Muchos agregados son más débiles en estado
húmedo que secos y el uso del agua en este
Ensayo de Abrasión mediante el Uso de la
Maquina de los Ángeles.
GENERALIDADES
En los agregados gruesos una de las propiedades
físicas en los cuales su importancia y su
conocimiento son indispensables en el diseño de
mezclas es la RESISTENCIA A LA
ABRASIÓN O DESGASTE de los agregados.
Esta es importante porque con ella conoceremos
la durabilidad y la resistencia que tendrá el
concreto para la fabricación de losas, estructuras
simples o estructuras que requieran que la
resistencia del concreto sea la adecuada para
ellas.
Agregados debe ser duro y resistente a la
abrasión para evitar el aplastamiento, la
degradación y
Desintegración cuando las existencias,
alimentado a través de una planta de asfalto,
colocado con ex tendedora, compactado con
rodillos, y sometidos a las cargas de tráfico.
Estas propiedades son especialmente
importantes para abrir brecha o clasificado
mezclas de concreto asfáltico (tales como cursos
de fricción libre calificado y el asfalto de la
matriz de piedra) que no se benefician del efecto
de amortiguación del agregado fino y donde las
partículas gruesas están sometidos a tensiones
de contacto de alto.
3.- EQUIPO A EMPLEARSE
1. Máquina de los Ángeles. 2. Recipientes
metálicos.
3. Balanza electrónica (Capacidad 50 kg) (Sen.
0,01gr)
4. Pala 5. Tamices cuadrados (3/4” a ½”; ½” a
3/8”)
6. Esferas (N° 11) 7. Tamiz #12
4.- PROCEDIMIENTO
Para partículas menores de 1 ½ “. Para este
ensayo necesitamos como equipo máquina de
los Ángeles, balanzas, tamices y agregados
gruesos, carga abrasiva (esferas), lampa; para
este ensayo necesitamos 5000 gr de material
respecticos de la siguiente manera:
Estos cuatro métodos llevan necesariamente una
carga abrasiva que no son otra cosa que esferas
de acero con un diámetro aproximado de 46.8
mm y un peso que va entre 390 y 445 gr la
misma que está en función de la graduación de
la muestra.
Nota.- Este ensayo lo realizamos por el Método
“B” por lo cual tenemos que dirigirnos por las
especificaciones que nos indican los cuadros
anteriormente dados.
1.- Procedemos a poner los tamices el de ¾ “ a
½” y sobre ellos poner la grava, de ahí lo que
pase el tamiz de ¾ “ y lo que queda retenido en
el tamiz ½ “ es lo que vamos a querer y
debemos tener un peso de 2500 gr.
2.- Luego procedemos a poner los tamices el de
½” a 3/8 “ y sobre ellos poner la grava, de ahí lo
que pase el tamiz de 3/8 “ y lo que queda
retenido en el tamiz 3/8” es lo que vamos a
querer y debemos tener un peso de 2500 gr.
3.- Luego pesamos las esferas, pero como
estamos ensayando por el método “B” tenemos
que poner 11 esferas, las cuales nos deben dar
un peso total de 4584 gr.
4.- Luego colocamos los dos materiales juntos y
tamizados en la máquina de los ángeles junto
con las 11 esferas
5.-Luego se hace girar este con una velocidad
entre 30 y 33 rpm, girando hasta completar 500
vueltas teniendo en cuenta que la velocidad
angular es constante.
6.- Luego una vez hecho esto sacamos todo el
material triturado de la máquina de los ángeles y
lo tamizamos por el tamiz #12 y pesamos lo que
queda retenido y lo que pasa y debe darnos el
peso igual al que empezamos que fue de 5000
gr.
DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA
DEL AGREGADO GRUESO AL
DESGASTE POR ABRASIÓN
UTILIZANDO EL APARATO MICRO-
DEVAL
RESUMEN DEL MÉTODO
El ensayo Micro-Deval, en agregados gruesos,
es una medida de la resistencia a la abrasión y
durabilidad de agregados pétreos que han sido
sometidos a la acción combinada de abrasión y
molienda con bola s de acero en presencia de
agua. La muestra con graduación normalizada es
inicialmente sumergida en agua por no menos
de una hora. La muestra es entonces colocada en
un recipiente de acero con 2.0 litros de agua y
una carga abrasiva consistente en 5000 g de
bolas de acero de 9.5 mm de diámetro. El
recipiente, agregado, agua y carga se rotan a 100
rpm por 2 horas. La muestra luego es lavada y
secada en horno. La pérdida es la cantidad de
material que pasa el tamiz de 1.18 mm (No 16),
expresada como porcentaje de la masa original
de la muestra.
3. USO Y SIGNIFICADO
3.1 La prueba de Micro Deval en agregados
gruesos determina la pérdida por abrasión en
presencia de agua y de una carga abrasiva.
ensayo mide esta reducción de resistencia en
contraste con otros ensayos que se realizan con
agregados secos solamente. Proporciona
información útil para juzgar la resistencia
desgaste/abrasión y durabilidad/solidez de
agregados sujetos a abrasión y acción de
desintegración con el medio ambiente cuando no
existe información adecuada de este tipo de
comportamiento.
5. EQUIPO Y MATERIALES
5.1.1 Se c ompondrá de uno a cuatro cilindros
huecos, de una capacidad de 5 litros, con un
diámetro interior de 200 ± 1 mm y una longitud
útil, medida desde el fondo hasta el interior de la
tapa, de 175 ± 1 mm.
5.1.3 Un motor (de alrededor de 1 kW en ge
neral) capaz de producir en los cilindros una
velocidad de rotación regular de 100 ± 5 rpm.
La velocidad de rotación debe ser controlada
regularmente.
5.1.4 Un contador
5.2 La carga abrasiva debe estar constituida por
bolas esféricas de 9.5 ± 0.5 mm de diámetro, de
acero inoxidable.
5.3 Balanza –
5.4 Serie de tamices – De las siguientes
medidas: 19.0 mm, 16.0 mm, 12.5 mm, 9.5 mm,
6.3 mm, 4.75 mm, 1.18 mm.
5.5 Horno – Capaz de mantener la temperatura a
110º ± 5º C
5.6 Equipo para reducir o cuartear las muestras
– Deberá ser adecuado para tal fin, de muestras
de laboratorio a muestras de ensayo.
5.7 Probetas de vidrio graduadas – Para poder
medir un volumen de agua de 2.0 ± 0.05 litros.
5.8 Agregado para control del equipo Micro
Deval – Una provisión de un agregado de
excelente calidad de referencia que tenga un
registro de datos de ensayos Micro-Deval
estadísticamente confiable.
7. PROCEDIMIENTO
7.1 Se prepara una muestra representativa de
1500 ± 5 g. Se determina la masa de la muestra
con aproximación de 1.0 gy se registra esta
masa como mi.
7.2 Se somete a inmersión la muestra en 2.0 ±
0.05 litros de agua de la llave, a temperatura de
20º C ± 5º C, por un mínimo de una (1) hora ya
sea en el recipiente del Micro-Deval o en algún
otro recipiente apropiado.
7.3 Se coloca la muestra en el recipiente de
abrasión del Micro-Deval con 5000 g ± 5 g de
esferas de acero y el agua usada para saturar la
muestra, Sección 7.2. Se coloca el recipiente
cilíndrico en la máquina del Micro-Deval.
7.4 Se procederá a rotar la máquina, a una
velocidad de 100 rpm ± 5 rpm, por dos horas ± 1
minuto para la gradación mostrada en la Sección
6.2, por 105 ± 1 minuto para la gradación
mostrada en la Sección 6.3 y por 95 ± 1 minuto
para la gradación mostrada en la Sección 6.4.

