Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas dependen

sobre todo de la cantidad de carbono y de su distribución. Antes del tratamiento térmico, la

mayoría de los aceros son una mezcla de tres sustancias, Ferrita, Perlita y Cementita.
La Ferrita, blanda y dúctil, es hierro con pequeñas cantidades de carbono y
otros elementos en disolución.
La Cementita, es un compuesto de hierro con el 7% de carbono aproximadamente, es de gran
dureza y muy quebradiza.
La Perlita es una mezcla de ferrita y cementita, con una composición específica y
una estructura característica, sus propiedades físicas con intermedias entre las de sus dos
componentes.
La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado térmicamente depende de las
proporciones de estos tres ingredientes, cuanto mayor es el contenido en carbono de un acero,
menor es la cantidad de ferrita y mayor la de perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de carbono,
está por compuesto de perlita. El acero con cantidades de carbono aún mayores es una mezcla
de perlita y cementita.

OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
 ESTUDIO DE OBTENCIÓN Y PROPIEDADES DEL ACERO

OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN EXISTENTE SOBRE EL HIERRO
Y PROCESOS DE FABRICACIÓN DEL ACERO
 ANALIZAR LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO

DESARROLLO DEL MARCO TEÓRICO

HISTORIA
Es imposible determinar a ciencia cierta dónde y cómo el hombre descubrió el hierro, pero
es cierto que su historia está estrenchamente ligada con eldesarrollo de la cultura y la
civilización.
Los metales inician su historia cuando el hombre se siente atraído por su brillo y se da cuenta
de que golpeándolos puede darles forma y fabricar así utensilios tan necesarios para su
supervivencia.
La humanidad se sucede en Edades, a las que se ha dado nombres de metales, y cuando se
cierran las Edades del Cobre y Bronce, a las que se atribuye una duración de 500 a 2000 años,
comienza la Edad del Hierro.

Con la excepción del aluminio, el hierro se encuentra en la naturaleza en cantidades mayores

que cualquier otro metal; se explota con métodosrelativamente sencillos, y se puede trabajar y
transformar tanto como se quiera. La razón del retraso en la aparición del hierro respecto al
bronce hay que buscarla en el elevado punto de fusión del hierro puro, lo que hacía
prácticamente imposible que una vez tratados sus minerales se pudiese ofrecer en forma
líquida, separado de la escoria.
Las primeras producciones se obtuvieron seguramente rodeando al mineral totalmente con
carbón de leña con el que no era posible alcanzar latemperatura suficiente para fundir el metal,
obteniéndose en su lugar una masa esponjosa y pastosa, mezcla de hierro y escoria, que había
que martillear repetidamente al rojo vivo para eliminar la escoria y las impurezas.
Este martilleo producía dos efectos, por un lado conseguía obtener un hierro puro al eliminar
las escorias e impurezas, endureciéndolo por forja al mismo tiempo. Se obtenían así barras de
hierro forjado resistente y maleable, que no eran otra cosa que un tipo muy primitivo de acero.
Con el paso del tiempo, se fue comprobando que la obtención accidental del hierro colado no
era una desgracia, sino que por el contrario se trataba de una materia prima mejor para
obtener posteriormente el acero, con todas las ventajas técnicas y económicas que implica
el proceso.
En 1855 se produce un hecho trascendental en la producción y el futuro del acero: el invento
del convertidor ideado por Henry Bessemer, que supuso el paso revolucionario de la obtención
del acero a partir del hierro producido en el alto horno. Este invento trascendental se completa
por Thomas en 1873, al conseguir convertir el hierro colado, de alto contenido en fósforo, en
acero de alta calidad mediante un convertidor con recubrimiento básico.
A partir de entonces las innovaciones en la producción del acero se han ido sucediendo hasta
nuestros días, gracias a la participación de figuras como las de Martín, Siemens, Héroult, los
técnicos de Linz y Donawitz y tantos otros.
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES METÁLICOS
Las propiedades principales que un metal debe cumplir para ser utilizado indispensablemente
en una construcción deben ser las siguientes.
FUSIBILIDAD._ Es la facilidad de poder dar forma a los metales, fundiéndolos y
colocándolos en moldes.
FORJABILIDAD._ Es la capacidad para poder soportar las variaciones de formas,
en estado sólido caliente, por la acción de martillos, laminadores o prensas.
MALEABILIDAD._ Propiedad para permitir modificar su forma a temperatura ambiente en
laminas, mediante la acción de martillado y estirado.
DUCTILIDAD._ Es la capacidad de poderse alargar longitudinalmente.
TENACIDAD._ Resistencia a la ruptura al estar sometido a esfuerzos de tensión.
FACILIDAD DE CORTE._ Capacidad de poder separarse en trozos regulares
con herramientas cortantes.
SOLDABILIDAD._ Propiedad de poder unirse hasta formar un solo cuerpo.
OXIDABILIDAD._ Al estar en presencia de oxigeno, se oxidan formando una capa de oxido.
HIERRO
El hierro era conocido y utilizado para los propósitos ornamentales y para armas en edades
prehistóricas, el espécimen más temprano todavía existente es un grupo de cuentas férricas
oxidadas encontradas en Egipto, en el año 4000 A.C. El termino arqueológico, edad férrica,
solo aplicaba propiamente al periodo cuando se uso el hierro extensivamente para los
propósitos utilitarios, como para herramientas, así como para la ornamentación.
Es un metal blando, dúctil y maleable cuyo peso específico es de 7.86 y su punto de fusión es de
1500 °C, antes de fundirse se reblandece y se puede trabajar. Todos los productos obtenidos
con el hierro y sus aleaciones se denominan productos siderúrgicos. Para la obtención del
hierro son necesarios minerales ferrosos y otras materias como fundentes y carbón. Los
minerales de hierro más importantes son: magnetita, oligisto, limonita y siderita.
Como ya se he venido diciendo, el hierro es el elemento esencial para la producción del acero, el
cual está compuesto en un 78% como mínimo de Fe, el hierro posee una gran cantidad de
propiedades favorables para la construcción, y por ello después del concreto, es llamado como
el esqueleto de lasestructuras.
OBTENCIÓN DEL HIERRO
Puede obtenerse hierro en estado sólido por el procedimiento de forjas cartalanas, que solo es
aplicable en minerales muy ricos.
En la actualidad la obtención del hierro se efectúa en altos hornos, el producto obtenido es el
arrabio o fundición, escorias y gases. Esta materia no es utilizable, y es necesaria una nueva
fusión para obtener el hierro dulce y la fundición propiamente dicha. Para la obtención del
acero se emplean variossistemas: besemer, siemens y tomas que tienden a volverlo a fundir,
eliminando parte del carbono y añadiendo otras sustancias.
PROCESO DE PRODUCCIÓN
Este se produce generalmente en lingotes, los materiales básicos usados en la fabricación son:
el coque y el agua, el coque se quema como un combustible para calentar el horno a altas
temperaturas, para darle fluidez y pureza, apto para el moldeo, para darle la forma de lingote,
la cual es la forma más conveniente para almacenar y transportar, pero estos sufren
un cambio brusco de temperatura al añadirle agua, para darle cierta condición.
PROPIEDADES
El hierro puro tiene una dureza que va de 4 a 5 en la escala mohs, es suave maleable y dúctil.
Este es magnetizado fácilmente a temperaturas ordinarias, es difícil magnetizar a altas
temperaturas (790°C), sometido a estas este pierde su propiedad magnética.
El metal existe en tres formas diferentes:
 Ordinaria o Alfha-hierro
 Gama-hierro
 Delta-hierro

Las propiedades físicas diferentes de todas las formas alotrópicas y la diferencia en la cantidad
de carbono subida por cada una de las formas tocan en una parte importante en la formación,
endurecido, y templado de acero.
Químicamente, el hierro es un metal activo. Combina los halógenos (fluor, cloro, bromo...ect),
azufre, fósforo, carbono, y sicona. Este reacciona con algunos ácidos perdiendo sus
características, o en algunos casos llega a la corrección masiva. Generalmente al estar en
presencia de aire húmedo, se corroe, formando una capa de oxido rojiza-castaño (oxido férrico
escamoso), la cual disminuye su resistencia y además estéticamente es desagradable.
USOS
El hierro comercial invariablemente contiene cantidades pequeñas de carbono y otras
impurezas que alteran sus propiedades físicas, que son mejoradas considerablemente por la
suma extensa de carbono y otros elementos. La gran mayoría del hierro se utiliza en formas
procesadas, como hierro forjado, hierro del lanzamiento y acero. El hierro puro
comercialmente se usa para la producción de metal en plancha, galvanizado y de electroimanes,
Principalmente se usa en la fabricación del acero.
ACERO
Son aquellos productos ferrosos cuyo tanto por ciento de carbono está comprendido entre
0.05% y 1.7%, el acero endurece por el temple y una vez templado, tiene la propiedad de que si
se calienta de nuevo y se enfría lentamente, disminuye su dureza. El acero funde entre los 1400
y 1500°C, y se puede moldear con más facilidad que el hierro.
Los Aceros se pueden clasificar según se obtengan en estado sólido: ensoldados, batidos o
forjados, o en estado liquido, en hierros o aceros de fusión y homogéneos. También se
clasifican según su composición química, en aceros originarios, al carbono y especiales.
La proporción de carbono influye sobre las características del metal. Se distinguen dos grandes
familias de acero: los aceros aleados y los no aleados. Existe una aleación cuando los elementos
químicos distintos al carbono se adicionan al hierro según una dosificación mínima variable
para cada uno de ellos.
Por ejemplo el 0.5% para el silicio, el 0.08% para el molibdeno, el 10.5% para el cromo. De esta
manera una aleación del 17% de cromo mas 8% níquel constituye un acero inoxidable. Y por
eso no hay un acero sino múltiples aceros.
La diferencia fundamental entre ambos materiales es que los aceros son, por su ductilidad,
fácilmente deformables en caliente utilizando forjado, laminación o extorsión, mientras que las
fundiciones son frágiles y se fabrican generalmente por moldeo. Además de los componentes
principales indicados, los aceros incorporan otros elementos químicos. Algunos son
perjudiciales (Impurezas) y provienen de la chatarra, el mineral o el combustible empleado en
el proceso de fabricación; es el caso del azufre y el fósforo. Otros se añaden intencionalmente
para la mejora de alguna de las características del acero (Aleantes); pueden utilizarse para
incrementar la resistencia, la ductilidad, la dureza.. etc, o para facilitar algún proceso de
fabricación como puede ser el mecanizado. Elementos habituales para estos fines son el níquel,
el cromo, el molibdeno y otros. El acero es actualmente la aleación más importante,
empleándose de forma intensiva en numerosas aplicaciones, aunque su utilización se ve
condicionada en determinadas circunstancias por las ventajas técnicas o económicas
específicas que ofrecen otros materiales, el aluminio cuando se requiere mayor ligereza y
resistencia a la corrosión, el hormigón armado por su mayor resistencia al fuego, los materiales
cerámicos en aplicaciones a altas temperaturas. Aún así siguen empleándose extensamente ya
que existen abundantes yacimientos de minerales de hierros suficientemente ricos, puros y
fáciles de explotar.
EL ACERO, A BASE DE LA CHATARRA
Existe la posibilidad de reciclar la chatarra para la obtención del Acero ya que
los procedimientos de fabricación son relativamente simples y económicos.
Presentan una interesante combinación de propiedades mecánicas, las que pueden modificarse
dentro de un amplio rango variando los componentes de la aleación o aplicando tratamientos.
Su plasticidad permite obtener piezas de formas geométricas complejas con relativa facilidad,
la experiencia acumulada en su utilización permite realizar predicciones de su
comportamiento, reduciendo costos de diseño y plazos de puesta en el mercado.

En este proceso, la materia prima es la chatarra, a la que se le presta una especial atención, con
el fin de obtener un elevado grado de calidad de la misma. Para ello, la chatarra es sometida a
unos severos controles e inspecciones por parte del fabricante de acero, tanto en su lugar de
origen como en el momento de la recepción del material en fábrica.
La calidad de la chatarra depende de tres factores:
 De su facilidad para ser cargada en el horno;
 De su comportamiento de fusión (densidad de la chatarra, tamaño, espesor, forma,
etc.);
 De su composición, siendo fundamental la presencia de elementos residuales que sean
difíciles de eliminar en el proceso del horno.

Atendiendo a su procedencia, la chatarra se puede clasificar en tres grandes grupos:

 a) Chatarra reciclada: formada por despuntes, rechazos, etc. originados en la propia
fábrica. Se trata de una chatarra de excelente calidad.
 b) Chatarra de transformación: producida durante la fabricación de piezas y
componentes de acero (virutas de máquinas herramientas, recortes de prensas y guillotinas,
etc.).
 c) Chatarra de recuperación: suele ser la mayor parte de la chatarra que se emplea
en la acería y procede del desguace de edificios con estructura de acero, plantas industriales,
barcos, automóviles, electrodomésticos, etc.
Principios básicos para la obtención del acero
La obtención del acero pasa por la eliminación de las impurezas que se encuentran en el
arrabio o en las chatarras, y por el control, dentro de unoslímites especificados según el tipo de
acero, de los contenidos de los elementos que influyen en sus propiedades.

Las reacciones químicas que se producen durante el proceso de fabricación del acero requieren
temperaturas superiores a los 1000 ºC para poder eliminar las sustancias perjudiciales, bien en
forma gaseosa o bien trasladándolas del baño a la escoria.
Principales reacciones químicas en el afino

FABRICACIÓN EN HORNO ELÉCTRICO

La fabricación del acero en horno eléctrico se base en la fusión de las chatarras por medio de
una corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido.
El horno eléctrico
El horno eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm de
espesor) forrado de material refractario que forma la solera que alberga el baño de acero
líquido y escoria. El resto del horno está formado por paneles refrigerados por agua. La bóveda
es desplazable para permitir la carga de la chatarra a través de unas cestas adecuadas.
El horno va montado sobre una estructura oscilante que le permite bascular para proceder al
sangrado de la escoria y el vaciado del baño.

