando para ello un megger de 5.000 voltios (puede variar
dependiendo de la tensión nominal del generador). Estos valores, referidos a
40oC, deberán tener un índice de polarización mayor a 2, para lecturas entre uno
y diez minutos. También, después del mantenimiento anual, se deberá sacar la
curva de potencia en función a la apertura de la aguja, con el propósito de
determinar una potencia económica de producción.

29
Cada 4 años, se desmontará el conjunto rotor estator, y se efectuará el proceso

anterior, pero con mayor precisión y facilidad, limpiando y revisando la cara interna
del núcleo, donde se pueden determinar algunos puntos calientes debido a la
pérdida de aislación interlaminar.
Para la limpieza de las bobinas, se puede utilizar un solvente adecuado. También
se puede utilizar aire caliente comprimido, para eliminar el polvo. Se debe verificar
que los seguros de las bobinas del estator (cuñas), estén completamente fijos, así
como los separadores de las cabezas de bobinas. Si existiera rajaduras o
resquebrajamientos de la carga aislante, será preciso limpiar y reparar de acuerdo
a las necesidades con materiales aislantes (cinta cambray, cinta de vidrio, cinta de
algodón, barniz, etc.). Deberá evitarse la contaminación de bobinas con
substancias adversas a preservar sus condiciones normales (carbón, humedad,
polvo, aceite, etc.) En igual forma que en el mantenimiento anual se aplicará una
capa de barniz.
Los valores de aislación se tomarán cada 24 horas, para así tener una idea clara
del enfriamiento gradual que tiene la máquina, empleando siempre el megger de
características explicadas anteriormente, es muy importante tomar la primera
lectura apenas se haya parado la máquina, y sin remover ni limpiar el polvo o
suciedad de las bobinas, así se evaluará el trabajo realizado. Todos los valores
deberán estar referidos a 40oC de temperatura.
Si después de realizado el trabajo los valores de meggado son bajos, será un
claro indicio de haber adquirido humedad, con la consecuente debilitación de la
aislación, por lo que deberá ingresarse en un proceso de secado, haciendo girar el
conjunto a su velocidad nominal, levantando voltaje en forma progresiva, hasta
llegar a la corriente nominal, pero con las bobinas del generador en cortocircuito.
La máquina debe ser aislada del sistema y si es necesario instalar los
instrumentos apropiados para el control de tensiones y corrientes.
Algunas de las causas del debilitamiento de la aislación son:
Sobrecalentamiento de las bobinas debido a sobrecargas o condiciones

anormales de funcionamiento.
Excesiva humedad y/o grasa.
Contaminación por conducción de materiales.
Sobre voltaje de operación.
Daños mecánicos de cortocircuito.
Fallas mecánicas debidas a embalamientos.
También es necesario efectuar un control anual del aterrisamiento, tomando

valores de resistencia de tierra del sistema mejorando si es necesario los valores
de tierra usando carbón vegetal y sal u otros componentes.
6. EXCITATRICES

30
INSPECCIÓN DE RUTINA: Diario

MANTENIMIENTO PROGRAMADO: Rutinario mensual y Anual
Al igual que rotores y estatores, las excitatrices se mantendrán en similar forma y
rutina. Se debe tener cuidado en el acople de excitatrices (en unidades que
cuentan con excitatriz piloto y excitatriz principal), ya que tienen volandas y
empaquetaduras de cuero, las cuales cuando se encuentran deterioradas
producen vibración en el descanso que los soporta, y pueden causar daños a este.
Si se presenta este caso, será necesario cambiar inmediatamente las volandas y/o
empaquetaduras de cuero. Los conmutadores deberán tener buena atención, se
los limpia cada diez días al igual que carbones y porta carbones. Sin embargo, en
forma anual se controlará el estado de la mica, las delgas, presiones de resortes
en porta carbones, etc.
Excitatriz U2 CH. Texolo
Nunca deberán asentarse los carbones ni limpiar los conmutadores con lija esmeril
de fierro, ya que se daña la película formada en el cobre del conmutador. Cuando
se precisa realizar un rectificado del conmutador, se deben utilizar las
herramientas, soportes y piedras esmeriles existentes para este efecto. Como
parte de la excitatriz se encuentra también el cubical de excitación y los cables
que cierran el circuito de excitación.
El regulador automático de tensión, deberá ser revisado y limpiado anualmente o

cada vez que se observe chisporroteo en los sectores rodantes o se tenga
información de funcionamiento anormal. Si es preciso efectuar una calibración de

31
los reguladores de tensión, habrá que referirse siempre a los catálogos

correspondientes, ya que varían inclusive en unidades similares.
En los reóstatos de excitación, se controlará su funcionamiento y estado de la

parte deslizante, además de limpiar las espiras y controlar la presión de empuje
del contacto deslizante.
Reóstatos unidades 1 y 2 de la CH. Texolo
En los interruptores de campo, se debe aplicar una limpieza y asentamiento de

contactos en forma anual.
Es también importante revisar el estado de las resistencias de disipación, que
sirven para eliminar la humedad en las bobinas del generador, cuando por algún
motivo la unidad sale de la línea por alguna falla. La conexión y secuencia de
cierre de su circuito, debe ser controlada, y estar enclavada con los contactos
principales del interruptor.

32
Interruptor de campo U2 CH. Texolo
7. INTERRUPTORES DE POTENCIA
INSPECCIÓN DE RUTINA: Diaria

MANTENIMIENTO PROGRAMADO: Anual
TRABAJOS A PROGRAMAR
Los interruptores de potencia deben ser inspeccionados diariamente, ya que estos
son los que en definitiva aislaran cualquier falla del sistema que pueda dañar al
generador o problemas del generador que afecten al sistema.
El interruptor de potencia es un dispositivo electromecánico cuya función principal
es la de conectar y desconectar circuitos eléctricos bajo condiciones normales o
de falla. Adicionalmente se debe considerar que los interruptores deben tener
también la capacidad de efectuar re cierres, cuando sea una función requerida por
el sistema.
Se requiere que cualquier interruptor de potencia, sin tomar en cuenta su
aplicación particular, efectúe cuatro operaciones fundamentales:
Cerrado, debe ser un conductor ideal.

