Tesis 2 Parte Zavaleta Cedron PDF

Análisis energético de la caldera N°11de la
Universidad César Vallejo empresa azucarera Casa Grande, con vista

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA a la mejora del rendimiento y nivel de
sobrecalentamiento de vapor producido
ÍNDICE
DEDICATORIA………………………………………..………………………………… i
AGRADECIMIENTO…………………………………..……………….…………………ii
RESUMEN……………………………………………………………………..………….iii
ABSTRACT…………………………………………..…………………………...………iv
INTRODUCCION…………………………………..……….…………………...…….....v
CAPÍTULO I: MARCO METODOLÓGICO ............................................................................ 6

1.1. EL PROBLEMA ................................................................................................................ 7
1.1.1. Descripción del problema ....................................................................................... 7
1.1.2. Antecedentes ........................................................................................................... 8
1.1.3. Formulación del Problema ..................................................................................... 8
1.1.4. Justificación .............................................................................................................. 8
1.1.5. Limitaciones.............................................................................................................. 9
1.1.6. Delimitaciones .......................................................................................................... 9
1.2. OBJETIVOS ..................................................................................................................... 9
1.2.1. Objetivo General ...................................................................................................... 9
1.2.2. Objetivos Específicos .............................................................................................. 9
1.3. HIPÓTESIS .................................................................................................................... 10
1.4. VARIABLES .................................................................................................................... 10
1.4.1. Variables de Entrada o independiente ............................................................... 10
1.4.2. Variables de Salida o Dependiente ..................................................................... 10
1.4.3. Variables Intervinientes ......................................................................................... 10
1.5. DISEÑO DE LA EJECUCIÓN ...................................................................................... 10
1.5.1. Tipo de Diseño ....................................................................................................... 10
1.5.2. Población y Muestra .............................................................................................. 11
1.5.2.1. Población ........................................................................................................ 11
1.5.2.2. Muestra: .......................................................................................................... 11
1.5.2.3. Técnicas, Instrumentos fuentes e Informantes ......................................... 12
CAPITULO II: MARCO RFERENCIAL.................................................................................. 13

2.1. MARCO TEÓRICO ........................................................................................................ 14
2.1.1. Balance Energético ............................................................................................... 14
Zavaleta Hidalgo Jorge

Cedron Varas Milton 1
2.1.2. Caldera de Vapor................................................................................................... 14

2.1.3. Componentes de una caldera que quema bagazo .......................................... 14
2.1.3.1. Hogar: .............................................................................................................. 14
2.1.3.2. Sobrecalentador: ........................................................................................... 14
2.1.3.3. Economizador: ............................................................................................... 15
2.1.3.4. Calentador de Aire......................................................................................... 15
2.1.3.5. Quemador ....................................................................................................... 16
2.1.4. Vapor ....................................................................................................................... 16
2.1.5. Energía Térmica .................................................................................................... 17
2.1.6. Calculo de la Eficiencia Térmica de una Caldera ............................................. 17
2.1.7. Balance Térmico en una Caldera........................................................................ 17
2.1.8. Teoría de la Combustión ...................................................................................... 17
2.1.9. Eficiencia de Combustión ..................................................................................... 18
2.1.10. Entalpía ............................................................................................................... 18
2.1.11. Eficiencia energética: Conservación de la Energía ...................................... 18
2.1.12. Sistemas de Cogeneración .............................................................................. 19
2.1.13.1. Composición Física del Bagazo .................................................................. 19
2.1.13.2. Composición Química ................................................................................... 20
CAPITULO III: RESULTADOS .................................................................................................... 21

3.1. BALANCE CON PARAMETROS DE TRABAJO ...................................................... 22
3.1.1. Cálculo de rendimiento actual de la caldera por el método indirecto ............ 22
3.1.1.1. Composición de gases en chimenea.......................................................... 22
3.1.1.2. Determinación del coeficiente de exceso de aire en chimenea ............. 23
3.1.1.3. Cálculo de la relación aire – combustible .................................................. 23
3.1.1.4. Cálculo de la relación gas – combustible .................................................. 24
3.1.1.5. Cálculo de poder calorífico inferior del bagazo ......................................... 24
3.1.1.6. Cálculo de la pérdida de calor sensible ..................................................... 25
3.1.1.7. Cálculo de calor transmitido al vapor por kilogramo de bagazo ............ 25
3.1.1.8. Cálculo de consumo de bagazo .................................................................. 26
3.1.1.9. Cálculo de flujo másico de aire que ingresa al hogar .............................. 27
3.1.1.10. Cálculo de flujo másico de gases de combustión en fase inicial ........... 27
3.1.1.11. Cálculo de temperatura de gases de combustión en fase inicial .......... 28