PROCESO DE FABRICACIÓN DEL ACERO

El proceso de fabricación se divide básicamente en dos fases: la fase de fusión y la fase de afino.
Fase de fusión
Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes
(principalmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos hasta
la distancia apropiada, haciéndose saltar el arco hasta fundir completamente los materiales
cargados. El proceso se repite hasta completar la capacidad del horno, constituyendo este acero
una colada.
Fase de afino
El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda en un horno
cuchara.
En el primer afino se analiza la composición del baño fundido y se procede a la eliminación de
impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso, fósforo, etc.) y realizar un primer
ajuste de la composición química por medio de la adición de ferroaleaciones que contienen los
elementos necesarios (cromo, niquel, molibdeno, vanadio, titanio, etc.).
El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada, revestida de material refractario, que hace
la función de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse la composición
del acero y de dársele la temperatura adecuada para la siguiente fase en el proceso de
fabricación.
El control del proceso
Para obtener un acero de calidad el proceso debe controlarse en todas sus fases empezando,
como ya se ha comentado, por un estricto control de las materias primas cargadas en el horno.
Durante el proceso se toman varias muestras del baño y de las escorias para comprobar la
marcha del afino y poder ir ajustando la composición del acero. Para ello se utilizan técnicas
instrumentales de análisis (espectómetros) que permiten obtener resultados en un corto
espacio de tiempo, haciendo posible un control a tiempo real y la adopción de las correcciones
precisas de forma casi instantánea, lográndose así la composición química deseada.

Los dos elementos que más pueden influir en las características y propiedades del acero
obtenido, el carbono y el azufre, se controlan de forma adicional mediante un aparato
de combustión LECO. Pero además de la composición del baño y de la escoria, se controla de
forma rigurosa la temperatura del baño, pues es la que determina las condiciones y
la velocidad a la que se producen las distintas reacciones químicas durante el afino.
La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero se vierte directamente en
un molde de fondo desplazable, cuya sección transversal tiene la forma geométrica del
semiproducto que se desea fabricar.
La artesa receptora tiene un orificio de fondo, por el que distribuye el acero líquido en varias
líneas de colada, cada una de las cuales dispone de su lingotera o molde, generalmente de cobre
y paredes huecas para permitir su refrigeración con agua, que sirve para dar forma al producto.
Durante el proceso la lingotera se mueve alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin
de despegar la costra sólida que se va formando durante el enfriamiento.
Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas de agua
fría primero, y al aire después, cortándose el semiproducto en las longitudes deseadas
mediante sopletes que se desplazan durante el corte.
Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el número de referencia de la colada a la
que pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la trazabilidad del
producto, vigilándose la cuadratura de su sección, la sanidad interna, la ausencia de defectos
externos y la longitud obtenida.
La laminación
Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en productos
comerciales por medio de la laminación o forja en caliente.
De forma simple, podríamos describir la laminación como un proceso en el que se hace pasar al
semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma velocidad y en
sentidos contrarios, reduciendo su sección transversal gracias a la presión ejercida por éstos.
En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de deformarse,
tanto mayor cuanto mayor es su temperatura. De ahí que la laminación en caliente se realice a
temperaturas comprendidas entre 1.250 ºC, al inicio del proceso, y 800 ºC al final del mismo.
La laminación sólo permite obtener productos de sección constante, como es el caso de las
barras corrugadas.
IMPUREZAS DEL ACERO
Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la composición de los aceros.
Se encuentran en los aceros y también en las fundiciones como consecuencia de que están
presentes en los minerales o los combustibles. Se procura eliminarlas o reducir su contenido
debido a que son perjudiciales para las propiedades de la aleación. En los casos en los que
eliminarlas resulte imposible o sea demasiado costoso, se admite su presencia en cantidades
mínimas.
Azufre
Límite máximo aproximado 0,04%. El azufre forma con el hierro sulfuro, el que conjuntamente
con la austenita da lugar a un eutéctico cuyo punto de fusión es bajo y que por lo tanto aparece
en bordes de grano. Cuando los lingotes de acero colado deben ser laminados en caliente, dicho
eutéctico se encuentra en estado líquido, lo que provoca el desgranamiento del material
Fósforo
Límite máximo aproximado: 0,04%. El fósforo resulta perjudicial ya sea al disolverse en la
ferrita, pues disminuye la ductilidad, como así también por formar PFe3 (Fosfuro de hierro). El
fosfuro de hierro forma junto con la austenita y la cementita un eutéctico ternario denominado
esteadita el cual es sumamente frágil y posee punto de fusión relativamente bajo, por lo cual
aparece en bordes de grano, transmitiéndole al material su fragilidad.
PROCESO DE PRODUCCIÓN Y OBTENCIÓN DEL ACERO
El acero se fabrica partiendo de la fundición o hierro colado, éste es muy impuro, pues contiene
excesiva cantidad de carbono, silicio, fósforo y azufre, elementos que perjudican
considerablemente la resistencia del acero y reducen el campo de sus aplicaciones.
La fabricación verdadera del acero se inició hacia 1856, cuando se introdujo en la siderurgia
el empleo del convertidor Bessemer, consistente en un recipiente de gran capacidad y de forma
de pera, de paredes de hierro y fondo provisto de numerosos orificios, a través de los cuales se
hacía llegar una potente corriente de aire, que removía con violencia la masa de hierro colado
fundido que llenaba el convertidor.
Más modernos aún son los aceros eléctricos, obtenidos en hornos eléctricos, en éstos se afina el
acero obtenido en los hornos Martín Siemens, y se le recarbura con carbono puro o
aglomerados de limaduras de hierro y carbón vegetal. Las propiedades del acero se modifican
con relativa facilidad, calentándolo a temperatura próxima a 1.000 °C y sumergiéndolo con
rapidez en agua, aceite o mercurio fríos (temple) se aumenta su elasticidad; si, por el contrario,
se le calienta a elevada temperatura y se le deja enfriar lentamente (recocido) se obtiene acero
menos elástico pero más tenaz y resistente al choque.
El acero es una aleación de hierro y carbono, esto, es, un carburo de hierro, por eso no existe de
él un tipo único; sus propiedades (tenacidad, elasticidad, etc.) varían según el contenido de
carbono y la clase empleada en su fabricación (martensita, perlita, ferrita o hierro puro),
también influye en él, el método seguido en su fabricación. Existen aceros duros, rápidos
(resistentes a la lima), etc. El acero es de gran importancia a causa de las múltiples aplicaciones
que recibe. Se pueden modificar sus propiedades aleándolo con otros metales; de este modo se
obtienen los aceros especiales.
El acero líquido se elabora a partir del mineral (procedimiento de fundición) o de chatarras
(procedimiento eléctrico).
A continuación, el acero líquido se solidifica por moldeo en una máquina de colada continua.
A la salida, se obtienen los SEMI-PRODUCTOS: barras de sección rectangular (desbastes) o
cuadrada (tochos o palanquillas), que son las piezas en bruto de las formas finales.
Por último, las piezas en bruto se transforman en PRODUCTOS TERMINADOS mediante el
laminado, y algunos de ellos se someten a tratamiento térmico. Más de la mitad de las planchas
laminadas en caliente son relaminadas en frío y eventualmente reciben un revestimiento de
protección anticorrosión.
MÉTODOS DE REFINAMIENTO
Los materiales básicos para la fabricación de lingotes de acero es material férrico coque y
caliza. El coque se quema como un combustible para calentar el horno; cuando se quema el
coque, este emite monóxido de carbono que se combina con los óxidos férricos, reduciéndolos a
hierro metálico, esta es la reacción química básica en el horno de la explosión; tiene la
ecuación: Fe2O3+3CO = 3CO2+2Fe.
Los lingotes de hierro ordinario son producidos por hornos de la explosión que contiene hierro
aproximadamente en un 92%, carbono 3% o 4%, silicón 0.5% a 3%, manganeso 0.25% a 2.5%,
fósforo 0.04% a 2%, y un rastro de azufre.
Un desarrollo importante en tecnología de horno de explosión, es el uso de hornos
presurizados los cuales se introdujeron después de la segunda guerra mundial. Estos consisten
en acumulación de gases, y luego su pronta liberación, pero además de eso esta técnica hace
posible la mejor combustión del coque y rendimiento más alto del lingote de acero, además de
ello el rendimiento aumenta en un 25%. También es indispensable para acelerar el proceso
implementar al conjunto aire y oxigeno.
Cualquier escoria que pueda fluir del horno con el metal, se desnata fuera del horno, antes de
que el fluido se introduzca en el recipiente.
En resumen el refinamiento consististe, el evacuar del acero a producir, todas las impurezas
que puedan afectar a este. Se comienza con la evacuación de vapores o gases dañinos, y luego
con las escorias, para así tener un acero de la calidad que uno desea.
ALEACIONES
Debido a que las aleaciones han venido ganando un gran campo de acción en la Ingeniería,
podíamos conocer las propiedades que caracterizan a cada tipo de aleación. La resistencia no es
la única característica que nos permite decidir si el elemento tendrá un desempeño óptimo. Un
desempeño satisfactorio depende también de la densidad, la resistencia a la corrosión y los
efectos de la temperatura, así como también de las propiedades eléctricas y magnéticas. Como
ejemplo consideremos algunas partes para las cuales son especialmente apropiadas ciertas
aleaciones.
Aleaciones de aluminio: partes de aviones (alta resistencia en la relación con su peso)
Aleaciones de magnesio: fundiciones para aviones (compite con el aluminio)
Aleaciones de cobre: alambres eléctricos (alta conductividad)
Aleaciones de níquel: partes para turbinas de gas (alta resistencia a temperaturas elevadas).
Encontramos que más del 95% en peso de los metales de ingeniería, utilizados en los Estados
Unidos cada año son aleaciones basadas en aluminio, magnesio, cobre hierro y níquel. De
hecho, más del 85% es de la familia basada en el hierro y, a pesar de que los porcentajes para
las aleaciones de magnesio y níquel son pequeños, estas tienen gran importancia y sería
conveniente conocer algunas de las características principales de algunos tipos de aleaciones.
ALEACIONES MARTENSITICAS.
Contienen de 12 a 20% de cromo con cantidades controladas de carbono y otros aditivos. El
tipo 410 es un miembro característico de este grupo. Esas aleaciones se pueden endurecer
mediante el tratamiento térmico, con un aumento en la resistencia a la tracción de 550 a 1380
MPa (80000 a 200000 lbf / in2 ). La resistencia a la corrosión es inferior a la de los aceros
inoxidables austeniticos y los aceros martensíticos se utilizan en general en ambientes
ligeramente corrosivos (atmosférico, agua dulce y materiales orgánicos).
ALEACIONES INOXIDABLES VACIADAS.
Se utilizan mucho en bombas, válvulas y accesorios. Esas aleaciones vaciadas se designan según
el sistema de Alloy Casting lnstitute (ACI). Todas las aleaciones resistentes a la corrosión tienen
la letra C más otra letra (A a N) que denota el contenido creciente de níquel. Los números
indican el contenido máximo de carbono. Aunque se puede hacer una comparación aproximada
entre los tipos ACl y Los AISI, las composiciones no son idénticas y los análisis no se pueden
utilizar en forma intercambiable. Las técnicas de fundición requieren un rebalanceo de las
composiciones químicas forjadas. Sin embargo, la resistencia a la corrosión no se ve afectada
por esos cambios de composición.
Los miembros característicos de este grupo son CF- similar al acero inoxidable tipo 304; CF-
8M, similar al tipo 316 CD-4M Cu, que tiene una resistenciamecánica al ácido nítrico, al
sulfúrico y al fosfórico. Un acero PH usual que contiene 17% Cr, 7% Ni 1.1% Al tiene una
resistencia elevada, buenas propiedades ante la fatiga y buena resistencia al desgaste. Un
número elevado de estos aceros, con composiciones variables, se encuentran disponibles
comercialmente. En forma esencial contienen cromo y níquel con agentes agregados de
aleación como cobre, aluminio, berilio, molibdeno, nitrógeno y fósforo.
ALEACIONES MEDIAS
Un grupo de aleaciones en su mayor parte patentadas, con una resistencia ligeramente mejor a
la corrosión que la de los aceros inoxidables se denominan aleaciones medias. Uno de los
miembros más populares de este grupo es la aleación 20, producida por ciertas compañías con
diversos nombres comerciales. La aleación 20 se desarrollo originalmente para satisfacer la
necesidad de un material con una resistencia al ácido sulfúrico superior a la de los aceros
inoxidables.
Estas aleaciones tienen una aplicación muy amplia en los sistemas de ácido sulfúrico. Debido a
su alto contenido de níquel y molibdeno tienen mayortolerancia a la contaminación por el ion
cloruro que los aceros inoxidables estándares. El contenido de níquel disminuye el riesgo de
fractura debido a la corrosión por esfuerzo. El molibdeno mejora la resistencia a la corrosión
por grieta y a las picaduras.
ALEACIONES ALTAS
El grupo de materiales que se denominan aleaciones altas contienen porcentajes relativamente
grandes de níquel. El Hastelloy B-2 contiene 61% Ni, y 28% Mo. Existen en la forma forjada y
vaciada. El endurecimiento por trabajo presenta ciertas dificultades de fabricación y el
maquinado es un poco más difícil que para el acero inoxidable del tipo 316. Se pueden utilizar
métodos tradicionales de soldadura. La aleación tiene una resistencia desacostumbrada alta a
todas las concentraciones de ácido clorhídrico.
El Coloriste 2 tiene 63% Ni y 32% Mol y se asemeja al Hastelloy B-2. Existe sólo en forma
vaciada, principalmente en válvulas y bombas. Se trata de una aleación dura, muy resistente a
los choques mecánicos y térmicos. Se puede labrar con herramientas de punta de carburo y
soldar con técnicas de arco metálico.
ESTRUCTURA DEL ACERO
Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas dependen
sobre todo de la cantidad de carbono y de su distribución en el hierro. Antes del tratamiento
térmico, la mayor parte de los aceros son una mezcla de tres sustancias: ferrita, perlita y
cementita. La ferrita, blanda y dúctil, es hierro con pequeñas cantidades de carbono y otros
elementos en disolución. La cementita, un compuesto de hierro con el 7% de carbono
aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza. La perlita es una profunda mezcla de
ferrita y cementita, con una composición específica y una estructura característica, y sus
propiedades físicas son intermedias entre las de sus dos componentes.
La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado térmicamente depende de las
proporciones de estos tres ingredientes. Cuanto mayor es el contenido en carbono de un acero,
menor es la cantidad de ferrita y mayor la de perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de carbono,
está por completo compuesto de perlita. El acero con cantidades de carbono aún mayores es
una mezcla de perlita y cementita.
Al elevarse la temperatura del acero, la ferrita y la perlita se transforman en una forma
alotrópica de aleación de hierro y carbono conocida como austenita, que tiene la propiedad de
disolver todo el carbono libre presente en el metal. Si el acero se enfría despacio, la austenita
vuelve a convertirse en ferrita y perlita, pero si el enfriamiento es repentino la austenita se
convierte en martensita, una modificación alotrópica de gran dureza similar a la ferrita pero
con carbono en solución sólida
TRATAMIENTO TÉRMICO DEL ACERO
El proceso básico para endurecer el acero mediante tratamiento térmico consiste en calentar el
metal hasta una temperatura a la que se forma austenita, generalmente entre los 750 y 850 ºC,
y después enfriarlo con rapidez sumergiéndolo en agua o aceite. Estos tratamientos de
endurecimiento, que forman martensita, crean grandes tensiones internas en el metal, que se
eliminan mediante el temple o el recocido, que consiste en volver a calentar el acero hasta una
temperatura menor. El temple reduce la dureza y resistencia y aumenta la ductilidad y la
tenacidad.
El objetivo fundamental del proceso de tratamiento térmico es controlar la cantidad, tamaño,
forma y distribución de las partículas de cementita contenidas en la ferrita, que a su vez
determinan las propiedades físicas del acero.
Hay muchas variaciones del proceso básico. Los ingenieros metalúrgicos han descubierto que el
cambio de austenita a martensita se produce en la última fase del enfriamiento, y que la
transformación se ve acompañada de un cambio de volumen que puede agrietar el metal si el
enfriamiento es demasiado rápido.
Se han desarrollado tres procesos relativamente nuevos para evitar el agrietamiento. En el
templado prolongado, el acero se retira del baño de enfriamiento cuando ha alcanzado la
temperatura en la que empieza a formarse la martensita, y a continuación se enfría despacio en
el aire. En el martemplado, el acero se retira del baño en el mismo momento que el templado
prolongado y se coloca en un baño de temperatura constante hasta que alcanza una
temperatura uniforme en toda su sección transversal. Después se deja enfriar el acero en aire a
lo largo del rango de temperaturas de formación de la martensita, que en la mayoría de los
aceros va desde unos 300 ºC hasta la temperatura ambiente. En el austemplado, el acero se
enfría en un baño de metal o sal mantenido de forma constante a la temperatura en que se
produce el cambio estructural deseado, y se conserva en ese baño hasta que el cambio es
completo, antes de pasar al enfriado final.
Hay también otros métodos de tratamiento térmico para endurecer el acero. En la
cementación, las superficies de las piezas de acero terminadas se endurecen al calentarlas con
compuestos de carbono o nitrógeno. Estos compuestos reaccionan con el acero y aumentan su
contenido de carbono o forman nitruros en su capa superficial.
En la carburización la pieza se calienta cuando se mantiene rodeada de carbón vegetal, coque o
de gases de carbono como metano o monóxido de carbono. La cianurización consiste en
endurecer el metal en un baño de sales de cianuro fundidas para formar carburos y nitruros. La
nitrurización se emplea para endurecer aceros de composición especial mediante su
calentamiento en amoníaco gaseoso para formar nitruros de aleación.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL DE
CONSTRUCCIÓN.
VENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL
Alta resistencia._ La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que será poco el
peso de las estructuras, esto es de gran importancia en puentes de grandes claros.
Uniformidad._ Las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el tiempo como
es el caso de las estructuras de concreto reforzado.
Durabilidad._ Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado duraran
indefinidamente.
Ductilidad._ La ductilidad es la propiedad que tiene un material de soportar grandes
deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión. La naturaleza dúctil de los aceros
estructurales comunes les permite fluir localmente, evitando así fallas prematuras.
Tenacidad._ Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia y ductilidad. La
propiedad de un material para absorber energía en grandes cantidades se denomina tenacidad.
Otras ventajas importantes del acero estructural son:
 Gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios tipos de conectores
como son la soldadura, los tornillos y los remaches.
 Posibilidad de prefabricar los miembros de una estructura.
 Rapidez de montaje.
 Gran capacidad de laminarse y en gran cantidad de tamaños y formas.
 Resistencia a la fatiga.
 Posible rehuso después de desmontar una estructura.

DESVENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL

Costo de mantenimiento._ La mayor parte de los aceros son susceptibles a la corrosión al
estar expuestos al agua y al aire y, por consiguiente, deben pintarse periódicamente.
Costo de la protección contra el fuego._ Aunque algunos miembros estructurales son
incombustibles, sus resistencias se reducen considerablemente durante los incendios.
Susceptibilidad al pandeo._ Entre más largos y esbeltos sean los miembros a compresión,
mayor es el peligro de pandeo. Como se indico previamente, el acero tiene una alta resistencia
por unidad de peso, pero al utilizarse como columnas no resulta muy económico ya que debe
usarse bastante material, solo para hacer más rígidas las columnas contra el posible pandeo.
"El acero estructural puede laminarse en forma económica en una gran variedad de formas y
tamaños sin cambios apreciables en sus propiedades físicas. Generalmente los miembros
estructurales más convenientes son aquellos con grandes momentos de inercia en relación
con sus áreas. Los perfiles I, T y L tienen esta propiedad".
CARACTERISTICAS DE LOS ACEROS
Tenemos tres aceros a elegir
 El acero al carbono que se empleará cuando trabajemos a temperaturas superiores de
-28ºC,
 El acero inoxidable cuando trabajemos a temperaturas entre -28ºC y -45ºC
 El acero con una aleación de 3,5% de níquel que se empleará a temperaturas inferiores
a -45ºC.
A continuación se expondrán las características de cada uno de estos aceros.
Aceros al carbono
Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Están formados principalmente por
hierro y carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de
manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros
al carbono figuran máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de
construcción de acero, cascos de buques, somieres y horquillas.
Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los
mantienen brillantes y resistentes al herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la humedad
o de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy
resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas. Se
emplea para las tuberías y tanques de refinerías de petróleo o plantas químicas, para los
fuselajes de aviones o para cápsulas espaciales.
En la industria química y petroquímica, los aceros inoxidables ofrecen elevada resistencia a la
corrosión y excelentes propiedades mecánicas así como un bajo costo de mantenimiento.
Los aceros inoxidables son más resistentes a la corrosión y a las manchas de los que son los
aceros al carbono y de baja aleación. Este tipo de resistencia superior a la corrosión se produce
por el agregado del elemento cromo a las aleaciones de hierro y carbono.
La mínima cantidad de cromo necesaria para conferir esta resistencia superior a la corrosión
depende de los agentes de corrosión.
Las principales ventajas del acero inoxidable son:
 Alta resistencia a la corrosión.
 Alta resistencia mecánica.
 Apariencia y propiedades higiénicas.
 Resistencia a altas y bajas temperaturas.
 Buenas propiedades de soldabilidad, mecanizado, corte, doblado y plegado.
 Bajo costo de mantenimiento.
 Reciclable.

Como consecuencia de diferentes elementos agregados como níquel, cromo, molibdeno,

titanio, niobio y otros, producen distintos tipos de acero inoxidable, cada uno con diferentes
propiedades.
ACEROS DE BAJA ALEACIÓN Y ALTA RESISTENCIA
Existen un gran número de aceros de alta resistencia, y baja aleación cubiertos por
las normas ASTM bajo varios números. Además de contener carbono y manganeso, la
resistencia de estos aceros se debe a que se usan como elementos de aleación al columbio,
vanadio, cromo, silicio, cobre, níquel y otros. Estos aceros tienen límites de fluencia tan bajos
como 42,000 psi (2,940 kg/cm2) y tan altos como 65,000 psi (4,550 kg/cm2). Estos aceros
tienen mucha mayor resistencia a la corrosión que los aceros simples al carbón. En este grupo
se incluyen el A529, A242, A440, A441, A572 y A588.
ACEROS ALEADOS TÉRMICAMENTE TRATADOS PARA LA CONSTRUCCIÓN
Estos aceros contienen elementos de aleación en mayor cantidad que los de baja aleación y alta
resistencia y además se tratan térmicamente (por revenido y templado), para obtener aceros
tenaces y resistentes. Se enlistan en las normas ASTM con la designación A514 y tienen límites
de fluencia de 90,000 a 100,000 psi (6,300 a 7,030 kg/cm2) dependiendo del espesor.
Se dice que existen por ahora más de 200 tipos de acero en el mercado cuyo límite de fluencia
está por encima de los 36,000 psi. La industria del acero experimenta con tipos cuyos esfuerzos
de fluencia varían de 200,000 a 300,000 psi y esto es sólo el principio. Muchos investigadores
de la industria piensan que al final de la década de los 70 se tengan en disponibilidad aceros
de 500,000 psi de límite de fluencia. La fuerza teórica que liga o vincula átomos de hierro se ha
estimado que está por encima de los 4000,000 psi.
Aun cuando el precio del acero se incrementa con el aumento de su límite de fluencia, este
incremento no es linealmente proporcional y puede resultar económica la utilización de estos
aceros, a pesar de su costo, si el uso de ellos se realiza diseñándolos a sus máximos esfuerzos
permisibles, a máximaeficiencia, sobre todo en piezas de tensión o tirantes, en vigas con
patines impedidos de pandeo, columnas cortas (o de baja relación de esbeltez). Otra aplicación
de estos aceros es frecuente en la llamada construcción híbrida, en donde se usan dos o más
aceros de diferentes resistencias, los más débiles se colocan en donde los esfuerzos son bajos y
los más resistentes en donde los esfuerzos son mayores.
Otros factores que pueden conducir al uso de aceros de alta resistencia, son los siguientes:
 Superior resistencia a la corrosión.
 Posible ahorro en costo de flete, montaje y cimentación, por su menor peso.
 Uso de vigas poco aperaltadas (poca altura) que permiten entrepisos menores.
 Posible ahorro en materiales de recubrimiento incombustible, ya que pueden utilizarse
miembros más pequeños.
El primer pensamiento de la mayoría de los ingenieros al elegir el tipo de acero, es el costo
directo de los elementos. Una comparación de costo puede hacerse fácilmente, pero
la economía por el grado de acero a usar no se puede obtener a menos que se involucren: el
peso, las dimensiones, deflexiones. Costos de mantenimiento, fabricación, etc; hacer una
comparación general exacta de los aceros es probablemente imposible la menos que se tenga
un tipo específico de obra a considerar
CLASIFICACIÓN DEL ACERO
Los aceros se clasifican en cinco grupos principales:
 Aceros al carbono,
 Aceros aleados,
 Aceros de baja aleación ultra resistentes,
 Aceros inoxidables y aceros de herramientas.