Abierto, debe ser un aislador ideal.
Cerrado, debe ser capaz de interrumpir la corriente a que fue diseñado,
rápidamente y en cualquier instante, sin producir sobre voltajes peligrosos.
Abierto, debe ser capaz de cerrar rápidamente y en cualquier instante, bajo
corrientes de falla, sin soldarse los contactos por las altas temperaturas.

33
CLASIFICACION POR SU MECANISMO

El mecanismo de accionamiento de un interruptor se considera al conjunto de
elementos electromecánicos que permiten almacenar y disponer de energía, útil
para trasmitir un movimiento, logrando posiciones finales de los contactos de
potencia, ya sea abierto o cerrados dentro de valores de tiempo de maniobra y de
resistencia de contactos que favorezcan la operación correcta del equipo.
A continuación se relacionan actualmente los conocidos:
1. Mecanismo de resorte.
2. Mecanismo neumático
3. Mecanismo hidráulico
4. Combinaciones entre ellos.
MANTENIMIENTO INTERRUPTORES DE POTENCIA EN MEDIA TENSIÓN

Las actividades de mantenimiento son orientadas a garantizar la funcionalidad y
operación segura de los interruptores con extinción del arco al vacío marca
ALSTOM HVX, lo cual incluye sin limitarse a ello, lo siguiente:
Mantenimiento preventivo general a los interruptores ALSTOM HVX de acuerdo

con los procedimientos y recomendaciones del fabricante.
Pruebas en sitio a los interruptores.
Sin perjuicio de los procedimientos y recomendaciones dadas por el fabricante de
los interruptores ALSTOM HVX, a continuación se establecen algunos
procedimientos básicos de mantenimiento preventivo que deberá seguir el
contratista, sin limitarse a ellos:
Inspección visual y mecánica

a. Inspeccionar la condición física y mecánica de los interruptores, estado de la
estructura y la tornillería.
b. Verificar el estado de lubricación de sus partes mecánicas y de los tulipanes.
c. Verificación de limaduras en el interior del comando mecánico, por posible
desgaste de las guías de los resortes.
d. Verificación de la presencia de grasa o aceites en los bloques de mandos y
bielas, en el conjunto de enganche, en el moto-reductor y guía de los resortes.
e. Verificación del estado de los resortes de apertura y cierre.
f. Inspeccionar anclaje, alineación y aterrisamiento.
g. Ejecutar las operaciones de inserción y extracción de los interruptores.
h. Ejecutar todas las pruebas de operación mecánica del interruptor.
Pruebas eléctricas previas al mantenimiento

a. Medir la resistencia de aislamiento polo-polo, polo-tierra y entre cada uno de los
contactos (abiertos). Usar mínimo 2500 V DC.
b. Medir la resistencia de contactos (cerrados) del interruptor.
c. Ejecutar pruebas de tiempo de apertura (Análisis de recorrido y velocidad).
d. Prueba de pérdida de vacío en las botellas de los polos (tangente delta).

34
Mantenimiento
a. Hacer limpieza al interruptor:
Limpieza con líquido desengrasante a tulipanes y contactos de control (eliminación

de polvo y presencia de sulfatos)
Limpieza de aisladores con paño seco en tela tipo lanilla.
Limpieza general al elemento de puesta a tierra.
Notas:
Debe tomarse precaución de no utilizar ningún tipo de líquidos en la limpieza de
aisladores.
Para la limpieza de los tulipanes no se debe utilizar ningún tipo de lija, en cambio
se utilizará un borrador de caucho.
b. Desacoplar los polos de contacto del mecanismo de resortes y lubricar las
piezas guías de trasmisión de movimiento a cada uno de los polos de contacto.
c. Inspeccionar aisladores en busca de daño físico o presencia de contaminantes.
d. Revisar anclaje, alineación y aterrisamiento.
e. Lubricar los contactos principales de conexión del interruptor con la grasa
recomendada por el fabricante.
f. Lubricación del mecanismo actuador y de todas las partes móviles y deslizantes
del interruptor con lubricantes recomendados por el fabricante.
g. Lubricación de los comandos mecánicos de apertura y cierre.
h. Revisar, lubricar y probar el mecanismo de inserción-extracción del interruptor.
i. Verificar la correcta operación de las persianas (shutters).
j. Limpieza al cubículo de control, inspeccionar regletas, reapretar y limpiar con
líquido dieléctrico.
k. Verificar la correcta operación de todos los componentes mecánicos de
indicación.
l. Operar todos los componentes activos.
m. Cambiar elementos deteriorados (en caso de requerirse, lo cual deberá ser
informa inmediatamente a la interventoría para su evaluación).
n. Verificar la integridad de las botellas de vacío según las instrucciones del
fabricante.
o. Verificar el estado de erosión de los contactos de fuerza, según las
instrucciones del fabricante.
p. Probar enclavamientos mecánicos y eléctricos de seguridad.
Pruebas eléctricas posteriores al mantenimiento
a. Medir la resistencia de contactos (cerrados) del interruptor.

b. Pruebas de tiempos de apertura y cierre de los tres contactos principales y dos
contactos auxiliares del interruptor.
c. Prueba de calibración de contactos en los tulipanes.
d. Medir la resistencia de aislamiento polo-polo, polo-tierra y entre cada uno de los
contactos (abiertos).

