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Con todas estas variables, y otras no mencionadas por simplificación, resulta evidentemente
laboriosa la formulación de leyes para el corte de los metales. El Ing. Taylor formuló una ecuación
general, escrita bajo la forma:
V · Tn · am · p1 = C (1)
En la que :
V = Velocidad de corte en m/min.
T = Duración o vida efectiva de la herramienta. Se entiende el tiempo real que la
herramienta está en contacto con la pieza. Deben considerarse independientemente los
tiempos de afilado y sustitución de la misma en min.
La ecuación de Taylor (1) ha recibido valores de los exponentes para su utilización práctica.
La asociación americana ASTE en Tool Engineers Handbook propuso la siguiente fórmula:
V · T0,125 · a0,77 · p0,37 = C (2)
Mientras que la ASM en Metal Handbook propuso esta otra:
V · T0,125 · a0,66 · p0,36 = C (3)
Estas dos últimas fórmulas son para condiciones medias de utilización, y usando
herramientas de acero rápido.
Para cálculos más exactos teniendo en cuenta distintas condiciones podemos utilizar la (1)
con los valores de los exponentes obtenidos de las tablas I, II, y III.
Material de la Material a
n
herramienta elaborar
Acero blando 0,12
Acero rápido Acero bonificado 0,15
Fundición 0,15
Acero blando 0,20
Metal Duro Acero bonificado 0,25
Fundición 0,25
Dados los valores numéricos habituales para V, a y p. Sumado al hecho de los valores
numéricos para los respectivos exponentes, la ecuación (1), puede simplificarse de la siguiente
manera (forma en que normalmente se la suele encontrar):
V · Tn = C (4)
Despejando de la anterior, tenemos:
C
V=
Tn
Esta ecuación corresponde a una hipérbola que representamos seguidamente.
Velocidad de Corte
V
V·
Tn
=C
T
Vida Útil
Sin embargo, la forma más conocida consiste en representar la ecuación anterior en forma
logarítmica. Para ello tomamos logaritmos en ambos miembros de la (4).
log V + n log T = log C
Para dos puntos distintos:
log V1 + n log T1 = log V2 + n log T2 = log C (5)
Operando:
log V1 – log V2 = n log T2 – n log T1 = n (log T2 – log T1)
Despejando n observamos que representa la pendiente de una recta en campo logarítmico,
cuyo ángulo es θ.
lgV1 − lgV2
n = tg θ = (6)
lg T2 − lg T1
Material a Elaborar n
Acero laminado y acero fundido 0,240
Fundición 0,285
Cobre y latón 0,590
Latón rosado 0,240
Aleaciones livianas 0,356
Aleaciones livianas para pistones 11 a 12% de Si 0,590
75
70 n
65 =
n 1
60 =
0,
55 5
C=51 He
50 rr
He am
45 rra ie
m nt
n= i en a
40 n= tas Id
0,1 0,3 Ce ea
35 66 rá l
m
He ica
V1 rra s
30 He mi
rra en
1 mie tas
θ nta
sA
Wi
25 dia
cer s
os
V2 Rá
pid
os
20 2
15
T1 T2
10 200
1 2 3 4 5 6 7 8 910 20 30 40 50 100 300 400 500
Otros valores de n son dados por tablas, como la que presentamos seguidamente.
Para una sección de viruta S = 0,65 mm2 la Tabla V da los valores de la constante C para
aplicar en la ecuación (4)
Tabla V: Valores numéricos medios de C, para una sección de viruta S = 0,65 mm2, según M. Kronemberg.
En general, puede utilizarse según Kronemberg, para el exponente del tiempo valores de:
1
n=
6
Con este valor está confeccionada la tabla VI para facilitar los cálculos. Entre dos valores de
la tabla puede interpolarse en forma lineal para obtener valores intermedios.
Tabla VI: Resolución de la función Tn para diferentes valores del tiempo en minutos
T 1 1 1 1 1 1
6 T 6 T 6 T 6 T 6 T 6
Min. T T T T T T
10 1,47 50 1,92 120 2,22 240 2,49 420 2,74 720 2,99
20 1,65 60 1,98 150 2,30 270 2,54 480 2,80 840 3,07
30 1,76 75 2,05 180 2,38 300 2,58 540 2,85 960 3,14
40 1,85 90 2,12 210 2,43 360 2,67 600 2,90 1080 3,20
Conociendo la velocidad para determinada vida útil (V60) puede pasarse a cualquier otro
valor mediante la tabla VII siguiente:
Tabla VII: Coeficientes para distintas velocidades de corte y distintos requerimientos de vida útil de la
herramienta determinadas en función del exponente n.
Considerando tres herramientas clásicas como la monocortante del torno, la fresa simple y
un escariador, podemos afirmar que si para la herramienta de torno (de bajo costo, y fácil reafilado)
el tiempo de vida útil lo fijamos en una (1) hora, para la fresa debemos asignarles un tiempo de diez
(10) horas de la herramienta. El escariador construido para alesajes de precisión con tolerancias
estrictas, pierde su medida y por ende se inutiliza luego del primer reafilado, motivo por el cual
requiere tiempos de vida útil muy largos comparativamente cien (100) horas. Es decir que, esta
operación debe efectuarse a muy baja velocidad de corte.