ACEROS AL CARBONO
El 90% de los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen una cantidad diversa de
carbono, menos de un 1,65% de manganeso, un 0,6% de silicio y un 0,6% de cobre. Con este
tipo de acero se fabrican maquinas, carrocerías de automóvil, estructuras de construcción,
pasadores de pelo, etc.
Aceros Estructurales
El acero al carbono es el más común, barato y aplicable de los metales que se emplean en la
industria. Tienen una ductilidad excelente, lo que permite que se utilice en
muchas operaciones de formado en frío. El acero también se puede soldar con facilidad.
Los aceros de alta resistencia se utilizan mucho en proyectos de ingeniería civil. Los nuevos
aceros, por lo general, los introducen sus fabricantes conmarca registrada; pero un breve
examen de sus composiciones, tratamiento térmico y propiedades suele permitir relacionarlos
con otros materiales ya existentes.
En el mercado hay dos clases de aceros al carbono con tratamiento térmico para usos en la
construcción. Los aceros al carbono con tratamiento térmico están disponibles bien en su
condición estándar o enfriados y templados; su endurecimiento se logra a base del contenido
de carbono. Los aceros de aleación con tratamiento térmico para construcción son aceros
enfriados y templados que contienen cantidades moderadas de elementos de aleación además
del carbono.
Para comprender el comportamiento de las estructuras de acero, es absolutamente esencial que
el diseñador esté familiarizado con las propiedades del acero. Los diagramas esfuerzo -
deformación presentan una parte valiosa de la información necesaria para entender cómo será
el comportamiento del acero en una situación dada. No pueden ser desarrollados métodos de
diseño satisfactorios a menos que se cuente con información disponible correspondiente a las
relaciones esfuerzo -deformación del material a utilizarse.
Si una pieza laminada de acero estructural se somete a una fuerza de tensión, comenzará a
alargarse. Si la fuerza de tensión se incrementa en forma constante, el alargamiento aumentará
constantemente, dentro de ciertos límites. En otras palabras, el alargamiento se duplicará si,
por ejemplo, el esfuerzo aumenta de 6,000 a 12,000 psi (libras por pulgada cuadrada) (de 420
a 840 kg/cm2). Cuando el esfuerzo de tensión alcanza un valoraproximadamente igual a la
mitad del esfuerzo en la ruptura, el alargamiento empezará a incrementarse en una proporción
mayor que el correspondiente incremento de esfuerzo.
El mayor esfuerzo para el cual tiene aplicación la Ley de Hooke, o el punto más alto sobre la
porción de línea recta del diagrama esfuerzo-deformación, es el llamado límite de
proporcionalidad. El mayor esfuerzo que puede soportar el material sin ser deformado
permanentemente es llamado límite elástico. En realidad, este valor es medido en muy pocas
ocasiones y, para la mayor parte de los materiales de ingeniería, incluyendo el acero
estructural, es sinónimo de límite de proporcionalidad. Por tal motivo, algunas veces se usa el
término límite elástico de proporcionalidad.
Al esfuerzo que corresponde un decisivo incremento en el alargamiento o deformación, sin el
correspondiente incremento en esfuerzo, se conoce por límite de fluencia. Este es también el
primer punto, sobre el diagrama esfuerzo-deformación, donde la tangente a la curva es
horizontal. Probablemente el punto de fluencia es para el proyectista la propiedad más
importante del acero, ya que los procedimientos para diseñar elásticamente están basados en
dicho valor (con excepción de miembros sujetos a compresión, donde el pandeo puede ser un
factor). Los esfuerzos permisibles usados en estos métodos son tomados usualmente como una
fracción (%) del límite de fluencia. Más allá de tal límite, existe una zona en la cual ocurre un
considerable incremento en la deformación, sin incremento en el esfuerzo. La deformación que
ocurre antes del punto de fluencia, se conoce como deformación elástica; la deformación que
ocurre después del punto de fluencia, sin incremento en el esfuerzo, se conoce como
deformación plástica. El valor total de esta última, es usualmente de diez a quince veces el valor
de la deformación elástica total.
Podría suponerse que la fluencia del acero, sin incremento de esfuerzo, es una seria desventaja,
pero actualmente es considerada como una característica muy útil. A menudo ha desempeñado
el admirable servicio de prevenir fallas debidas a omisiones o errores de diseño. Pudiera ser
que un punto de la estructura de acero dúctil alcanzara el punto de fluencia, con lo que dicha
parte de la estructura cedería localmente, sin incremento del esfuerzo, previniendo así una falla
prematura. Esta ductilidad permite que los esfuerzos de la estructura de acero puedan
reajustarse. Otro modo de describir este fenómeno es diciendo que los muy altos esfuerzos
causados durante la fabricación, montaje o carga, tenderán a uniformarse y compensarse por sí
mismos. También debe decirse que una estructura de acero tiene una reserva de deformación
plástica que le permite resistir sobrecargas y choques súbitos.
Si no tuviera esa capacidad, podría romperse bruscamente, como sucede con el vidrio y otras
sustancias semejantes.
Siguiendo a la deformación plástica, existe una zona donde es necesario un esfuerzo adicional
para producir deformación adicional, que es llamada de endurecimiento por deformación
(acritud). Esta porción del diagrama no es muy importante para el diseñador actual. Un
diagrama esfuerzo-deformación para acero dulce estructural, que es bien conocido. Sólo
se muestra la parte inicial de la curva por la gran deformación que ocurre antes de la falla. En la
falla de los aceros dulces, las deformaciones totales son del orden de 150 a 200 veces las
deformaciones elásticas. En realidad, la curva continuará hasta el esfuerzo correspondiente a la
resistencia final y luego descenderá, "le saldrá cola", antes de la ruptura. Se presenta una aguda
reducción (llamada "estrangulamiento", cuello o extricción), en la sección transversal del
miembro, seguida de la ruptura.
La curva esfuerzo-deformación es una curva típica de un acero usual dúctil de grado estructural
y se supone que es la misma para miembros en tensión o en compresión. (Los miembros en
compresión deben ser cortos, ya que si son largos la compresión tiende a pandearlos
lateralmente, y sus propiedades se ven afectadas grandemente por los momentos flexionantes.)
La forma del diagrama varía con la velocidad de carga, el tipo de acero y la temperatura. Se
muestra, con línea interrumpida, una variación del tipo mencionado, indicándose el límite
superior de fluencia. Esta forma de la curva esfuerzo-deformación, es el resultado de aplicar
rápidamente la carga al acero estructural laminado, en tanto que el límite inferior de fluencia
corresponde a carga aplicada lentamente.
Una propiedad muy importante de una estructura que no haya sido cargada más allá de su
punto de fluencia, es que recuperará su longitud original cuando se le retire la carga. Si se
hubiere llevado más allá de este punto, sólo alcanzaría a recuperar parte de su dimensión
original. Este conocimientoconduce a la posibilidad de probar una estructura existente
mediante carga, descarga y medición de deflexiones. Sí después de que las cargas se han
retirado, la estructura no recobra sus dimensiones originales, es por qué se ha visto sometida a
esfuerzos mayores que su punto de fluencia.
El acero es un compuesto que consiste casi totalmente de hierro (normalmente más de 98%).
Contiene también pequeñas cantidades de carbono, sílice, manganeso, azufre, fósforo y otros
elementos. El carbono es el material que tiene mayor efecto en las propiedades del acero. La
dureza y resistencia aumentan a medida que el porcentaje de carbono se eleva, pero
desgraciadamente el acero resultante es más quebradizo y su soldabilidad disminuye
considerablemente. Una menor cantidad de carbono hace al acero más suave y más dúctil pero
también menos resistente. La adición de elementos tales como cromo, sílice y níquel produce
aceros considerablemente más resistentes. Estos aceros, por lo tanto, son apreciablemente más
costosos y a menudo no son fáciles de elaborar.
Un diagrama típico de esfuerzo-deformación para un acero frágil; Tal material muestra muy
poca deformación permanente al fracturarse. Desgraciadamente, la baja ductibilidad o
fragilidad es una propiedad asociada comúnmente con las altas resistencias de los aceros
(aunque no necesariamente limitada a aceros de alta resistencia). Es de desearse el tener tanta
resistencia, como ductibilidad en el acero, pero el diseñador habrá de decidir entre estos dos
extremos o por un término medio conveniente. Un acero frágil puede fallar repentinamente por
sobrecarga, o durante el montaje es posible la falla debido a impacto por golpes durante el
proceso de erección o montaje.
En las estructuras de acero diseñadas en el pasado, y en la mayoría de las que actualmente se
diseñan, se han usado y usan los llamados métodos de diseño elástico. El diseñador estima la
"carga de trabajo", o cargas que la estructura posiblemente deba soportar, y dimensiona los
miembros, sobre la base de ciertos esfuerzos permisibles. Estos esfuerzos permisibles son
usualmente una fracción del esfuerzo en el límite de fluencia del acero. Aunque el término
"diseño elástico" es utilizado comúnmente para describir este procedimiento, los términos
diseño por esfuerzo permisible o diseño por esfuerzo de trabajo son en definitiva más
apropiados. Muchas de las estipulaciones de las especificaciones para este método se basan
realmente en el comportamiento plástico o en la capacidad última, más que en el
comportamiento elástico.
La ductibilidad del acero ha sido usada como una reserva de resistencia, y la utilización de este
hecho constituye la base de la teoría conocida como el diseño plástico. En este método las
cargas de trabajo se estiman y multiplican por ciertos factores y los miembros se diseñan
basándose en las resistencias a la falla o al colapso. Se usan también otros nombres para este
método como son: diseño al límite o diseño a la falta o a la ruptura. Aunque sólo unos cuantos
centenares de estructuras se han diseñado en el mundo por los métodos del diseño plástico, los
profesionales se están moviendo decididamente en ese sentido. Esta tendencia se refleja
particularmente en las últimas especificaciones de la AISC.
El ingeniero diseñador está bien enterado de que la mayor porción de la curva esfuerzo-
deformación queda más allá del límite elástico del acero. Además, las pruebas realizadas
durante años, han puesto en claro que los aceros dúctiles pueden resistir esfuerzos
apreciablemente mayores que los correspondientes a su límite de fluencia, y que en casos de
sobrecargas, las estructuras hiperestáticas tienen la propiedad, feliz de redistribuir las cargas
debido a la ductilidad del acero. Teniendo en cuenta esta información, se han hecho
recientemente muchas proposiciones de diseño plástico. Es indudable que en algunos tipos de
estructuras, el diseño por plasticidad conduce a la utilización más económica del acero, que la
que se logra con el diseño por elasticidad.
El acero estructural puede laminarse económicamente en una variedad de formas y tamaños
sin un cambio apreciable de sus propiedades físicas. Normalmente los miembros más
ventajosos son aquellos que tienen grandes módulos de sección en proporción con sus áreas de
sus secciones transversales. Las formas I, T, y canal, tan comúnmente usadas pertenecen a esta
clase.
Los perfiles de acero se identifican por la forma de su sección transversal, como ejemplos están
los ángulos, tes., zetas, y placas. Es necesario por tanto establecer una clara distinción entre las
vigas estándar americanas (vigas I ) y las vigas de patín ancho (vigas W), ya que ambas tienen
sección en I. El lado interno de los patines de una viga W, puede ser paralelo al lado externo, o
casi paralelo, con una pendiente máxima de 1:20, en la superficie interior dependiendo del
fabricante.
ACEROS ALEADOS
Estos aceros están compuestos por una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros
elementos; además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al
carbono. Estos aceros se emplean para fabricar engranajes, ejes, cuchillos, etc.
Aceros De Gran Resistencia
A este grupo de aceros de gran resistencia pertenecen una serie de aceros aleados, que se usan
para la construcción de piezas de máquinas.
Aceros que pertenecen a este grupo.
En general, los aceros de este grupo tienen de 0,25 a 0,45 % de carbono, y como elementos de
aleación se usan, principalmente, el cromo, el níquel y el molibdeno. En la actualidad se
fabrican diversos tipos de aceros al níquel, al cromo-níquel, cromo-molibdeno, manganeso-
molibdeno, cromo-níquel-molibdeno, etc. La suma de los elementos de aleación no suele pasar
del 5 %. El uso de los aceros de gran resistencia se inició en los primeros años de nuestro siglo.
En cambio, desde los años de la segunda guerra, se ha marcado una tendencia a emplear esos
aceros ricos y clásicos sólo para los casos de mucha responsabilidad, y a emplear, en cambio,
para la mayoría de las aplicaciones aceros de triple aleación y bajo contenido en elemento de
aleación.
Aceros De Sedimentación
Reciben el nombre de aceros de cementación, un grupo de aceros de bajo contenido en carbono
(variable generalmente de 0,50 a 0,25 %), que se utilizan para la fabricación de ciertas piezas
de máquinas y motores al choque.
Principales Clases De Aceros De Cementación
Excepcionalmente cuando no interesa conseguir una gran tenacidad en el núcleo central se
llegan a emplear, a veces, aceros hasta de 0,40 % de carbono. Los aceros de cementación, de
acuerdo con los elementos de aleación que contienen, se pueden clasificar en tres grupos:
 1. Aceros al carbono
 2. Aceros de media aleación
 3. Aceros de alta aleación.

Aceros de Nitruración.
El contenido en carbono de los aceros de nitruración 0,250 y 0,50 %. En la nitruración las
mayores durezas se consiguen con los aceros que contienen 1% de aluminio aproximadamente.
Con los aceros de 3 % de cromo. Para realizarse la nitruración a temperaturas muy próximas a
los 500° los aceros de nitruración contienen porcentajes de molibdeno, variables de 0,20 a 1%.
Características Mecánicas.
La resistencia del núcleo central de las piezas nitruradas suelen variar de 75 a 130 kg/mm2, en
algunas ocasiones hasta 150 kg/mm2. La dureza superficial es variable y depende de la
composición. Las piezas nitruradas tienen una excepcinal resistencia a la fatiga con poca
sensibilidad a la influencia de las entallas. Esto es debido a ciertos esfuerzos de comprensión
que se desarrollan en la superficie de las piezas, como consecuencia del aumento de volumen
que experimentan después de la nitruración.
Ventajas de la Nitruración.
Las propiedades más notables de las piezas nitruradas son:
Gran dureza.- Después de la nitruración, se consiguen durezas elevadísimas que no se
obtienen por otros procedimientos de endurecimiento superficial. Cuando interesa que la capa
dura sea de gran tenacidad, conviene utilizar aceros, que después de la nitruración queden con
durezas relativamente bajas (650 a 850 Vickers), porque las capas nitruradas de máxima
dureza tienen menor tenacidad.
Gran resistencia a la corrosión.- Los aceros, después de la nitruración, resisten mejor la
acción corrosiva del agua dulce, agua salada, vapor oatmósfera húmeda que los aceros
ordinarios, y por eso, este proceso es muy utilizado para las piezas que deben sufrir la acción de
ciertos agentes corrosivos.
Ausencia de deformaciones.- Como en el tratamiento de nitruración no es necesario
enfriar las piezas rápidamente desde alta temperatura en agua o aceite, se evitan los graves
inconvenientes de los enfriamientos rápidos, que pueden dar origen a deformaciones
importantes. Endurecimientos exclusivos de determinadas superficies de las piezas. Durante la
nitruración se pueden proteger perfectamente las superficies de las piezas que no se desea
endurecer.
Retención de las durezas a temperaturas elevadas.- Las capas nitruradas conservan
gran dureza hasta los 500°, especialmente cuando la duración del calentamiento no es muy
prolongada. Las diversas nitruradas mantienen a temperaturas elevadas durezas superiores a
las que se consiguen con otros procedimientos de endurecimiento de la capa periférica, como la
cementación, temple superficial, etc., ya que la capa dura obtenida por estos métodos, pierde
dureza muy rápidamente a partir de los 220°.
PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO
 Resistencia al desgaste. Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar
cuando está en contacto de fricción con otro material.
 Tenacidad. Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir
Fisuras (resistencia al impacto).
 Maquinabilidad. Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de
mecanizado por arranque de viruta.
 Dureza. Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en
unidades BRINELL (HB) ó unidades ROCKWEL C (HRC), mediante test del mismo
nombre.
APLICACIONES DEL ACERO EN CONCRETO
Además de los aspectos funcionales y económicos especiales del concreto como material de
construcción de puentes, ciertas propiedades mecánicas y físicas son importantes con respecto
a la aplicación y el comportamiento del concreto. Las varillas para el refuerzo de estructuras de
concreto reforzado, se fabrican en forma tal de cumplir con los requisitos de las siguientes
especificaciones ASTM: A-615 "Varillas de Acero de Lingotes Corrugadas y Lisas Para Concreto
Reforzado", A-616 "Varillas de Acero de Riel Relaminado Corrugadas y Lisas para Refuerzo de
Concreto", o la A-617 "Varillas de Acero de Eje Corrugado y Lisas Para concreto Reforzado".
Las varillas se pueden conseguir en diámetros nominales que van desde 3/8 de pulg. hasta 1
3/8 de pulg., con incrementos de 1/8 de pulg., y también en dos tamaños más grandes de más a
menos 1 ¾ y 2 ¼ de pulg. Es importante que entre el acero de refuerzo exista adherencia
suficientemente resistente entre los dos materiales. Esta adherencia proviene de la rugosidad
natural de las corrugaciones poco espaciadas en la superficie de las varillas. Las varillas se
pueden conseguir de diferentes resistencias. Los grados 40, 50 y 60 tienen resistencias
mínimas especificadas para la fluencia de 276, 345 y 414 N/mm2 respectivamente. La
tendencia actual es hacia el uso de varillas del grado 60.