7.5 Terminado el tiempo de rotación, se vierte la
muestra cuidadosamente sobre dos tamices
superpuestos de 4.75 mm y 1.18 mm. Se deberá
cuidar de vaciar toda la muestra del recipiente
cilíndrico. Se lava y manipula el material
retenido con agua limpia, usando un chorro
continuo o una manguera con control manual,
hasta que el agua de lavado esté clara y se
garantice que todo el material menor a 1.18 mm
haya sido evacuado. Se remueven las esferas de
acero inoxidable usando un imán u otro medio
apropiado. Se desechará todo material menor de
1.18 mm.
7.6 Se combina el material retenido en las
mallas de 4.75 mm y 1.18 mm, cuidando de no
tener pérdidas del material ensayado.
7.7 Luego de terminado este proceso, se seca la
muestra en horno hasta masa constante a 110º ±
5º C, tan pronto como sea posible se pesará la
muestra aproximando a 1.0 g, y se registra la
masa como mf.
EVALUACIÓN DE LA RESISTENCIA
MECÁNICA DE LOS AGREGADOS
GRUESOS POR EL MÉTODO DE 10% DE
FINOS
1. OBJETO
Este norma cubre el procedimiento para evaluar
la resistencia mecánica de un agregado grueso a
la trituración al ser sometido a esfuerzo de
compresión, determinando la carga necesaria,
para producir en el agregado grueso, un 10% de
finos, que son constituidos por el material que
pasa el tamiz de 2.36 mm (No 8) después de ser
sometido a esta prueba.
2. USO Y SIGNIFICADO
Este método busca evaluar la resistencia
mecánica de un agregado, tomando como
parámetro de referencia la carga de compresión
necesaria que se debe aplicar al material para
que se produzca un 10% de finos producto de la
acción mecánica.
3. EQUIPO
3.1 Conjunto de acero para montar la muestra
en el dispositivo de compresión – Un conjunto
de acero, descrito en la Figura.1, el cual está
constituido por:
3.1.1 Recipiente cilíndrico – Un recipiente
cilíndrico (ver Figura 1(a)), de 114.3 mm de
diámetro interior y 177.8 mm de altura, el cual
tendrá como objetivo proporcionar una medida
en el ensayo.
3.1.2 Un cilindro de ensayo – Un cilindro (ver
Figura 1(b)), de 154.0 mm de diámetro interior
y 128.6 mm de altura.
3.1.3 Plato de base – Un plato-base circular (ver
Figura 1(c)), de 19.0 mm de espesor, 272.0 mm
de diámetro y una muesca o abatimiento de una
profundidad 2.0 mm y 190.0 mm del diámetro,
para que el cilindro de ensayo encaje
perfectamente.
3.1.4 Pistón – Un pistón para aplicar esfuerzos
de compresión a la muestra (ver Figura 1(d)), de
152.4 mm de diámetro, el cual deberá tener
adaptado agarraderas y una escala graduada en
milímetros, de 35.0 mm de longitud, que
permita medir la penetración del pistón en el
cilindro del ensayo.
3.1.5 Varilla para compactación – Una varilla
cilíndrica de sección circular recta (ver Figura
1(e)), recta, con 15 ± 1 mm de diámetro y 600 ±
5 mm de longitud, con una de sus puntas
semiesférica.
3.2 balanza – Una balanza con precisión de 1.0
g y con una capacidad que exceda la masa
mínima de la muestra se ensayo.
3.3 Tamices – Tamices de 12.7 mm (1/2"), 9.5
mm (3/8”) y 2.36 mm (No.8), con tapa y la base
respectiva.
3.4 Bandeja – Una bandeja metálica de 70 cm x
50 cm x 5 cm.
3.5 Pala – Una pala de cabo corto.
3.6 Dispositivo para aplicar esfuerzos de
compresión – Un sistema de carga o una prensa,
con la capacidad de aplicar cargas de por lo
menos 500 KN (50 Tonelada fuerza), con una de
sus bases articulada, y que garantice la
transmisión de cargas de una manera progresiva
y sin sobresaltos. Se aceptará que el sistema
utilizado para medir la carga aplicada por la
prensa o por el aparato de aplicación de carga,
tenga un error máximo de 1%.
4. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
4.1 La muestra de agregado recibida para
realizar el ensayo, inicialmente se debe secar al
aire, posteriormente, se debe tamizar por las
mallas de 12.7 mm (1/2") y 9.5 mm
(3/8”), se utilizará exclusivamente el material
comprendido entre estos dos tamaños.
4.2 En el caso que la muestra recibida no
contenga suficiente material de la fracción,
12.7 mm – 9.5 mm, para llenar el recipiente
cilíndrico (Sección 3.1.1), el material faltante
podrá ser obtenido por la trituración de las
partículas de mayor tamaño de la muestra
5. PROCEDIMIENTO
5.1 El recipiente cilíndrico de medida ,(Figura
1(a)), deberá ser llenado, con el material
seleccionado de acuerdo a la Sección 4 de esta
norma, en tres capas sucesivas de una misma
altura, aplicándose en cada capa 25 golpes con
la varilla descrita en la Sección 3.1.5 de esta
norma. El exceso de material se quitará
enrasando con la varilla la muestra, en el
recipiente cilíndrico.
5.2 Se determina, con una precisión de 1.0 g, la
masa del agregado, que contiene el recipiente
cilíndrico (ma).
5.3 La muestra alojada en el recipiente cilíndrico
de medida, se deberá pasar al cilindro del
ensayo, (Figura 1(b)), el cual deberá estar
adecuadamente ajustado en el platobase, la
muestra nuevamente se deberá colocar en tres
capas sucesivas de igual altura y se aplicarán
también 25 golpes por capa con la varilla de
compactación.
5.4 Se procederá a introducir el pistón de carga
para aplicar la compresión al agregado en el
cilindro de ensayo, nivelando la superficie del
material con este mismo
5.5 El conjunto, cilindro de ensayo y pistón de
carga, se coloca en la prensa en su plato inferior
y se centra adecuadamente.
5.6 Se aplicará la carga necesaria de compresión
para que el pistón de carga alcance una
penetración en el cilindro del ensayo. La
penetración deberá ser escogida previamente de
acuerdo a la naturaleza de la muestra ensayada,
siguiendo los criterios de la Tabla 1.
5.7 Al alcanzar la penetración seleccionada, se
anotara el valor de la carga aplicada en
Newton, (x1), y se procederá a sacar el material
del cilindro de ensayo.
5.8 Todo el material obtenido del cilindro de
ensayo se pasará por el tamiz de 2.36 mm
(No 8) y se determina la masa del material
retenido (mr).
ADHERENCIA EN BANDEJA
I.N.V. E – 740 – 07
1. OBJETO
1.1 Esta norma establece el procedimiento para
la determinación del porcentaje de adherencia
entre un ligante bituminoso y una muestra
representativa del agregado grueso que se va a
utilizar en un pavimento asfáltico.
1.2 Los valores establecidos en unidades SI
deben ser considerados como la norma.
1.3 Esta norma no pretende considerar los
problemas de seguridad asociados con su uso.
Es responsabilidad de quien la emplee establecer
prácticas apropiada de seguridad y salubridad y
determinar la aplicabilidad de limitaciones
regulatorias antes de su empleo.
2. EQUIPO Y MATERIALES
2.1 Bandeja – Debe ser de lámina de acero, de
2.38 mm (3/32") de espesor, 200 x
200 mm de base y 20 mm de profundidad.
2.2 Horno – El horno estará provisto con
dispositivo de termostato y con circulación
forzada de aire, y será capaz de mantener la
temperatura constante
a ± 1° C.