C T
Costo o Tiempo p/pieza
a
ez
a
Pi
ez
or
Pi
lp
or
ta
lp
To
ta
To
o
st
po
Co
em
Ti
Hi - Ep
Vc
tal
To
Costo relativo por Pieza
sto
250
.
am
Co
err
200
eH
Cost
yd
o
150
ad
o
fil
de
ea
r
ec de
M
100
an sto
iz ación Co .
Costo de ram
50 e Her
nd
carga, descarga y pasivos ució
de Sustit Vc
Costo
0
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 Velocidad de corte
relativa
Figura 6: Velocidad de corte económica
En consecuencia:
Qt = Qv + Qh + Qp (8)
Qv = Calor que pasa a la viruta.
Qh = Calor que absorbe la herramienta.
Qp = Calor que absorbe la pieza en elaboración.
Según A. O. Schmidt la cantidad total de calor Qt está distribuido en forma genérica según
el gráfico de la figura 7.
100%
Porcentaje del calor Total Producido
Calor en la Pieza
60%
40%
Calor en la Viruta
20%
0%
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Vc en m/min.
Figura 7: Diagrama de la distribución del calor durante una operación de torneado (según A. O. Schmidt).
El desprendimiento y formación de la viruta produce una gran cantidad de calor que debe ser
evacuado eficazmente si se desea mantener dentro de valores razonables la temperatura de la
herramienta de corte y por lo tanto la duración del filo de la misma.
Durante esta fase el fluido de corte se desempeña como REFRIGERANTE, debiendo eliminar
el calor generado por el desprendimiento y la deformación de la viruta.
Tal como se comentó, en el momento de ser cortada la viruta, esta ejerciendo una
elevadísima presión sobre el filo de la herramienta. Como la viruta fluye en estas condiciones sobre
la cara superior de la herramienta, se origina un intenso rozamiento entre ésta y la viruta.
Cuando la presión y temperatura reinante en la zona de contacto no son elevadas, por
ejemplo durante los trabajos de acabado, es posible introducir entre viruta y herramienta una
película de aceite, a fin de reducir el rozamiento antes descripto. No ocurre otro tanto en aquellos
casos en que la superficie se ve sometida a presiones y temperaturas elevadas, como sucede en los
trabajos de desbaste. En estos casos, las películas de aceites lubricantes puros introducidos entre
viruta y herramienta carecen de la resistencia de película necesaria. Esto significa que el aceite que
se halla en contacto con la herramienta es expulsado o arrastrado por la viruta.
A fin de obviar el inconveniente antes citado se agregan a ciertos aceites, compuestos
sulfurados o clorados, que tienen la propiedad de reaccionar, gracias a la elevada temperatura
reinante en la zona de contacto, con la cara inferior de la viruta forzando sobre ella una película
lubricante muy resistente que disminuye notablemente el rozamiento de la misma sobre la
herramienta.
En esta fase el aceite se desempeña como LUBRICANTE.
Como se ha comentado anteriormente, durante el proceso de corte, reina una gran presión en
el punto de contacto de la viruta con la herramienta de corte.
Cuando se trabajan metales dúctiles algunas partículas metálicas provenientes de la viruta se
acumulan encima de la herramienta de corte, formando lo que se denomina falso filo.
El falso filo, tiene dentro de ciertos límites un efecto benéfico ya que impide que el flujo de
virutas incida directamente sobre el filo de la herramienta desgastándola. Como contrapartida
negativa, un falso filo demasiado grande no permite un acabado perfecto de la superficie trabajada.
Los aditivos a base de azufre y cloro antes mencionados, que contienen algunos aceites de
corte, impiden la soldadura de la falsa cuchilla a la herramienta, lo que permite que, cuando la falsa
cuchilla ha alcanzado un tamaño demasiado grande sea arrastrada por la viruta.
Por lo tanto las principales funciones que deberá desempeñar un buen fluido para los
trabajos de cortar metales, son:
1- Lubricar todos los puntos de fricción, reduciendo en esa forma el calor, el consumo de
energía y el desgaste de la herramienta.
2- Extraer y disipar el calor generado por la herramienta y partes adyacentes, evitando que
pierda el temple (en el caso de las herramientas de acero rápido), permitiendo distribuir
en forma pareja el calor a toda la pieza, y evitando en esa forma la distorsión,
contribuyendo a la exactitud de las piezas terminadas.
3- Penetrar en la rajadura del metal que procede al filo de la herramienta, evitando la
acumulación y amontonamiento de las partículas finas de metal en ese espacio, las que
podrían causar la rotura del filo de la herramienta y el estirado o rayado de la pieza que
se está trabajando.
4- Actuar como elemento de limpieza, arrastrando todas las partículas y virutas de metal.
5- Dejar una capa protectora sobre la pieza, y evitando la herrumbre de la herramienta y
partes adyacente a la máquina.
6- Mantener la producción de la mayor velocidad posible, seguramente una vida larga de la
herramienta (figura 8).
