Está en la página 1de 46

1 Tecnología Mecánica – Teórico 3

VELOCIDAD DE CORTE Y DURACIÓN DE LA


3.
HERRAMIENTA; GENERACIÓN DE CALOR EN EL CORTE DE
LOS METALES; FLUIDOS DE CORTE Y ACABADO SUPERFICIAL

3.1. Velocidad de Corte y Duración de la Herramienta


En principio vamos a referirnos a la llamada VELOCIDAD DE CORTE ECONÓMICA, es decir
aquella velocidad que proporciona el mayor volumen quitado del metal en forma de viruta, con una
DETERMINADA DURACIÓN DE LA HERRAMIENTA y con el MENOR CONSUMO DE ENERGÍA de la
máquina—herramienta.
Los factores que influyen en la determinación de la velocidad de corte económica son varios
y a veces de difícil determinación.
Podemos enumerar los principales factores que intervienen en la elección de la velocidad de
corte económica:
1) Calidad del material en elaboración.
2) Calidad del material de la herramienta.
3) Duración de la herramienta (T).
4) Sección de la viruta y su forma (p y a).
5) Ángulos característicos, forma de la herramienta y terminación superficial de la
herramienta.
6) Desgaste admitido como craterización o faja de abrasión.
7) Condiciones de refrigeración y lubricación.
8) Tipo de máquina. Su rigidez estática y dinámica.
9) Geometría de la pieza.
10) Grado de acabado requerido.

Con todas estas variables, y otras no mencionadas por simplificación, resulta evidentemente
laboriosa la formulación de leyes para el corte de los metales. El Ing. Taylor formuló una ecuación
general, escrita bajo la forma:
V · Tn · am · p1 = C (1)
En la que :
V = Velocidad de corte en m/min.
T = Duración o vida efectiva de la herramienta. Se entiende el tiempo real que la
herramienta está en contacto con la pieza. Deben considerarse independientemente los
tiempos de afilado y sustitución de la misma en min.

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


2 Tecnología Mecánica – Teórico 3

n= Exponente del tiempo de duración. Su valor numérico depende fundamentalmente del


MATERIAL DE LA HERRAMIENTA y del material a elaborar, y en menor proporción de la
máquina.
a= Avance de la herramienta por revolución o carrera, en mm/v.
m = Exponente de avance.
p= Profundidad de pasada, en mm.
l= Exponente de la profundidad de pasada.
C = Constante que depende de todas las restantes variables de corte. Para una determinada
sección de viruta (en torneado, S = a · p = cte.) y para una vida de la herramienta de
T = 1 min., se tiene que C = V. Es decir, C representaría la velocidad de corte para la
cual se obtendría una vida útil de la herramienta de un minuto.

La ecuación de Taylor (1) ha recibido valores de los exponentes para su utilización práctica.
La asociación americana ASTE en Tool Engineers Handbook propuso la siguiente fórmula:
V · T0,125 · a0,77 · p0,37 = C (2)
Mientras que la ASM en Metal Handbook propuso esta otra:
V · T0,125 · a0,66 · p0,36 = C (3)
Estas dos últimas fórmulas son para condiciones medias de utilización, y usando
herramientas de acero rápido.
Para cálculos más exactos teniendo en cuenta distintas condiciones podemos utilizar la (1)
con los valores de los exponentes obtenidos de las tablas I, II, y III.

Tabla NºI: Valores típicos del exponente n según “Metal Handbook”

Material de la Material a
n
herramienta elaborar
Acero blando 0,12
Acero rápido Acero bonificado 0,15
Fundición 0,15
Acero blando 0,20
Metal Duro Acero bonificado 0,25
Fundición 0,25
Dados los valores numéricos habituales para V, a y p. Sumado al hecho de los valores
numéricos para los respectivos exponentes, la ecuación (1), puede simplificarse de la siguiente
manera (forma en que normalmente se la suele encontrar):
V · Tn = C (4)
Despejando de la anterior, tenemos:

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


3 Tecnología Mecánica – Teórico 3

C
V=
Tn
Esta ecuación corresponde a una hipérbola que representamos seguidamente.

Velocidad de Corte
V


Tn
=C

T
Vida Útil

Figura 1: Representación gráfica de la ecuación de Taylor simplificada en coordenadas cartesianas.

Sin embargo, la forma más conocida consiste en representar la ecuación anterior en forma
logarítmica. Para ello tomamos logaritmos en ambos miembros de la (4).
log V + n log T = log C
Para dos puntos distintos:
log V1 + n log T1 = log V2 + n log T2 = log C (5)
Operando:
log V1 – log V2 = n log T2 – n log T1 = n (log T2 – log T1)
Despejando n observamos que representa la pendiente de una recta en campo logarítmico,
cuyo ángulo es θ.
lgV1 − lgV2
n = tg θ = (6)
lg T2 − lg T1

Tabla II: Valores numéricos medios del exponente n, según Witthoff

Material a Elaborar n
Acero laminado y acero fundido 0,240
Fundición 0,285
Cobre y latón 0,590
Latón rosado 0,240
Aleaciones livianas 0,356
Aleaciones livianas para pistones 11 a 12% de Si 0,590

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


4 Tecnología Mecánica – Teórico 3

Tabla III: Valores numéricos de los exponentes n y m, según ASME y AWF.

Exponente Carburos Acero Rápido


Exponente de la velocidad en el desbaste n = 0,20 n = 0,125
Exponente de la velocidad en terminación n = 0,17 n = 0,10
Exponente del avance m = 0,25 m = 0,50

La figura 2 es la representación gráfica de la ecuación (6) y nos dice que NO PODEMOS


OBTENER SIMULTÁNEAMENTE BUENAS CONDICIONES DE VELOCIDAD (VC) Y GRAN DURACIÓN (T). Por
lo tanto se debe elegir entre los dos factores el que más interesa en las condiciones particulares del
momento.
Vc

75
70 n
65 =
n 1
60 =
0,
55 5
C=51 He
50 rr
He am
45 rra ie
m nt
n= i en a
40 n= tas Id
0,1 0,3 Ce ea
35 66 rá l
m
He ica
V1 rra s
30 He mi
rra en
1 mie tas
θ nta
sA
Wi
25 dia
cer s
os
V2 Rá
pid
os
20 2

15

T1 T2
10 200
1 2 3 4 5 6 7 8 910 20 30 40 50 100 300 400 500

Figura 2: Diagrama de velocidad –duración de la herramienta. Representación de la ecuación (6)

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


5 Tecnología Mecánica – Teórico 3

Otros valores de n son dados por tablas, como la que presentamos seguidamente.

Tabla IV: Valores promedio del exponente n.

Material a Metal duro Acero rápido


maquinar Alto grado Medio Otros tipos 18-4-1
Acero 0,3 0,3 0,167 0,15
Fundición gris 0,25 0,25 0,25 0,25
Metales ligeros 0,41 0,41 0,41 0,41
Bronce --------------- -------------- --------------- 0,25
Cobre --------------- -------------- ---------------- 0,13

Para una sección de viruta S = 0,65 mm2 la Tabla V da los valores de la constante C para
aplicar en la ecuación (4)
Tabla V: Valores numéricos medios de C, para una sección de viruta S = 0,65 mm2, según M. Kronemberg.

Para aceros rápidos Para carburos


Material a cortar Con fluido de metálicos en
En seco
corte seco
Aleaciones livianas 1320 -- 6550
Latón, dureza HB = 80 – 120 350 -- 1750
Latón fundido y bronce 222 -- 1110
Acero fundido 79 112 398
Acero al carbono SAE 1015 162 126 810
Acero al carbono SAE 1025 126 175 625
Acero al carbono SAE 1035 100 140 500
Acero al carbono SAE 1045 77 110 396
Acero al carbono SAE 1060 56 72 256
Acero al Ni—Cr 86 120 427
Fundición, dureza HB = 100 114 158 570
Fundición, dureza HB = 150 72 102 362
Fundición, dureza HB = 200 41 57 204

En general, puede utilizarse según Kronemberg, para el exponente del tiempo valores de:
1
n=
6
Con este valor está confeccionada la tabla VI para facilitar los cálculos. Entre dos valores de
la tabla puede interpolarse en forma lineal para obtener valores intermedios.

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


6 Tecnología Mecánica – Teórico 3

Tabla VI: Resolución de la función Tn para diferentes valores del tiempo en minutos

T 1 1 1 1 1 1
6 T 6 T 6 T 6 T 6 T 6
Min. T T T T T T

10 1,47 50 1,92 120 2,22 240 2,49 420 2,74 720 2,99
20 1,65 60 1,98 150 2,30 270 2,54 480 2,80 840 3,07
30 1,76 75 2,05 180 2,38 300 2,58 540 2,85 960 3,14
40 1,85 90 2,12 210 2,43 360 2,67 600 2,90 1080 3,20

3.1.1. VELOCIDAD DE CORTE EN FUNCIÓN DE LA OPERACIÓN


El factor fundamental en el desgaste de la herramienta es la temperatura, y esta a su vez
depende de la velocidad de corte.
La velocidad de corte de la herramienta está en función de la vida útil de la misma entre dos
afilados consecutivos.
Se acostumbra designar con V60, significando que entre dos afilados, la herramienta tendrá
una vida útil activa de 60 minutos, y generalmente se toma como base de los cálculos.
Las velocidades con vida útil más usuales son V15, V20, V30, V60, V240, V480.
En ocasiones, la vida útil se da en función del tiempo de preparación (Tpr) de la máquina, así
tendremos:

Figura 3: Diferentes preparaciones en el torneado

Si se trata de un torno revólver multi—herramienta el tiempo de preparación puede alcanzar


Tpr = 4 hs.
A veces se disminuye la velocidad de corte para tener tiempos efectivos de vida de la
herramienta mayor, especialmente cuando tenemos Tpr grandes adoptándose una V480.

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


7 Tecnología Mecánica – Teórico 3

O SEA, DEBEMOS VINCULAR LA VELOCIDAD DE CORTE CON LA VIDA ÚTIL DE LA HERRAMIENTA.


Como ya se dijo el tiempo de preparación es un factor importante, y se estima que la vida
útil de la herramienta debe ser de 3 a 10 (como máximo) veces el Tpr de la herramienta (de esto
deducimos la velocidad de corte óptima).

V(3 · Tp) min.


Depende el 3 ó el 10 del material de la
herramienta. Tp debe expresarse en
minutos.
V(10 · Tp) máx.

Conociendo la velocidad para determinada vida útil (V60) puede pasarse a cualquier otro
valor mediante la tabla VII siguiente:

Tabla VII: Coeficientes para distintas velocidades de corte y distintos requerimientos de vida útil de la
herramienta determinadas en función del exponente n.

Para obtener Multiplique el valor de la velocidad de corte para 60 min de


una vida útil vida útil por el siguiente valor cuando el exponente n es:
de la
herramienta 0,1 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40
de: (min)
60 1 1 1 1 1 1 1
120 0,93 0,90 0,87 0,84 0,81 0,79 0,76
240 0,87 0,81 0,76 0,71 0,66 0,62 0,58
480 0,81 0,73 0,66 0,60 0,54 0,48 0,43

También el costo de la herramienta condiciona preponderantemente la velocidad de corte a


través del tiempo de vida útil entre dos reafilados y el total.