2.3 Agua destilada.
3. MUESTRA
3.1 Se toman 50 partículas representativas del
agregado grueso y se secan al horno a 110 ± 5°
C.
3.2 Se toman 100 ml del ligante bituminoso que
se va a utilizar en el campo.
4. PROCEDIMIENTO
4.1 Preparación de la bandeja de ensayo – Se
vierte el ligante en la bandeja limpia y seca, en
cantidad suficiente para obtener una película de
un espesor de 1.5 mm a 2 mm. Si es el caso, se
deja enfriar entre 50° C y 60° C.
Se colocan, una por una, las cincuenta partículas
(las cuales deben estar secas al horno) en la
película de asfalto. Si es el caso se deja enfriar
por media hora, y después se coloca la bandeja
en e l horno a 60° C ± 1° C durante 24 horas.
4.2 Tratamiento a la bandeja preparada – Se
agrega agua destilada hasta cubrir las partículas
y se deja la bandeja a temperatura ambiente por
cuatro días.
Se retiran las partículas una por una,
manualmente o con ayuda de un alicate ; se
evalúa visualmente el porcentaje de la superficie
de cada partícula que aún tiene asfalto adherido.
SANIDAD DE LOS AGREGADOS FRENTE
A LA ACCIÓN DE LAS SOLUCIONES
DE SULFATO DE SODIO O DE
MAGNESIO
I.N.V. E – 220 – 07
1. OBJETO
1.1 Esta norma describe el procedimiento que se
debe seguir, para determinar la resistencia a la
desintegración de los agregados, por la acción
de soluciones saturadas de sulfato de sodio o de
magnesio, seguido de secado al horno para
deshidratar parcial o completamente la sal
precipitada en los poros permeables.
La fuerza de expansión interna derivada de la
rehidratación de la sal después de reinmersión
simula la expansión del agua por congelamiento.
1.2 Mediante este método se puede obtener una
información útil para juzgar la calidad de los
agregados que han de estar sometidos a la
acción de los agentes atmosféricos, sobre todo
cuando no se dispone de datos sobre el
comportamiento de los materiales que se van a
emplear, en las condiciones climatológicas de la
obra. Se llama la atención sobre el hecho que los
resultados que se obtienen varían según la sal
que se emplee y que hay que tener cuidado al
fijar los límites en las especificaciones en que se
incluya este ensayo.
1.3 Los valores se deben expresar en unidades
SI.
1.4 Esta norma no considera los problemas de
seguridad asociados con su uso. Es
responsabilidad de quien la emplee establecer
prácticas apropiadas de seguridad y salubridad y
determinar la aplicación de limitaciones
regulatorias antes de su empleo.
2. USO Y SIGNIFICADO
2.1 Este método es un procedimiento para hacer
un estimativo preliminar de la sanidad de los
agregados a ser usados en concretos y otros
propósitos. Los valores obtenidos pueden ser
comparados con especificaciones que se han
diseñado para indicar la posibilidad de usar el
agregado propuesto. Dado que
la precisión de este método es baja , el rechazo
de los agregados que no cumplan las
especificaciones pertinentes, no puede darse sin
confirmar con los resultados de otros ensayos
mejor relacionados con el uso que se le va a dar
al material.
2.2 Los valores de porcentaje de pérdidas
admisibles resultantes de aplicar este método,
generalmente difieren para agregados finos y
agregados gruesos. Los resultados del ensayo
son, generalmente, más severos cuando se
utilizan sulfato de magnesio, por lo tanto, los
porcentajes de perdida permitidos cuando se
usan sulfatos de magnesio son normalmente
mayores que los permitidos cuando se usa
sulfato de sodio.
3. EQUIPO
3.1 Tamices – Se Utilizan tamices con aberturas
cuadradas de los siguientes tamaños, para
tamizar muestras de acuerdo con las Secciones
5, 6 y 8:
3.2 Recipientes para muestras – Recipientes
para sumergir las muestras de los agregados en
la solución, de acuerdo con el procedimiento
descrito en este método. Los recipientes estarán
perforados de tal manera que permitan la libre
entrada de la solución, para que se pueda poner
en contacto con la muestra y para que pueda
drenar de la misma, sin que se produzca pérdida
de partículas del agregado. El volumen de la
solución en la cual se sumergen las muestras
será, por lo menos, cinco veces el volumen de la
muestra sumergida.
Nota 1.- Se consideran recipientes adecuados
para utilizar en este ensayo, las canastas hechas
de malla de alambre o tamices con aberturas
acordes al tamaño de la fracción que van a
contener.
3.3 Regulación de la temperatura – Se
dispondrá de un medio apropiado para regular la
temperatura de la solución durante el período de
inmersión; en sulfato de sodio o magnesio.
3.4 Termómetro – Un termómetro con el
intervalo de temperatura recomendado para la
solución durante la realización del ensayo, con
una precisión de 0.1º C
(0.2º F).
3.5 Balanzas – Las balanzas deben tener una
capacidad suficiente y sensibilidad de 0.1 g,
para pesar el agregado fino y para agregado
grueso, otra con sensibilidad de 0.1% de la masa
de la muestra o un gramo, el que sea mayor
dentro del intervalo requerido para este ensayo.
3.6 Horno – Un horno capaz de mantener una
temperatura a 110º ± 5° C (230º ± 9º
F) y la rata de evaporación para esta temperatura
debe ser al menos 25 g/h, durante 4 horas,
período durante el cual se deberá mantener
cerrada la puerta del horno. Esta velocidad se
determinará por la pérdida de agua, en vasos de
laboratorio (beakers) de 1.0 litro de capacidad,
que contengan inicialmente cada uno 500 g de
agua a la temperatura de 21º ± 2° C (70º ± 3° F),
colocados en cada rincón y en el centro de cada
bandeja del horno, durante el citado período de
4 horas. Esta comprobación se efectúa estando
ocupado el horno solamente por los vasos con
agua.
3.7 Medidores de gravedad especifica –
Hidrómetros que cumplan con los requisitos de
la norma ASTM E-100 o una combinación
apropiada de probeta graduada y balanza capaz
de medir la gravedad específica de la solución
con una aproximación de ± 0.001.
EQUIVALENTE DE ARENA DE SUELOS
Y AGREGADOS FINOS
I.N.V. E – 133 – 07
1. OBJETO
1.1 Este ensayo tiene por objeto determinar la
proporción relativa del contenido de polvo fino
nocivo, o material arcilloso, en los suelos o
agregados finos. Es un procedimiento que se
puede utilizar para lograr una correlación rápida
en campo.
1.2 Esta norma no pretende considerar todos los
problemas de seguridad asociados con su uso.
Es de responsabilidad de quien la emplee, el
establecimiento de prácticas apropiadas de
seguridad y salubridad y la aplicabilidad de
limitaciones regulatorias, con anterioridad a su
uso.
2. USO Y SIGNIFICADO
2.1 Este ensayo produce como resultado un
valor empírico de la cantidad relativa, finura y
carácter del material arcilloso presente en la
muestra de suelo o agregado fino.
2.2 Se puede especificar un valor mínimo del
equivalente de arena, para limitar la cantidad
admisible de finos arcillosos en un agregado.
2.3 Este método de ensayo permite determinar
rápidamente, en el campo, variaciones de
calidad de los agregados durante la producción o
la colocación.
4. EQUIPO
4.1 Cilindro graduado de plástico – Con
diámetro interior de 31.75 ± 0.381 mm (1¼ ±
0.015") y altura de 430.0 mm (17")
aproximadamente, graduado en espacios de 2.54
mm (0.1"), desde el fondo hasta una altura de
381 mm (15").