35
e. Probar funcionamiento del motor de carga del resorte y medida de los tiempos
de tensado y destensado del resorte.
f. Medida del desplazamiento y velocidad de desplazamiento de los contactos
principales.
g. Verificación de la simultaneidad de contactos.
h. Pruebas de verificación del desgaste de los contactos de arco, para determinar
el estado de los polos del interruptor.
i. Probar la operación de la bobina de cierre, bobina de apertura, bobina de
subtensión, bobina de bloqueo al cierre mecánico y el circuito.
j. Medida del tiempo y corriente de operación de las bobinas de cierre, apertura y
mínima tensión.
k. Pruebas de verificación del esquema funcional (mecánico y eléctrico) con el
interruptor en posición de prueba (extraído) y en posición servicio (insertado):
 Abrir y cerrar el interruptor con el switch de control (modos local y remoto).

 Abrir y cerrar el interruptor por medio de los comandos mecánicos.
 Cargue normal del resorte.
 Verificación del funcionamiento de cada uno de los enclavamientos del
interruptor.
 Disparar el breaker por medio de la operación de cada uno de los relés de
protección (inyección secundaria o en su defecto operación manual).
 Verificar el disparo libre (trip-free).
l. Realizar una prueba de alto potencial de acuerdo con la recomendación del

fabricante.
Valores de las pruebas
a. Los valores de torque de las conexiones deben estar de acuerdo con las
especificaciones del fabricante.
b. Comparar los valores de resistencia de contactos entre los polos del interruptor
o interruptores similares. Investigar cualquier desviación mayor al 25%.
c. Los niveles mínimos de aislamiento deben cumplir con los valores definidos por
el fabricante.
SUMINISTRO DE REPUESTOS Y CONSUMIBLES

El presente alcance no incluye el suministro de repuestos. En caso de requerirse
se debe informar al interventor para su evaluación.
Los elementos consumibles, es decir, aquellos que son requeridos para el
cumplimiento del alcance pero que no son un repuesto o una parte funcional del
sistema serán suministrados por el contratista y se consideran incluidos en el valor
de cada ítem cotizado.
Materiales consumibles incluye, sin limitarse a ello, elementos como:
 Desengrasantes.
 Grasas y lubricantes de fábrica para mecanismos de celdas.

36
 Grasas para contactos de fuerza.

 Producto desmanchador de pintura.
 Cintas aislantes y de enmascarar.
 Trapos, lijas, cepillos.
Interruptor de potencia 21010 U1 CH. Texolo
8. INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN Y OPERACIÓN

Todos los instrumentos de medición, voltímetros, amperímetros, vatímetros,

barómetros, medidores de energía, factor de potencia, etc., serán inspeccionados
diariamente y calibrados en forma anual con un patrón determinado para cada
Instrumento o por la inyección de corrientes en amperímetros. Si existiese la duda
de funcionamiento en un instrumento, se puede controlar con algún otro método
conocido, ya sea en comparación con los demás valores registrados por otros
instrumentos, por la prueba cronométrica de medidores, etc.
Normalmente los medidores de energía son contrastados y sellados anualmente
por personas peritas en este tipo de calibraciones, por lo que si se tiene algún
defecto, habrá que comunicar inmediatamente su mal funcionamiento o des
calibración, efectuando previamente un control cronométrico en función de la

37
potencia entregada al sistema y de las características propias del medidor (Kwh,

relación de relojería, etc.).
Los CTs. Pts., llaves de operación, etc. serán también controlados diariamente por
consecuencia del control efectuado a los instrumentos de medida. Por lo menos
una vez cada cuatro años, se deberá efectuar una prueba de inyección primaria a
los Cts. y Pts. para controlar su correcta relación de transformación.
Tablero de Mandos e Instrumentos C.H. Texolo
Los relés de protección, que normalmente no pueden ser inspeccionados en forma

visual, serán analizados siempre y cuando operen debido a una falla y calibrados
en forma anual. Se deberá tener el cuidado de controlar, durante su operación, la
señal que el relé envía a cierto lugar para efectuar una operación y la señalización
que marca en el relé para indicar su operación.
9. SISTEMA AUXILIAR O DE SERVICIOS BATERÍAS

MANTENIMIENTO PROGRAMADO: Semestral
Todo sistema eléctrico, tiene un sistema de corriente continua que tiene como
fuente de energía un banco de baterías estacionarias, las cuales proporcionan
energía para poder operar interruptores, luz de emergencia, comunicaciones, etc.
Existen baterías diversas en su construcción, existiendo las de plomo, plomo
acido, antimonio, cadmio, las secas, etc. En este manual se explicará

38
resumidamente, el mantenimiento que se efectúa al set de baterías que utilizan

electrolito a base de agua acidulada en ácido sulfúrico.
Banco de Baterías CH. Texolo
Normalmente, en plantas hidroeléctricas, el sistema utilizado en carga de baterías

está conectado simultáneamente con el circuito de trabajo y el set de baterías, por
lo tanto las necesidades del circuito de trabajo son en cierta manera determinantes
en el período e intensidad de carga. La carga de baterías en forma flotante
(Floating), resulta de la conexión en paralelo de las baterías y la carga,
manteniendo el voltaje constante, tan alto como la batería en circuito
Los bancos de baterías son un elemento de vital importancia de una central o

subestación. Son la fuente de alimentación de corriente directa permanente para
los sistemas de protección, control, señalización y operación de equipos de
desconexión automática. Los bancos de baterías requieren de una puesta en
servicio precisa, un mantenimiento continuo, pruebas y mediciones en operación.
De acuerdo a los datos de fabricante un banco de baterías bien instalado y
mantenido deberá tener una vida útil de 10-15 años operando confiablemente.
En este capítulo se trataran aspectos básicos respecto a recomendaciones de
puesta en servicio, mantenimiento, pruebas y mediciones. Se agrega una sección
donde se mencionan aspectos de seguridad los cuales deben respetarse a fin de
evitar accidentes en el manejo de los bancos de baterías.
Se mencionan los aspectos básicos respecto a la instalación y monitoreo de los
cargadores de baterías.