Considerando tres herramientas clásicas como la monocortante del torno, la fresa simple y
un escariador, podemos afirmar que si para la herramienta de torno (de bajo costo, y fácil reafilado)
el tiempo de vida útil lo fijamos en una (1) hora, para la fresa debemos asignarles un tiempo de diez
(10) horas de la herramienta. El escariador construido para alesajes de precisión con tolerancias
estrictas, pierde su medida y por ende se inutiliza luego del primer reafilado, motivo por el cual
requiere tiempos de vida útil muy largos comparativamente cien (100) horas. Es decir que, esta
operación debe efectuarse a muy baja velocidad de corte.

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


8 Tecnología Mecánica – Teórico 3

3.1.2. VELOCIDAD DE CORTE ÓPTIMA EN LOS PROCESOS CON ARRANQUE DE


VIRUTA
Generalmente las velocidades de corte en los distintos procesos de mecanizado se
determinan sin tener en cuenta las operaciones de carga y descarga de piezas, puesta a punto de la
máquina, control de medidas, afilado de herramientas, etc.
Sin embargo, la productividad de las plantas es afectada por estos factores que están
vinculados directa o indirectamente con la velocidad de corte.
A tal fin, se debe determinar la velocidad óptima que presenta dos alternativas:
a) Velocidad de corte a mínimo costo.
b) Velocidad de corte a máxima producción.
Estos dos límites determinan la zona denominada de “alta eficiencia de trabajo” (“High
efficiency”), que se puede apreciar rayada en la figura 4.

C T
Costo o Tiempo p/pieza

a
ez

a
Pi

ez
or

Pi
lp

or
ta

lp
To

ta
To
o
st

po
Co

em
Ti

Hi - Ep
Vc

Vc econ. Vc máx. prod. Velocidad de Corte


Figura 4: Velocidad de corte óptima.

3.1.3. VELOCIDAD DE CORTE DE MÁXIMA PRODUCCIÓN


Es la velocidad de corte que permite obtener el mínimo tiempo en una operación de
mecanizado, en las condiciones de trabajo impuestas. Este valor depende del tiempo total por pieza,
que a su vez es la suma de los siguientes factores:
a) TIEMPO DE CARGA, DESCARGA Y PASIVOS: es constante y sólo cambia con nuevos
métodos de trabajo.
b) TIEMPO DE MECANIZADO: decrece con el aumento de la velocidad de corte.
c) TIEMPO DE CAMBIO DE HERRAMIENTA: aumenta con la velocidad de corte.

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


9 Tecnología Mecánica – Teórico 3

La relación entre los distintos factores enumerados, se representa gráficamente en la


figura 5. En este gráfico se tienen los tiempos por pieza y las velocidades de corte en valores
relativos.

Figura 5: Velocidad de corte máxima producción.


De este gráfico se desprenden condiciones similares ya analizados para el gráfico de la
figura 4. Se aprecia que el tiempo total por pieza disminuye a medida que aumenta la velocidad de
corte, hasta que el tiempo de cambio de herramientas hace gravitar sus efectos, provocando el
incremento del tiempo total, a medida que prosigue el aumento de la velocidad.
En este caso el tiempo mínimo de producción por pieza ocurre a una velocidad de corte de
aproximadamente 30% mayor que la que corresponde a la velocidad de corte económica.
Es interesante resaltar que la velocidad económica requiere sólo un aumento del 5% del
tiempo de producción. Mientras que la velocidad de máxima producción provoca en la relación con
la velocidad económica un aumento de costo del 15%.

3.1.4. VELOCIDAD DE CORTE ECONÓMICA


Es la velocidad de corte que permite obtener el costo mínimo de una operación de
mecanizado en las condiciones de trabajo impuestas. Este valor depende del costo total por pieza,
que a su vez, es la suma de los siguientes factores:
a) COSTO DE MECANIZADO: decrece con el aumento de la velocidad de corte.
b) COSTO DE CARGA, DESCARGA Y PASIVOS: se considera constante, sólo cambia con nuevos
métodos de trabajo.
c) COSTO DE CAMBIO DE HERRAMIENTA: aumenta proporcionalmente con la velocidad de
corte, pues los filos de las herramientas se desgastan con mayor frecuencia a mayor
velocidad de trabajo.
d) COSTO DE REAFILADOS Y DE HERRAMIENTAS: con igual argumentación se incrementan
con el aumento de la velocidad.

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


10 Tecnología Mecánica – Teórico 3

La relación entre los distintos factores económicos enumerados se representan gráficamente


en la figura 6. En este gráfico se tienen los costos por pieza y las velocidades de corte en valores
relativos.
Las distintas curvas guardan relación de magnitud entre sí y son valores representativos de
una operación tipo de mediana importancia.
En el gráfico se ve que el costo disminuye cuando aumenta la velocidad hasta que empiezan
a ser sensibles los aumentos de costo de reafilados, de cambios de herramientas y de herramientas.
Terminado finalmente elevando los costos con el aumento de velocidad.
El costo total mínimo se obtiene a una velocidad relativa de 100. A una velocidad relativa
50, el costo es aproximadamente 1/3 más elevado que el valor mínimo y a una velocidad relativa
150, el costo es aproximadamente 40% más alto que el costo mínimo.
Se observa que a ± 20% de la velocidad de corte económica, el incremento de costos, es
inferior al 5%. Por lo tanto, puede adecuarse la velocidad de corte inferior con la grama normal que
presenta la mayoría de las máquinas—herramientas sin efectuar por esto la economía del proceso.
C
300

tal
To
Costo relativo por Pieza

sto
250

.
am
Co

err
200
eH
Cost

yd
o

150
ad
o

fil
de

ea

r
ec de
M

100
an sto
iz ación Co .
Costo de ram
50 e Her
nd
carga, descarga y pasivos ució
de Sustit Vc
Costo
0
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 Velocidad de corte
relativa
Figura 6: Velocidad de corte económica

3.2. Calor producido durante el corte


Durante el corte de los metales se desarrolla calor debido a dos causas:
1) Por efecto del rozamiento sobre la superficie de ataque de la herramienta. El coeficiente
de rozamiento μ, entre la herramienta y la viruta es μ = F/N como ya se vio.
2) Por efecto de la deformación plástica de la viruta sobre el plano de deslizamiento n – n.
Nota: ver apunte teórico Nº1 y 2.

La cantidad total Qt de calor que se genera será:


Qt = Qr + Qd (7)
Qr = calor desarrollado por rozamiento.

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


11 Tecnología Mecánica – Teórico 3

Qd = Calor desarrollado por deformación.

El calor desarrollado por rozamiento depende del estado superficial (rugosidad) de la


herramienta sobre el plano de ataque y puede ser influido notablemente por el uso de lubricantes
adecuados que se interpongan entre ambas superficies en contacto.
El calor desarrollado por deformación, o deslizamiento de los elementos de viruta uno con
respecto al otro en correspondencia del plano n – n de deslizamiento, depende del material, de la
velocidad de corte y del ángulo de ataque.
La cantidad total de calor Qt producida por las dos causas mencionadas se transmite:
1) A la viruta, que se va con ella y no tiene otra consecuencia sobre el corte.
2) A la herramienta, calentándola hasta el límite de transmisión de la misma. Tiene una
influencia negativa ya que al calentar el filo cortante, este puede ver reducida su
capacidad de corte (el desgaste se “acelera”).
3) A la pieza, calentándola, y pudiendo producir deformaciones a veces inaceptables.

En consecuencia:
Qt = Qv + Qh + Qp (8)
Qv = Calor que pasa a la viruta.
Qh = Calor que absorbe la herramienta.
Qp = Calor que absorbe la pieza en elaboración.

Según A. O. Schmidt la cantidad total de calor Qt está distribuido en forma genérica según
el gráfico de la figura 7.
100%
Porcentaje del calor Total Producido

Calor en la Pieza

80% Calor de la Herramienta

60%

40%
Calor en la Viruta

20%

0%
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Vc en m/min.
Figura 7: Diagrama de la distribución del calor durante una operación de torneado (según A. O. Schmidt).

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


12 Tecnología Mecánica – Teórico 3

El gráfico representa porcentajes de calor y no cantidades. Estas cantidades deben calcularse


con las fórmulas apropiadas o determinadas experimentalmente.
Para ensayos realizados en distintas operaciones de corte en el torneado y con velocidades
variables entre 10 y100 m/min se han encontrado estos valores promedio:
Qt = 100%, calor total.
Qv = 80%, calor en la viruta. 70 a 80%.
Qh = 12%, calor en la herramienta. 8 a 15%.
Qp = 8%, calor en la pieza.

3.2.1. REFRIGERACIÓN Y LUBRICACIÓN


Por lo ya visto sabemos que hay una gran cantidad de calor que quitar y además hay que
reducir el rozamiento entre viruta y herramienta, por lo tanto las dos funciones importantes que
debe cumplir un aceite de corte serán las de REFRIGERAR Y LUBRICAR. Por su intermedio, y en la
mayoría de los casos, pueden alcanzarse grandes ventajas tales como:
1- Aumento de producción.
2- Aumento de la duración de la herramienta.
3- Mejor calidad de la superficie elaborada.

El desprendimiento y formación de la viruta produce una gran cantidad de calor que debe ser
evacuado eficazmente si se desea mantener dentro de valores razonables la temperatura de la
herramienta de corte y por lo tanto la duración del filo de la misma.
Durante esta fase el fluido de corte se desempeña como REFRIGERANTE, debiendo eliminar
el calor generado por el desprendimiento y la deformación de la viruta.
Tal como se comentó, en el momento de ser cortada la viruta, esta ejerciendo una
elevadísima presión sobre el filo de la herramienta. Como la viruta fluye en estas condiciones sobre
la cara superior de la herramienta, se origina un intenso rozamiento entre ésta y la viruta.
Cuando la presión y temperatura reinante en la zona de contacto no son elevadas, por
ejemplo durante los trabajos de acabado, es posible introducir entre viruta y herramienta una
película de aceite, a fin de reducir el rozamiento antes descripto. No ocurre otro tanto en aquellos
casos en que la superficie se ve sometida a presiones y temperaturas elevadas, como sucede en los
trabajos de desbaste. En estos casos, las películas de aceites lubricantes puros introducidos entre
viruta y herramienta carecen de la resistencia de película necesaria. Esto significa que el aceite que
se halla en contacto con la herramienta es expulsado o arrastrado por la viruta.
A fin de obviar el inconveniente antes citado se agregan a ciertos aceites, compuestos
sulfurados o clorados, que tienen la propiedad de reaccionar, gracias a la elevada temperatura
reinante en la zona de contacto, con la cara inferior de la viruta forzando sobre ella una película
lubricante muy resistente que disminuye notablemente el rozamiento de la misma sobre la
herramienta.
En esta fase el aceite se desempeña como LUBRICANTE.