La base del cilindro debe ser de plástico
transparente de 102 x 102 x 12.7 mm (4" x 4" x
½") bien asegurada al mismo, como se muestra
en la Figura 2.
(Montaje B).
4.2 Tapón macizo – De caucho o goma que
ajuste en el cilindro.
4.3 Tubo irrigador – De acero inoxidable, de
cobre o de bronce, de 6.35 mm (¼") de diámetro
exterior, y 0.89 mm (0.035") de espesor, con
longitud de 510 mm (20"), con uno de sus
extremos cerrado formando una arista. Las caras
laterales del extremo cerrado tienen dos orificios
de 1 mm de diámetro (calibre No.60), cerca de
la arista que se forma. Figura 2 (detalle 6).
4.4 Tubo flexible – (de plástico o caucho) De 4.7
mm (3/16") de diámetro y de
1.20 m de largo, aproximadamente, con una
pinza que permita cortar el paso del líquido a
través del mismo. Este tubo conecta el sifón con
el tubo irrigador.
4.5 Un botellón – De 3.785 litros (1 galón) de
capacidad, destinado a contener la solución de
cloruro de calcio; el tapón de este frasco lleva
dos orificios, uno para el tubo del sifón y el otro
para entrada de aire. El frasco se debe colocar a
915 ± 25 mm (36 ± 1”) de altura sobre la mesa
de trabajo.
4.6 Dispositivo para tomar lecturas – Un
conjunto formado por un disco de asentamiento,
una barra metálica y una sobrecarga cilíndrica.
Este dispositivo está destinado a la toma de
lecturas del nivel de arena y tendrá un peso total
de
1 kg. La barra metálica tiene 457 mm (18") de
longitud; en su extremo inferior lleva enroscado
un disco metálico de cara inferior plana
perpendicular al eje de la barra: Figura 2
(Montaje C)
4.7 Recipiente metálico – De diámetro 57 mm
(2¼") aproximadamente, con una capacidad de
85 ± 5 ml.
4.8 Embudo – De boca ancha, de 100 mm (4")
de diámetro en la base.
4.9 Reloj o cronómetro – Para lecturas de
minutos y segundos.
4.10 Un agitador, que puede ser:
4.10.1 Mecánico, que tenga una carrera de 203.2
± 1.02 mm (8 ±0.04") y que opere a 175 ± 2
cpm. (Ciclos por minuto).
4.10.2 De operación manual, que sea capaz de
producir un movimiento oscilatorio a una rata de
100 ciclos completos en 45 ± 5 seg., con ayuda
manual y un recorrido medio de 127 ± 5.08 mm
(5 ± 0.2"). El dispositivo debe estar diseñado de
manera de sostener el cilindro graduado en
posición horizontal mientras se somete a un
movimiento alternativo paralelo a su longitud.
4.11 Una regla recta – o espátula apropiadas
para quitar el exceso de suelo del recipiente
metálico.
4.12 Un horno secador – Controlado
termostáticamente, capaz de mantener una
temperatura de 110 ±5 ºC (230 ± 9ºF).
4.13 Tela partidora – o cuarteadora cuadrada de
aproximadamente 600 mm (2 pies) de lado,
elaborada con material no absorbente tal como
plástico o hule.
4.14 Manija opcional para tubo de irrigación –
Una clavija de madera de 25 mm de diámetro
para ayudar a empujar el tubo de irrigación
dentro de materiales firmes (ver Figura 2).
DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE
VACÍOS EN AGREGADOS FINOS NO
COMPACTADOS (INFLUENCIADOS POR
FORMA DE LAS PARTÍCULAS,
TEXTURA
DE LA SUPERFICIE Y GRADACION)
I.N.V. E – 239 – 07
1. OBJETO
1.1 Esta norma se refiere a la determinación del
contenido de vacíos de una muestra de agregado
fino no compactada. Cuando es medido en
cualquier agregado de gradación conocida, el
contenido de vacíos provee una indicación de la
angularidad de ese agregado, esfericidad y
textura de la superficie que pueden ser
comparadas con las de otros agregados finos
ensayados con la misma gradación. Cuando el
contenido de vacíos es medido en un agregado
fino con gradación tal como se recibe, este
puede ser un indicador del efecto del agregado
fino en la manejabilidad de una mezcla en la
cual puede ser empleado.
1.2 Se incluyen tres procedimientos para la
medida del contenido de vacíos. Dos de ellos
usan agregados finos gradados (gradación
estándar o gradación tal como es recibida), y el
otro usa varias fracciones de tamaños
individuales para la determinación del contenido
de vacíos:
1.2.1 Muestra con gradación estándar (Método
de prueba A). Este método de ensayo usa una
gradación estándar de agregado fino, la cual se
obtiene combinando fracciones a partir de un
análisis por tamizado, típico de un agregado
fino. Ver la Sección de preparación de muestras.
1.2.2 Fracciones de tamaño individual (Método
de prueba B). Este método de ensayo usa cada
una de tres fracciones de tamaño de agregados
finos: a) 2.36 mm (No.8) a 1.18
mm (No.16); b) 1.18 mm (No.16) a 600 μm
(No. 30); y c) 600 μm (No.30) a 300 μm
(No.50). Para este método, cada tamaño se
ensaya separadamente.
1.2.3 Gradación de la muestra tal como es
recibida (Método de prueba C). Este método usa
la porción de agregado más fina que el tamiz de
4.75 mm (No.4).
1.2.4 Ver la sección de uso y significado como
guía del método a usar.
1.3 Esta norma no pretende considerar los
problemas de seguridad asociados con su uso.
Es responsabilidad del usuario de la norma
establecer las prácticas de seguridad y
salubridad apropiadas y determinar la aplicación
de limitaciones regulatorias antes de su empleo.
2. RESUMEN DEL MÉTODO
Un medidor cilíndrico calibrado de 100 ml
nominales se llena con agregado fino de
gradación prescrita, permitiendo que la muestra
fluya a través de un embudo desde una altura
fija dentro del medidor. El agregado fino se
extrae y su masa se determina pesándolo. El
contenido de vacíos sin compactar se calcula
como la diferencia entre el volumen del medidor
cilíndrico y el volumen absoluto del agregado
fino recogido en el medidor. El contenido de
vacíos del agregado fino sin compactar se
calcula usando la gravedad específica bulk seca
del agregado fino. Se deben hacer dos medidas
con cada muestra y los resultados se promedian.
Para una muestra gradada (Método de prueba A
o C) elcontenido porcentual de vacíos se
determina directamente y se reporta el valor
promedio de las dos medidas.
Para las fracciones de tamaño individual
(Método de prueba B), el contenido porcentual
de vacíos promedio se calcula usando los
resultados de cada una de las 3 fracciones de
tamaño individual.
4. EQUIPO
4.1 Medidor cilíndrico – Un cilindro recto de
aproximadamente 100 ml de capacidad, que
tenga un diámetro interno de aproximadamente
39 mm y una altura interna de aproximadamente
86 mm, hecho de tubo de agua de cobre tensado,
que cumpla las exigencias para los tipos C ó M
de la especificación ASTM B 88. El fondo del
medidor deberá ser de metal de al menos 6 mm
de espesor, perfectamente sellado con el tubo, y
deberá disponer de los medios para alinear el eje
del cilindro con el eje del embudo.
Ver Figura 1.
4.2 Embudo – La superficie lateral del lado
derecho de un cono truncado con una pendiente
de 60± 4º respecto a la horizontal con una
abertura de 12.7 ± 0.6 mm de diámetro. La
sección del embudo deberá ser una pieza de
metal, lisa por dentro y de al menos 38 mm de
alto. Deberá tener un volumen de al menos 200
ml o deberá tener un medidor suplementario de
vidrio o de metal para suministrar el volumen
requerido. Ver Figura
2.