39
9.1 RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD.
El cuarto de baterías debe ser un área exclusiva que cumpla con las siguientes
normas básicas de seguridad:
- Bien ventilado
- Mantener el cuarto de baterías libre de polvo y filtraciones de agua.
- Con instalación eléctrica a prueba de explosión (contactos, apagadores,

lámparas y extractores)
- Equipo de extinción de fuego cerca del cuarto de baterías.
- Deberá contar con extractor de aire calculado de acuerdo al área del cuarto de
baterías.
- Deberá estar perfectamente señalizado, indicando claramente que está prohibido
fumar o utilizar cualquier tipo de fuego. Mantener condiciones de limpieza. Uso
obligatorio de equipo de protección. Prohibición de utilización de herramientas
eléctricas (taladros, pulidoras, soldadoras, etc.) ya que estas producen
chisporroteo.
- Queda prohibido instalar el cargador de baterías dentro del cuarto de baterías.
- Se recomienda que el cuarto de baterías cuente con instalación de regadera,
lava-ojos y lavamanos.
- El personal encargado del mantenimiento del banco de baterías no deberá de
usar esclavas, anillos, cadenas, relojes, o cualquier otro accesorio personal que
pueda causar algún accidente.
- Antes de entrar al cuarto de baterías es recomendable ventilar de 10 a 15
minutos, especialmente si se presentó algún efecto particular de gasificación.
- Al manejar ácido sulfúrico o agua desmineralizada (electrolito), se deben usar
anteojos, mandil de hule o plástico, guantes y botas de hule o caucho. En caso de
que alguna persona tenga contacto con el ácido, inmediatamente enjuague la
parte afectada con agua.
- Todas las celdas deberán estar accesibles para tomar las lecturas de voltaje y
densidad, así como reposición de agua desmineralizada. La temperatura ambiente
deberá conservarse de preferencia entre 15 °C a 35 °C.
- Las celdas deben colocarse en sus estantes con una separación de 12.5 mm.
Entre paredes de celdas adyacentes, a fin de permitir su libre ventilación.

40
- Cada una de las celdas deberá de numerarse para poder contar con una
referencia en su control de mantenimiento.
9.2 INSTALACION Y PUESTA EN SERVICIO.
Para instalar un banco de baterías deberán asegurarse que se cumplan con las
recomendaciones de seguridad anteriormente enunciadas.
Se debe conocer las especificaciones del banco de baterías, considerar las

dimensiones del banco de baterías así como del cuarto, para su instalación y
cableado respectivo.
9.3 CONEXIONES DE LAS CELDAS.
a) Para hacer la conexión entre celdas se usan conectores de cobre revestido de

plomo, los cuales son atornillados a los postes de éstas por medio de tuercas
revestidas de plomo o de acero inoxidable.
b) Antes de atornillar los conectores interceda a los postes terminales de las

celdas, limpie los lados de estos para que se tenga un buen contacto, luego
aplique una capa fina de grasa inhibidora y antioxidante recomendada por el
fabricante, la cual deberá ponerse también en los birlos y tuercas de aquéllos.
Apriete las conexiones y limpie la grasa sobrante. Revise las mismas para
cerciorarse que la polaridad es correcta.
c) Antes de aplicar carga revisar la polaridad de las conexiones, también

asegúrese de que el voltaje total de la batería sea equivalente al voltaje de una
celda multiplicada por el número de unidades.
d) Cuando se enumeren las celdas, comience por la terminal positiva de la batería,

los números con pegamento propio deben ser adheridos a los recipientes.
9.4 CARGA DE REFRESCO.
Después de haber conectado el banco y llenado las celdas con electrólito al nivel
superior, es necesario proporcionarle carga de igualación, con el fin de llevar a
cada celda a su completo estado de carga. El voltaje que se recomienda aplicar es
de 2.33 volts por celda. Durante esta actividad se recomienda tomar lecturas de
densidad cada cuatro horas y deberá suspenderse la carga cuando en dos
lecturas sucesivas, la densidad referida a 25 °C no cambie.

41
9.5 PRUEBAS A BANCO DE BATERIAS
Las pruebas a los bancos de baterías son medición de densidad, temperatura,

medición de voltaje y capacidad del banco.
Las pruebas deberán registrarse en los formatos especificados a fin de contar con
los elementos estadísticos que permitan monitorear y predecir el estado del banco
de baterías con el fin de evitar una emergencia.
Es recomendable llevar un registro mensual de las lecturas correspondientes a

voltaje, densidad y temperatura para cada una de las celdas que conforman el
banco de baterías, con el objeto de analizar el comportamiento a lo largo de su
vida útil. Dichas lecturas deben asentarse en el formato No. SE-13-1.
9.6 MEDICION DE DENSIDAD.
Las lecturas de densidad y voltajes por celda, son máximas cuando cada una se
encuentra a plena carga. Cualquier disminución en densidad o voltaje representa
una condición de descarga. En relación con la densidad, la especificación CFE-
V7100-19, establece una densidad a la capacidad nominal de la celda; de 1210 a
25 °C para baterías plomo ácido, y de 1180 a 25°C para baterías níquel cadmio.
Se recomienda que la lectura de la densidad no deba tomarse inmediatamente

después de haber agregado agua, pues de esta manera resultaría falsa la lectura,
se debe permitir que transcurra un día o dos para que el agua se mezcle con el
electrólito.
Después de cada 50 lecturas de la "Celda piloto", se debe de usar una diferente

como "Celda piloto", para así evitar un descenso en la densidad debido a la
posible pérdida de una pequeña cantidad de electrólito cada vez que se lea la
densidad.
La carga de igualación sirve para tener datos de referencia, una vez que las
celdas se encuentran en estado de plena carga, estos datos son:
a) Densidad de cada una de las celdas referida a 25 °C y nivel de electrólito en su

nivel superior.