7- En todos los procesos de desbaste con grandes arranques de viruta, se debe REFRIGERAR
ya que no importa la terminación superficial de la pieza, mientras que cuando se desea
obtener una buena terminación superficial y se debe mantener el filo de la herramienta se
LUBRICA. Se debe balancear cuando convienen lubricar o refrigerar teniendo en cuenta,
costos, tiempo, etc.
ºC
Seco
do en
Temperatura de Filo
iza
can
Me
eración
t2 ΔVC ió n o Refrig
icac
Δt on Lubr
C
t1
Vc
V1 V2 Velocidad de Corte
Figura 8: Efectos de mecanizado en seco o húmedo.
Por ejemplo, los metales amarillos son machados por el azufre libre, por lo tanto los aceites
de corte que contienen azufre libre no deberán ser usados para maquinar cobre y sus aleaciones,
cuando el manchado de las piezas debe ser evitado.
El azufre combinado no produce manchado sobre los metales amarillos en condiciones
normales de operación, ya que el aditivo está formulado en forma tal que el elemento activo es sólo
liberado cuando las condiciones de presión y temperatura lo requieren. Desgraciadamente, los
aditivos E.P. no manchantes tienen menores características E.P. y además son difíciles de formular.
De allí que su uso exclusivo en aceites de corte no siempre es posible, sobre todo si son del tipo
sulfurados.
La acción de los aditivos E.P. sulfurados, clorados y sulfoclorados depende de muchos
factores, siendo uno de los principales la cantidad y forma en que ellos son incorporados al aceite
base.
Sin embargo, en general, valen las siguientes consideraciones:
1- el azufre es efectivo en materiales ferrosos, particularmente, en aceros con medio y alto
contenido y en aceros aleados con manganeso y/o níquel, pudiendo manchar los metales
amarillos y las aleaciones livianas.
2- El cloro es un elemento muy importante como aditivo en aquellos aceites destinados al
maquinado de aleaciones ferrosas y no ferrosas que contengan cromo o cromo—níquel.
En efecto, las aleaciones al cromo—níquel (conocidas por su difícil maquinado) necesitan
aceites de corte especiales con alto contenido de cloro, especialmente si se deben realizar
operaciones de maquinado severas. Los aditivos clorados, tal como se los usa en aceites de corte de
buena calidad normalmente no manchan la mayoría de los metales ferrosos.
3- Las combinaciones de aditivos a base de azufre y cloro por lo general aumentan el
campo de aplicación de un fluido de corte. Estos aceites así aditivados, se los denomina
sulfoclorados.
En resumen, en la actualidad se utilizan como fluidos de corte neto: los aceites minerales, las
mezclas de aceite mineral y aceite orgánico, que son los aceites compuestos y finalmente los de tipo
E.P. que pueden contener azufre o compuestos clorados o ambos a la vez dando a los llamados
sulfoclorados.
Es importante destacar que dentro de esta gama de aceites de corte neto, existe una
clasificación con respecto a sus aplicaciones que es la siguiente:
a- Aceites activos o manchantes que son aquellos que en contacto con los metales no
ferrosos tales como bronce, cobre, etc. los atacan químicamente observándose este
ataque por el manchado de la superficie del metal llegando algunas veces a un desgaste
corrosivo del mismo.
b- Aceites inactivos o no manchantes que son aquellos que pueden utilizarse
indistintamente en contacto con metales ferrosos y no ferrosos por lo tanto no manchan
ni desgastan las superficies metálicas.
Existe una tendencia común en el usuario y es la de considerar que los aceites activos tienen
mayores propiedades E.P. que los aceites inactivos. Ello no es siempre cierto y puede darse el caso
contrario. Lo mismo ocurre al considerar que un aceite de corte con altas propiedades E.P., siempre
producirá manchado.
Con el uso, la concentración de la emulsión puede variar. Así cuando las temperaturas de
trabajo son altas, el agua se evaporará y por lo tanto el porcentaje de aceite en la emulsión, aumenta.
Por otro lado las virutas del maquinado siempre arrastrarán más aceite que agua.
1
Diversos entes de unificación y normalización han examinado el problema, intentando reordenar la materia.
Estos entes son UNIPREA en Italia, la American Standar Association (ASA) en Estados Unidos, la DIN en Alemania,
el CIRP (College International Recherche Production Mecanique) de Francia o UNE (Una Norma Española, del
Instituto de Normalización y Racionalización) de España (N. del T.)
consideraciones subjetivas demasiado vinculadas a la pericias del operador (que deberá disponer de
una escala de medida, sobre el cual se puedan obtener indicaciones rigurosas, independientemente
del aspecto que la superficie presente).
El estudio de las superficies data de más de un siglo, con las fórmulas propuestas por
Tchebyscheff (1874) para determinar la altura de las rugosidades superficiales en el fresado de
superficies planas.
A principios de siglo, tanto Tresca en Francia, como Bauer y Schmaltz en Alemania,
propusieron fórmulas para el cálculo de la rugosidad, e iniciaron los estudios para relacionar el tipo
de mecanizado con el grado de acabado superficial, sin todavía tener en cuenta los complejos
fenómenos del arranque de viruta.