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


13 Tecnología Mecánica – Teórico 3

Como se ha comentado anteriormente, durante el proceso de corte, reina una gran presión en
el punto de contacto de la viruta con la herramienta de corte.
Cuando se trabajan metales dúctiles algunas partículas metálicas provenientes de la viruta se
acumulan encima de la herramienta de corte, formando lo que se denomina falso filo.
El falso filo, tiene dentro de ciertos límites un efecto benéfico ya que impide que el flujo de
virutas incida directamente sobre el filo de la herramienta desgastándola. Como contrapartida
negativa, un falso filo demasiado grande no permite un acabado perfecto de la superficie trabajada.
Los aditivos a base de azufre y cloro antes mencionados, que contienen algunos aceites de
corte, impiden la soldadura de la falsa cuchilla a la herramienta, lo que permite que, cuando la falsa
cuchilla ha alcanzado un tamaño demasiado grande sea arrastrada por la viruta.
Por lo tanto las principales funciones que deberá desempeñar un buen fluido para los
trabajos de cortar metales, son:
1- Lubricar todos los puntos de fricción, reduciendo en esa forma el calor, el consumo de
energía y el desgaste de la herramienta.
2- Extraer y disipar el calor generado por la herramienta y partes adyacentes, evitando que
pierda el temple (en el caso de las herramientas de acero rápido), permitiendo distribuir
en forma pareja el calor a toda la pieza, y evitando en esa forma la distorsión,
contribuyendo a la exactitud de las piezas terminadas.
3- Penetrar en la rajadura del metal que procede al filo de la herramienta, evitando la
acumulación y amontonamiento de las partículas finas de metal en ese espacio, las que
podrían causar la rotura del filo de la herramienta y el estirado o rayado de la pieza que
se está trabajando.
4- Actuar como elemento de limpieza, arrastrando todas las partículas y virutas de metal.
5- Dejar una capa protectora sobre la pieza, y evitando la herrumbre de la herramienta y
partes adyacente a la máquina.
6- Mantener la producción de la mayor velocidad posible, seguramente una vida larga de la
herramienta (figura 8).
7- En todos los procesos de desbaste con grandes arranques de viruta, se debe REFRIGERAR
ya que no importa la terminación superficial de la pieza, mientras que cuando se desea
obtener una buena terminación superficial y se debe mantener el filo de la herramienta se
LUBRICA. Se debe balancear cuando convienen lubricar o refrigerar teniendo en cuenta,
costos, tiempo, etc.

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


14 Tecnología Mecánica – Teórico 3

ºC

Seco
do en

Temperatura de Filo
iza
can
Me
eración
t2 ΔVC ió n o Refrig
icac
Δt on Lubr
C
t1

Vc
V1 V2 Velocidad de Corte
Figura 8: Efectos de mecanizado en seco o húmedo.

3.3. Fluidos de corte y acabado superficial

3.3.1. ACEITES DE CORTE “NETOS” O PUROS


Bajo este término están comprendidos una serie de aceites formulados con distintos
componentes, pero la base será siempre un aceite mineral.

3.3.1.1. Aceites Minerales Netos


Los aceites minerales netos poseen propiedades refrigerantes bastante buenas pero sólo son
capaces de mantener una película lubricante satisfactoria en operaciones livianas de maquinado,
cuando las presiones no son elevadas. Por lo tanto el uso de aceites minerales puros es limitado y
frecuentemente se agregan agentes para mejorar las características de adhesividad y propiedades
antisoldantes que aquellos no poseen.
La viscosidad de los aceites con agregados de agentes de adhesividad o formulados con
aditivos de E.P., dependerá primordialmente de la del aceite base. De esa forma, se tiene un cierto
control sobre propiedades tales como capacidad de enfriamiento y acceso a la zona de trabajo.
Como todos los aceites minerales tienen calores específicos y conductibilidad térmica
similares, los dos factores más importantes en cuanto al problema de refrigeración son: la propiedad
que tiene el fluido de “mojar” bien las superficies, ello facilitará su distribución correcta y rápida
sobre las superficies de la pieza, herramienta y viruta, facilitando así la transferencia térmica.
Por otra parte, cuanto menor sea la viscosidad del fluido, mejores serán las condiciones de
transferencia térmica, ya que el aceite fluirá más rápidamente y el espesor de la capa límite será
menor. Sin embargo, hay un valor mínimo que no se puede alcanzar en la reducción de la
viscosidad ya que cuanto menor sea ésta, más factibles es que se produzcan vapores durante el
maquinado, con los consiguientes problemas operativos y de toxicidad.
Por lo tanto, cuando se recomienda un aceite para maquinado, su viscosidad no podrá ser
menor que la mínima compatible con la operación para evitar la producción de vapores bajo
condiciones normales de trabajo.

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


15 Tecnología Mecánica – Teórico 3

3.3.1.2. Aceites Minerales con Mejoradores de Adhesividad (Aceites


Compuestos)
Las mezclas de aceites minerales con proporciones variables de aceites orgánicos o
productos químicos mejoradores de adhesividad determinan los llamados aceites compuestos.
Estas mezclas mejoran las propiedades lubricantes del fluido en condiciones “límites”
además de poseer excelentes propiedades mojantes. Los aceites orgánicos o los productos químicos
de adhesividad contienen moléculas polares. Estas son largas cadenas de moléculas que se adhieren
firmemente a las superficies metálicas por uno de sus extremos orientándose por sí mismas como
los pelos de una alfombra. Los extremos libres de estas moléculas son similares a las moléculas de
los hidrocarburos de los aceites minerales permitiéndoles crear una película lubricante límite que
puede resistir presiones mucho mayores que las resistidas por cualquier aceite mineral puro.
Ya se ha expresado que los aceites grasos usados solos, se oxidan rápidamente formando
barros, pero mezclados con aceites minerales en proporciones adecuadas, esa tendencia puede ser
superada, sin perder por ello su “alta efectividad”. La mezcla brinda además un medio para
controlar la viscosidad del fluido de corte.
Los productos químicos de adhesividad pueden ser considerados en muchos aspectos, como
los modernos sustitutos de los aceites grasos, con todas las ventajas, pero poseyendo una mayor
estabilidad.
Aunque el agregado de aceites grasos o de productos químicos de adhesividad aumenta la
capacidad de resistir cargas de un aceite mineral, la mezcla resultante no tiene características
antisoldantes. Si esto fuera necesario, deberá usarse un aceite de extrema presión.

3.3.1.3. Aceites Minerales con características E.P. (Extrema Presión)


Como habíamos visto anteriormente, el contacto metálico entre superficies rozantes es en
algunos casos inevitables.
La necesidad de evitar las microsoldaduras con las consecuencias que éstas traen aparejadas
en la superficie de la pieza y los filos de la herramienta que también describimos anteriormente hizo
necesario desarrollar aceites minerales con propiedades de extrema presión.
La propiedad de extrema presión se obtiene agregando al aceite mineral aditivos que, al
producirse las altas temperaturas localizadas, se combinan con el metal de la pieza o la herramienta
formando sustancias de muy baja tensión de corte en las zonas críticas, impidiendo de esa forma
desde su nacimiento la formación de microsoldaduras.
Los dos elementos activos que se usan principalmente para otorgarle a un aceite mineral
propiedades E.P. son: el cloro y el azufre.
Ellos son en general adicionados como compuestos químicos, aunque el azufre puede ser
agregado hasta cierto porcentaje como elemento puro.
Los aditivos utilizados a la vez imparten propiedades E.P. mejoran la adhesividad del aceite
de corte, incrementando su habilidad para mejorar las superficies.
La forma en la cual los aditivos E.P. liberan sus elementos activos, también puede ser
controlada, haciendo más difícil el manchado de la pieza trabajada.

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


16 Tecnología Mecánica – Teórico 3

Por ejemplo, los metales amarillos son machados por el azufre libre, por lo tanto los aceites
de corte que contienen azufre libre no deberán ser usados para maquinar cobre y sus aleaciones,
cuando el manchado de las piezas debe ser evitado.
El azufre combinado no produce manchado sobre los metales amarillos en condiciones
normales de operación, ya que el aditivo está formulado en forma tal que el elemento activo es sólo
liberado cuando las condiciones de presión y temperatura lo requieren. Desgraciadamente, los
aditivos E.P. no manchantes tienen menores características E.P. y además son difíciles de formular.
De allí que su uso exclusivo en aceites de corte no siempre es posible, sobre todo si son del tipo
sulfurados.
La acción de los aditivos E.P. sulfurados, clorados y sulfoclorados depende de muchos
factores, siendo uno de los principales la cantidad y forma en que ellos son incorporados al aceite
base.
Sin embargo, en general, valen las siguientes consideraciones:
1- el azufre es efectivo en materiales ferrosos, particularmente, en aceros con medio y alto
contenido y en aceros aleados con manganeso y/o níquel, pudiendo manchar los metales
amarillos y las aleaciones livianas.
2- El cloro es un elemento muy importante como aditivo en aquellos aceites destinados al
maquinado de aleaciones ferrosas y no ferrosas que contengan cromo o cromo—níquel.
En efecto, las aleaciones al cromo—níquel (conocidas por su difícil maquinado) necesitan
aceites de corte especiales con alto contenido de cloro, especialmente si se deben realizar
operaciones de maquinado severas. Los aditivos clorados, tal como se los usa en aceites de corte de
buena calidad normalmente no manchan la mayoría de los metales ferrosos.
3- Las combinaciones de aditivos a base de azufre y cloro por lo general aumentan el
campo de aplicación de un fluido de corte. Estos aceites así aditivados, se los denomina
sulfoclorados.
En resumen, en la actualidad se utilizan como fluidos de corte neto: los aceites minerales, las
mezclas de aceite mineral y aceite orgánico, que son los aceites compuestos y finalmente los de tipo
E.P. que pueden contener azufre o compuestos clorados o ambos a la vez dando a los llamados
sulfoclorados.
Es importante destacar que dentro de esta gama de aceites de corte neto, existe una
clasificación con respecto a sus aplicaciones que es la siguiente:
a- Aceites activos o manchantes que son aquellos que en contacto con los metales no
ferrosos tales como bronce, cobre, etc. los atacan químicamente observándose este
ataque por el manchado de la superficie del metal llegando algunas veces a un desgaste
corrosivo del mismo.
b- Aceites inactivos o no manchantes que son aquellos que pueden utilizarse
indistintamente en contacto con metales ferrosos y no ferrosos por lo tanto no manchan
ni desgastan las superficies metálicas.
Existe una tendencia común en el usuario y es la de considerar que los aceites activos tienen
mayores propiedades E.P. que los aceites inactivos. Ello no es siempre cierto y puede darse el caso
contrario. Lo mismo ocurre al considerar que un aceite de corte con altas propiedades E.P., siempre
producirá manchado.