42
b) Voltaje de cada una de las celdas cuando se aplica al banco carga de

igualación.
9.7 DENSIDAD A PLENA CARGA.
a) La densidad del electrólito con las celdas a plena carga, el nivel del electrólito
en el límite superior, deberá leer entre los límites de 1200 a 1220 a 77°F. (25°C).
b) Las celdas son ajustadas dentro de estos límites en la fábrica y no requerirán

ajuste durante la vida de las mismas, solamente que éstas llegaran a perder
electrólito. Sin embargo, si se pierde, éste deberá ser reemplazado con electrólito
de aproximadamente la misma densidad de las otras celdas.
c) Para corregir las lecturas de densidad por temperatura:
Por cada 3°F (1.5°C) de temperatura arriba de 77°F (25°C), se aumenta un punto
(0.001) a la lectura del hidrómetro.
Por cada (1.5°C) de temperatura abajo de 77°F (25°C) se le resta un punto (0.001)
a la lectura del hidrómetro.
c) Durante la operación, el nivel del electrólito disminuye lentamente porque el

agua se evapora. Como resultado la densidad incrementará unos cuantos puntos.
9.8 MEDICION DE VOLTAJES.
El voltaje de una celda es una característica fundamental de los elementos que la

constituyen y en circuito abierto (sin carga) es una función directa de la densidad.
Esta prueba es complemento de la prueba de densidad y las mediciones deberán

efectuarse en cada una de las celdas del banco, así como el voltaje en terminales
y de preferencia antes de terminar de aplicar el voltaje de igualación.
El voltaje de cada una de las celdas cuando se encuentra en voltaje de flotación

debe de ser de 2.15 volts.
El voltaje de cada una de las celdas cuando se aplica al banco carga de igualación
debe ser de 2.33 v por celda.
Para el caso de baterías tipo plomo-ácido, el voltaje de referencia de celda es de

2.15 volts ± 0.2%, y para baterías níquel-cadmio es de 1.40 volts ± 0.02%. Si el

43
voltaje de cualquier celda está a 0.05 volts menos que el de referencia, significa
que la batería está descargada. Estas mediciones deberán efectuarse cada mes.
9.9 CRITERIO PARA DETERMINAR EL REEMPLAZO DEL BANCO.
Las características físicas, como desprendimiento de plomo poroso y rompimiento

de los tubos de fibra de vidrio, son determinantes para reemplazar el banco.
La vida de un banco de baterías, de acuerdo con los fabricantes, cuando se

siguen las prácticas de mantenimiento adecuadas, la vida promedio del banco
según los tipos de celda es:
Plomo-ácido rejilla de antimonio 16 años
Plomo-ácido rejilla de calcio 25 años
Níquel-cadmio 25 años
Se recomienda reemplazar el banco de baterías si su prueba de capacidad, indica

que está por debajo del 80% de su capacidad nominal de acuerdo con las
especificaciones del fabricante.
9.10 MANTENIMIENTO A BANCOS DE BATERIAS
El mantenimiento a un banco de baterías deberá realizarse mensualmente para

los bancos plomo-acido, asegurando en este punto los siguientes aspectos:
- Limpieza del cuarto de baterías
- Limpieza a banco de baterías utilizando agua con bicarbonato de sodio para

neutralizar los ácidos, evitando los escurrimientos en lo posible al soporte metálico
y al piso.
- Limpieza en conexiones
- Firmeza en conexiones
- Nivel de líquido correcto

44
- No permita que entre mugre, solución limpiadora u otros cuerpos extraños a las
celdas.
- Mantenga los tapones firmemente colocados en las celdas, excepto al agregar

agua o al tomar lecturas con el hidrómetro.
- No coloque sobre las baterías ningún tipo de herramienta u objeto capaz de

producir un cortocircuito.
- Verificar funcionamiento de sistema de alumbrado y ventilación- Señalización

correcta de alarmas simulando estas.
CALIDAD DEL AGUA.
a) La calidad del agua que se agregará al banco de baterías debe ser

desmineralizada, bidestilada o agua aprobada para baterías.
b) Se recomienda mejor el uso de agua desmineralizada o bidestilada que se

puede adquirir a través de varias compañías dedicadas a este servicio.
CARGADOR DE BATERIAS.
El cargador como responsable de mantener en los niveles adecuados, la

capacidad del banco de baterías; representa un equipo de vital importancia para el
sistema de servicios propios de corriente directa en una planta o subestación.
Requiere de rutinas de inspección, operación y calibración o ajuste

fundamentalmente.
Es recomendable disponer de dos cargadores, para propósitos de respaldo, y dar

así una mayor confiabilidad al sistema de corriente directa.
9.11 INSTALACION Y PUESTA EN SERVICIO.
El cargador de baterías deberá ubicarse en un lugar limpio y seco, junto a los

centros de carga de C.A. y C.D. con el fin de que el personal de mantenimiento
verifique las condiciones de voltaje y corriente que toma el banco de baterías.
A continuación se relaciona una metodología simplificada para su instalación y

puesta en servicio:
a) Fije el cargador y haga las conexiones de C.A y C.D. como se indica en la placa
del mismo.