4.3 Soporte del embudo – Un soporte de 3 a 4
patas, capaz de sostener el embudo firmemente
en posición con el eje de éste alineado (dentro
de un ángulo de 4º y un desplazamiento de 2
mm) con el eje del medidor cilíndrico. La
abertura del embudo deberá estar 115 ± 2 mm
sobre el borde superior del cilindro. La Figura 2
muestra una configuración conveniente.
4.4 Placa de vidrio – Un placa cuadrada de
vidrio, de aproximadamente 60mm por 60 mm
con un espesor mínimo de 4 mm, usada para
calibrar el medidor cilíndrico.
4.5 Recipiente – Un recipiente de metal o
plástico lo suficientemente grande para contener
el soporte del embudo y preve nir pérdida de
material. El propósito del recipiente es capturar
y retener las partículas del agregado fino que se
desborden el medidor cilíndrico durante el
llenado y la remoción del material.
4.6 Espátula de metal – Con una hoja de
aproximadamente 100 mm de largo y al menos
20
mm de ancho, con extremos rectos. El extremo
de la espátula deberá cortar en ángulo recto a los
bordes. El borde recto de la hoja de la espátula
se usa para remover el agregado fino.
4.7 Balanza – De ± 0.1 g, de sensibilidad, con
una capacidad dentro del rango de uso, capaz de
pesar el medidor cilíndrico y su contenido.
MÉTODO PARA DETERMINAR
PARTÍCULAS PLANAS, ALARGADAS O
PLANAS Y
ALARGADAS EN AGREGADOS
GRUESOS
I.N.V. E – 240 – 07
1. OBJETO
1.1 Este método cubre la determinación del
porcentaje de partículas planas, alargadas o
planas y alargadas, en un agregado grueso.
1.2 Esta norma puede involucrar materiales,
operaciones y equipos con algún riesgo de
manejo. Esta norma no tiene el propósito de
identificar los problemas de seguridad asociados
con su uso. Ellos es responsabilidad del usuario
de esta norma establecer las prácticas de
seguridad y de salubridad apropiadas y
determinar la aplicabilidad de limitaciones
regulatorias antes de su uso.
3. RESUMEN DEL MÉTODO
Se mide partículas individuales de agregado de
una fracción de tamaño específico de tamiz para
determinar las relaciones de ancho/espesor,
longitud/ancho ó longitud / espesor.
5. EQUIPO
Los aparatos usados deben estar
aproximadamente equipados para ensayar las
partículas de agregado con el fin de verificar su
cumplimiento con las definiciones de la
Sección 2, a las relaciones dimensionales
deseadas.
5.1 Dispositivo de calibración proporcional – El
dispositivo ilustrado en las Figuras 1 y 2 es un
ejemplo de todos los aparatos para este método
de prueba. Consiste en una placa de base, con
dos postes fijos y un brazo móvil montado entre
los postes de tal forma que las aberturas entre el
brazo y los postes mantienen una relación
constante. La posición del eje puede ser ajustada
para proveer la relación deseada de las
dimensiones de apertura. La Figura 1 muestra un
dispositivo en el cual las relaciones 1:2, 1:3, 1:4,
y 1:5 pueden ser colocadas.
5.2 Balanza – La balanza debe tener una
precisión del 0.5% de la masa de la muestra.
7. PROCEDIMIENTO
7.1 Si se requiere la determinación por masa, la
muestra se seca en el horno hasta masa
constante, a una temperatura de 110 ± 5ºC (230
± 9ºF). Si la determinación es por conteo de
partículas, el secado no es necesario.
7.2 Se tamiza la muestra de agregado grueso que
va a ser probada de acuerdo con la norma
INV E – 213 (se separa por fracciones). Usando
el material retenido en el tamiz de 9.5
mm (3/8”) o de 4.75 mm (No.4), según se
especifique, se reduce cada fracción de tamaño
presente en una cantidad de 10% o más de la
muestra original, de acuerdo con la norma INV
E – 202, hasta que se obtengan unas 100
partículas por cada fracción requerida.
7.3 Ensayo de partículas planas y ensayo de
partículas alargadas – Se prueban una a una las
partículas de cada fracción y se colocan según el
resultado en uno de tres grupos: 1).
Planas; 2). Alargadas; 3). Ni planas ni alargadas.
7.3.1 Se usa el calibrador proporcional mostrado
en la Figura 2, posicionado en la relación
apropiada, de la siguiente manera:
7.3.1.1 Ensayo de partículas planas: Se ajusta la
abertura más grande del dispositivo al ancho de
la partícula. La partícula es plana si puede ser
colocada por su espesor en la abertura más
pequeña. (Figura 2b)
7.3.1.2 Ensayo de partículas alargadas: Se
ajusta la abertura más grande a la longitud de la
partícula. La partícula es alargada si ella puede
ser colocada por su ancho dentro de la abertura
más pequeña. (Figura 2a).
7.3.2 Después que las partículas han sido
clasificadas en los grupos descritos en la
Sección
7.3, se determina la proporción de cada grupo en
la muestra, ya sea por conteo o por masa, como
sea requerido.
7.4 Ensayo de partículas planas y alargadas –
Se prueban una a una las partículas de cada
fracción y se separan en uno de dos grupos: 1)
planas y alargadas y 2) no calificadas como
planas y alargadas.
7.4.1 Se usa el calibrador proporcional y se
ajustan con la relación deseada o especificada.
7.4.2 Medidas:
7.4.2.1 Cuando se utiliza un calibrador
proporcional similar al de las Figuras 1 y 2, se
ajusta la abertura grande a la mayor dimensión
de la partícula (largo). Las partículas son planas
y alargadas, si la partícula orientada por su
espesor puede pasar completamente por la
abertura pequeña del calibrador. (Figura 2c).
7.4.2.2 En calibradores similares al descrito en
la Figura 3, se coloca la dimensión mínima del
dispositivo de calibración de proporcionalidad
de modo que la partícula, colocada por su
espesor, pase estrictamente entre el poste y el
brazo móvil. La partícula es plana y alargada si
orientada en dirección de su longitud no pasa
por la abertura más larga del dispositivo de
calibración.
7.4.3 Después que las partículas han sido
clasificadas en los dos grupos descritos en la
Sección 7.4, se determina la proporción de cada
grupo en la muestra ya sea por conteo de
partículas o por determinación de masa, según
sea requerido.
MMP. MÉTODOS DE MUESTREO Y
LIBRO:
PRUEBA DE MATERIALES
PARTE: 4. MATERIALES PARA PAVIMENTOS
TÍTULO: 05. Materiales Asfálticos, Aditivos y Mezclas
024. Recuperación Elástica por Torsión en Cemento
CAPÍTULO:
Asfáltico Modificado
A. CONTENIDO
Este Manual describe el procedimiento de
prueba para determinar la recuperación elástica
por torsión de los asfaltos modificados, a que se
refiere la Norma N·CMT·4·05·002, Calidad de
Materiales Asfálticos Modificados, en muestras
tomadas conforme al Manual
M·MMP·4·05·001, Muestreo de Materiales
Asfálticos.
OBJETIVO DE LA PRUEBA
Esta prueba permite determinar la capacidad de
recuperación elástica de los materiales asfálticos
modificados. La prueba consiste en inducir una
deformación angular mediante un cilindro de
acero de dimensiones específicas, embebido en
una muestra de cemento asfáltico modificado,
con el objeto de observar su capacidad de
recuperación.