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


17 Tecnología Mecánica – Teórico 3

3.3.2. ACEITES SOLUBLES


Anteriormente habíamos visto que una de las funciones principales de fluido de corte era la
de refrigerar tanto la pieza como la herramienta. También nos referimos a que el origen de la
generación del calor en el proceso podía ser de dos tipos: fricción externa y fricción interna. En este
último caso podemos evitarlo y debemos limitarnos a evacuarlo de la zona de trabajo y disiparlo
alejado de ella. Para esta función el agua es el fluido que presenta las condiciones refrigerantes
ideales. Pero como ya sabemos carece de otras propiedades que son necesarias en un fluido de
corte.
Fue por ello que después de una evolución que comenzó con la utilización de agua pura
(primeros trabajos de Taylor), se llegó en la actualidad a la formulación de los modernos aceites
solubles. Bajo esta denominación se conocen aquellos aceites que se utilizan mezclados con agua en
proporciones variables como fluidos de corte.
Estrictamente hablando, el término soluble no es correcto, pues su mezcla no es una
solución debido a que sus componentes no son solubles en agua, sino que se trata de una emulsión.
En efecto, el aceite forma una dispersión coloidal en agua que tiene apariencia de solución, pero que
hablando correctamente deberían llamarse aceites emulsionables.
Estos aceites, a que hacemos referencia ahora, están constituidos por un aceite mineral base
y agentes emulsificantes. Dichos agentes han sido objeto de prolongados estudios y ensayos y como
consecuencia de ello las actuales emulsiones son más estables que las que se obtenían hace unos
años.
Estas emulsiones tienen excelentes propiedades refrigerantes y probablemente mayores que
las del agua, debido a que mojan mejor las superficies que el agua pura.
Con emulgentes seleccionados, se eliminan los efectos corrosivos del agua y el aceite que
compone al fluido de corte aporta sus propiedades lubricantes al sistema. Normalmente, las
emulsiones no tienen propiedades antisoldantes, aunque algunos productos especiales llevan
aditivos de E.P. sin que por ello se vea afectada la estabilidad de la emulsión. Son los llamados
“aceites solubles de Extrema Presión”.
Un aceite soluble de buena calidad debe poseer las siguientes propiedades:
1- Formar emulsiones estables (a temperatura ambiente) en proporciones variables con
distintos tipos de agua.
2- La emulsión no debe atacar las partes metálicas con las que está en contacto, vale decir:
la pieza, la herramienta y la máquina. No debe producir herrumbre.
3- La emulsión debe mojar las superficies en forma efectiva, de manera tal que se puedan
aprovechar completamente sus propiedades refrigerantes.
4- Poseer buenas características de untuosidad, aún bajo condiciones de lubricación límite.
5- No formar espuma.
6- Facilitar la sedimentación rápida de la viruta de maquinado y del polvillo de rectificado.
7- No ser nocivo para la salud del operador.
8- No tener olor desagradable.

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


18 Tecnología Mecánica – Teórico 3

La propiedad enunciada en el punto 6 se requiere especialmente en operaciones de


rectificado, salvo en el rectificado de roscas y algunas formas especiales de rectificado donde no se
usan aceites solubles.
Es posible formar emulsiones de aceites en agua o de agua en aceite. Las primeras son las
usadas como fluido de corte. Con el objeto de producir una dispersión satisfactoria, es esencial
agregar el aceite al agua; no obstante, algunos aceites solubles de la más alta calidad formarán una
emulsión correcta aún si el agua es agregada al aceite. En cualquiera de los dos casos, los productos
deben ser agitados durante la mezcla y el agua usada debe estar a temperatura normal y libre de
contaminaciones.
Aunque es posible preparar la emulsión directamente en el tanque de la máquina, es
conveniente utilizar un recipiente aparte, ya que ello facilita el control de las proporciones y un
mezclado más eficiente.
Por regla general, la proporción suele estar entre 1% y 5% pero ello puede variar con los
requisitos de cada operación.
Es muy importante que la emulsión sea estable. Si así no ocurriera pueden reducirse
seriamente las propiedades anticorrosivas y lubricantes de las emulsiones. El uso de aguas duras y
la contaminación durante el servicio pueden ser causantes de la rotura de la emulsión.
Sin embargo, los aceites solubles modernos contienen agentes emulsificantes que permiten
obtener emulsiones estables bajo condiciones extremas. Es muy complejo conocer cuáles son las
causas que producen la pérdida de estabilidad de una emulsión y las mismas pueden variar
considerablemente. Es por ello difícil establecer reglas generales para solucionar estos problemas,
siendo aconsejable en tales casos solicitar asesoramiento a las compañías petroleras, ya que pueden
existir otros factores adicionales a la dureza del agua. Para el caso de aguas duras, el agregado de
carbonato de sodio neutralizará la acción proveniente del exceso de dureza.
Normalmente es necesario conocer exactamente la dureza del agua ya que un exceso de
alcalinidad en la emulsión resultante puede facilitar la formación de espuma y provocar irritación en
la piel del operador.
Pero en aquellos casos en los que la formación de espuma no perjudique la performance del
aceite y que por el tipo de operación no haya contacto entre el operador y el aceite tal que no
produzca irritación de su piel, una solución sencilla es agregar ya sea 30g de carbonato de sodio
hidratado o 15g de carbonato de sodio anhidro por cada 10 litros de agua, ya que esta proporción
neutralizará cualquier exceso de dureza en toda clase de agua.
El carbonato de sodio debe agregarse al agua, permitiendo que se depositen en el fondo
todos los precipitados formados, antes de agregar el aceite soluble para hacer la emulsión.
La presencia de lubricantes usados para lubricar la máquina herramienta flotando sobre la
emulsión puede fácilmente ser confundida por una persona poco acostumbrada con la rotura de la
emulsión. El operador sin embargo, sabe cuando el aceite está pasando a través de los sellos de los
cojinetes y debe tener cuidado en controlar periódicamente el buen estado de los mismos.
ES NECESARIO UTILIZAR ACEITES SOLUBLES DE ALTA CALIDAD PARA PROTEGER LA PIEZA
DE ACERO MAQUINADA CONTRA LA CORROSIÓN Y OBTENER UN BUEN ACABADO.

Con el uso, la concentración de la emulsión puede variar. Así cuando las temperaturas de
trabajo son altas, el agua se evaporará y por lo tanto el porcentaje de aceite en la emulsión, aumenta.
Por otro lado las virutas del maquinado siempre arrastrarán más aceite que agua.

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


19 Tecnología Mecánica – Teórico 3

Es por lo tanto aconsejable determinar periódicamente y reajustar las proporciones de agua y


aceite de la emulsión.
En la mayoría de los casos es necesario agregar aceite soluble, siendo preferible introducirlo
como una solución concentrada en vez de hacer un agregado de aceite soluble únicamente. El
ensayo para determinar los porcentajes aproximados de los componentes de la emulsión puede ser
llevado a cabo como sigue:
Se extrae una muestra de 100 ml (cm3) de emulsión en una probeta graduada y se agregan
10 ml (cm3) de ácido clorhídrico concentrado produciéndose así la rotura de la misma. Dejando
reposar, se separa el aceite en la parte superior pudiendo ser fácilmente leído su volumen,
expresando directamente el mismo el porciento de aceite existente en la emulsión tratada.
EJEMPLO:
Se tiene una máquina—herramienta con un depósito de 100 litros, con aceite de emulsión
originalmente al 10 %, que significa:
10 litros de aceite y 90 litros de agua.
Como el nivel de la emulsión había disminuido a 90 litros se decidió reponer la cantidad
faltante. Para ello se realizó el control con ácido clorhídrico del que se obtuvo:
8 cm3 de aceite, lo que da una concentración del 8%
Por lo tanto la emulsión estaba formada por:
⎛ 8 x 90 ⎞
7,2 litros de aceite ⎜ = 7,2 ⎟ y
⎝ 100 ⎠
82,8 litros de agua (90 litros de emulsión – 7,2 litros de aceite = 82,8 litros)
Se debían agregar para obtener la concentración original:
2,8 litros de aceite (10 – 7,2 = 2,8) y
7,2 litros de agua para completar los 10 litros faltantes en el depósito.

3.3.3. ACABADO E INTEGRIDAD SUPERFICIAL

3.3.3.1. El “Sistema superficie”: grado de acabado superficial e integridad


subsuperficial
La producción mecánica moderna, además de las exigencias de cantidad y costo, que son
siempre consideradas, y por las que se desarrollan las aplicaciones de las máquinas de control
numérico, los centros de mecanizado (Machining centers), y las líneas transfer, presentan cada vez
mayores exigencias de calidad y precisión, tanto en lo que se refiere a las dimensiones y medidas de
las piezas (tolerancias más restringidas), como en el grado de acabado superficial (rugosidad
mínima) y en la integridad de las superficies (mínimas alteraciones metalúrgicas).
El conjunto de estos parámetros, en particular los de acabado superficial y de su integridad,
constituyen el “SISTEMA SUPERFICIE”, que es objeto de un particular estudio como “output”
(resultados) del sistema de “mecanización”.

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


20 Tecnología Mecánica – Teórico 3

Se establecen a continuación, tanto algunas definiciones para aclarar el significado de los


términos usados en este capítulo, como métodos y símbolos para definir la rugosidad de las
superficies.
Primeramente se precisa la definición de SUPERFICIE, entendida como la capa (infinitamente
fina) externa de la pieza, expuesta al ambiente, y de SUBSUPERFICIE (o substrato superficial), que es
la capa de espesor no precisado (puede superar incluso 1mm) inmediatamente por debajo de la
superficie. La superficie y el substrato superficial constituyen el objeto de estudio de estudio de este
capítulo.
Al existir una estrecha ligazón entre el grado de acabado de una superficie y el tipo de
mecanizado con el que ha sido obtenida, se justifica una antigua praxis al indicar el grado de
acabado superficial en los dibujos técnicos por medio de símbolos, correspondientes a tipo de
mecanizado adoptado.
Las indicaciones y símbolos superficiales son conocidas:
1) ≈ superficie bruta: (simplemente limpia por desbarbado o granallado);
2) ∇ superficie grosera, trabajada con arranque de viruta;
3) ∇∇ superficie mecanizada y acabada en máquina—herramienta;
4) ∇∇∇ superficie rectificada;
5) ∇∇∇∇ superficie lapeada o bruñida a espejo.

Esta clasificación es evidentemente insuficiente para las exigencias de precisión actuales, y


es insuficiente incluso si se considera la gran variedad de mecanizados a los que se puede recurrir.
La indicación del acabado superficial, basada en el medio utilizado para obtenerla, presenta
notables complicaciones, si se piensa en las distintas posibilidades de máquina—herramienta de
tipo similar, y a la gran confusión de términos aún hoy día persistentes en la designación de los
procedimientos mecánicos de acabado, aún sin considerar los de naturaleza no mecánica.
Se explica que subsista una terminología tan rica y variada, ya que son numerosos los grados
de acabado de una superficie, y muchísimos los procedimientos para obtenerla, pero es inoportuno
que estos términos se utilicen indistintamente –como a veces sucede—para indicar cosas distintas.
En efecto, a falta de normas unificadas, 1 los términos pueden llevar a interpretaciones erróneas.
Véase un ejemplo: torneado de acabado con diamante, rectificado, afinado, microfinición,
lapeado, microlapeado, pulido, acabado brillante a espejo, esmerilado, superacabado, etc., y si se
trata de engranajes: SHAVING, afeitado, levigado, bruñido, rodado o rodaje, etc.
La lista podría continuar, y comprender palabras tanto italianas (españolas) como
extranjeras, estas últimas empleadas para expresar sutiles diferencias. Está claro por ello que la
clasificación del acabado superficial no debe estar basada en el mecanizado, que aquellas han
sufrido, sino en las características intrínsecas en el mecanizado, que ellas han sufrido, sino en las
características de las superficies de las mismas medidas con oportunos sistemas que excluyan

1
Diversos entes de unificación y normalización han examinado el problema, intentando reordenar la materia.
Estos entes son UNIPREA en Italia, la American Standar Association (ASA) en Estados Unidos, la DIN en Alemania,
el CIRP (College International Recherche Production Mecanique) de Francia o UNE (Una Norma Española, del
Instituto de Normalización y Racionalización) de España (N. del T.)