45
b) Después conecte la terminal (+) de la batería a la terminal (+) del cargador y la

terminal (-) de la batería a la terminal (-) del cargador y observe el voltímetro.
Deberá leerse una polaridad correcta y un valor de voltaje de batería en circuito

abierto de 2.15 volts por celda en baterías plomo-ácido y de 1.2 volts por celda en
baterías de níquel-cadmio por ejemplo: Una batería de 60 celdas plomo-ácido
deberá leerse cerca de 2.15 X 60 = 129 volts.
Con esto se comprueba que todas las celdas están en serie, es importante
también que todas las conexiones estén firmes. El voltaje del circuito abierto
deberá estar cerca del 8 al 10% abajo del rango del voltaje de flotación mostrado
en los datos de placa del cargador y el rango deberá fijarse para el número de
celdas.
c) El cargador puede energizarse cerrando primero el interruptor de corriente

directa después cierre el interruptor de corriente alterna. El amperímetro indica la
corriente de salida. El cargador deberá proporcionar una corriente de 110%
conforme al ajuste de fábrica de control del límite de corriente.
El ajuste de fábrica del voltaje de flotación se muestra en los datos de placa del
cargador y cuando este valor es alcanzado, el amperímetro del cargador deberá
mostrar un ligero descenso en la corriente.
d) El ajuste de fábrica del voltaje de carga de igualación también se muestra en los

datos de placa del cargador, para revisar éste ajuste, gire la perilla del reloj de
carga de igualación, que está localizado en la puerta del cargador. (Esto aplica
para cargadores de modelos anteriores) para los modelos actuales esto ya no es
necesario puesto que esta secuencia la realizan automáticamente.
El amperímetro del cargador deberá mostrar de nuevo el valor del límite de

corriente, hasta que el voltaje de carga de igualación sea alcanzado. El lapso de
tiempo para alcanzar este voltaje depende del estado de carga del banco de
baterías, de la capacidad en amperes del cargador y de la capacidad del banco
e) Una vez revisados los valores de voltaje de flotación e igualación, el cargador

puede considerarse instalado y listo para el servicio.

46
Cargador Rectificador del banco de Baterías C.H. Texolo
RECOMENDACIONES.
Al igual que las baterías es importante para su conservación que en la puesta en
servicio se observe lo siguiente:
1.- Verificar que el interruptor termo magnético sea de la capacidad suficiente de
acuerdo a los datos de placa del cargador.
2.- Verificar que el voltaje de salida corresponda correctamente a la polaridad del
banco de baterías, efectuando pruebas en los cables terminales.
3.- Verificar que el gabinete se encuentre aterrizado.
9.12 AJUSTE DE VOLTAJE DE FLOTACION E IGUALACION.

Es importante la precisión en la medición de los voltajes de flotación e igualación.
Se recomienda para este tipo de medición un voltímetro de precisión.
Los ajustes de flotación e igualación son realizados en fábrica y antes de
modificarlos deberá asegurarse que realmente se requiere y estudiar en el
instructivo del fabricante especifico la manera de realizarlo. Si no se conoce el
procedimiento NO realizar ningún cambio hasta no contar con la información o la
asesoría adecuada.
a) El ajuste de flotación no es afectado por el ajuste de carga de igualación.
b) Los voltajes de flotación e igualación deben ajustarse dentro de los rangos de
voltaje mostrado en la placa del cargador. La respuesta del voltaje puede ser
lenta, porque el estado de carga de la batería y la carga conectada tienen que ser
considerados.

47
c) Cualquier ajuste de voltaje de flotación o igualación no deberá considerarse

definitivo, hasta que el amperímetro muestre un valor de corriente menor que el
especificado por el cargador y el voltaje se estabilice.
9.13 MANTENIMIENTO A CARGADOR DE BATERIAS.

El cargador requiere un mínimo de mantenimiento. No existen partes móviles,
excepto el reloj, no debe esperarse efectos del tiempo en algún componente
Sin embargo, debe mantenerse limpio, seco y todas las conexiones firmes. Si es
necesario puede sopletearse con aire seco el interior del medidor.
En caso de alguna operación irregular, revisar el manual de mantenimiento
proporcionado por el fabricante.
10. SISTEMA DE ALARMAS

Existe en el tablero general o en su defecto en uno especial, la señalización de
alarmas de todos los equipos que pudieran tener relés de control de algún flujo o
valor controlado (presiones, temperaturas, velocidades, etc.). Estos sistemas
normalmente trabajan con corriente continua tomada del set de baterías y
merecerán una inspección diaria y un mantenimiento semestral revisando y
calibrando los valores controlados.
Las luces de indicación de trabajo defectuoso, como también las alarmas sonoras,
deben trabajar perfectamente en todo momento, ya que ellas darán la primera
noticia de funcionamiento defectuoso, y una acción rápida y eficiente, podrá salvar
parte o todo el equipo instalado de una central.

48
Cuadro de alarmas CH. Texolo
11. LUCES DE EMERGENCIA

La operación de cualquier relé o funcionamiento de un dispositivo sacando fuera
de línea la máquina o tal vez, también, sacando fuera del sistema a los
transformadores de potencia, posiblemente deje sin energía de servicio local a las
plantas, por lo que se requiere también un sistema de luz de emergencia que tome
energía del banco de baterías de la planta o de otro similar, pero que sea
mínimamente suficiente para poder efectuar las operaciones correspondientes, si
estos problemas se produjeran en horas nocturnas.
Las luces de emergencia, deberán ingresar automáticamente cuando se tenga
tensión cero en barras de planta. Por lo tanto, tienen un contactor enclavado con
el sistema de luz normal, y sus contactos deberán ser revisados cada seis meses,
y ser asentados, si lo precisaran. Lógicamente las bobinas de estos contactores
serán controlados en esa oportunidad, haciendo un simulacro de tensión cero, que
puede lograrse des energizando la bobina de retención del sistema de luz de
emergencia.