PREGUNTAS FRECUENTES
¿Cómo afecta la corrosión al acero?
La corrosión del acero es un fenómeno natural que afecta a éste de una mayor o menor manera,
en función de las condiciones de contorno en las que se encuentra. La existencia de humedad y
de iones favorece los procesos de corrosión, por lo que éstos suelen ser más frecuentes e
importantes en ambientes marinos.
Otro tipo de corrosión es la generalizada, en la que las barras de acero quedan recubiertas de
una capa de óxido. Por lo general esta capa no suele ser perjudicial para la adherencia del acero
con el hormigón. Lo único que hay que comprobar es que no se haya producido una pérdida de
sección, para lo cual el procedimiento prescrito es cepillar enérgicamente con un cepillo
metálico, de forma que se desprenda todo el óxido no adherente, y después comprobar que el
peso de la barra no ha experimentado una merma superior al 1 %.
A medida que avanza la corrosión se produce una disminución de la sección resistente de las
armaduras, empeorando las características del acero de las siguientes formas:
 Aumenta la deformación de las vigas bajo cargas de servicio y disminuye su capacidad
resistente última.
 Modifica el tipo de rotura, por ejemplo muchas vigas que deberían romper a momento
flector rompen a cortante.
Así mismo, si el acero está embebido en el hormigón su corrosión produce la aparición de
óxidos cuyo volumen es mucho mayor que el material de partida. Este aumento de volumen
produce la aparición de presiones en el interior del hormigón que, en casos extremos, pueden
hacer saltar la capa de recubrimiento, y en casos más normales producir la aparición de fisuras
que faciliten la entrada de agentes agresivos y, por lo tanto, aceleran los procesos de oxidación
en curso.
¿En qué norma UNE están recogidos los aceros dúctiles?
Los aceros dúctiles, que son los clasificados con las letras "SD" (B 400 SD y B 500 SD) vienen
definidos en la norma UNE 36065.
¿Qué ventajas tienen los aceros dúctiles?
La ductilidad es una característica que aumenta las condiciones de seguridad de la estructura
en situaciones de carácter extraordinario o de difícil cuantificación, como por ejemplo, las
sísmicas, los impactos o las explosiones. Esto es así debido a la gran capacidad del acero dúctil
para absorber grandes cantidades de energía mediante su amplia deformación.
También juega un papel fundamental en procesos de redistribución de esfuerzos y en
el cálculo plástico, como en las estructuras hiperestáticas.
En todas las estructuras los aceros dúctiles tienen la gran ventaja de, que además de ser aceros
soldables, en la rama plástica tienen grandes deformaciones para pequeños aumentos de la
carga, lo que les proporciona una capacidad de aviso muy valiosa.
¿Qué elementos tiene una barra de acero en su superficie?
Las barras de acero tienen en su superficie las corrugas y las aletas.
Las corrugas son estrías, resaltos o nervaduras distribuidas de manera discontinua a lo largo de
la longitud de la barra. Son de forma parabólica tanto en sección transversal como longitudinal,
presentan una cierta inclinación respecto al eje longitudinal de la barra y vienen caracterizadas
por los siguientes parámetros: su altura máxima (a), inclinación (b) y separación entre ellas (c).
Las aletas son dos elementos rectilíneos, diametralmente opuestos, de sección cuadrada que
dividen longitudinalmente la barra en 2 sectores.
Están caracterizados por la altura de la aleta (a1).
No siempre existen aletas en las barras corrugadas, como es el caso de las secciones laminadas
con cuatro caras, en lugar de dos.
La parte de la barra que no es ni corrugas ni aletas se denomina núcleo, y es sobre el núcleo
donde se realizará la comprobación del diámetro.
¿Cómo se designan los aceros para hormigón?
Los aceros utilizados como armaduras para hormigón tienen las siguientes nomenclaturas:
El símbolo del diámetro (Ø) seguido del valor nominal de éste, en mm, la letra "B" que indica
que es un acero para hormigón, seguida del valor del límite elástico convencional (carga a la
que se produce una deformación permanente porcentual del 0,2%), en N/mm2 , seguido de la
letra "S", si se trata de acero soldable, ó de las letras "SD" si además de soldable el acero tiene
características especiales de ductilidad.
Ejemplo: Ø 16 B 500 SD
¿Qué clases de acero existen para armar el hormigón?
La Instrucción EHE contempla, en su Artículo 31 "Armaduras Pasivas" los tres tipos de acero
que pueden utilizarse en el armado del hormigón:
 Aceros estirados en frío, B 500 T, utilizados como alambres en mallas electrosoldadas.
Se trata de aceros no dúctiles.
 Aceros soldables, B 400 S y B 500 S, de ductilidad normal.
 Aceros soldables con características especiales de ductilidad (B 400 SD y B 500 SD),
especialmente indicados para diseño sísmico.
¿Cómo se identifica a simple vista el tipo de acero?
El tipo de acero puede diferenciarse a simple vista observando la inclinación y la separación de
las corrugas.
Los aceros soldables, tipo S; presentan disposiciones de corrugas diferentes en cada uno de los
dos sectores en los que se divide la barra. Además, para distinguir dentro de ellos su calidad
(400 ó 500), se juega con el número de familias de corrugas existentes en cada cara.
A continuación se describen las características de los distintos aceros del tipo S.
En el acero B 400 S existe una única familia de corrugas en cada cara. La inclinación de las
corrugas en ambas familias es similar, mientras que la separación entre ellas es diferente.
En el acero B 500 S existe una clara diferencia entre las dos caras de la barra. Una de ellas tiene
una única familia de corrugas, mientras que en la otra presenta dos familias, que tienen
distinta inclinación pero igual separación.

La geometría de los aceros con características especiales de ductilidad, tipo SD, se caracteriza
porque la disposición de las corrugas es igual en los dos sectores en los que se divide la barra.
Además, la diferenciación entre clases resistentes (400 ó 500) es muy sencilla, y se reduce a
identificar si en cada cara existe una única familia de corrugas (calidad 400), o dos familias de
corrugas (calidad 500).
En el acero B 400 SD, en ambos sectores de la barra existe una familia de corrugas que
presentan la misma separación e inclinación.

En el acero B 500 SD, en ambos sectores de la barra existen dos familias de corrugas con la
misma separación pero con diferente inclinación.

¿Cómo se identifica el país de origen y el fabricante?

La identificación del país de origen y del fabricante se realiza a través de un
sencillo código numérico formado por dos cifras. La primera identifica al país (por
ejemplo, España y Portugal se identifican mediante la cifra 7), mientras que la segunda
identifica al fabricante.
La forma de incluir estas cifras en las barras corrugadas es muy sencilla. Consiste en localizar
en uno de los sectores de la barra una serie de corrugas regruesadas que destacan sobre las
demás.
El sentido de lectura es siempres de izquierda a derecha. Para saber dónde comienza la corruga
es preciso buscar el "inicio de lectura, deben contarse el número de corrugas existentes, lo que
nos dará la cifra correspondiente al el país de origen. A continuación, deberemos seguir
contando corrugas obteniendo así la cifra correspondiente al fabricante.
Para la identificación del fabricante puede darse el caso de que entre dos corrugas gruesas
exista una o dos finas, continuando con un número de finas indefinido hasta otra gruesa, en
este caso las finas (sólo 1 ó 2) entre las dos gruesas contarán como diez cada una sumando
como unidades el resto de las finas, hasta acabar la lectura en una gruesa.
¿Cuál es el número que identifica a los distintos países?
En la Tabla siguiente se recoge el número que identifica a los distintos países que forman parte
de la Unión Europea, reservándose el número 9 para todos aquellos países que no pertenezcan
a la misma.

¿Cuál es el número que identifica a los distintos fabricantes?

A continuación se indica el número correspondiente a los fabricantes integrados en la marca
ARCER.

¿Qué factores influyen en la adherencia entre el acero y el hormigón?

La adherencia es un fenómeno muy complejo que depende de numerosos factores. Existen
factores de naturaleza física y química, si bien no se conoce con exactitud la forma de
cuantificarlos a todos ellos.
Los factores físicos fundamentales son la adhesión y el rozamiento entre ambos materiales, por
lo que las rugosidades o resaltos del acero juegan un papel muy importante.
Como los más importantes podemos citar:
 Geometría del corrugado
 Características superficiales de la barra (microrugosidad)
 Nivel de confinamiento (presión transversal)

III.b. Producción.

El acero se obtiene a partir del producto de alto horno, el arrabio líquido, en los convertidores
o en otros hornos que trabajan con carga líquida dentro de la misma instalación industrial. El
arrabio, lingote de horno alto o lingote de hierro, pues de estas maneras suele denominarse,
es frágil y poco resistente. Su composición, que es distinta según la procedencia del mineral
de hierro, está constituida por un elevado tanto por ciento de carbono ( 4-5%) y otras
impurezas como azufre, fósforo, silicio, manganeso, etc. Se transforma en acero mediante un
proceso de descarburación y regulación de las otras impurezas. Existen, además, otros
procedimientos que permiten obtener directamente acero partiendo del mineral sin pasar por
el arrabio. Aunque su desarrollo ha sido y es muy limitado, se pueden citar como métodos más
importantes: Hoganäs, Norsk-Staal, Krupp-Renn, afino sólido, etc. El procedimiento de la forja
catalana respondía a este último tipo de obtención: el hierro se reducía con carbón vegetal
formando fundición, la cual, en la parte más caliente del horno, se transformaba en acero.

III.c. Clasificación de los modernos procesos de obtención

Desde el punto de vista químico-metalúrgico, todos los procesos de fabricación de acero se

pueden clasificar en ácidos y básicos ( según el refractario y composición de la escoria
utilizada ), y cada proceso tiene funciones específicas según el tipo de afino que puede
efectuar. Los procesos ácidos utilizan refractarios de sílice, y por las condiciones de trabajo
del proceso hay que poder formar escorias que se saturen de sílice. Los procesos ácidos
pueden utilizarse para eliminar carbono, manganeso y silicio; no son aptos para disminuir el
contenido en fósforo y azufre, y por esto requieren el consumo de primeras materias
seleccionadas, cuyo contenido en fósforo y azufre cumple las especificaciones del acero final
que se desea obtener. Los procesos básicos utilizan refractarios de magnesita y dolomía en
las partes del horno que están en contacto con la escoria fundida y el metal. La escoria que se
forma es de bajo contenido de sílice compensada con la cantidad necesaria de cal. El proceso
básico elimina, de manera tan eficaz como el proceso ácido, el carbono, manganeso y silicio,
pero además eliminan el fósforo y apreciables contenidos de azufre. De aquí las grandes
ventajas del proceso básico, por su gran flexibilidad par consumir diversas materias primas
que contengan fósforo y azufre, y por los tipos y calidades de acero que con él se pueden
obtener. Desde el punto de vista tecnológico existen tres tipos fundamentales de procesos:

1) Por soplado, en el cual todo el calor procede del calor inicial de los materiales de carga,
principalmente en estado de fusión.
2) Con horno de solera abierta, en el cual la mayor parte del calor proviene de la combustión
del gas o aceite pesado utilizado como combustible; el éxito de este proceso se basa en los
recuperadores de calor para calentar el aire y así alcanzar las altas temperaturas eficaces
para la fusión de la carga del horno.

3) Eléctrico, en el cual la fuente de calor más importante procede de la energía eléctrica

( arco, resistencia o ambos ); este calor puede obtenerse en presencia o ausencia de oxígeno;
por ello los hornos eléctricos pueden trabajar en atmósferas no oxidantes o neutras y también
en vacío, condición preferida cuando se utilizan aleaciones que contienen proporciones
importantes de elementos oxidables.

En la fabricación de acero existen las fases hierro, escoria y gases. Este sistema heterogéneo
tiende a un estado de equilibrio si se adicionan unos elementos reaccionantes o varía la
temperatura o la presión. Al fabricar un acero se pretende eliminar de la fase hierro los
elementos perjudiciales en acceso y añadir los que faltan para conseguir el análisis final
previsto. Por las reacciones reversibles entre las tres fases ( hierro, escoria y gases ) se
consigue, al producirse un desequilibrio, la segregación o paso de elementos, eliminar del
hierro la escoria, o viceversa. Es necesario un profundo conocimiento de estas reacciones
para fabricar un acero con buen resultado. Todo el proceso de obtención de acero consta de
un primer período oxidante o de afino, en el que se elimina el Carbono en fase gaseosa; el
silicio y el manganeso se oxidan formando compuestos complejos con la escoria, que puede
eliminarse; si la escoria es además básica, se elimina el fósforo. El segundo período es
reductor y debe eliminar el exceso de óxido de hierro disuelto en el baño del hierro durante el
período oxidante, a fín de poder eliminar después el azufre; o puede también recuperar el
manganeso oxidado que pasó a la escoria. Finalmente, hay un período de desoxidación o
refino por acción de las ferro-aleaciones de manganeso y silicio, que se adicionan en el baño
a la cuchara, y de aluminio metálico, en la lingotera. Estos períodos pueden tener mayor o
menor duración e importancia y realizarse netamente separados o entrelazados, y a mayor o
menor velocidad en unos procesos que en otros. El desescoriado puede ser total o parcial en
cada período, o transformar las primeras escorias oxidantes en reductoras. Todo ello
dependerá del horno o proceso utilizado, de las condiciones de las materias primas, de los
elementos que interesa que pasen a la escoria y no retornen de ésta al baño de hierro, etc.