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


21 Tecnología Mecánica – Teórico 3

consideraciones subjetivas demasiado vinculadas a la pericias del operador (que deberá disponer de
una escala de medida, sobre el cual se puedan obtener indicaciones rigurosas, independientemente
del aspecto que la superficie presente).
El estudio de las superficies data de más de un siglo, con las fórmulas propuestas por
Tchebyscheff (1874) para determinar la altura de las rugosidades superficiales en el fresado de
superficies planas.
A principios de siglo, tanto Tresca en Francia, como Bauer y Schmaltz en Alemania,
propusieron fórmulas para el cálculo de la rugosidad, e iniciaron los estudios para relacionar el tipo
de mecanizado con el grado de acabado superficial, sin todavía tener en cuenta los complejos
fenómenos del arranque de viruta.
El estudio de estos fenómenos y de sus consecuencias para el estado metalúrgico del
material (en particular del substrato superficial) son desde hace algunos años objeto de gran interés
por su directa relación entre las propiedades del substrato y la resistencia de la pieza (en particular a
fatiga, a los choques, a la corrosión, etc.)
Por ejemplo, en los trabajos de mecanizado se pueden obtener –según sean las condiciones
de trabajo LIGERAS (bajas tensiones en el material) o PESADAS (elevados calentamientos y tensiones)
características metalurgicas distintas en el substrato (sub—capa interior), que llevan (para algunos
materiales) a resistencias a la fatiga reducidas en un 50 .... 70%.

3.3.3.1.1. Acabado superficial (geometría o topografía)


El estudio del acabado de las superficies examina las irregularidades “MICROGEOMÉTRICAS”
determinadas por los numerosos surcos y rayas presentes. Dichas regularidades se distinguen de las
“MACROGEOMÉTRICAS”, que derivan de errores con respecto de la forma ideal, según el dibujo
(ondulaciones, ovalización, etcétera).
Para entender mejor cómo se identifica y valora de la rugosidad superficial, se dan a
continuación algunas definiciones (figura 9).
Errores Perfil Técnico Perfil Ideal

Línea Media
Rugosidad Perfil Real

Figura 9: Rugosidad de las superficies y definiciones relativas: perfil ideal; perfil técnico;
perfil real; errores; línea media.

1) SUPERFICIE: es el lugar geométrico de los puntos de posición límite, entre los que
pertenecen a la pieza y los exteriores. La SUPERFICIE REAL es la obtenida efectivamente por el
mecanizado. La SUPERFICIE TÉCNICA 2 corresponde a la envolvente de las crestas de la superficie
real; es decir, la registrada por los instrumentos de medida macrogeométrica. La SUPERFICIE IDEAL
es la superficie definida por el dibujo.

2
Superficie Técnica: por acuerdo es la superficie registrada por los instrumentos de medida macrogeométrica,
provistos de palpador con una punta esférica (UNI 3963, 2ª ed.).

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


22 Tecnología Mecánica – Teórico 3

2) PERFIL: es la línea resultante de la intersección de la superficie con el plano de dibujo.


3) RUGOSIDAD: es el conjunto de desviaciones de la superficie real con respecto a la
superficie técnica. Se puede distinguir:
a) una orientación, cuando los surcos característicos siguen una dirección predominante;
b) un paso, cuando los surcos toman un carácter periódico. El paso se define como relación
entre una longitud determinada del perfil técnico, en un plano de perfil ortogonal a la
orientación, y el número de las crestas predominantes comprendidas en esta longitud.
Para valorar la magnitud de la rugosidad podrían darse, dado su carácter irregular,
numerosísimas representaciones de las desviaciones de los puntos de la superficie real con respecto
a los de la superficie técnica; en la práctica, sin embargo, la medida se efectúa sólo sobre algunos
perfiles, representados por medio de planos oportunamente dispuestos sobre la superficie. Queda
establecida así, la LONGITUD MEDIA l DE MEDIDA, que es la zona de perfil técnico sobre la cual se
efectúan las medidas de los perfiles, y la LÍNEA MEDIA que es la línea de compensación del perfil
real, paralela al perfil técnico. Llamando y a las ordenadas del perfil real con respecto a la línea
media (medidas perpendiculares a la misma), y llamando x a la distancia sobre la línea media entre
el punto en donde se mide y y el punto en el cual se inicia la representación del perfil (origen), la
línea media queda determinada por la relación (9) (ver figura 10):
1
∫0 y dx = 0 (9)

y Recta de compensación o línea media Σ A = Σ B


Áreas A
y11 y12 y13
a y14y15 y16
y1 y2 y3 y4 y1 y2 b x
y5 y6 y3
Áreas B
l
Figura 10: Línea media y representación de las ordenadas sobre una zona de longitud l.

MEDIDAS DE LA RUGOSIDAD
Considerando el carácter irregular de los perfiles de la superficie, para valorar
cuantitativamente la rugosidad sería necesario efectuar un gran número de mediciones.
Para evitar tanta pérdida de tiempo, se han introducido parámetros, ligados estrictamente a la
amplitud de las desviaciones y a la forma del perfil, cuya amplitud se toma como medida de la
rugosidad:
Los parámetros, tomados en consideración para la medida de la rugosidad son los siguientes:
R Media aritmética de las distancias entre las crestas predominantes y los puntos más
profundos de los surcos [unidad de medida: la micra μm (micrón) o micropulgada (μin)]; 3 también
denominada Rugosidad total.

3
La rugosidad puede estar expresada en micropulgadas, según las Normas anglosajonas:
Ra = AA /Aritmetical Average, Media aritmética) (USA)
Ra = CLA (Center Line Average, Media Aritmética respecto a la línea media) (G.B.)

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


23 Tecnología Mecánica – Teórico 3

Re media aritmética de las distancias (ordenadas) de las crestas a la línea media;


Ri media aritmética de las distancias de los valles a la línea media;
Ra media aritmética de los valores absolutos de las desviaciones del perfil real con
respecto a la línea media; 4 se puede escribir con la simbología adoptada en la figura 10:
1 1
l ∫0
Ra = y dx (10)

(Unidad de medida: micras μm o micropulgadas μin);


Raq media cuadrática de las desviaciones del perfil con respecto a la línea media:

y dx (μm ó bien μi )
1 1 2

3
Raq (11)
l 0
Está claro que ninguno de estos parámetros, por sí solo puede determinar con suficiente
precisión la rugosidad de la superficie. En la práctica, sin embargo, nos contentamos con la
aproximación que puede dar un solo parámetro.
Naturalmente para disminuir la variabilidad de las medidas, dado su carácter estadístico, la
longitud l de la línea explorada no debe ser inferior a valores comprendidos entre 0,5 ... 0,8 mm
(para valores de rugosidad Ra = 0,1... 3 μm) y 2,5 ... 3 mm (para valores de Ra superiores a 3 μm).

20 μm
0.002 mm

0.005 mm
Figura 11: Simbología adoptada para indicar las características de acabado superficial.

La simbología generalmente adoptada para indicar las características de la superficie se


ilustran en la figura 11, en donde la rugosidad superficial es Ra = 20 μm, la ondulación o = 0,002
mm; el paso p = 0,005 mm; los símbolos //, ⊥ y X indican la posición relativa de la huella del
mecanizado, paralela, perpendicular o cruzada con respecto a la línea que sobre el plano del dibujo,
determina la superficie mecanizada.

Raq = RMS (Root Mean Square Average, Media cuadrática Rm) (USA).
1
La micropulgada (μin) es igual a 10-6 pulgadas = 0,0254 micras = μm.
40
4
La relación entre los valores medios de R y Ra se toma normalmente:
R = 3 ... 5 Ra0,97 (para superficies torneadas)
R = 4 ... 7 Ra0,97 (para superficies rectificadas)
R = 5 ... 8 Ra0,97 (para superficies lapeadas)

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


24 Tecnología Mecánica – Teórico 3

Tabla VIII: Equivalencia entre valores de rugosidad en Ra (μm), Ra [AA, CLA, RMS] (μin) y R (μm)
AA-CLA-RMS AA-CLA-RMS
Ra (μm) R (μm) Ra (μm) R (μm)
(μin) (μin)
0.025 1 0.1 1.00 40 4
0.050 2 0.2 1.20 50 5
0.075 3 0.3 1.60 63 6.3
0.100 4 0.4 2.0 80 8
0.125 5 0.5 2.5 100 10
0.150 6 0.6 3.2 125 12.5
0.200 8 0.8 4 160 16
0.250 10 1 5 200 20
0.300 13 1.2 6 250 25
0.40 16 1.6 8 320 31.5
0.50 20 2 10 400 40
0.62 25 2.5 12 500 50
0.80 32 3.2

Rugosidad TABLA IX. APLICACIONES


Ra (μm)
0.025 Planos de apoyo de micrómetros –Espejos –Bloques de comparación.
0.05 Caras de calibres de taller – Planos de apoyo de comparadores,
Caras de calibres correderos – Pernos de articulación –Útiles y herramientas de
precisión – Cojinetes superacabados –Acoplamientos estancos de alta presión en
0.1
movimiento alternativo –Superficies acopladas con partes en movimiento alternativo
contenido líquido bajo presión –Superficies (bruñidas) de retención sin retén.
Soportes de cigüeñales y árboles de levas –Pernos de biela –Pies de válvulas –
Superficies de levas –Superficies de cilindros de bombas hidráulicas –Cojinetes
0.2 lapeados –Pernos de turbinas (ejes) –Acoplamientos estancos móviles a mano –
Guías de mesas de máquinas herramientas –Palancas alta velocidad –Pernos de
árboles para rotores de turbinas, reductores, etc.
Árboles acanalados –Cojinetes de árboles de motores –Superficie exterior de
pistones –Superficie de cilindros –Pernos de grandes máquinas eléctricas –
Acoplamientos prensados –asientos de válvulas –Superficies de retención de
0.4
asientos y obturadores de válvulas, etc. –Pernos de cigüeñales y soportes de
alineación de árboles –Cojinetes de metal blanco –Superficies de partes deslizantes,
como patines y sus guías.
Tambores de freno –Agujeros brochados –Cojinetes de bronce –Partes de precisión
–Dientes de engranajes –Cojinetes rectificados –Superficies de retención laterales
0.8 sin retén o guarnición –Pernos de cigüeñales y soportes de líneas de árboles –
Cojinetes de metal blanco (antifricción) –Superficies de partes deslizantes, como
patines y sus guías.
Caras particulares de engranajes –Árboles y agujeros de engranajes –Cabeza de
1.6 cilindro –Cajas de engranajes de fundición –Cara de émbolo –Superficies de
retención laterales con guarniciones metálicas (retenes).
Pernos y cojinetes para transmisión a mano –Superficies de acoplamiento de partes
3
fijas desmontables.
6 Superficies laterales de retención con retenes normales

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


25 Tecnología Mecánica – Teórico 3

Tabla X: Valores indicativos de la rugosidad Ra para varios mecanizados


Rugosidad

1000
Ra (μin)

120

250

500

800

850
16

32

64
1

8
Mecanizados

0.025

0.05
Ra (μm)

0.1

0.2

0.4

0.8

1.6

12

16

20

25
3

6
Desbarbado –Corte a la
llama o con soporte
Torneado –Fresado –
Limado
Trepanado –taladrado

Cepillado

Alesado, mandrinado

Brochadp

Rectificado

Levigado, bruñido

Superacabado (lapeado)