El estudio de estos fenómenos y de sus consecuencias para el estado metalúrgico del
material (en particular del substrato superficial) son desde hace algunos años objeto de gran interés
por su directa relación entre las propiedades del substrato y la resistencia de la pieza (en particular a
fatiga, a los choques, a la corrosión, etc.)
Por ejemplo, en los trabajos de mecanizado se pueden obtener –según sean las condiciones
de trabajo LIGERAS (bajas tensiones en el material) o PESADAS (elevados calentamientos y tensiones)
características metalurgicas distintas en el substrato (sub—capa interior), que llevan (para algunos
materiales) a resistencias a la fatiga reducidas en un 50 .... 70%.
Línea Media
Rugosidad Perfil Real
Figura 9: Rugosidad de las superficies y definiciones relativas: perfil ideal; perfil técnico;
perfil real; errores; línea media.
1) SUPERFICIE: es el lugar geométrico de los puntos de posición límite, entre los que
pertenecen a la pieza y los exteriores. La SUPERFICIE REAL es la obtenida efectivamente por el
mecanizado. La SUPERFICIE TÉCNICA 2 corresponde a la envolvente de las crestas de la superficie
real; es decir, la registrada por los instrumentos de medida macrogeométrica. La SUPERFICIE IDEAL
es la superficie definida por el dibujo.
2
Superficie Técnica: por acuerdo es la superficie registrada por los instrumentos de medida macrogeométrica,
provistos de palpador con una punta esférica (UNI 3963, 2ª ed.).
MEDIDAS DE LA RUGOSIDAD
Considerando el carácter irregular de los perfiles de la superficie, para valorar
cuantitativamente la rugosidad sería necesario efectuar un gran número de mediciones.
Para evitar tanta pérdida de tiempo, se han introducido parámetros, ligados estrictamente a la
amplitud de las desviaciones y a la forma del perfil, cuya amplitud se toma como medida de la
rugosidad:
Los parámetros, tomados en consideración para la medida de la rugosidad son los siguientes:
R Media aritmética de las distancias entre las crestas predominantes y los puntos más
profundos de los surcos [unidad de medida: la micra μm (micrón) o micropulgada (μin)]; 3 también
denominada Rugosidad total.
3
La rugosidad puede estar expresada en micropulgadas, según las Normas anglosajonas:
Ra = AA /Aritmetical Average, Media aritmética) (USA)
Ra = CLA (Center Line Average, Media Aritmética respecto a la línea media) (G.B.)
y dx (μm ó bien μi )
1 1 2
∫
3
Raq (11)
l 0
Está claro que ninguno de estos parámetros, por sí solo puede determinar con suficiente
precisión la rugosidad de la superficie. En la práctica, sin embargo, nos contentamos con la
aproximación que puede dar un solo parámetro.
Naturalmente para disminuir la variabilidad de las medidas, dado su carácter estadístico, la
longitud l de la línea explorada no debe ser inferior a valores comprendidos entre 0,5 ... 0,8 mm
(para valores de rugosidad Ra = 0,1... 3 μm) y 2,5 ... 3 mm (para valores de Ra superiores a 3 μm).
20 μm
0.002 mm
0.005 mm
Figura 11: Simbología adoptada para indicar las características de acabado superficial.
Raq = RMS (Root Mean Square Average, Media cuadrática Rm) (USA).
1
La micropulgada (μin) es igual a 10-6 pulgadas = 0,0254 micras = μm.
40
4
La relación entre los valores medios de R y Ra se toma normalmente:
R = 3 ... 5 Ra0,97 (para superficies torneadas)
R = 4 ... 7 Ra0,97 (para superficies rectificadas)
R = 5 ... 8 Ra0,97 (para superficies lapeadas)
Tabla VIII: Equivalencia entre valores de rugosidad en Ra (μm), Ra [AA, CLA, RMS] (μin) y R (μm)
AA-CLA-RMS AA-CLA-RMS
Ra (μm) R (μm) Ra (μm) R (μm)
(μin) (μin)
0.025 1 0.1 1.00 40 4
0.050 2 0.2 1.20 50 5
0.075 3 0.3 1.60 63 6.3
0.100 4 0.4 2.0 80 8
0.125 5 0.5 2.5 100 10
0.150 6 0.6 3.2 125 12.5
0.200 8 0.8 4 160 16
0.250 10 1 5 200 20
0.300 13 1.2 6 250 25
0.40 16 1.6 8 320 31.5
0.50 20 2 10 400 40
0.62 25 2.5 12 500 50
0.80 32 3.2
1000
Ra (μin)
120
250
500
800
850
16
32
64
1
8
Mecanizados
0.025
0.05
Ra (μm)
0.1
0.2
0.4
0.8
1.6
12
16
20
25
3
6
Desbarbado –Corte a la
llama o con soporte
Torneado –Fresado –
Limado
Trepanado –taladrado
Cepillado
Alesado, mandrinado
Brochadp
Rectificado
Levigado, bruñido
Superacabado (lapeado)
Abrillantado
Perdigonado, granallado
Laminación en caliente
Colada en arena
Forja
Colada en coquilla
Colada a presión
(fundición a presión)
Laminado, estirado y
trefilado en frío.