1) Proceso por soplado, Bessemer ácido y Thomas básico.

El proceso Bessemer ácido ha sido el primero utilizado y el más sencillo. Desde su inicio
permite obtener en una sola operación, partiendo de hierro líquido, coladas de 10-25 tm al
ritmo de 1 tm/ min. Por ser ácido, no defosfora ni desulfura y debe utilizar hierro líquido de
análisis adecuado. La gran abundancia de mineral de hierro rico en fósforo, que al ser tratado
en horno alto pasan gran parte al hierro líquido, provoca el desarrollo de procesos que pueden
defosforar, y ha sido causa de que los procesos básicos se empleen en Europa mucho más
que el Bessemer ácido, limitado éste a utilizar hierro bajo en fósforo, mucho más escaso. La
operación se realiza en el convertidor, cuba de acero revestida de refractario, con toberas en
su fondo y abierta en su parte superior, montada sobre apoyo con mecanismo basculante. La
carga de hierro líquido se realiza con el convertidor en posición horizontal, lo que deja abiertas
las toberas. Se insufla el aire necesario a través de uno de los soportes huecos a la caja de
viento, que lo distribuye a través de las toberas a una presión de 2 kg / cm2. Se inicia el
soplado al mismo tiempo que se pone el convertidor vertical; el aire a presión pasa a través
del hierro líquido, introduciéndose así el oxígeno necesario para el afino.

El silicio contenido en el hierro líquido es el factor termoquímico más importante para regular y
obtener la temperatura necesaria. La llama expulsada por la boca del convertidor cambia de
color y luminosidad, lo que permite juzgar el desarrollo del afino e interrumpir el soplado en el
momento final adecuado; entonces se hace bascular el convertidor y se cuela el acero líquido
en una cuchara de transporte. El revestimiento ácido de este tipo de convertidores
proporciona el exceso de sílice indispensable para formar escoria, además del silicio que
contiene el hierro líquido.

En el caso del convertidor básico, llamado “proceso Thomas”, el revestimiento es de

magnesita o dolomía calcinada y alquitrán. Por la acción fuertemente oxidante del soplado se
elimina primero el carbono y después se oxida el fósforo, que actúa de importante elemento
termógeno. La cal necesaria se añade con la carga; se funde durante el soplado y se combina
con el fósforo oxidado, formando la escoria Thomas, utilizada como fertilizante. Este proceso
ha sido un factor muy importante del desarrollo industrial alcanzado en Europa a fines del siglo
pasado. Se controla como el Bessemer por el aspecto de la llama. El tiempo necesario del
soplado es sólo de 15 min, por lo que el éxito del proceso depende de la pericia del operario.
Tan corto tiempo no permite efectuar control por análisis de muestras.

2) Proceso sobre solera, básico y ácido.

Desde principios de siglo este proceso es el que domina en todos los países merced al
tonelaje producido, siempre en aumento; sin embargo, en la actualidad, aunque se
perfeccione, puede perder terreno, debido a las mejoras del convertidor y del horno eléctrico.

Los dos procesos, de afino por soplado y de afino por solera, constituyen la base de la
moderna producción de acero a bajo coste y elevado tonelaje. El rápido auge inicial del
proceso Bessemer se debió a su sencillez. El predominio final del proceso sobre solera
obedece, a su posibilidad de utilizar con ventaja chatarra para poder fundirla, a su flexibilidad
en el uso de otras materias primas y a su cualidad de obtener una gama más amplia de
aceros de muy buena calidad. Se puede trabajar en forma ácida o básica con refractarios
adecuados, y en ambos casos son posibles amplias variaciones de trabajo. La solera, en un
horno básico, está revestida con magnesita o dolomía calcinada y, en horno ácido, con
refractarios o arenas silicosas. La bóveda, que forma un amplio arco de medio punto, se
construye de ladrillo de sílice, pero en la actualidad se tiende a fabricarla con ladrillos básicos
formando arcos suspendidos. El tipo de refractario de la bóveda es independiente del de la
solera, ya que la bóveda no está en contacto con la escoria fundida en el baño. Los
quemadores situados en ambos extremos del horno funcionan alternativamente en ciclo
controlado, por lo general de 10-15 min. Los combustibles que se suelen utilizar son gas de
hulla, gas natural o aceite pesado; su elección depende de lo que se disponga y de su coste,
sin ninguna otra condición. Para conseguir en el horno una temperatura suficiente ( superior a
1650 º C ) con coste mínimo de combustible, se precalienta el aire para la combustión en un
sistema de recuperadores de calor reversibles. El régimen de trabajo del horno es continuo
para conseguir un mejor aprovechamiento del calor, un descascarillado mínimo del refractario
y una producción máxima en toneladas de acero

( 200-300 tm por colada ). Los materiales que se cargan fríos en el horno son caliza o cal,
mineral de hierro y chatarra de acero, y se colocan por este orden en el horno. La chatarra
constituye algo más de la mitad del peso de hierro necesario para una colada. Se forma así
una mezcla de material ligero, voluminosa y pesada; distribuido de esta manera, se consigue
una rápida absorción de calor, economía de espacio y que se mantengan en el fondo, durante
el mayor tiempo posible, la cal y el mineral. Se calculan las cantidades necesarias de cal y
mineral, que dependerán del tipo de chatarra y del análisis de la carga de hierro, con vistas a
seguir un correcto análisis del acero y escoria final. Durante el calentamiento, y conseguida la
fusión de la carga, aumenta su oxidación por la acción de la atmósfera del horno, que debe
contener un exceso de oxígeno para mantener una combustión eficaz. Cuando la chatarra
está parcialmente fundida, se añade el hierro líquido necesario para completar el peso total de
la carga. La acción oxidante tiene su origen en el proceso de afino por solera, en la atmósfera
del horno, en el aire y productos de la combustión y en el mineral de hierro que pasa a la
escoria fundida en gran cantidad en forma de óxido de hierro. Cualquiera que sea el origen del
oxígeno, existirá suficiente presión del mismo, y el acero líquido disolverá, de acuerdo con su
temperatura y composición, una cantidad de oxígeno. Éste oxígeno disuelto reacciona a su
vez con otros elementos del baño de acero. Para un contenido dado de carbono la cantidad
de oxígeno disuelto en el baño aumentará con la temperatura, mientras que para una
temperatura determinada los contenidos de carbono y oxígeno del baño están en proporción
inversa. La escoria es un producto de la calcinación de la pieza caliza durante el período de
fusión.

3) Proceso del horno eléctrico.

El progreso de la electricidad permitió, hacia el año 1900, que el horno eléctrico se introdujera
a escala industrial para fabricar acero ( 50 años después de los procesos de afino por soplado
y por solera ). El horno de arco calienta directamente el baño de acero por debajo de la
escoria y consigue la alta temperatura necesaria de trabajo. Sin requerir la presencia de
oxígeno en su atmósfera, el horno eléctrico ocupa una posición privilegiada para la fabricación
de una amplia gama de calidades de aceros finos aleados, con elevados contenidos de
elementos de aleación oxidables, tales como el carbono, vanadio y wolframio. El horno de tres
electrodos ha alcanzado gran auge y perfeccionamiento, no sólo por la alta calidad del acero
que se obtiene, sino también en muchos casos por ser competitivo con el proceso de afino por
solera para cualquier calidad de acero; parece que continúa aumentando su importancia,
incluso para la producción de grandes tonelajes, merced a la menor inversión necesaria o
también cuando se dispone de energía eléctrica a coste inferior o similar a la caloría gas.
Existen asimismo las dos variedades, básico y ácido, con los mismos fundamentos que en los
procesos anteriores, pero con notable predominio del horno básico dadas las dificultades y
fluctuaciones que experimenta el mercado para poder adquirir primeras materias suficientes
para el trabajo ácido. El tamaño del horno es muy variable, desde 500 kg hasta 200 tm. Los
más pequeños tienden a desaparecer; los de 5 tm y más se utilizan para el moldeo y aceros
aleados, y las grandes unidades para la producción en serie de lingotes. Normalmente
trabajan con carga sólida; en algunas acerías lo hacen con carga de acero líquido en proceso
duplex, conjunto de convertidor u horno de solera y horno eléctrico para el acabado. La carga
de los grandes hornos es un factor determinante de su rendimiento; en general se ha
adoptado la bóveda desplazable para carga por encima del horno abierto, con recipiente
metálico de fondo de fácil abertura, o por otros rápidos procesos mecanizados. La marcha de
la colada se inicia con la carga sólida de mineral, caliza o cal, según se disponga, chatarra y
lingote de afino. La proporción de estos materiales dependerá del acero que se quiera fabricar
y del análisis que convenga que tenga la carga fundida a la temperatura necesaria; para el
afino oxidante, el mineral y las batiduras de laminación proporcionan el oxígeno que necesitan
el silicio, manganeso, fósforo y carbono que contiene la carga; se introduce suficiente cal para
que la escoria tenga la basicidad que requiere el fósforo para pasar a ella. En el horno
eléctrico el aire de su atmósfera interior está en contacto con los electrodos de grafito, y su
oxígeno es rápidamente consumido para mantener el equilibrio y conseguir la temperatura de
régimen del horno. La escoria básica y oxidante contendrá el fósforo que fue oxidado durante
el afino; se bascula el horno para facilitar el desescoriado. Eliminada la escoria, si la
especificación de calidad del acero requiere adiciones de elementos aleables, la siguiente
etapa es preparar una escoria reductora, añadiendo cal apagada y electrodos o coque
triturados. En todo momento se pueden sacar muestras del baño para su análisis y ajustar los
elementos aleados hasta que se cumpla la especificación pedida, y también regular la
temperatura hasta que el baño esté a punto para colar. Aunque con menor intensidad que en
otros procesos de obtención de aceros, es necesaria la adición de desoxidantes en la
cuchara.

Aleaciones más comunes

Ornamento de Electro.

Las aleaciones más comunes utilizadas en la industria son:

 Acero: Es aleación de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,008 y el 1,7%
en peso de su composición, sobrepasando el 1.7% (hasta 6.67%) pasa a ser una fundición.
 Alnico: Formada principalmente de cobalto (5.24%), aluminio (8-12%) y níquel (15-26%),
aunque también puede contener cobre (6%), en ocasiones titanio (1%) y el resto de hierro.

 Alpaca: Es una aleación ternaria compuesta por zinc (8-45%), cobre (45-70%) y níquel (8-
20%)

 Bronce: Es toda aleación metálica de cobre y estaño en la que el primero constituye su

base y el segundo aparece en una proporción del 3 al 20 por ciento.

 Constantán: Es una aleación, generalmente formada por un 55% de cobre y un 45% de

níquel.

 Cuproníquel: Es una aleación de cobre, níquel y las impurezas de la consolidación, tales

como hierro y manganeso. Este metal no corroe en agua de mar, porque se ajusta su
potencial de electrodo de ser neutral con respecto al agua de mar. Debido a esto se utiliza para
hardware de marina, y a veces para los propulsores, los cigüeñales y los cascos de
remolcadores superiores, los barcos de pesca y otros barcos de funcionamiento. También se
usa mucho en la fabricación de condensadores y aparatos de destilación. Es un metal pesado
no ferroso. Esta aleación es comúnmente usada en muchas monedas modernas de
colorplateado

 Magal: Es una aleación de magnesio, al que se añade aluminio (8 o 9%), zinc (1%) y
manganeso (0.2%).Esta aleación es útil para la fabricación de carrocerías de autos, en
aeronáutica, y en la elaboración de instrumentos quirúrgicos. Es una aleación muy resistente y
ligera, pero tiene el inconveniente de no ser soldable.

 Magnam: Es una aleación de Magnesio que se le añade Manganeso, Aluminio y Zinc.

 Nicrom: Es una aleación compuesta de un 80% de níquel y un 20% de cromo.

 Nitinol: Es una aleación de Níquel y Titanio.

 Oro blanco (electro): Es una aleación de oro y algún otro metal blanco, como la plata,
paladio, o níquel.

 Peltre: Es una aleación compuesta por estaño, cobre, antimonio y plomo.

 Plata de ley

 Zamak: Es una aleación de zinc con aluminio, magnesio y cobre.

 Latón o Cuzin: Es una aleación de cobre y zinc.

 Composición del acero. Acero es una aleación de hierro y
carbono que contiene otros elementos de aleación, los cuales
le confieren propiedades mecánicas especificas para su
utilización en la industria metalmecánica. Aunque el Carbono
es el elemento básico a añadir al Hierro, los otros elementos,
según su porcentaje, ofrecen características especificas para
determinadas aplicaciones, como herramientas, cuchillas,
soportes, etc.

ELEMENTOS DE ALEACION EN LOS ACEROS - COMPONENTES.

• Aluminio - Al : EL Aluminio es usado principalmente como desoxidante en la

elaboración de acero. El Aluminio también reduce el crecimiento del grano al
formar óxidos y nitruros.

• Azufre - S : El Azufre se considera como un elemento perjudicial en las

aleaciones de acero, una impureza. Sin embargo, en ocasiones se agrega hasta
0.25% de azufre para mejorar la maquinabilidad. Los aceros altos en azufre son
difíciles de soldar pueden causar porosidad en las sodaduras.

• Carbono - C : El Carbón - Carbono es el elemento de aleación mas efectivo,

eficiente y de bajo costo. En aceros enfriados lentamente, el carbón forma
carburo de hierro y cementita, la cual con la ferrita forma a su vez la perlita.
Cuando el acero se enfría más rápidamente, el acero al carbón muestra
endurecimiento superficial. El carbón es el elemento responsable de dar la
dureza y alta resistencia del acero.

• Boro - B : El Boro logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el

acero esta totalmente desoxidado. Una pequeña cantidad de Boro, (0.001%)
tiene un efecto marcado en el endurecimiento del acero, ya que también se
combina con el carbono para formar los carburos que dan al acero
características de revestimiento duro.