Abrillantado

Perdigonado, granallado

Laminación en caliente

Colada en arena

Forja

Colada en coquilla
Colada a presión
(fundición a presión)
Laminado, estirado y
trefilado en frío.
Extrusión

Rugosidad más Rugosidad menos


frecuente frecuente

DETERMINACIÓN DE LA RUGOSIDAD TEÓRICA (ALTURA TOTAL DE LAS ASPEREZAS R O BIEN


RA), Y EFECTO SOBRE LA RUGOSIDAD REAL DE LA FORMA DE ARRANQUE DE VIRUTA.
La RUGOSIDAD TEÓRICA (o geométrica) de una superficie mecanizada es la que se obtendría
suponiendo condiciones de corte ideales, es decir, por el solo efecto de la geometría de la

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


26 Tecnología Mecánica – Teórico 3

herramienta y del avance. Por lo tanto, resulta el mejor acabado posible en función de los dos datos
citados.
Se podrían seguidamente calcular los valores de R y Ra para superficies mecanizadas por
torneado, fresado y rectificado.
La rugosidad real es el resultado del mecanizado. En consecuencia, también se ve afectada
por:
a) las deformaciones plásticas del material;
b) las vibraciones entre herramienta y pieza;
c) el rozamiento;
d) las dilataciones térmicas;
e) los cambios de fase del material;
y en general, por todas las irregularidades de la operación de corte.

a) EFECTO DE LAS DEFORMACIONES PLÁSTICAS DEL MATERIAL: En el examen de arranque de


viruta se han observado los efectos debidos a las deformaciones plásticas. A estos se
añaden, en lo que se refiere al acabado superficial, también las deformaciones elásticas
(retorno de la superficie de la pieza después de la herramienta):
Rmáx = R + ΔRel + ΔRpl (12)
Siendo:
Rmáx distancia máxima entre crestas predominantes y puntos más profundos de los valles;
ΔRel incremento de R imputable a la elasticidad;
ΔRpl incremento de R imputable a la plasticidad.
Rmáx

24
20
16
12
8 A

4
B
0
v m/min

2.5

A
2.0 B

1.5
10 20 30 40 50 60 70 80 90100110120130 v m/min

1
Figura 12: Influencia de la velocidad de corte sobre la rugosidad y sobre el factor de recalcado ζ=
c

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


27 Tecnología Mecánica – Teórico 3

La figura 12 indica que el inverso del factor de recalcado ζ y la Rmáx, en función de la


velocidad tienen la misma forma de crecimiento; en particular Rmáx es máximo donde ζ es máximo,
es decir, donde las deformaciones plásticas son máximas. Estos resultados demuestran que el valor
de Rmáx debe considerarse dependiente de las deformaciones plásticas.
La figura 13 ilustra la variación de Rmáx en función de la velocidad, y considera
separadamente la R, la ΔRpl y la ΔRel.

Figura 13: Variación de la rugosidad máxima en función de la velocidad (son visibles los
efecto de R, ΔRpl, ΔRel según Enache).

b) EFECTOS DE LOS FENÓMENOS DINÁMICOS: es decir, de las vibraciones que influyen sobre
las deformaciones plásticas para autoexitarse recíprocamente, así como la aparición
periódica del filo recrecido provoca vibraciones por las variaciones de fuerzas
correspondientes. Como que vibración significa también variación periódica de la
posición relativa “herramienta—pieza”, está claro que la aparición de este fenómeno es
registrado por la pieza, que con una rugosidad mayor reproduce dichas vibraciones.

c) EFECTOS DEL ROZAMIENTO: entre viruta y herramienta, deben ser considerados sumados
a los efectos del filo aportado (Ernst y Merchant). Un aumento del coeficiente de
rozamiento μ entre herramienta y viruta determina en efecto la formación del filo
recrecido, que influye notablemente sobre la rugosidad superficial. El rozamiento entre
la cara de incidencia de la herramienta y la superficie mecanizada provoca aumentos de
la deformación elástico—plástica de la superficie mecanizada. Otra causa de roce
excesivo puede consistir en errores de la geometría de la herramienta o en su excesivo
desgaste.
El material a mecanizar incide en función de su propia aptitud de “finición” sobre el
coeficiente de rozamiento; una mejora de esta característica para los aceros puede ser
conseguida mediante la adición de S, Pb y Te. Finalmente para una reducción de
coeficiente de rozamiento, se aconsejan valores elevados de la relación a/p.

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


28 Tecnología Mecánica – Teórico 3

d) EFECTOS DE LAS DILATACIONES TÉRMICAS: el calentamiento superficial localizado


(condición 1, ver figura 14) de la pieza provoca deformaciones térmicas que influyen en
el estado superficial y el sustrato o sub-capa interior.
Considerando, en efecto, el “sistema superficie” capa superficial y sub capa y dividiéndolo
en tres zonas:
a) una capa superficial
b) una capa importante intermedia;
c) una capa más interior;
el calor generado en el corte calienta la zona a), que alcanza la temperatura θa y la condición
elasto—plástica pura, es decir, sin tensiones; la capa b) calentada por contacto por la a) hasta una
temperatura θb tal que θa > θb > θn (θn temperatura a la cual el material no presenta sensibles
transformaciones) está sujeta a deformaciones elásticas; su dilatación es obstaculizada (tensiones de
compresión) por la capa c) que está fría y a la cual se están aplicando desde b) tensiones de
dilatación.
Al término del corte (condición 2) el enfriamiento de la capa a) a partir de θn provoca una
contracción de esta misma capa. Esta contracción es obstaculizada por la acción de las capas b) y c)
que provocan la creación de tensiones tendientes a dilatar la capa a), por reacción se crean tensiones
de compresión en la capa b) y reducción de las tensiones de dilatación en la capa c). En el sucesivo
enfriamiento superficial (condición 3) la temperatura de las tres capas tienden a equilibrarse: las
tensiones de compresión en la superficie se intensifican por efecto de la disminución de volumen y
las tensiones de compresión de la capa b) equilibran a las de dilatación de la c).

Figura 14: Variaciones de las tensiones en función de la profundidad de penetración del


calor (S. Enache)
La figura 14 ilustra la marcha de las tensiones en las tres capas en los sucesivos momentos
(condiciones 1, 2, 3). El gráfico no tiene en cuenta las eventuales transformaciones estructurales del
material, que puedan aumentar el volumen de la capa exterior a) o de disminuir el volumen de la
capa interna c).

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


29 Tecnología Mecánica – Teórico 3

d) EFECTOS DE LOS CAMBIOS DE FASES DEL MATERIAL: Los cambios de fase influyen
notablemente sobre la capa superficial. La mecanización de un material templado lleva
no sólo a una variación de volumen de la capa superficial, sino también a una variación
cualitativa como efecto del cambio de fase (aunque también ésta es causa de variación de
volumen)

3.3.3.1.2. Integridad Superficial


En el párrafo anterior se ha observado ya la gran influencia que ejerce sobre la capa
superficial y la sub—capa el modo de arranque de viruta.
Una herramienta muy afilada que trabaje materiales dúctiles provoca una presión suficiente
para romper las ligazones atómicas o moleculares, dando lugar a un gran número de dislocaciones,
sin producir deformaciones plásticas a distancias poco mayores de algunas micras, de la zona de
corte. Si la herramienta no está bien afilada, se tiene probablemente un proceso de recalcado (p.
Albretcht) con la consiguiente deformación plástica más profunda. En los materiales frágiles la
formación de grietas parece preceder al útil (figura 15), causando arranques (roturas) en el material.

A
c

-b BO

Figura 15: Esquema del arranque de viruta y formación de la superficie mecanizada para materiales frágiles.
Nota : donde dice –b debiera decir - ϕ,

5
Profundidad de la influencia en el substrato

mm
4

Superficie
3
Interior

0
-10º -5º 0º 5º 10º 15º 20º 25º
Ángulo de desprendimiento
Figura 16: Variación del espesor del substrato en función del ángulo de desprendimiento (B. Von Turkovich).

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


30 Tecnología Mecánica – Teórico 3

El origen de las desviaciones del substrato con respecto de las condiciones ideales están en
los defectos estructurales químicos del material que se mecaniza, y en su “historia” de tratamientos,
tanto térmicos, como de deformación plástica.
Reciente investigaciones sobre el tema han aclarado las relaciones existentes entre los
parámetros de mecanizado y la profundidad de la transformación (daño) superficial, provocada por
el propio mecanizado.
Las figuras adjuntas ilustran respectivamente la variación de la profundidad del substrato en
función de:
a) ángulo de desprendimiento (figura 16);
b) profundidad de pasada (figura 17);
c) velocidad de corte (figura 18).

2
Profundidad de la influencia en el substrato

mm

1.5 Superficie

1
Interior

0.5

0
0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30
Profundidad de pasada mm

Figura 17: Variación del espesor del substrato en función de la profundidad de pasada (B. Von Turkovich)
2
Profundidad de la influencia en el substrato

1.5 Superficie

1 Interior

0.5

0
9 7.5 6 4.5 3 1.5
Velocidad de corte m/min
Figura 18: Variación del espesor en función de la velocidad de corte (B. Von Turkovich)

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


31 Tecnología Mecánica – Teórico 3

Las investigaciones y ensayos sobre la integridad superficial insisten en estudios


metalográficos tanto de tensiones residuales, como de comportamiento a la fatiga y consisten
también en determinar la sensibilidad de un cierto material a las variaciones de los parámetros de
corte, característicos del procedimiento de trabajo. Esto último para definir cuándo y en qué
medida existe esta sensibilidad: es decir para tener en cuenta los parámetros del corte, en el caso de
existir una clara correlación, y en cambio para despreciarlos –sabiendo que no son importante –en el
caso contrario.
Profundas investigaciones (Metcut) contemplan el caso del rectificado, que puede provocar
una notable variedad de alteraciones del substrato, tales como: VARIACIONES DE MICRODUREZA,
CAMBIOS DE FASE, DEFORMACIONES PLÁSTICAS, MICROCRAKS, RECRISTALIZACIONES, TENSIONES
RESIDUALES. Todas producidas por las altas temperaturas (ver párrafo precedente), por sus elevados
gradientes y por reacciones químicas. Como ya es sabido, estas alteraciones comportan menor
resistencia a la fatiga y a la corrosión.
Las condiciones de rectificado ejercen un claro efecto sobre las alteraciones de substrato,
como se puede observar con algunos ejemplos (figura 19) de mecanizados conducidos de distinta
manera (rectificado ligero, normal, pesado).