D. Este Manual describe el procedimiento de
prueba para determinar la recuperación elástica
por torsión de los asfaltos modificados, a que se
refiere la Norma N·CMT·4·05·002, Calidad de
Materiales Asfálticos Modificados, en muestras
tomadas conforme al Manual
M·MMP·4·05·001, Muestreo de Materiales
Asfálticos.
OBJETIVO DE LA PRUEBA
Esta prueba permite determinar la capacidad de
recuperación elástica de los materiales asfálticos
modificados. La prueba consiste en inducir una
deformación angular mediante un cilindro de
acero de dimensiones específicas, embebido en
una muestra de cemento asfáltico modificado,
con el objeto de observar su capacidad de
recuperación.
Este Manual se complementa con la Norma
N·CMT·4·05·002, Calidad de Materiales
Asfálticos Modificados y el Manual
M·MMP·4·05·001, Muestreo de Materiales
Asfálticos.
EQUIPO Y MATERIALES
El equipo para la ejecución de la prueba estará en
condiciones de operación, calibrado, limpio y
completo en todas sus partes. Todos los
materiales por emplear serán de alta calidad,
considerando siempre la fecha de su caducidad.
D.1. APARATO DE TORSIÓN
Para imponer una deformación angular a la
muestra, con la forma y dimensiones mostradas
en las Figuras 1 y 2 de este Manual y constituido
fundamentalmente por:
• Cilindro metálico
• Semicorona con escala graduada
de 0 a 180°
• Barra indicadora, que permite
tomar la medición sobre la
semicorona graduada
• Baño de agua
• Molde para la muestra
D.2. TERMÓMETRO
Con rango de 19 a 27°C y aproximación de
0,1°C.
D.3. CRONÓMETRO Con aproximación de 1
s.
D.4. ESTUFA Para calentar la muestra de
prueba.
D.5. VARILLA Para agitado, con extremos
redondeados con diámetro de 13 mm
aproximadamente.
D.6. ESPÁTULA Metálica, para agitar la
muestra.
D.7. RECIPIENTE De un material resistente al
calor.
D.8. MALLA N°50 De 300 μm de abertura.
PROCEDIMIENTO DE LA PRUEBA
F.1. Se centra y fija el molde para la muestra
dentro del baño, antes de agregar el agua.
F.2. Se ajusta el cilindro metálico de tal forma
que su base inferior quede a una distancia de 20
mm del fondo del molde, previamente al vertido
de la muestra.
F.3. Una vez preparada la muestra como se
establece en la Cláusula E. de este Manual, se
vierte en el molde, agitándola perfectamente y
haciéndola pasar cuidadosamente a través de la
malla N°50, formando un chorro delgado que se
mueva por toda la circunferencia del molde,
evitando la formación de burbujas de aire y en
cantidad suficiente que permita el enrasamiento
de dicho molde usando como referencia la
marca grabada sobre el cilindro metálico a 10
mm de su base inferior, es decir, que el cilindro
metálico quede sumergido dentro de la muestra
precisamente estos 10 mm.
F.4. Se deja enfriar el conjunto formado por
el molde, la muestra y el cilindro
metálico, durante 1·h como
mínimo, hasta alcanzar la
temperatura ambiente.
F.5. Se hace circular agua por el baño a una
temperatura de 25 ± 0,1°C durante al menos 90
min, con el fin de equilibrar la temperatura del
agua y de la muestra de prueba. El nivel del
líquido en el baño estará por encima del
recipiente con la muestra.
F.6. Se introduce el pasador en el espacio que
para tal efecto tiene el cilindro metálico y con su
ayuda se hace girar dicho cilindro 180° en el
sentido de las manecillas del reloj, es decir, se
lleva la barra indicadora de 180° a 0°, en un
tiempo comprendido entre 3 y 5 s. Hecho esto, se
retira inmediatamente el pasador para que no
interfiera con el desarrollo posterior de la prueba.
F.7. Transcurridos 30 min ± 15 s, se registra la
lectura indicada por la barra sobre la semicorona
graduada, como el valor del ángulo recuperado
(L).
LIBRO: MMP. MÉTODOS DE MUESTREO Y
PRUEBA DE MATERIALES
PARTE: 4. MATERIALES PARA
PAVIMENTOS
TÍTULO: 05. Materiales Asfálticos, Aditivos y
Mezclas
CAPÍTULO: 026. Recuperación Elástica en
Ductilómetro
A. CONTENIDO
Este Manual describe el procedimiento de prueba
para determinar la recuperación elástica en
ductilómetro de los materiales asfálticos
modificados, a que se refiere la Norma
N·CMT·4·05·002, Calidad de Materiales
Asfálticos Modificados.
OBJETIVO DE LA PRUEBA
Esta prueba permite determinar la recuperación
elástica del residuo de la prueba de película
delgada y de los residuos asfálticos obtenidos
por destilación de emulsiones. La prueba
consiste en mantener una muestra de prueba
estirada en un ductilómetro durante un tiempo
determinado, después del cual se corta por la
mitad, se deja reposar y finalmente se observa
cuánto se recupera la deformación.
D.
Este Manual describe el procedimiento de
prueba para determinar la recuperación elástica
en ductilómetro de los materiales asfálticos
modificados, a que se refiere la Norma
N·CMT·4·05·002, Calidad de Materiales
Asfálticos Modificados.
OBJETIVO DE LA PRUEBA
Esta prueba permite determinar la recuperación
elástica del residuo de la prueba de película
delgada y de los residuos asfálticos obtenidos por
destilación de emulsiones. La prueba consiste en
mantener una muestra de prueba estirada en un
ductilómetro durante un tiempo determinado,
después del cual se corta por la mitad, se deja
reposar y finalmente se observa cuánto se
recupera la deformación.
Este Manual se complementa con la Norma
N·CMT·4·05·002, Calidad de Materiales
Asfálticos Modificados, así como con los
Manuales M·MMP·4·05·010, Pruebas en el
Residuo de la Película Delgada de Cementos
Asfálticos y·M·MMP·4·05·012, Destilación de
Emulsiones Asfálticas.
EQUIPO Y MATERIALES
El equipo para la ejecución de la prueba estará en
condiciones de operación, calibrado, limpio y
completo en todas sus partes. Todos los
materiales por emplear serán de alta calidad,
considerando siempre la fecha de su caducidad.
D.1. DUCTILÓMETRO
Como el mostrado en la Figura 1 de este Manual,
constituido fundamentalmente por un dispositivo
para estirar la briqueta de material asfáltico a una
velocidad uniforme y sin vibraciones
perjudiciales, de tal manera que durante la prueba
la muestra permanezca sumergida en el agua de
un tanque de material resistente a la corrosión,
ubicada a no menos de 2,5 cm tanto del nivel del
agua como del fondo del tanque. D.2. MOLDE
PARA ELABORAR LA BRIQUETA
De latón, compuesto por dos mordazas y dos
elementos laterales, con la forma y dimensiones
mostradas en la Figura 2 de este Manual.
D.3. PLACA DE APOYO
Plana, lisa y rígida, de latón o bronce, con
superficie de 15 × 5 cm como mínimo y espesor
de 2.mm aproximadamente.
D.4. BAÑO DE AGUA Que permita mantener la
temperatura a 25 ± 0,5°C, con una capacidad
mínima de 10 L. Estará provisto de un entrepaño
con perforaciones para colocar la muestra
sumergida, ubicado a no menos de 5 cm del fondo
del baño y 10 cm de la superficie libre del líquido.
D.5. TERMÓMETRO Con rango de -8 a 32°C
y aproximación de 0,1°C.
D.6. MALLA N°50 De 300 μm de abertura.