• Cobalto - Co : El Cobalto es un elemento poco habitual en los aceros, ya que

disminuye la capacidad de endurecimiento.

• Cromo - Cr : El Cromo es un formador de ferrita, aumentando la

profundidad del endurecimiento. Asi mismo, aumenta la resistencia a altas
temperaturas y evita la corrosión. El Cromo es un elemento principal de
aleación en aceros inoxidables, y debido a su capacidad de formar carburos se
utiliza en revestimientos o recubrimientos duros de gran resistencia al
desgaste, como émbolos, ejes, etc.

• Fósforo - P : Fósforo se considera un elemento perjudicial en los aceros, casi

una impureza, al igual que el Azufre, ya que reduce la ductilidad y la
resistencia al impacto. Sin embargo, en algunos tipos de aceros se agrega
deliberadamente para aumentar su resistencia a la tensión y mejorar la
maquinabilidad.

• Manganeso - Mn : El Manganeso es uno de los elementos fundamentales e

indispensables, esta presente en casi todas las aleaciones de acero. El
Manganeso es un formador de austenita, y al combinarse con el azufre
previene la formación de sulfuro de hierro en los bordes del grano, altamente
perjudicial durante el proceso de laminación. El Manganeso se usa para
desoxidar y aumentar su capacidad de endurecimiento.

• Molibdeno - Mo : El Molibdeno también es un elemento habitual, ya que

aumenta mucho la profundidad de endurecimiento del acero, así como su
resistencia al impacto. El Molibdeno es el elemento más efectivo para mejorar
la resistencia del acero a las bajas temperaturas, reduciendo, además, la
perdida de resistencia por templado. Los aceros inoxidables austeíticos
contienen Molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión.

• Nitrógeno - N : El Nitrógeno puede agregarse a algunos tipos de acero,

para promover la formación de austenita.

• Niquel - Ni : Es el principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad

y resistencia al impacto. El Níquel se utiliza mucho en los aceros inoxidables,
para aumentar la resistencia a la corrosión. El Níquel ofrece propiedades únicas
para soldar Fundición.

• Plomo - Pb : El Plomo es un ejemplo de elemento casi insoluble en Hierro. Se

añade plomo a muchos tipos de acero para mejorar en gran manera su
maquinabilidad.

• Titanio - Ti : Básicamente, el Titanio se utiliza para estabilizar y desoxidar

acero, aunque debido a sus propiedades, pocas veces se usa en soldaduras.

• Tungsteno - W : El Tungsteno se añade para impartir gran resistencia a alta

temperatura.

• Vanadio - V : El Vanadio facilita la formación de grano pequeño y reduce la

perdida de resistencia durante el templado, aumentando por lo tanto la
capacidad de endurecimiento

Elementos de Aleación
Carbono: Es el elemento que tiene más influencia en el comportamiento del
acero; al aumentar el porcentaje de carbono, mejora la resistencia mecánica, la
Templabilidad y disminuye la ductilidad.

Boro: El Boro que se encuentra en el acero proviene exclusivamente de las

adiciones voluntarias de este elemento en el curso de su fabricación. Ejerce
una gran influencia sobre la templabilidad del acero, bastando porcentajes muy
pequeños, a partir de 0.0004%, para aumentarla notablemente.

Azufre: Aumenta la Maquinabilidad, ya que forma inclusiones no metálicas

llamadas sulfuros de magnesio, discontinuidades en la matriz metálica que
favorecen la formación de viruta corta.

Cromo: Es un gran formador de carburos, aumenta la dureza y la resistencia al

desgaste, y solo reduce la ductilidad. Mejora la resistencia a la alta
temperatura y a la formación de cascarilla. En cantidades mayores al 12%,
hace al acero resistente a la corrosión.

Fósforo: Incrementa la resistencia y reduce la ductilidad de la ferrita. Aumenta

la brillantez. Este elemento, en cantidades superiores al 0.004%, disminuye
todas las propiedades mecánicas del acero.

Molibdeno: Formador de carburos, reduce el crecimiento del grano, mejora la

resistencia al desgaste y la capacidad de conservar la dureza a temperaturas
altas.

Cobalto: Elemento que desplaza las curvas TTT hacia la izquierda,

aumentando la velocidad crítica y disminuyendo la templabilidad. Aumenta la
dureza, y asociado al níquel o al cromo, forman aceros de débil coeficiente de
dilatación, cercano al vidrio. Aumenta la velocidad crítica de enfriamiento y en
los aceros para trabajo en caliente y rápidos incrementa la disipación de
temperatura.

Manganeso: Mejora la resistencia a la tracción y al desgaste, tiene buena

influencia en la forja, la

soldadura y la profundidad de temple. Facilita el mecanizado.

Influencia que ejercen en las características y propiedades de

los aceros los elementos de aleación
1.4.1
Níquel:
Desde que se empezó a usar el níquel en los aceros, se vio que este elemento
mejora las propiedades de los aceros. El empleo de aceros con níquel es sobre
todo interesante para la construcción de piezas de maquinas y motores de alta
calidad. Una de las ventajas más importantes que reporta el empleo del níquel,
es evitar elcrecimiento del grano en tratamientos térmicos, lo que sirve para
conseguir siempre con ellos gran tenacidad.Los aceros al níquel sometidos a
temperaturas demasiado elevadas, quedan después del temple y revenido
conmuy buena tenacidad. El níquel, hace descender los puntos críticos y por
ello los tratamientos térmicos puedenhacerse a temperaturas ligeramente
mas bajas que las correspondientes a los aceros ordinarios.Experimentalmente
se observa que con los aceros aleados con níquel se obtiene para una misma
dureza, unlímite de elasticidad ligeramente mas elevado y mayores
alargamientos y resistencias que con aceros alcarbono. También es muy
interesante señalar que para la misma dureza su resistencia a la fatiga es un
30%superior a la de los aceros de baja aleación.Entre todos los elementos
aleados, el níquel, que cristaliza como austenita en cubos de caras centradas,
es elúnico que forma con el hierro una serie continua de soluciones sólidas. El
níquel hace descender latemperatura de transformación gamma−alfa y, por lo
tanto, tiende a estabilizar a bajas temperaturas la faseaustenítica de caras
centradas.Las aleaciones con mas de 30% de niquel son austeníticas a la
temperaturaambiente, y poseen ciertas propiedades magnéticas.El níquel es
un elemento de extraordinaria importancia en la fabricación de aceros
inoxidables y resistentes aaltas temperaturas. La aleación hierro−níquel con
menos de 0,10% de carbono y 36% de níquel tiene unadilatación muy baja,
casi nula, entre 0°C y 100°C y recibe el nombre de invar..Los aceros al níquel
más utilizados son los siguientes:− Aceros al de níquel: 2,3% − 5% de Ni,
0,1−0,25% de C (para cementación) y con 0,25−0,4% de C (parapiezas de
gran resistencia)− Aceros cromo−níquel y aceros cromo níquel molibdeno: con
porcentajes variables de C (0,1−0,22%) seemplean para cementación y con
0,25−0,4% de C se emplean para piezas de gran resistencia. En estos
aceroslos porcentajes de cromo−níquel suelen tener una relación aproximada
de 1% Cr y 3% Ni.− Aceros de media aleación níquel−molibdeno y níquel
manganeso: 0,25− 0,4% de C para piezas de granresistencia y con 0,1−0,25%
para piezas cementadas, Ni de 1−2%, Mn 1−1,5%, Molibdeno 0,15−0,4%.−
Aceros inoxidables y resistentes al calor cromo−níquel: con 8−25% de Ni−
Otros aceros de menor importancia son los aceros cromo−níquel para
estampación en caliente, algunos delos aceros al níquel para herramientas, y
otros de uso poco frecuente
3

1.4.2
Cromo:
Es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de
aceros aleados, usándoseindistintamente en los aceros de construcción , en los
de herramientas, en los inoxidables y en los deresistencia en caliente. Se
emplea en cantidades diversas desde 0,3 a 30% de Cr según los casos, y sirve
paraaumentar la dureza y la resistencia a la tracción de los aceros, mejora la
templabilidad, impide lasdeformaciones en el temple, aumenta la resistencia al
desgaste, la inoxibilidad,etc.
 1.4.3
Molibdeno:
Este elemento mejora la resistencia a la tracción, la templabilidad, la
resistencia al <<creep>> de los aceros.Añadiendo pequeñas cantidades a los
aceros cromo−níquel , se disminuye o elimina la fragilidad Krupp quese
presenta cuando estos aceros son revenidos en la zona de los 450°C a
550°C.También aumenta la resistencia de los aceros en caliente y reemplaza al
wolframio en la fabricación de acerosrápidos, pudiendo emplear para las
mismas aplicaciones aproximadamente una parte de molibdeno por cadados
de wolframio.
1.4.4
Wolframio:
el wolframio es un elemento muy utilizado para la fabricación de aceros para
herramientas, empleándose enespecial en los aceros rápidos, aceros para
herramientas de corte, y aceros para trabajos en calientes. Sirvepara aumentar
la dureza a elevadas temperaturas y evitan que se desafilen o ablanden las
herramientas, aunquelleguen a calentarse a 500° ó 600°C. También se usa
para la fabricación de aceros para imanes.
1.4.5
Vanadio:
Se emplea principalmente para la fabricación de aceros de herramientas,
tiende a afinar el grano y disminuir latemplabilidad. Es un elemento
desoxidante muy fuerte.
1.4.6
Manganeso:
El manganeso aparece prácticamente en todos los aceros, debido,
principalmente, a que se añade comoelemento de adición para neutralizar la
perniciosa influencia del azufre y del oxigeno, que siempre suelencontener los
aceros cuando se encuentran en estado líquido en los hornos durante el
proceso de fabricación. Elmanganeso actúa también como desoxidante y evita,
en parte, que en la solidificación del acero se desprendangases que den lugar a
la formación de porosidades perjudiciales en el material.Este se suele usar
también como elemento de aleación. Al aumentar de 0,6 a 1,6%
aproximadamente elporcentaje de manganeso en los aceros, se aumenta
ligeramente su resistencia, se mejora su templabilidad,siendo interesante
destacar que el manganeso es un elemento de aleación relativamente barato.
1.4.7
Silicio:
Este elemento aparece en todos los aceros, al igual que el manganeso, se
añade intencionalmente durante elproceso de fabricación. Es un desoxidante
más enérgico que el manganeso y se emplea como elementodesoxidante
complementario del manganeso con objeto de evitar que aparezcan en el acero
poros y defectosinternos. Las adicione de silicio se hacen durante la
fabricación, suelen ser relativamente pequeñas y variables( 0,2− 0,35% de
Si).Una clase de acero para muelles muy empleadas contiene cantidades de
silicio de 1,5 a 2,25% de Si. En losaceros, el silicio sirve para aumentar
ligeramente la templabilidad y elevar sensiblemente el límite elástico y la
resistencia a la fatiga de los aceros sin reducir su tenacidad.Se emplean aceros
de 1 a 4,5% de Si para la fabricación de chapa magnética.
1.4.8
 Cobalto:
El cobalto se emplea casi exclusivamente en los aceros rápidos de más alta
calidad. Este elemento, al serincorporado a los aceros, se combina con la
ferrita, aumentando su dureza y resistencia. En los aceros de altoporcentaje de
carbono reduce la templabilidad. En los aceros al wolframio endurece la ferrita
con lo quefacilita el mantenimiento de la dureza y de la aptitud de corte de las
herramientas a elevada temperatura.El cobalto se suele emplear en los aceros
rápidos al wolframio de máxima calidad en porcentaje variable de 3a 10%Los
aceros para imanes con cobalto, contienen además cromo y wolframio
1.4.9
Aluminio:
El aluminio se emplea como elemento de aleación en los aceros de nitruración,
que suelen contener 1%aproximadamente de aluminio. También se usa en
algunos aceros resistentes al calor. El aluminio es unelemento desoxidante muy
enérgico y es frecuente añadir 300gr por tonelada de acero para desoxidarlo
yafinar el grano.En general los acero aleados de calidad contienen aluminio en
porcentajes pequeñísimos de 0,001 a 0,008%de Al.
1.4.10
Titanio:
Se suelen añadir pequeñas cantidades de titanio a algunos aceros muy
especiales para desoxidar y afinar elgrano. El titanio tiene gran tendencia a
formar carburos y a combinarse con el nitrógeno. En los acerosinoxidables
cromo−níquel, actúa como estabilizador de los carburos y evita la corrosión
ínter cristalina.
1.4.11
Cobre:
EL cobre se suele emplear para mejorar la resistencia a la corrosión de ciertos
aceros de 0,15 a 0,30% decarbono, que se usan para grandes construcciones
metálicas. Se suelen emplear contenidos de cobre variablesde 0,4 a 0,5 %.
1.4.12
Boro:
El boro es un elemento de aleación que a comenzado a ser empleado
recientemente. Experimentalmente se havisto que cantidades pequeñísimas de
boro del orden 0,001 a 0,006%, mejoran notablemente la templabilidad,siendo
en este aspecto el mas efectivo de los elementos aleados y el de mayor poder
templante de todos. Sueficacia para mejorar la templabilidad es extraordinaria,
y para 0,40% de carbono puede decirse que su efectoes, aproximadamente,
unas 50 veces mayor que el del molibdeno, unas 75 veces mayor que el cromo,
unas150 veces mayor que el manganeso y unas 400 veces mayor que el níquel

Principales aleaciones utilizadas en la industria:

Alnico: Aleación formada principalmente de cobalto, aluminio y níquel

aunque también puede contener hierro, cobre y en ocasiones titanio. Su
uso principal es en aplicaciones magnéticas. Las aleaciones de álnico
son ferromagnéticas y se usan para hacer imanes permanentes. Antes
del desarrollo de imanes de tierras raras en la década de 1970, fueron el
tipo más fuerte de imán.