Extrusión
herramienta y del avance. Por lo tanto, resulta el mejor acabado posible en función de los dos datos
citados.
Se podrían seguidamente calcular los valores de R y Ra para superficies mecanizadas por
torneado, fresado y rectificado.
La rugosidad real es el resultado del mecanizado. En consecuencia, también se ve afectada
por:
a) las deformaciones plásticas del material;
b) las vibraciones entre herramienta y pieza;
c) el rozamiento;
d) las dilataciones térmicas;
e) los cambios de fase del material;
y en general, por todas las irregularidades de la operación de corte.
24
20
16
12
8 A
4
B
0
v m/min
2.5
A
2.0 B
1.5
10 20 30 40 50 60 70 80 90100110120130 v m/min
1
Figura 12: Influencia de la velocidad de corte sobre la rugosidad y sobre el factor de recalcado ζ=
c
Figura 13: Variación de la rugosidad máxima en función de la velocidad (son visibles los
efecto de R, ΔRpl, ΔRel según Enache).
b) EFECTOS DE LOS FENÓMENOS DINÁMICOS: es decir, de las vibraciones que influyen sobre
las deformaciones plásticas para autoexitarse recíprocamente, así como la aparición
periódica del filo recrecido provoca vibraciones por las variaciones de fuerzas
correspondientes. Como que vibración significa también variación periódica de la
posición relativa “herramienta—pieza”, está claro que la aparición de este fenómeno es
registrado por la pieza, que con una rugosidad mayor reproduce dichas vibraciones.
c) EFECTOS DEL ROZAMIENTO: entre viruta y herramienta, deben ser considerados sumados
a los efectos del filo aportado (Ernst y Merchant). Un aumento del coeficiente de
rozamiento μ entre herramienta y viruta determina en efecto la formación del filo
recrecido, que influye notablemente sobre la rugosidad superficial. El rozamiento entre
la cara de incidencia de la herramienta y la superficie mecanizada provoca aumentos de
la deformación elástico—plástica de la superficie mecanizada. Otra causa de roce
excesivo puede consistir en errores de la geometría de la herramienta o en su excesivo
desgaste.
El material a mecanizar incide en función de su propia aptitud de “finición” sobre el
coeficiente de rozamiento; una mejora de esta característica para los aceros puede ser
conseguida mediante la adición de S, Pb y Te. Finalmente para una reducción de
coeficiente de rozamiento, se aconsejan valores elevados de la relación a/p.
d) EFECTOS DE LOS CAMBIOS DE FASES DEL MATERIAL: Los cambios de fase influyen
notablemente sobre la capa superficial. La mecanización de un material templado lleva
no sólo a una variación de volumen de la capa superficial, sino también a una variación
cualitativa como efecto del cambio de fase (aunque también ésta es causa de variación de
volumen)
A
c
-b BO
Figura 15: Esquema del arranque de viruta y formación de la superficie mecanizada para materiales frágiles.
Nota : donde dice –b debiera decir - ϕ,
5
Profundidad de la influencia en el substrato
mm
4
Superficie
3
Interior
0
-10º -5º 0º 5º 10º 15º 20º 25º
Ángulo de desprendimiento
Figura 16: Variación del espesor del substrato en función del ángulo de desprendimiento (B. Von Turkovich).
El origen de las desviaciones del substrato con respecto de las condiciones ideales están en
los defectos estructurales químicos del material que se mecaniza, y en su “historia” de tratamientos,
tanto térmicos, como de deformación plástica.
Reciente investigaciones sobre el tema han aclarado las relaciones existentes entre los
parámetros de mecanizado y la profundidad de la transformación (daño) superficial, provocada por
el propio mecanizado.
Las figuras adjuntas ilustran respectivamente la variación de la profundidad del substrato en
función de:
a) ángulo de desprendimiento (figura 16);
b) profundidad de pasada (figura 17);
c) velocidad de corte (figura 18).
2
Profundidad de la influencia en el substrato
mm
1.5 Superficie
1
Interior
0.5
0
0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30
Profundidad de pasada mm
Figura 17: Variación del espesor del substrato en función de la profundidad de pasada (B. Von Turkovich)
2
Profundidad de la influencia en el substrato
1.5 Superficie
1 Interior
0.5
0
9 7.5 6 4.5 3 1.5
Velocidad de corte m/min
Figura 18: Variación del espesor en función de la velocidad de corte (B. Von Turkovich)
Condición de Rectificado
+100 Normal Pesada
Muela Ligera
vel. de corte m/s o fuerte
A46 HV A 48 KV
Tensión
avance
mm/pasada 10 30 A 46 MV
+80 fluido ref. -LS- 0.025 30
0.05
fluido aceite sol. aceite
sulfonado sulfonado (1:20) en seco
+50
Tensiones residuales -KSI
+40
Normal
Pesada o fuerte
+20
0
Compresión
-20
Ligera
-40
-50
0 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30
Profundidad del substrato (mm)
Figura 19: Efecto de diversas condiciones de rectificado (ligero normal, pesado) sobre el substrato de la
pieza trabajada. Se indican las tensiones residuales sobre el acero AISI 4340 recocido y templado. (W. P.