D.7. ESPÁTULA DE NÍQUEL De borde recto
y 20 cm de longitud.
D.8. CLORURO DE SODIO De uso comercial.
D.9. ANTIADHERENTE Aceite o grasa de
silicón; una mezcla de glicerina y dextrina; talco
o caolín, para recubrir la placa de apoyo y los
elementos laterales, con lo que se evita su
adherencia con el asfalto.
D.10. PAÑO
Para aplicar el antiadherente en la placa de
apoyo y en los elementos laterales.
PROCEDIMIENTO DE LA PRUEBA
F.1. Una vez enfriado el molde que contiene la
briqueta, se coloca dentro del baño de agua, a una
temperatura de 25 ± 0,5°C, durante 30_min; se
saca del baño y se enrasa la briqueta cortando el
exceso de material con una espátula de borde
recto previamente calentada para facilitar el
corte. Se vuelve a introducir en el baño a la
misma temperatura durante 90 ± 5 min.
F.2. A continuación se quitan los elementos
laterales del molde y se retira la briqueta de la
placa. De inmediato se instala con sus mordazas
en el ductilómetro previamente preparado con
agua a 25.±.0,5°C, sujetando los extremos de
éstas en los postes o ganchos del aparato,
debiendo quedar sumergida con su cara superior
a no menos de 2,5 cm de la superficie. Durante
la prueba se mantendrá el agua a la temperatura
indicada.
F.3. Se pone en marcha el mecanismo de prueba
a una velocidad de 5 cm/min, con una variación
de ±5%, hasta que la briqueta se haya
deformado 20 cm, momento en el cual se
detiene el mecanismo y se mantiene al
espécimen en esta posición durante 5 min. Se
procede enseguida a cortar por el centro al
espécimen con unas tijeras, permitiéndole
permanecer intacto en el ductilómetro por 1 h.
Al final del periodo, se desliga el mecanismo del
ductilómetro y se regresa la mitad del espécimen
hasta que los extremos cortados se toquen; en
este momento se lee el desplazamiento de la
mordaza y se registra en cm.
Ensayos de las emulsiones asfálticas
AASHTO T 59-78; ASTM D244-72
DETERMINACIÓN DEL POTENCIAL DE
HIDRÓGENO (pH)
El pH es una medida del grado de acidez y
alcalinidad de la sustancia analizada; su valor
oscilan entre 0 y 14, las sustancias ácidas poseen
un pH menor de 7 y las bases o alcalinas un pH
mayor de 7, siendo neutras para un valor igual a
7. Una misma emulsión se comporta de forma
diferente según tenga un pH de 4,5 o de 2,0. La
primera tendrá una buena adhesividad pero su
rompimiento será muy rápido; la segunda tendrá
una adhesividad dentro de los límites aceptables
pero su rompimiento será mucho más lento.
ENSAYO DEL CONTENIDO DE AGUA
Equipos
1. Aparato de destilación metálico. Será un
recipiente cilíndrico vertical, preferiblemente de
cobre, que tenga un ala en su parte superior, a
donde la tapa se ajustará fuertemente mediante
una abrazadera. La tapa será metálica,
preferiblemente de cobre o de bronce y provista
de una perforación de 25,4 mm (1”) de diámetro
interior. 2. Aparato de destilación de vidrio. Será
un balón de vidrio de cuello corto y que tenga
una capacidad aproximada de 500 ml
3. Fuente de calor. La fuente de calor utilizada
en el aparato de destilación metálico será un
anillo quemador de gas de diámetro interior
aproximado de 100 mm (4”). La fuente de calor
utiliz ada en el aparato de destilación de vidrio
será un quemador de gas tipo Bunsen o similar o
un calentador eléctrico. 4. Condensador. El
condensador será del tipo de reflujo enfriado
con agua, con una camisa de no menos de
400 mm (15 ¾”) de longitud, con un tubo
interior de 9,5 mm a 12,7 mm (3/8” a ½”) en el
diámetro exterior.
El extremo del condensador se conectará en un
ángulo de 30º + 5º respecto al eje vertical del
condensador. 5. Trampa. Se construirá de vidrio
y deberá estar graduada en divisiones de 0,1 ml
hasta 1 ml y divisiones de 0,2 ml desde 1 ml
hasta 25 ml. 6. Solvente. Xileno u otro destilado
de petróleo de acuerdo a los siguientes
requisitos; 98% destilado entre 120 ºC y 250 ºC.
Esta destilación debe realizarse de acuerdo a las
especificaciones del ensayo de destilación de los
productos del petróleo. AASHTO T115.
Muestra
Obtenga una muestra representativa del material
para la realización del ensayo. Nota: las
dificultades de obtener muestras representativas
para este ensayo usualmente son muchas, de tal
forma que la importancia del muestreo no se
debe enfatizar demasiado.
Procedimiento
Cuando el material a ensayarse contenga menos
del 25% de agua, coloque 100 + 0,1 g de la
muestra en el aparato de destilación. Cuando el
material contenga más del 25% de agua, use una
muestra de 50 + 0,1 g. mezcle perfectamente la
muestra a ensayarse con un volumen igual de
solvente, muévala teniendo cuidado para evitar
cualquier pérdida de material. Conecte el
aparato de destilación, la trampa y el
condensador mediante los corchos de ajuste.
Cuando utilice el aparato de destilación
metálico, coloque un empaque de papel
humedecido con solvente entre la tapa y el ala
del cilindro metálico antes de apretar
herméticamente el conjunto. Coloque un tapón
de algodón suelto en la punta del tubo de
condensación para evitar condensación de
humedad atmosférica.
Coloque el quemador de anillo, utilizado en el
aparato de destilación metálico a 75 mm (3”)
por encima del fondo del destilador, en el
comienzo de la destilación y gradualmente
bájelo a medida que la destilación continúa.
Regule el calor de tal forma que el condensado
caiga del extremo del condensador a una
velocidad de 2 a 5 gotas por segundo. Continúe
la destilación a la velocidad especificada hasta
que no se presente agua visible en ninguna parte
del aparato y se haya obtenido un volumen
constante de agua en la trampa. Remueva
cualquier anillo persistente de agua condensada
en el tubo condensador incrementando la
velocidad de destilación por unos minutos.
ENSAYO DE RESIDUO POR
DESTILACIÓN
Objetivo
La prueba consiste esencialmente en efectuar la
destilación de una muestra de emulsión
asfáltica, hasta la temperatura máxima de 260
°C, para separarla en residuo asfáltico, agua y
disolventes. En el residuo asfáltico se realizan
otras pruebas que ayudan a identificar la
emulsión. Cuando se requiera también
identificar los disolventes, se separa de ellos una
porción representativa de tamaño suficiente para
su posterior análisis.
Equipo
1. Aparato de destilación en una aleación de
aluminio de
240 mm (9 ½”) de altura por 95 mm (3 ¾”) de
diámetro interior con un anillo quemador de 127
mm (5”) que tiene huecos en la periferia interior
para rodear la parte exterior del aparato de
destilación.
2. Aparato conector, que consiste en un tubo de
conexión, una pantalla de estaño, un
condensador de vidrio enfriado por agua, del
tipo West o Liebig o una pantalla de metal y un
adaptador apropiado entre el condensador y un
cilindro graduado de 100 ml. 3. Termómetro.
Dos termómetros ASTM de baja destilación en
grados Celsius como se especifica, que tengan
un rango entre -2 ºC a 300 ºC, cada uno, y de
acuerdo con los requisitos para termómetros
como lo indica la ASTM en sus especificaciones
E1 4. .Balanza. De acuerdo con las
especificaciones exigidas por la AASHTO
M231, clase D.