49
Alumbrado de emergencia C.H. Texolo
12. SISTEMAS DE COMUNICACIÓN

MANTENIMIENTO PROGRAMADO: Cada cuatro meses.
TRABAJOS A PROGRAMAS:
En un sistema de producción de energía eléctrica, se debe mantener constante la
comunicación con las demás plantas, con el centro de despacho de carga, como
también con las demás instalaciones del campamento y residencias de los
técnicos.
Normalmente existen dos tipos de sistemas de comunicación, uno de la central
base con el centro de despacho de carga, y otro interno con las dependencias,
campamentos y otras plantas del valle de explotación energética.
Los sistemas empleados en estos dos tipos de comunicación pueden tener un sin
fin de variedades, desde la comunicación por hilo físico conectado a aparatos
telefónicos a magneto, hasta los más sofisticados sistemas de comunicación
actual. Cada sistema tiene su propio manual y períodos de mantenimiento, que
deben ser cumplidos por quienes tienen a su cargo estos departamentos. Toda
falla en comunicación debe ser reparada con prontitud, ya que de ella depende la
coordinación de la producción. En muchos casos los problemas no son
solucionables en un período corto, por lo que se tendrán, en lo posible, líneas de

50
emergencia para poderse comunicar con las demás plantas, con los “forebays” y
con los lugares donde se cierran o abren compuertas o válvulas que controlen el
flujo de agua por las instalaciones hidráulicas, sino existen líneas de emergencia
se efectuarán las conexiones necesarias para restablecer comunicación con los
teléfonos de mayor urgencia.
También existen sistemas alternativos de comunicación, que son utilizados en
caso de falla de los sistemas normales (radiofrecuencia), los que deben estar
listos para ingresar en servicio en cualquier momento.
13. CASA DE MÁQUINAS

La sala de máquinas así como todos los equipos instalados en ella, deben estar
permanentemente limpios, sin polvo ni manchas de aceite u otros materiales
nocivos a la vida útil de todo equipo eléctrico, mecánico o hidráulico. Se revisará
con especial atención el techo de la casa de máquinas, no deberá existir ninguna
gotera, ya que podría causar problemas en los equipos eléctricos instalados. Se
aplicará cada tres años una capa de pintura anticorrosiva pura (sin mezcla de
gasolina).
Las paredes interiores y exteriores se mantendrán lúcidas y bien pintadas. Una
pared que tenga problemas de desprendimiento de revoques, producirá un polvo
que, en contacto con bobinas o cualquier tipo de aislantes, producirá un deterioro
rápido de estos.
Los vidrios y las mallas eléctricas, también deben estar en condiciones de
máxima eficiencia, ya que, aunque no parezca, cada parte tiene su razón de
trabajo y protección a los equipos e instalaciones.
Pisos, gradas, puertas, etc. deben estar presentables y mostrar la imagen de que,
realmente la energía eléctrica hidráulica, es una energía limpia.
En la casa de máquinas un equipo que forma parte de la construcción misma es el
puente grúa, al cual se debe aplicar un mantenimiento preventivo y engrase
minucioso antes de que sea utilizado con un mantenimiento programado dentro de
la planta. Se debe mantener en condiciones de óptimo funcionamiento para
ingresar a trabajar en cualquier momento.

51
Casa de Maquinas Central Hidroeléctrica. Texolo
14. CAMINOS

MANTENIMIENTO PROGRAMADO: Mensual
Las plantas hidroeléctricas están, en su generalidad, construidas en sectores de
máxima acumulación de agua o de flujo de gran caudal de agua. En caso de
turbinas Pelton el aprovechamiento de grandes caídas, tiene como lógica un gran
desnivel topográfico del sector, la única comunicación física entre plantas, lagos,
diques, canales, cámaras de carga, etc. constituyen los caminos, los cuales, habrá
que mantenerlos en condiciones de tránsito normal, ya sea en época de lluvias o
en períodos de estiaje.
En terrenos de difícil acceso, no es muy extraño ver caminos que no cuenten con
peralte apropiado para evacuar las aguas de lluvia a los canales o cunetas. Un
método experimentado con muy buenos resultados, es el de efectuar desvíos de
agua del camino hacia las cunetas, aproximadamente cada 30 o 40 Mts. Teniendo

52
así pequeños caudales que no logran lavar el ripiado del camino. Se debe efectuar
semestralmente la limpieza de cunetas y alcantarillas, para evitar desbordes de
agua que causen deterioros en el camino. Una vez cada año se efectuará un
ripiado general, y semestralmente se arreglaran los baches que pudieran
aparecer. Estos mantenimientos, se hacen coincidir con el principio y fin de la
época de lluvias.
15. ALMACENES Y OFICINAS

Para llevar a cabo todo mantenimiento en plantas, según la explicación de los
subtítulos anteriores, se debe tener un control actualizado y minucioso de
herramientas materiales y repuestos en forma ordenada, identificando además el
uso que debe tener cada herramienta y el destino que tiene en un futuro un
repuesto determinado. Existen unidades que tienen repuestos muy parecidos,
pero que no siempre pueden ser utilizados indistintamente.
Semestralmente se debe efectuar el inventario de lo que existe en almacenes y
talleres.
Las oficinas deben contener la información necesaria y actualizada sobre los
sistemas y planos, como también las estadísticas e informes sobre fallas ocurridas
de cualquier elemento a través de su vida útil.