Koster, J.B. Kohls)
Entre los parámetros de los que dependen las alteraciones se cuentan: tipo de muela (en
particular influyen la dureza), velocidad de corte, profundidad de pasada, velocidad de avance
periférico (de la pieza) y tipo de líquido refrigerante.
Se obtienen las menores alteraciones superficiales con muelas blandas con velocidad de
corte y profundidad de pasada moderadas, con velocidad de la pieza elevada y con fluidos de corte
eficientes.
Es también de gran importancia el tipo de reavivado de la muela: si ésta ha sido reavivada
con gran profundidad de pasada y con elevado avance se presenta en condiciones particularmente
cortantes que reducen las alteraciones superficiales. La figura 20 muestra los límites de resistencia
a la fatiga de varios materiales rectificados con pasada ligera, normal o fuerte.
70
AF2-1DA STA, 46 Rc 25
20
42
RENE 80 STA, 40 Rc 18
16
75
AF 95 STA, 50 Rc 24
25
60
INCONEL 718 STA, 44Rc 24
68
TI-6A1-2Sn- 4Zr -2Mo STA, 35 Rc 17
10
65
TI-6A1-6V-2 Sn STA, 42 Rc 30
20
62
TI-6A1-4V, BETA LAMINADO, 32 Rc
13
105
Grado 300 ACERO MARAGING STA,
82
54 Rc
85
122
4340 MOD. Q&T, 53 Rc 65
62
102
AISI 4340 A&Tm Rc 70
62
Figura 20: Resultados de ensayos de fatiga sobre varios materiales rectificados en condiciones diversas.
(W.P. Koster, J. B. Kohls).
a) CÁLCULO DE LA RUGOSIDAD TEÓRICA CON HERRAMIENTAS CON FILOS SIN RADIO: la figura
21 muestra un torneado cilíndrico con avance a y con herramienta con ángulo de punta ε
sin radio de acuerdo, y ángulo de posición χ = 45º.
Para cuantificar la medida de la rugosidad se puede expresar mediante los índices Ra o
R.
El valor de Ra resultaría así:
área ABC + área CDE 2 2 ⎛ ah ⎞ h
Ra = = área ABC 5 = ⎜ ⎟ = (13)
a a a⎝ 4 ⎠ 2
Resulta que el índice Ra para una superficie de perfil triangular, es igual a ¼ de la altura
de la rugosidad completa pico—valle:
⎛a ⎞ a tg x '
h = ⎜ − h ⎟ tg x ' = (14)
⎝2 ⎠ 2(1 + tg x ' )
siendo χ’ el ángulo de posición secundario.
Sustituyendo en (13):
a tg x '
Ra = (15)
4(1 + tg x ')
es decir, se pone de manifiesto la proporcionalidad entre el índice Ra, el avance y el
ángulo de posición secundario.
Para valorar el índice R (altura máxima del perfil de la superficie mecanizada) es válida
la relación (ver figura 21c):
a ε
R= cot 10 −3 (16)
2 2
a avance (mm);
ε ángulo de punta, entre los filos de corte principal y secundario;
R rugosidad total (μm).
5 ah
Área ABC = área CDE = .
4
a a)
45º
Superficie
x’ mecanizada
45º h
B x’
A C E
Superficie D
inicial de a/2 a/2
la pieza
h a tg x '
R= =
2 4 (1 + tg x ' )
b)
a r
R= cot
2 2
r
c)
ε /2
a/2
Figura 21: Rugosidad de mecanizado de torno, con herramienta cuya geometría está indicada en la figura
Nota: donde dice cot(r/2) debiera decir cot(ε/2)
Superficie
inicial de ε
la pieza
A B
x’ Superficie
ε/2 mecanizada
a(mm)
r
Figura 22: Rugosidad superficial ideal, para herramientas con vértice redondeado.
a2
R = r − r2 − (18)
4
Según Schmalz, es más conveniente la expresión:
a2 3
R= 10 a,r (mm) R (μm) (19)
8r
obtenida asimilando el arco de circunferencia AB a un arco de parábola. Las diferencias,
en la práctica, no son significativas por cuanto las dos expresiones (18) y (19) para
a → 0, toman el mismo valor.
La rugosidad teórica Ra vale:
1 a 2 −3
Ra = 10 a,r (mm) Ra (μm) (20)
32 r
De la comparación entre la (16) y (19) para los valores de R para herramientas con filos
rectos y los correspondientes a herramientas con radio de acuerdo, de valor r, a igualdad
de avance a, resulta una relación 4:1 (para valores e r ≥ 0,5mm) creciente para valores
mayores de r.
Hemos dicho ya que la rugosidad real es generalmente superior a la geométrica, ya que
en aquella concurren varios efectos citados previamente.