Condición de Rectificado
+100 Normal Pesada
Muela Ligera
vel. de corte m/s o fuerte
A46 HV A 48 KV
Tensión

avance
mm/pasada 10 30 A 46 MV
+80 fluido ref. -LS- 0.025 30
0.05
fluido aceite sol. aceite
sulfonado sulfonado (1:20) en seco

+50
Tensiones residuales -KSI

+40
Normal
Pesada o fuerte
+20

0
Compresión

-20
Ligera

-40

-50
0 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30
Profundidad del substrato (mm)
Figura 19: Efecto de diversas condiciones de rectificado (ligero normal, pesado) sobre el substrato de la
pieza trabajada. Se indican las tensiones residuales sobre el acero AISI 4340 recocido y templado. (W. P.
Koster, J.B. Kohls)

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


32 Tecnología Mecánica – Teórico 3

Entre los parámetros de los que dependen las alteraciones se cuentan: tipo de muela (en
particular influyen la dureza), velocidad de corte, profundidad de pasada, velocidad de avance
periférico (de la pieza) y tipo de líquido refrigerante.
Se obtienen las menores alteraciones superficiales con muelas blandas con velocidad de
corte y profundidad de pasada moderadas, con velocidad de la pieza elevada y con fluidos de corte
eficientes.
Es también de gran importancia el tipo de reavivado de la muela: si ésta ha sido reavivada
con gran profundidad de pasada y con elevado avance se presenta en condiciones particularmente
cortantes que reducen las alteraciones superficiales. La figura 20 muestra los límites de resistencia
a la fatiga de varios materiales rectificados con pasada ligera, normal o fuerte.

70
AF2-1DA STA, 46 Rc 25
20

42
RENE 80 STA, 40 Rc 18
16

75
AF 95 STA, 50 Rc 24
25

60
INCONEL 718 STA, 44Rc 24

68
TI-6A1-2Sn- 4Zr -2Mo STA, 35 Rc 17
10

65
TI-6A1-6V-2 Sn STA, 42 Rc 30
20

62
TI-6A1-4V, BETA LAMINADO, 32 Rc
13

105
Grado 300 ACERO MARAGING STA,
82
54 Rc
85

122
4340 MOD. Q&T, 53 Rc 65
62

102
AISI 4340 A&Tm Rc 70
62

0 20 40 60 80 100 120 140

Pesado Normal Ligero

Figura 20: Resultados de ensayos de fatiga sobre varios materiales rectificados en condiciones diversas.
(W.P. Koster, J. B. Kohls).

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


33 Tecnología Mecánica – Teórico 3

3.3.3.2. Grado de acabado e integridad superficial en algunos mecanizados

3.3.3.2.1. Acabado e Integridad superficial en el torneado


En el caso del torneado cilíndrico la RUGOSIDAD TEÓRICA (o geométrica) puede calcularse
en los dos casos siguientes:
a) con herramienta sin radio de acuerdo entre los dos filos;
b) con herramienta con radio de acuerdo (radio de punta).

a) CÁLCULO DE LA RUGOSIDAD TEÓRICA CON HERRAMIENTAS CON FILOS SIN RADIO: la figura
21 muestra un torneado cilíndrico con avance a y con herramienta con ángulo de punta ε
sin radio de acuerdo, y ángulo de posición χ = 45º.
Para cuantificar la medida de la rugosidad se puede expresar mediante los índices Ra o
R.
El valor de Ra resultaría así:
área ABC + área CDE 2 2 ⎛ ah ⎞ h
Ra = = área ABC 5 = ⎜ ⎟ = (13)
a a a⎝ 4 ⎠ 2
Resulta que el índice Ra para una superficie de perfil triangular, es igual a ¼ de la altura
de la rugosidad completa pico—valle:
⎛a ⎞ a tg x '
h = ⎜ − h ⎟ tg x ' = (14)
⎝2 ⎠ 2(1 + tg x ' )
siendo χ’ el ángulo de posición secundario.
Sustituyendo en (13):
a tg x '
Ra = (15)
4(1 + tg x ')
es decir, se pone de manifiesto la proporcionalidad entre el índice Ra, el avance y el
ángulo de posición secundario.
Para valorar el índice R (altura máxima del perfil de la superficie mecanizada) es válida
la relación (ver figura 21c):
a ε
R= cot 10 −3 (16)
2 2
a avance (mm);
ε ángulo de punta, entre los filos de corte principal y secundario;
R rugosidad total (μm).

5 ah
Área ABC = área CDE = .
4

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


34 Tecnología Mecánica – Teórico 3

a a)
45º
Superficie
x’ mecanizada
45º h
B x’
A C E
Superficie D
inicial de a/2 a/2
la pieza
h a tg x '
R= =
2 4 (1 + tg x ' )
b)
a r
R= cot
2 2
r

c)
ε /2

a/2
Figura 21: Rugosidad de mecanizado de torno, con herramienta cuya geometría está indicada en la figura
Nota: donde dice cot(r/2) debiera decir cot(ε/2)

Naturalmente, la profundidad de pasada y la rugosidad R están relacionadas entre sí con


la condición que la herramienta mecanice toda la superficie de la pieza:
p>R
b) CÁLCULO DE LA RUGOSIDAD TEÓRICA CON HERRAMIENTA CON RADIO DE ACUERDO: En la
práctica se utilizan más frecuentemente las herramientas con punta redondeada (figura
22) por un arco de círculo de radio r. El valor del avance viene determinado por la
hipótesis que permite introducir solamente la parte curvilínea del filo (arco AB), es
decir:
ε
a ≤ 2r cos (17)
2

Superficie
inicial de ε
la pieza

A B
x’ Superficie
ε/2 mecanizada
a(mm)
r

Figura 22: Rugosidad superficial ideal, para herramientas con vértice redondeado.

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


35 Tecnología Mecánica – Teórico 3

También en este caso el valor de p debe superar al de R. El máximo valor de R resulta:

a2
R = r − r2 − (18)
4
Según Schmalz, es más conveniente la expresión:
a2 3
R= 10 a,r (mm) R (μm) (19)
8r
obtenida asimilando el arco de circunferencia AB a un arco de parábola. Las diferencias,
en la práctica, no son significativas por cuanto las dos expresiones (18) y (19) para
a → 0, toman el mismo valor.
La rugosidad teórica Ra vale:
1 a 2 −3
Ra = 10 a,r (mm) Ra (μm) (20)
32 r
De la comparación entre la (16) y (19) para los valores de R para herramientas con filos
rectos y los correspondientes a herramientas con radio de acuerdo, de valor r, a igualdad
de avance a, resulta una relación 4:1 (para valores e r ≥ 0,5mm) creciente para valores
mayores de r.
Hemos dicho ya que la rugosidad real es generalmente superior a la geométrica, ya que
en aquella concurren varios efectos citados previamente.
En el caso de mecanizados particularmente cuidadosos, en máquinas rígidas (en
torneado) las diferencias entre la rugosidad real y la teórica son pequeñas (figura 23).
μin μm
600 15

500 12,5
º Resultados Experimentales
Curva teórica
Rugosidad Superficial Ra

400 10

300 7,5

200 5
r= 0,75 mm

100 2,5

0 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 mm


Avance a
Figura 23: Comparación entre rugosidad real y teórica.

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


36 Tecnología Mecánica – Teórico 3

N. E. Woldman y R. C. Gibbons indicaron, como parámetros de influencia sobre el


acabado superficial los siguientes:
a) Velocidad de corte: un aumento de la misma mejora el acabado superficial (figura
24) [esto se puede explicar considerando el efecto de la velocidad sobre el área de
contacto viruta—herramienta, sobre la relación c, sobre el coeficiente μ de
rozamiento y –como ya se ha señalado—sobre el filo aportado].
Rmáx.
Ra mm v= 90 m/min
Acero C 45 v= 20 m/min
mm
70
25
60

20 50 r= 0.5
r= 1.0
15 a = 0 ,7 5 40
r= 0.5
30 r= 1.0
10 a = 0 ,5
r= 2.0
a = 0 ,4 8 20 r= 3.0
5 10
0,12 r= 2.0
a= a= 0,3
r= 3.0
0 0
20 40 60 80 100 0.12 0.15 0.24 0.30.380.48 0.6
v. m/min a mm/vuelta
Figura 24: Rugosidades superficiales en torneado de acero C45 con distintas velocidades de corte y
avances (Z, Duca, A. M. Vulf).

b) Ángulo de desprendimiento: si toma valores positivos mayores el acabado mejora:


c) Radio de acuerdo (r): entre las aristas de corte de la herramienta.
Con respecto a la rugosidad teórica se ha indicado ya que con el aumento de radio r de
acuerdo entre los filos se verifica una mejora del acabado superficial.
Estudios experimentales han confirmado esta variación como válida para valores de r
hasta 2 ... 3 mm. Más allá de estos valores, la disminución de la rugosidad no es
significativa (figura 25).

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


37 Tecnología Mecánica – Teórico 3

mm
5

Rugosidad superficial Ra
4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
0,5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 mm 10
Radio de acuerdo r
Figura 25: Rugosidad superficial Ra, en función del radio r de acuerdo entre filos. Material: acero C.40; v =
40 m/min; p = , mm; a = , mm/vuelta; γ =º; α = 12º; ε = 75º (Nota: en el eje de rugosidad, donde dice la
unidad mm, debiera decir μm).

Estos resultados concuerdan con los de Schlesinger sobre mecanizados de aleaciones de


aluminio.
μm mm
Rugosidad Superficial Ra

0,6 0,03
Franja de Desgaste

0,5
0,02 Ancho de la franja
0,4 de desgaste
0,25
0,01
0,12 Rugosidad
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 41h
Tiempo
Figura 26: Variación del desgaste y de la rugosidad durante la vida de la herramienta: v = 400 m/min; a= ,
mm; p = 0,050 mm; franja de desgaste después de 40 horas 0,02 mm (figura 34)

Éste aporta los resultados de un ensayo de mecanizado de aluminio, efectuada en las


condiciones indicadas en la figura 26. Resulta evidente una disminución de la rugosidad
superficial de la pieza mecanizada, durante la primera parte de la vida de la herramienta,
y una tendencia a empeorar después de aproximadamente la mitad de la vida de la
herramienta. Los resultados de otros ensayos efectuados con aceros, muestran una
variación semejante (figura 27).

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


38 Tecnología Mecánica – Teórico 3

μm

Rugosidad Ra de la pieza
a
5

b
4

3
0 500 1000 1500 m
Recorrido de la herramienta
Figura 27: Rugosidad en función del desgaste: material acero C 40; herramienta A.S.R.; v = 20 m/min;
p = 1 mm; a = 0,1 mm/vuelta; • herramienta con superficie de desprendimiento lapeada (Ra = 0,5 μm);
o herramienta con cara de desprendimiento afilada normalmente (Ra = 1,5 μm).

d) PROFUNDIDAD DE CORTE Y AVANCE: hay que reducir sus valores para mejorar el
acabado superficial (figura 24).
Finalmente, es importante recordar el efecto que sobre el acabado superficial puede
tener el desgaste de la propia herramienta.
A.J. Pekelharing y R.A, Schürmann demostraron que el desgaste de la punta provoca
gargantas sobre la cara de incidencia de la herramienta, que se reproducen sobre la
pieza mecanizada.
Por esto el acabado superficial empeora durante la vida de la herramienta al aumentar
el desgaste.
Se han propuesto también relaciones empíricas para el cálculo del valor del acabado
superficial en trabajos de torneado, en función de los parámetros de corte.
Es un ejemplo de ello la ecuación (21) propuesta por S. Enache, para aceros C60 en
función de la velocidad de corte v, de la tolerancia T y de la rugosidad R:
Cv k v
v= (21)
T xv R yv
en donde:
Cv, es un coeficiente dependiente del mecanizado (Cv = 3,92 · 1018),
kv, factor de corrección dependiente del diámetro de la pieza mecanizada,

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


39 Tecnología Mecánica – Teórico 3

xv, = 5,67 e yv = 4,01 exponentes dependientes del avance;


T y R tolerancia y rugosidad (en μm).