53
16.CAMPAMENTOS
INSPECCIÓN DE RUTINA: Diario y Mensual

Las viviendas dotadas a quienes realizan diferentes labores en plantas, deben
estar mantenidas en forma anual, y siempre prestar las comodidades mínimas
para lograr: tranquilidad, comodidad y abrigo a los trabajadores y sus familias. Un
trabajador que no descansa en buena forma, debido a incomodidades de la
vivienda que ocupa, rendirá mucho menos en su labor, que uno que descansa y
tiene la comodidad apropiada. Se programarán mantenimientos de viviendas en
forma sistemática, para así no elevar mucho el presupuesto de mantenimiento de
cada gestión. Los trabajos a programar son, lógicamente, los mismos que se
pueden y deben realizar en cualquier vivienda (sistema eléctrico, obras civiles,
sanitarias, jardines, etc.).
También en este ítem, se debe programar el mantenimiento adecuado del sistema

de comunicación social con el que se cuenta en un campamento (repetidoras de
televisión, videos, cine, etc.) para mantener alto el espíritu de trabajo del obrero,
mantenerlo socialmente comunicado, informado y educado acorde a los adelantos
científicos y avance tecnológico mundial, como también proporcionar distracción a
sus familias. Este mantenimiento se lo efectúa en forma anual.

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GLOSARIO

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60
RESUMEN
El mantenimiento del equipo eléctrico se apoya en mucho en métodos
lógicos, mediante los cuales se pueden identificar y localizar los problemas,
y en base a esto, dar recomendaciones para reparaciones que permitan
mantener el equipo en operación hasta que se puedan programar para salir
de servicio; sugerir modificaciones a los procedimientos de operación y dar
indicaciones para programas de inspección que afirmen una operación
segura, eficiente y económica

61
BIBLIOGRAFÍA
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Cuarta edición
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SUPERINTENDENCIA DE ELECTRICIDAD, REGULACIÓN DEL SECTOR ELÉCTRICO, 10

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ZOPPETTI JÚDEZ GAUDENCIO "CENTRALES HIDROLECTRICAS" Su estudio. Montaje,

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62
ANEXOS

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Subgerencia Regional de Generación Hidroeléctrica Golfo

Central Hidroeléctrica Texolo

Las actividades de mantenimiento eléctrico que se ejecutan dentro de

En la industria eléctrica, cada una de estas actividades son de vital

Esto trae como consecuencia la necesidad de crear un pequeño curso

MANTENIMIENTO ELECTRICO OCTUBRE 2013

OBJETIVO DEL TEMA

al termino del curso los participantes aprenderán a identificar las

características, la clasificación el funcionamiento y la operación de los

equipos eléctricos así pues aplicaran con seguridad y calidad los

conocimientos teorico-practicos adquiridos para la instalación puesta

en servicio, operación, mantenimiento y pruebas de campo de los

equipos eléctricos ya sea en una central o subestación.

MANTENIMIENTO ELECTRICO OCTUBRE 2013

Además con el Mantenimiento Eléctrico se logran profundos cambios que se han

En el mercado eléctrico, a nivel nacional, se ha asistido a su desregulación,

Actualmente la técnica de mantenimiento debe necesariamente desarrollarse bajo

El Mantenimiento Eléctrico en una empresa permite detectar fallas que comienzan

MANTENIMIENTO ELECTRICO OCTUBRE 2013

de costos incluyen ahorros de energía, protección de los equipos, velocidad de

La aplicación del mantenimiento se verá reflejada en el éxito o el fracaso de la

1.1 MANTENIMIENTO ELÉCTRICO

Conjunto de acciones oportunas, continúas y permanentes dirigidas a prever y

Acción de Mantenimiento Eléctrico CH. Texolo

MANTENIMIENTO ELECTRICO OCTUBRE 2013

Del párrafo anterior; están contenidos términos que debemos analizar:

o Acciones: son efectos de hacer algo. Las acciones más importantes de

Para poder garantizar la disponibilidad operacional de equipos eléctricos, en

 Predecir: ver con anticipación: conocer, reducir lo que ha de suceder.

Con una buena planificación y programas oportunos de inspecciones

 Asegurar: establecer, fijar sólidamente, preservar de daños a las personas

1.2 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO ELÉCTRICO EN LA EMPRESA

Los principales objetivos del Mantenimiento Eléctrico que determinamos

 Llevar a cabo una inspección sistemática de todas las instalaciones, con

MANTENIMIENTO ELECTRICO OCTUBRE 2013

 Prolongar la vida útil de los equipos e instalaciones al máximo.

1.3 FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO ELÉCTRICO

 Mantener reparar y revisar los equipos e instalaciones

 Asesorar la compra de nuevos productos.

MANTENIMIENTO ELECTRICO OCTUBRE 2013

1.4 CARACTERISTICAS DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO

El personal que labora en el departamento de mantenimiento eléctrico en una

La tarea de mantenimiento eléctrico será realizada por el personal que:

 Sepa lo que espera que haga;

Es necesario tener en cuenta las cualidades o características tanto personales

En el área de mantenimiento eléctrico, existen dos categorías generales de

MANTENIMIENTO ELECTRICO OCTUBRE 2013

1.5 CAPACITACIÓN DEL PERSONAL

Capacitación del personal CH. Texolo

En consecuencia, la capacitación se organizará de modo que permita alcanzar los

Que el departamento de mantenimiento eléctrico disponga de una reserva

MANTENIMIENTO ELECTRICO OCTUBRE 2013

1.6 OBLIGACIONES DEL PERSONAL

De acuerdo al Código Laboral:

Art. 45.- obligaciones del trabajador.- son obligaciones del trabajador.

a) Ejecutar el trabajo en los términos del contrato, con la intensidad, cuidado y

1.7 RENDIMIENTO DEL PERSONAL

Los resultados de los trabajos, el estado de la capacidad y las necesidades de

MANTENIMIENTO ELECTRICO OCTUBRE 2013

Personal Técnico de Mantenimiento Eléctrico

La gestión y capacitación del personal técnico se basarán en los mismos

1.8 ORGANIZACIÓN ADECUADA EN EL SERVICIO DEL

Cualquier empresa tiene organizados sus recursos de una determinada manera; el