En el caso de mecanizados particularmente cuidadosos, en máquinas rígidas (en
torneado) las diferencias entre la rugosidad real y la teórica son pequeñas (figura 23).
μin μm
600 15
500 12,5
º Resultados Experimentales
Curva teórica
Rugosidad Superficial Ra
400 10
300 7,5
200 5
r= 0,75 mm
100 2,5
20 50 r= 0.5
r= 1.0
15 a = 0 ,7 5 40
r= 0.5
30 r= 1.0
10 a = 0 ,5
r= 2.0
a = 0 ,4 8 20 r= 3.0
5 10
0,12 r= 2.0
a= a= 0,3
r= 3.0
0 0
20 40 60 80 100 0.12 0.15 0.24 0.30.380.48 0.6
v. m/min a mm/vuelta
Figura 24: Rugosidades superficiales en torneado de acero C45 con distintas velocidades de corte y
avances (Z, Duca, A. M. Vulf).
mm
5
Rugosidad superficial Ra
4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
0,5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 mm 10
Radio de acuerdo r
Figura 25: Rugosidad superficial Ra, en función del radio r de acuerdo entre filos. Material: acero C.40; v =
40 m/min; p = , mm; a = , mm/vuelta; γ =º; α = 12º; ε = 75º (Nota: en el eje de rugosidad, donde dice la
unidad mm, debiera decir μm).
0,6 0,03
Franja de Desgaste
0,5
0,02 Ancho de la franja
0,4 de desgaste
0,25
0,01
0,12 Rugosidad
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 41h
Tiempo
Figura 26: Variación del desgaste y de la rugosidad durante la vida de la herramienta: v = 400 m/min; a= ,
mm; p = 0,050 mm; franja de desgaste después de 40 horas 0,02 mm (figura 34)
μm
Rugosidad Ra de la pieza
a
5
b
4
3
0 500 1000 1500 m
Recorrido de la herramienta
Figura 27: Rugosidad en función del desgaste: material acero C 40; herramienta A.S.R.; v = 20 m/min;
p = 1 mm; a = 0,1 mm/vuelta; • herramienta con superficie de desprendimiento lapeada (Ra = 0,5 μm);
o herramienta con cara de desprendimiento afilada normalmente (Ra = 1,5 μm).
d) PROFUNDIDAD DE CORTE Y AVANCE: hay que reducir sus valores para mejorar el
acabado superficial (figura 24).
Finalmente, es importante recordar el efecto que sobre el acabado superficial puede
tener el desgaste de la propia herramienta.
A.J. Pekelharing y R.A, Schürmann demostraron que el desgaste de la punta provoca
gargantas sobre la cara de incidencia de la herramienta, que se reproducen sobre la
pieza mecanizada.
Por esto el acabado superficial empeora durante la vida de la herramienta al aumentar
el desgaste.
Se han propuesto también relaciones empíricas para el cálculo del valor del acabado
superficial en trabajos de torneado, en función de los parámetros de corte.
Es un ejemplo de ello la ecuación (21) propuesta por S. Enache, para aceros C60 en
función de la velocidad de corte v, de la tolerancia T y de la rugosidad R:
Cv k v
v= (21)
T xv R yv
en donde:
Cv, es un coeficiente dependiente del mecanizado (Cv = 3,92 · 1018),
kv, factor de corrección dependiente del diámetro de la pieza mecanizada,
Diámetro de
la pieza 25 ... 35 50...60 70...80 85...95 100 115...125
(mm)
kv 0,025...0,035 0,23...0,27 0,39...0,435 0,585...0,655 1 1,52...1,65
7
6
5 9
10
4
11
3
12
2
1
R
at
a)
7
8
6
9
5
10 4
11 3
2
12
1 3 5 7 9 11 1 3 5
R
at
b)
Figura 28: Rugosidad superficial en los dos casos de fresado: en oposición a) y en concordancia b).
Las diferencias de rugosidad en ambos casos dependen de la forma del arranque de viruta.
Teniendo en cuenta que, para los valores normales introducidos en las fórmulas precedentes,
las diferencias son del orden del 3 ... 5%, se puede simplificar y escribir para ambos casos una única
expresión:
a z2
R= (24)
4d
La rugosidad real en el fresado es muy superior a la teórica, y la fresa se comporta, en el
límite como si sólo trabajase un diente: por ello, en la fórmula (16) se deberá sustituir el avance az
por diente, por el avance a por vuelta:
a2
Rreal = (25)
4d
La figura 29 da las curvas de las rugosidades teóricas de las asperezas en fresado cilíndrico
(tangencial o periférico), para diversos diámetros de fresa y distintos avances.
R1 μm
60
50
40
m
5m
30
2
sa
m
fre
m
20 50
la
mm
de
100 mm
ro
10 200
et
ám
Di
0
1 2 3 4
a mm/vuelta
Figura 29: Alturas teóricas de las asperezas superficiales en fresado cilíndrico, con diversos diámetros de
fresa y distintos avances (S. Enache).