La tabla XII da los valores de kv.


Tabla XII: Valores e kv

Diámetro de
la pieza 25 ... 35 50...60 70...80 85...95 100 115...125
(mm)
kv 0,025...0,035 0,23...0,27 0,39...0,435 0,585...0,655 1 1,52...1,65

3.3.3.2.2. Acabado en integridad superficial en fresado


La rugosidad en el fresado cilíndrico viene medida longitudinalmente.
Consideremos a continuación las trayectorias de las aristas cortantes en el caso de FRESADO
EN OPOSICIÓN (figura 28a) y en el caso de FRESADO EN CONCORDANCIA (figura 28b). El paso de la
rugosidad producida es igual al avance por diente ax. Nótese además que el fresado en oposición
provoca rugosidad (teórica) R de altura inferior a la producida por el fresado con concordancia,
como por otra parte aparece explícitamente en las fórmulas:
d
π 2az 2
R= 2
2
(22)
⎛ d⎞
2 ⎜ z a z + 2π ⎟
⎝ 2⎠
d
π 2 a z2
R= 2
2
(23)
⎛ d⎞
2 ⎜ z a z − 2π ⎟
⎝ 2⎠
siendo z, el número de los dientes de la fresa; y d el diámetro de la misma.

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


40 Tecnología Mecánica – Teórico 3

7
6

5 9

10
4
11
3
12
2
1

R
at
a)
7
8
6
9
5

10 4

11 3
2
12
1 3 5 7 9 11 1 3 5

R
at
b)

Figura 28: Rugosidad superficial en los dos casos de fresado: en oposición a) y en concordancia b).

Las diferencias de rugosidad en ambos casos dependen de la forma del arranque de viruta.
Teniendo en cuenta que, para los valores normales introducidos en las fórmulas precedentes,
las diferencias son del orden del 3 ... 5%, se puede simplificar y escribir para ambos casos una única
expresión:
a z2
R= (24)
4d
La rugosidad real en el fresado es muy superior a la teórica, y la fresa se comporta, en el
límite como si sólo trabajase un diente: por ello, en la fórmula (16) se deberá sustituir el avance az
por diente, por el avance a por vuelta:
a2
Rreal = (25)
4d
La figura 29 da las curvas de las rugosidades teóricas de las asperezas en fresado cilíndrico
(tangencial o periférico), para diversos diámetros de fresa y distintos avances.

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


41 Tecnología Mecánica – Teórico 3

R1 μm
60

50

40

m
5m
30

2
sa
m

fre
m
20 50

la
mm

de
100 mm

ro
10 200
et
ám
Di
0
1 2 3 4
a mm/vuelta
Figura 29: Alturas teóricas de las asperezas superficiales en fresado cilíndrico, con diversos diámetros de
fresa y distintos avances (S. Enache).

3.3.3.2.3. Acabado e integridad superficial en rectificado


Hay que recordar que el rectificado es un mecanizado por abrasión el cual, a diferencia del
fresado, utiliza filos de corte abrasivos constituidos por granos con distintas orientaciones, que, por
lo tanto, actúan con ángulos de corte distintos (γ puede ser negativo). Las deformaciones plásticas
son elevadas, así como las temperaturas (hasta 1000º C para mecanizados de aceros) tanto en el
substrato superficial como en la zona de contacto herramienta—pieza.
Existe una última diferencia con respecto al mecanizado por arranque de viruta
convencional, consistente en la falta –en el rectificado—de cortes continuos (segmentos de recta o
curva): la acción de los filos cortantes puntiformes produce pequeños surcos o rayas.
La rugosidad viene también en este caso determinada por factores geométricos, condiciones
de mecanizado, factores ligados a las características del material a mecanizar, y vibraciones entre
muela y pieza.
Entre los principales factores geométricos se encuentran: las dimensiones del grano de la
muela, la distancia intergranular (estructura), el avance longitudinal, el número de pasadas sin
avance transversal (o sea, a profundidad de pasada constante, o profundidad nula), el tipo de
reavivado practicado. En el caso de rectificado con elevadas deformaciones plásticas y
temperaturas, las dimensiones del grano pierden importancia: la altura de las asperezas derivan
principalmente del tiempo de exposición del material a las altas temperaturas y a las condiciones de
refrigeración.

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


42 Tecnología Mecánica – Teórico 3

Ra μm Rmáx μm
3,0
6
2,6 v=
8m

v=1 v=25
2,2 /s; 5
p=

4m
1,8 0,0 4
1

/s;
1,4 v=8 m 3
/s; p

T 15
1,0 =0,00

m/s
5 2 K6
v=30m/s; p=0,01 e BK
0,6 8
v=30 m/s; p=0,05 1 T1A
0,2 ISI
46 L 60 M 0
Características de la muela 45 60 100 180 240
Grano
Ra μm
6,0 Ra μm
5,5 1,5
5,0
1
4,5 1,0
4,0 0,75
3,5 0,5
1
3,0 0,25
2 2
2,5
2,0 80 120 170 230 323
Grano
1,5 3
1,0 Rmáx. μm
0,5
46 60 80 100 120
12
Grano 11
10
9
8
7
6 1
T

AI
5 SI
4
3 T1
2 5K
6 e BK 8
1
10 20 30 40 50 v. m/s

Figura 30: Influencia de las dimensiones del grado de la muela y de la velocidad de corte sobre la rugosidad
de la superficie rectificada a) rectificado de un acero normal (L... M dureza de la muela); b) rectificado de
aceros rápidos y de carburos; c) rectificado con muelas cerámicas (1) (v = 10 m/s) y diamantadas (3) (v = 30
m/s); la curva (2) corresponde a un rectificado con muela de carborundum a la velocidad v = 20 m/s; d)
rectificado con carburo de boro (1) y diamante (2) (v = 30 m/s); e) influencia de la velocidad de corte (E.N.
Maslov, V.A. Ignatov).

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


43 Tecnología Mecánica – Teórico 3

El efecto del tamaño de grano del abrasivo sobre la rugosidad superficial, combinado con la
velocidad de corte de la muela, se muestra en las figuras 30 y 31. El número de pasadas también
incide sobre el acabado superficial según una ley (E.N. ;Maslov) válida para rayado de sección
triangular:
Rn = 0,75n-1 Ri (26)
Siendo:
Rn, altura de las asperezas (rugosidad) después de n pasadas de la muela;
Ri, altura de las asperezas después de la primera pasada;
n, número de pasadas.
2,5

μm
v 20 m/s
2,0
40 60 80 90
Rugosidad superficial CLA

1,5

1,0 muela: EK 80 J 7 VX
material de la pieza: AISI 1045
volumen de viruta: V=500 mm /mm
2

refrigerante: aceite
0,5

0
15 30 45 60 75 90 mm2 /mm·s 120
Capacidad de rectificado Z
Figura 31: Acabado superficial en función de la capacidad de rectificado, para diversos valores de la
velocidad de corte.

En el caso de perfil senoidal la (26) se convierte en:


Rn = 0,82n-1 Ri (27)
Las relaciones (26) y (27) relacionan la reducción de rugosidad con el avance axial, que está
ligado al número de pasadas efectuadas a profundidad constante (sin avance transversal).
Mejoran los datos antedichos, las condiciones efectivas de trabajo, con las cuales, cada
vuelta de la pieza se tienen de 50 a 100 vueltas de la muela, con la consecuencia que la zona de
mecanizado de la pieza no entra en contacto solamente con una serie de granos abrasivos, sino con
varias series: lo cual concuerda con el gráfico, que ilustra como a un aumento de velocidad de
avance periférico (correspondiente a un aumento del número de r.p.m. de la pieza) corresponde un
aumento de rugosidad de la propia pieza [E.J. Krabacher (figura 32) ].

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


44 Tecnología Mecánica – Teórico 3

μm

1,4

Rugosidad superficial Ra
1,2

1,0

0,8

0,6

0,4
0 20 40 m·min
Velocidad de avance periférico (pieza)
Figura 32: Rugosidad superficial, en función de la velocidad de avance periférica de la pieza (E.J.
Krabacher).

El efecto combinado de la velocidad de corte y de avance periférico de la pieza aparece en la


figura 33.
Altura de la aspereza, Ra μm

1,5
1,4
1,2
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2 a
ric )
70

0 i f é
Ve
loc p e r /m i n
45
25

d m
ida i da z a (
35

d c
45

de lo i e
Ve la p
20
55

co
65

rte de
(m
/s
Figura 33: Representación espacial de la altura de la aspereza en función de la velocidad de corte y de la
velocidad periférica de la pieza (N. Boyanceva).

También la profundidad de corte o de pasada influye sobre la rugosidad superficial, aunque


de forma distinta según los materiales trabajados y la velocidad de corte (figura 34).

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


45 Tecnología Mecánica – Teórico 3

Ra μm Ra μm
8 8 n= 480 r.p.m.
n= 77 r.p.m.
7 vap=7,5 m/min 7 vap=47 m/min
a =1000 mm/min aa=1000 mm/min
6 a 6

5 5

4 4
1
3 3
2 2
2 2
1 1
1

0.005 0.025 0.05 (mm) 0.005 0.025 0.05 (mm)


0.01 0.0375 0.01 0.0375
Profundidad de pasada p Profundidad de pasada p

Ra μ m Ra μ m
n=77 r.p.m.
7 vap=7,5 m/min 7
2
a =3750 mm/min 6
6 a

5 5

4 4
1 2
3 3 n=480 r.p.m.
1
2 2 vap=47 m/min
aa=3750 mm/min
1 1

0.005 0.025 0.05 0.075 (mm) 0.005 0.025 0.05 0.075 (mm)
0.01 0.0375 0.01 0.0375

Profundidad de pasada p Profundidad de pasada p

Figura 34: Valores de la rugosidad de superficies rectificadas en función de la profundidad de pasada. Datos
de mecanizado: 1. Velocidad de corte v = 30 m/s; velocidad de avance periférico vap = 47 m/min; avance
axial aa = 3750 mm/min; 2. V= 50 m/s; vav = 47 m/min; aa = 3750 mm/min. ((E.N. Maslov) (figura 53)

El avance axial (o longitudinal) provoca –según algunos autores—un aumento de la


rugosidad superficial, mientras que según otros el efecto es despreciable. En efecto, la rugosidad
parece primero crecer con el avance y después, para valores mayores del avance, disminuir
(figura 35).

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería


46 Tecnología Mecánica – Teórico 3

Rmáx μm
4
3

2
1

0 5 10 15 20 25 30
Avance a (mm/vuelta)
Figura 35: Rugosidades de las superficies rectificadas en función del avance longitudinal por revolución de
la pieza.

Los fluidos de corte, en los mecanizados de aceros dulces mejoran el acabado superficial,
porque reducen la temperatura de la pieza y con ella el volumen de material plástico. En cambio,
para los aceros duros, este efecto no es tan evidente; de todas formas los fluidos refrigerantes son
siempre necesarios para evitar oxidaciones superficiales.
La influencia de las vibraciones sobre el acabado superficial es muy importante, de donde se
deduce la necesidad de disponer de máquinas rígidas y de perfectos equilibrados tanto estáticos
como dinámicos de la muela y su mandril portaherramientas o husillo.

18/02/10 Rev1 UNLZ – Facultad de Ingeniería

También podría gustarte