Procedimiento
Pese exactamente 200 + 0,1 g de una muestra
representativa de la emulsión en el aparato de
destilación previamente pesado (incluyendo
tapa, mordaza, termómetros y empacadura, si
este es utilizado). Un empaque de papel aceitado
o de asbesto se puede utilizar entre la tapa y
cilindro de destilación, la junta debe ser
fuertemente apretada. Asegure la mordaza que
cierra la tapa y el cilindro de destilación.
Introduzca un termómetro en un corcho en cada
uno de los huecos provistos en la tapa. Ajuste
estos termómetros de tal forma que el extremo
del bulbo de uno de ellos este a 6,4 mm (1/4”)
del fondo del cilindro y el bulbo del otro este
aproximadamente a 165 mm (6 ½”) del fondo
del cilindro de destilación.
Coloque el anillo quemador alrededor del
cilindro aproximadamente a 150 mm (6”) del
fondo. Aplique calor mediante el encendido de
este quemador y ajústelo a una llama baja.
Aplique también suficiente calor con un
mechero Bunsen al tubo conector para evitar
condensación de agua en este. Desplace el anillo
quemador aproximadamente a nivel con el
fondo del cilindro de destilación, cuando en el
termómetro más bajo se pueda leer la
temperatura de aproximadamente 215 ºC.
Aumente la temperatura hasta 260 + 5 ºC
manteniendo esta temperatura por 15 minutos.
La destilación total debe ser realizada en 60 +
15 minutos a partir de la primera aplicación de
calor.
ENSAYO DE RESIDUO POR
EVAPORACIÓN
Objetivo
Esta prueba permite determinar el residuo de las
emulsiones asfálticas en porcentaje, por medio
de evaporación rápida. Según estadísticas, se
dice que el residuo así obtenido da resultados de
penetración y ductilidad inferiores a los que se
logran en el residuo por destilación. Por su fácil
ejecución y rapidez en la misma, es el mas
utilizado para conocer la concentración de la
emulsión y realizar cálculos de dosificación en
campo.
Equipo
1. Beakers de 600 ml o 1000 ml de capacidad 2.
Varillas de vidrio de ¼” (6 mm) de diámetro y
7” (178 mm) de largo
3. Balanza que cumpla con los requisitos de
AASHTO M231, clase C 4. Horno, de control
termostático capaz de mantener la temperatura
de 163 + 5 °C 5. Tamices: un tamiz de 0,30 mm
(Nº 50) de acuerdo con AASHTO M92
Procedimiento A
Use el procedimiento A cuando solo sea ensayo en términos de la polaridad determinada:
requerido el porcentaje de residuo positiva o negativa
Pese 50 + 0,1 g de emulsión asfáltica bien
mezclada dentro de cada uno de tres vasos de ENSAYO DE TAMIZADO. RETENIDO EN
vidrio previamente pesados conjuntamente con TAMIZ N° 20
la varilla de vidrio. Coloque los vasos de vidrio
que contienen las muestras y las varillas de Objetivo
vidrio en el horno a una temperatura Esta prueba sirve como complemento a la
previamente ajustada a 163 + 2,8 °C, durante 2 prueba de sedimentación, tiene como objetivo
horas. Al final de este tiempo saque cada vaso determinar cuantitativamente la cantidad de
de vidrio y bata el residuo completamente. glóbulos de asfalto relativamente grande que
Colóquense de nuevo los vasos de vidrio, pueden no haberse detectado en la prueba de
muestra y varilla en el horno por espacio de 1 sedimentación y que podrían obstruir el equipo
hora, luego del cual se sacan los vasos y se de rociado, así como el espesor y la uniformidad
dejan enfriar hasta la temperatura ambiente, se de la película de asfalto sobre el agregado.
pesan incluyendo la varilla. Adicionalmente el tamaño de los glóbulos de
asfalto indica una buena o mala estabilidad de la
emulsión al permanecer almacenada. Los
ENSAYO DE RESIDUO POR glóbulos grandes indican también que la
EVAPORACIÓN MODIFICADO emulsión puede tener tendencia a sedimentarse y
Este ensayo permite controlar la producción de en consecuencia causar un rompimiento
un molino que produce más de 20 toneladas por prematuro. La prueba consiste en hacer pasar a
hora, siendo necesario conocer inmediatamente través del tamiz N° 20 una cantidad de emulsión
los rangos del residuo. y calcular los porcentajes de asfalto que se
Equipo retienen en ellas.
1. Cacerola o recipiente de lámina con una Equipo
capacidad de un litro. 2. Agitador de vidrio o 1. Tamiz. Un tamiz de 0,850 m m (N° 20) con
metal con extremos redondeados de 6,4 mm de marco de 75 mm (3”), que cumpla con la
diámetro y 18 cm. de longitud. 3. balanza de AASHTO M92.
1500 g de capacidad y 0,1 g de aproximación. 4. 2. Bandeja. Una bandeja metálica de tamaño
estufa eléctrica o de gas pequeña. apropiado para colocarle el fondo del tamiz. 3.
Solución de oleato de sodio (2%). Disuelva 2 g
CARGA ELÉCTRICA DE LAS de oleato de sodio puro en 100 ml de agua
PARTÍCULAS EN LAS EMULSIONES destilada.
ASFÁLTICAS
Objetivo Procedimiento
Esta pruebe permite determinar la polaridad Anote el peso del tamiz y la bandeja y
eléctrica de los glóbulos de asfalto en las humedezca la malla del tamiz con una solución
emulsiones, con el propósito de identificarlas del 2% de oleato de sodio. Pese 1 kg de
como aniónicas cuando los glóbulos tienen una emulsión asfáltica dentro de un recipiente
carga eléctrica negativa y como catiónicas apropiado y viértase totalmente a través del
cuando su carga es positiva. El procedimiento tamiz. Lave el recipiente y el residuo sobre el
consiste en inducir una corriente eléctrica a tamiz con la solución de oleato de sodio hasta
través de la emulsión, mediante dos electrodos y que el agua salga clara. Coloque la bandeja
observar a cuál de ellos son atraídos los debajo del tamiz y séquese por 2 horas a 110 + 5
glóbulos de asfalto. °C en la estufa. Déjese enfriar y pésese: tamiz,
Equipo bandeja y residuo.
1. Fuente de corriente directa de 12 V, un
miliamperímetro y una resistencia variable. 2.
Electrodos: Dos electrodos de acero inoxidable,
placas de 25,4 mm por 101,6 mm, aisladas la
una de la otra y rígidamente mantenidas
En forma paralela a una distancia de 12,7 (1/2”)
de separación.
3. Beaker de 150 o 250 ml.
Procedimiento
Vierta la emulsión a ser ensayada en un vaso de
vidrio con capacidad de 150 o 250 ml hasta una
altura que permita sumergir los electrodos
dentro de la emulsión unos 25 mm. Conecte los
electrodos, los cuales han sido limpiados y
secados, a la fuente de corriente e introdúzcalos
en la emulsión aproximadamente 25 mm.
Ajuste la corriente hasta un mínimo de 8 mA
con la resistencia variable del aparato e inicie la
prueba anotando el tiempo. Cuando la corriente
haya bajado a 2 mA o al final de 30 minutos, lo
que ocurra primero, desconecte la corriente y
lave los electrodos suavemente con agua
corriente. Observe el depósito de asfalto en los
electrodos. Una emulsión catiónica depositará
una apreciable capa de asfalto en el cátodo
(electrodo negativo) mientras que el ánodo
(electrodo positivo) estará relativamente limpio.
Esto indica una carga positiva en las partículas
de la emulsión. Reporte los resultados del