Ra μm Rmáx μm
3,0
6
2,6 v=
8m
v=1 v=25
2,2 /s; 5
p=
4m
1,8 0,0 4
1
/s;
1,4 v=8 m 3
/s; p
T 15
1,0 =0,00
m/s
5 2 K6
v=30m/s; p=0,01 e BK
0,6 8
v=30 m/s; p=0,05 1 T1A
0,2 ISI
46 L 60 M 0
Características de la muela 45 60 100 180 240
Grano
Ra μm
6,0 Ra μm
5,5 1,5
5,0
1
4,5 1,0
4,0 0,75
3,5 0,5
1
3,0 0,25
2 2
2,5
2,0 80 120 170 230 323
Grano
1,5 3
1,0 Rmáx. μm
0,5
46 60 80 100 120
12
Grano 11
10
9
8
7
6 1
T
AI
5 SI
4
3 T1
2 5K
6 e BK 8
1
10 20 30 40 50 v. m/s
Figura 30: Influencia de las dimensiones del grado de la muela y de la velocidad de corte sobre la rugosidad
de la superficie rectificada a) rectificado de un acero normal (L... M dureza de la muela); b) rectificado de
aceros rápidos y de carburos; c) rectificado con muelas cerámicas (1) (v = 10 m/s) y diamantadas (3) (v = 30
m/s); la curva (2) corresponde a un rectificado con muela de carborundum a la velocidad v = 20 m/s; d)
rectificado con carburo de boro (1) y diamante (2) (v = 30 m/s); e) influencia de la velocidad de corte (E.N.
Maslov, V.A. Ignatov).
El efecto del tamaño de grano del abrasivo sobre la rugosidad superficial, combinado con la
velocidad de corte de la muela, se muestra en las figuras 30 y 31. El número de pasadas también
incide sobre el acabado superficial según una ley (E.N. ;Maslov) válida para rayado de sección
triangular:
Rn = 0,75n-1 Ri (26)
Siendo:
Rn, altura de las asperezas (rugosidad) después de n pasadas de la muela;
Ri, altura de las asperezas después de la primera pasada;
n, número de pasadas.
2,5
μm
v 20 m/s
2,0
40 60 80 90
Rugosidad superficial CLA
1,5
1,0 muela: EK 80 J 7 VX
material de la pieza: AISI 1045
volumen de viruta: V=500 mm /mm
2
refrigerante: aceite
0,5
0
15 30 45 60 75 90 mm2 /mm·s 120
Capacidad de rectificado Z
Figura 31: Acabado superficial en función de la capacidad de rectificado, para diversos valores de la
velocidad de corte.
μm
1,4
Rugosidad superficial Ra
1,2
1,0
0,8
0,6
0,4
0 20 40 m·min
Velocidad de avance periférico (pieza)
Figura 32: Rugosidad superficial, en función de la velocidad de avance periférica de la pieza (E.J.
Krabacher).
1,5
1,4
1,2
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2 a
ric )
70
0 i f é
Ve
loc p e r /m i n
45
25
d m
ida i da z a (
35
d c
45
de lo i e
Ve la p
20
55
co
65
rte de
(m
/s
Figura 33: Representación espacial de la altura de la aspereza en función de la velocidad de corte y de la
velocidad periférica de la pieza (N. Boyanceva).
Ra μm Ra μm
8 8 n= 480 r.p.m.
n= 77 r.p.m.
7 vap=7,5 m/min 7 vap=47 m/min
a =1000 mm/min aa=1000 mm/min
6 a 6
5 5
4 4
1
3 3
2 2
2 2
1 1
1
Ra μ m Ra μ m
n=77 r.p.m.
7 vap=7,5 m/min 7
2
a =3750 mm/min 6
6 a
5 5
4 4
1 2
3 3 n=480 r.p.m.
1
2 2 vap=47 m/min
aa=3750 mm/min
1 1
0.005 0.025 0.05 0.075 (mm) 0.005 0.025 0.05 0.075 (mm)
0.01 0.0375 0.01 0.0375
Figura 34: Valores de la rugosidad de superficies rectificadas en función de la profundidad de pasada. Datos
de mecanizado: 1. Velocidad de corte v = 30 m/s; velocidad de avance periférico vap = 47 m/min; avance
axial aa = 3750 mm/min; 2. V= 50 m/s; vav = 47 m/min; aa = 3750 mm/min. ((E.N. Maslov) (figura 53)
Rmáx μm
4
3
2
1
0 5 10 15 20 25 30
Avance a (mm/vuelta)
Figura 35: Rugosidades de las superficies rectificadas en función del avance longitudinal por revolución de
la pieza.
Los fluidos de corte, en los mecanizados de aceros dulces mejoran el acabado superficial,
porque reducen la temperatura de la pieza y con ella el volumen de material plástico. En cambio,
para los aceros duros, este efecto no es tan evidente; de todas formas los fluidos refrigerantes son
siempre necesarios para evitar oxidaciones superficiales.
La influencia de las vibraciones sobre el acabado superficial es muy importante, de donde se
deduce la necesidad de disponer de máquinas rígidas y de perfectos equilibrados tanto estáticos
como dinámicos de la muela y su mandril portaherramientas o husillo.