Acero: aleación de hierro y carbono donde el carbono no supera el 2,1%

en peso[ de la composición de la aleación, alcanzando normalmente
porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes mayores que el 2,0% de
carbono dan lugar a las fundiciones aleaciones que al ser quebradizas y
no poderse forjar a diferencia de los aceros, se moldean.

Alpaca: aleación ternaria compuesta por zinc, cobre y níquel con un

color y brillo parecido al de la plata . Las aleaciones que contienen más
de un 60% de cobre son monofasicas y se caracterizan por su
ductibilidad y por la facilidad para ser trabajadas a temperatura
ambiente , la adición de níquel confiere una buena resistencia a los
medios corrosivos.

Cobre: aleación metalica de cobre y estaño en la que el primero

constituye su base y el segundo aparece en una proporción de entre el 3
y el 20%.

Constantán: Aleación generalmente formada por un 55% de cobre y un

45% de níquel (Cu55Ni45). Se caracteriza por tener una resistencia
eléctrica constante en un amplio rango de temperaturas, es uno de los
materiales más utilizados para la fabricación de monedas.

Magnam: aleación de magnesio (mg) que se le añade manganeso (mn),

aluminio (al) y zinc (zn). Es un metal muy difícil de conseguir ya que
solo se usa para experimentos y construcción de solo algunos
instrumentos.
Nicrom: Aleación de níquel, cromo está compuesta de un 80% de niquel
y un 20% de cromo. Es de color gris y resistente a la corrosión , con un
punto de fusión cercano a los 1400°. Por su gran resistividad y su difícil
oxidación a altas temperaturas, es muy utilizado en la confección de
resistencias para elementos calefactores, como secadores de pelo,
hornos eléctricos y tostadoras.

Oro blanco: Aleación de oro y algún otro metal blanco, como la plata , el
platino, paladio , o níquel , muchas veces recubierta de rodio de alto
brillo. Esta aleación es muy usada en joyería, Una mezcla que fue muy
usada por un tiempo, contiene dos a cuatro partes de oro y una parte de
plata.

Peltre: Aleación compuesta por estaño, cobre, antimonio y plomo. Es

maleable, blando y de color blanco con alguna similitud a la plata, poco
reactivo y funde a 320 ºC por lo que su utilización para adornos es muy
común.

Zamak: Aleación de cobre, zonz con aluminio , magnesio y cobre.Tiene

dureza, resistencia a la tracción, y temperatura de fusión de 386 °C.. Es
un material barato, posee buena resistencia mecánica y deformabilidad
plástica, y buena maleabilidad. Se puede cromar, pintar y mecanizar.

U 1 0 -Tr a t a m i e n t o s s u p e r fi c i a l e s - 1 d e 3 1
U 1 0 - T RATA M I E N T O S S U P E R F I C I A L E S
1. Introducción, 2. Electrodeposición, 3. Electroless Plating, 4.
Anodizado, 5. Hot Dipping, 6.Pulverizado Térmico, 7. Deposición Física
(PVD) y Química (CVD) de Vapor, 8. ImplantaciónIónica, 9. Tratamientos
superficiales con Láser.
1. INTRODUCCION
El uso de Tratamientos Superficiales (TS) para mejorar la
resistencia a la corrosión, aldesgaste, para obtener determinada
propiedad funcional (electrónica, magnética, térmica,
etc.),propiedades ornamentales (o decorativas), entre otros,
constituye una herramienta fundamentalpara conferir a una superficie
una propiedad especial, que éste no posee, sin afectar laspropiedades mecánicas
del volumen interno (bulk - sustrato). La utilización de TS abre laposibilidad de
diseñar piezas con propiedades específicas en aquellas zonas donde
lasolicitación sea crítica. Por lo tanto, el material del sustrato puede ser
especificado en funciónde la tenacidad y resistencia, mientras que el TS
es responsable respecto de la resistencia adesgaste, así como
al comportamiento a corrosión y a cargas térmicas. De este modo, el costoextra
de fabricación de aleaciones especiales puede ser eliminado, con lo que el
ahorromonetario puede ser usado mucho más satisfactoriamente en la dirección deseada;
así, un metalo aleación de relativo bajo costo, como aceros de bajo o medio contenido de
carbono, puede serutilizado para proveer las propiedades mecánicas al sustrato (volumen,
interior de la pieza),mientras que un material de mayor valor puede ser usado para
conferir las propiedadessuperficiales deseadas. Los TS son aplicados mediante el uso de
una gran cantidad de técnicas,muchas de las cuales son aplicables también para polímeros y/o
cerámicos.Se define como TS a todo tipo de cambio superficial sobre el
bulk de un dadomaterial; como este es un curso de Tribología, se
buscará que dicho TS tenga un roldeterminante frente a solicitaciones de
fricción y desgaste. Luego, se define comoModificación Superficial (MS)
a aquellos tratamientos en los que se modifica superficialmenteel bulk
del material; un caso típico es el cementado, donde lo que se busca es
aumentar el %de C, generalmente en aceros de bajo C y por ende de
baja dureza. Por último, se definecomo Recubrimiento Superficial (RS) a
aquellos tratamientos donde se depositasuperficialmente un material,
generalmente disímil, sobre el material base; un caso típico, esuna
aplicación de Cr duro por electrodeposición. Por lo tanto, se desprende
de esto quemientras los RS deben estar perfectamente adheridos sobre
la superficie a modificar, esapreocupación desaparece en las MS, ya que
el espesor modificado forma parte del propiobulk.Para contemplar
solicitaciones a desgaste, los TS deberán tener una
apropiadacombinación de propiedades, por ejemplo,
↑
dureza,
↑
tenacidad,
↑
adhesión,
↑
resistencia alcorte, coeficiente de dilatación térmica similar al del bulk,
↑
fractotenacidad, etc. En la figura 1se observan las propiedades de los TS
en diferentes zonas.

Fi g u r a 1 .
Propiedades del TS respecto dediferentes zonas de aplicación.Los TS
tuvieron un desarrollo tardío y eso se debió a que para tener una
buenadeposición se debieron utilizar: - Tecnologías con altas tensiones y
corrientes; - Controlelectrónico de los procesos; - Conocimientos de física
del plasma y química; - Tecnologías dealto vacío.Los TS pueden ser
divididos en cuatro grupos genéricos, en función del estado de lafase
depositada; por lo tanto, estos son: • gaseoso; • solución; • fundido o
semi-fundido; •sólido. Los procesos de deposición en estado sólido no
serán discutidos ya que algunos deellos se verán en la Unidad de
Recubrimientos Duros. La figura 2 muestra esta clasificación,con algunas
de sus técnicas.
Fi g u r a 2 .
Clasificación general de las técnicas de TS.Dos importantes parámetros
para este tipo de procesos están determinados por elespesor obtenido,
ya sea del RS o de la MS, y por la temperatura del proceso. El rango
deespesores varía desde 0,1 µm hasta 10 mm.; los rangos de
temperatura van desdetemperatura ambiente hasta 1000ºC. Datos
aproximados para cada técnica de estosparámetros se observan en la
figura 3.Como en cualquier técnica que se aplique sobre una superficie, esta
debe encontrarselibre de suciedad y óxidos antes de tratarse. En caso de RS, además de
asegurar una buenaadhesión, previene la posibilidad de que contaminantes queden atrapados
en la interfase y lossubsecuentes problemas de corrosión.
Universidad Nacional de Mar del Plata Pagina 2 de 34
Figura 3.
Típicos rangos de tipos de TS respecto de los espesores
obtenidos y de lastemperaturas de aplicación. II=Ion
Implantation; IAC=Ion Assisted Coating; IBAD=IonBeam
Assisted Deposition; PVD=Physical Vapor Deposition;
CVD=Chemical VaporDeposition; PA=Asistencia por Plasma.La
elección del material de recubrimiento puede depender tanto de la
apariencia y de lafacilidad de aplicación, como del modo de funcionamiento
en servicio. Por ejemplo, si el objetivode la protección es la prevención de la
formación de un producto de corrosión sobre el sustrato,y el acabado
superficial del metal no configura un aspecto esencial, entonces puede
seradecuada la deposición de un recubrimiento no metálico. La pintura es un
recubrimiento determinación de bajo costo y tiene la ventaja de poder ser
removido con bastante facilidad. Perosi la vida útil del componente a proteger
es extensa y la condición de carga es severa, esaconsejable una defensa
inicial más duradera.Por otro lado, hay muchos ejemplos de metales que
forman óxidos estables, los cuales,bajo ciertas circunstancias, pueden
ser estabilizados mediante tratamientos químicos, de manerade volverlos
protectores. Las películas de óxidos de cromo y de aleaciones de cromo
songeneralmente protectores debido a su estabilidad, tenacidad y
resistencia frente al dañomecánico; por otra parte, los óxidos de otros
metales, como Al, Ti, Sn, Zn, etc., pueden hacersemás estables por medio de
tratamientos electroquímicos. RS aplicados por electrodeposición sondefinidos
como integrantes de un
primer conjunto
de TS.El modo de protección de un sustrato metálico con un revestimiento
metálico depende dela naturaleza del par galvánico entre ellos, por ejemplo, si
el recubrimiento es electropositivo oelectronegativo, catódico o anódico
respecto del sustrato. El acero puede ser protegidosatisfactoriamente por
níquel y por zinc, no obstante ser el níquel catódico respecto del hierro,en
contraste con el comportamiento anódico del zinc. La protección del níquel se
basa en elhecho de no encontrarse más el acero en contacto directo con el
ambiente corrosivo, para locual es esencial que el níquel no posea
porosidad. El níquel posee una resistencia a la corrosiónmayor en
muchos medios y tampoco sufre la desventaja de formar productos de
corrosiónvoluminosos y de aspecto visual antiestético, como lo es el óxido
férrico hidratado. El zinc, sinembargo, es inherentemente más activo que
el acero y se corroe preferencialmente,
U 1 0 -Tr a t a m i e n t o s s u p e r fi c i a l e s - 3 d e 3 1
 La electrodeposición de metales constituye el proceso electroquímico industrial más
relevante en cuanto a volumen de producción e impacto económico. La misma permite
mejorar las características superficiales de materiales de bajo costo y uso generalizado, como
por ejemplo un acero al carbono, con el consiguiente aumento del valor agregado.
Constituyen ejemplos típicos el zincado electrolítico, el cromado, el estañado, etc. En
particular el electrocincado y el electroestañado tienen un impacto económico multiplicador
ya que se incorporan a materiales de uso masivo.

Los electrodepósitos de aleaciones de cinc presentan, en general, mejor resistencia a la

corrosión que los de cinc, y fueron desarrollados como alternativa a los recubrimientos de
cadmio (de características tóxicas). En nuestro país no se ha generalizado aún el empleo de
estas aleaciones, pero la más utilizada es la de cinc/cobalto en base a soluciones con
cloruros.

En el presente trabajo se plantea el estudio de la influencia de distintos parámetros en

las características de los depósitos obtenidos (composición, morfología, espesor, dureza). En
particular es importante estudiar la dependencia de la composición del depósito con la
densidad de corriente de deposición ya que en una pieza que presente zonas concentradoras
de corriente (como en el filete de la rosca de un tornillo), la composición podría variar de
punto a punto, y como consecuencia, la resistencia a la corrosión.

El trabajo se realizará sobre una solución base y se comparará con baños comerciales,
los cuáles contienen diferentes aditivos. Para estudiar los mecanismos de electrodeposición
de la aleación y el efecto de los distintos parámetros se utilizarán técnicas electroquímicas
(voltametría, saltos galvanostáticos y potenciostáticos, impedancia faradaica), así como
técnicas de observación y análisis superficial (Microscopio electrónico de barrido, EDAX,
fluorescencia de rayos X).
 Figura 3.
Típicos rangos de tipos de TS respecto de los
espesores obtenidos y de lastemperaturas de
aplicación. II=Ion Implantation; IAC=Ion Assisted
Coating; IBAD=IonBeam Assisted Deposition;
PVD=Physical Vapor Deposition; CVD=Chemical
VaporDeposition; PA=Asistencia por Plasma.La elección
del material de recubrimiento puede depender tanto de la
apariencia y de lafacilidad de aplicación, como del modo de
funcionamiento en servicio. Por ejemplo, si el objetivode la
protección es la prevención de la formación de un producto de
corrosión sobre el sustrato,y el acabado superficial del metal no
configura un aspecto esencial, entonces puede seradecuada la
deposición de un recubrimiento no metálico. La pintura es un
recubrimiento determinación de bajo costo y tiene la ventaja de
poder ser removido con bastante facilidad. Perosi la vida útil del
componente a proteger es extensa y la condición de carga es
severa, esaconsejable una defensa inicial más duradera.Por
otro lado, hay muchos ejemplos de metales que forman óxidos
estables, los cuales,bajo ciertas circunstancias, pueden
ser estabilizados mediante tratamientos químicos, de manerade
volverlos protectores. Las películas de óxidos de cromo y de
aleaciones de cromo songeneralmente protectores debido a
su estabilidad, tenacidad y resistencia frente al
dañomecánico; por otra parte, los óxidos de otros metales, como
Al, Ti, Sn, Zn, etc., pueden hacersemás estables por medio de
tratamientos electroquímicos. RS aplicados por electrodeposición
sondefinidos como integrantes de un
primer conjunto
de TS.El modo de protección de un sustrato metálico con un
revestimiento metálico depende dela naturaleza del par galvánico
entre ellos, por ejemplo, si el recubrimiento es electropositivo
oelectronegativo, catódico o anódico respecto del sustrato. El
acero puede ser protegidosatisfactoriamente por níquel y por zinc,
no obstante ser el níquel catódico respecto del hierro,en contraste
con el comportamiento anódico del zinc. La protección del níquel
se basa en elhecho de no encontrarse más el acero en contacto
directo con el ambiente corrosivo, para locual es esencial que el
níquel no posea porosidad. El níquel posee una resistencia a
la corrosiónmayor en muchos medios y tampoco sufre la
desventaja de formar productos de corrosiónvoluminosos y de
aspecto visual antiestético, como lo es el óxido férrico hidratado. El
zinc, sinembargo, es inherentemente más activo que el
acero y se corroe preferencialmente,