3.1.1.12. Cálculo del consumo específico de vapor ................................................. 28

3.1.1.13. Cálculo de calor total producido en la combustión ................................... 29
3.1.1.14. Rendimiento de caldera por el método indirecto ...................................... 29
3.1.2. Cálculo de temperatura de gases a la salida de cada intercambiador ......... 30
3.1.3. Cálculo de coeficiente global de transferencia de calor en cada
intercambiador ....................................................................................................................... 33
3.2. BALANCE CON PROPUESTA DE MEJORA ........................................................... 36
3.2.1. Cálculo de rendimiento por el método indirecto ............................................... 37
3.2.1.1. Determinación del coeficiente de exceso de aire en chimenea ............. 37
3.2.1.2. Cálculo de la relación aire – combustible .................................................. 37
3.2.1.3. Cálculo de la relación gas – combustible .................................................. 37
3.2.1.4. Cálculo de la pérdida de calor sensible ..................................................... 38
3.2.1.5. Cálculo de calor transmitido al vapor por kilogramo de bagazo ............ 38
3.2.1.6. Cálculo de consumo de bagazo .................................................................. 39
3.2.1.7. Cálculo de flujo másico de aire que ingresa al hogar .............................. 39
3.2.1.8. Cálculo de flujo másico de gases de combustión en fase inicial ........... 39
3.2.1.9. Cálculo de temperatura de gases de combustión en fase inicial .......... 40
3.2.1.10. Cálculo del consumo específico de vapor ................................................. 40
3.2.1.11. Cálculo de calor total producido en la combustión ................................... 40
3.2.1.12. Rendimiento de caldera por el método indirecto ...................................... 41
3.2.2. Cálculo de temperatura de gases a la salida de cada intercambiador ......... 41
3.2.3. Cálculo de nuevas coeficientes globales de transferencia de calor .............. 43
3.2.3.1. En el precalentador ....................................................................................... 44
A.) Coeficiente de convección para flujo externo ............................................... 45
B.) Coeficiente de convección para flujo interno ................................................ 47
C.) Coeficiente Global de transferencia de calor ................................................ 48
3.2.3.2. En el sobrecalentador primario.................................................................... 48
A.) Coeficiente de convección para flujo externo ............................................... 49
B.) Coeficiente de convección para flujo interno ................................................ 50
C.) Coeficiente Global de transferencia................................................................ 51
3.2.4. Cálculo de las nuevas superficies de transferencia de calor .......................... 51
3.2.4.1. Para el Precalentador de aire ...................................................................... 52
3.2.4.2. Para el sobrecalentador primario ................................................................ 53
3.2.5. Cálculo de la caída de presión del vapor en el sobrecalentador ................... 54

3.2.5.1. Caída de presión con parámetros de trabajo ............................................ 54

A.) En el sobrecalentador primario........................................................................ 54
B.) En el Sobrecalentador secundario .................................................................. 57
C.) Caída de presión total del sobrecalentador ................................................... 59
3.2.5.2. Caída de presión con parámetros mejorados ........................................... 59
A.) Cálculo del número de tuberías a instalar en el sobrecalentador .............. 59
B.) Selección del Material de la tubería................................................................ 60
C.) Caída de Presión del vapor en el Sobrecalentador primario ...................... 61
D.) Cálculo de la velocidad en las tuberías a instalar ........................................ 63
E.) Caída de Presión de vapor en el Sobrecalentador secundario .................. 65
F.) Caída de Presión en Sobrecalentador ........................................................... 68
3.3. BALANCE EN LAS TURBINAS................................................................................... 68
3.3.1. Balance en las turbinas con parámetros de trabajo ......................................... 68
3.3.1.1. Balance de energía en la Turbina TGM ..................................................... 68
3.3.1.2. Balance de energía en la Turbina BMA ..................................................... 71
3.3.1.3. Balance de energía en la Turbina del Ventilador ..................................... 73
3.3.1. Balance a las turbinas con parámetros mejorados .......................................... 76
3.4. Análisis económico........................................................................................................ 77
3.4.1. Consumo de bagazo anual actual ...................................................................... 77
3.4.1.1. Generación de potencia en soles de todo el balance en Fábrica actual
77
3.4.2. Consumo de bagazo anual con parámetros mejorados.................................. 78
3.4.2.1. Generación de potencia en soles de todo el balance en Fábrica actual
78
CAPÍTULO IV: DISCUSION DE RESULTADOS ............................................................... 79
CAPÍTULO V: CONCLUSIONES ......................................................................................... 82
CAPÍTULO VI: RECOMENDACIONES ............................................................................... 84
CAPÍTULO VII: REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ........................................................ 86
ANEXOS ......................................................................................................................................... 88

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla N°01: Datos de operación de la caldera…………………………..……..……22
Tabla N°02: Análisis de gases en chimenea………………………...……………….23
Tabla N°03: Área de transferencia de calor en intercambiadores de la caldera...34
Tabla N°04: Comparación entre temperaturas de operación y diseño. …….....…36
Tabla N°05: Datos de propuesta de mejora para la caldera……………….……………36
Tabla N°06: Propiedades del aire de ingreso a precalentador…….………………45
Tabla N°07: Propiedades del gas de ingreso a precalentador……………….……47
Tabla N°08: Propiedades del gas de combustión a la entrada del
sobrecalentador…………………………………………………………………………49
Tabla N°09: Propiedades del vapor a la entrada del sobrecalentador……………50
Tabla N°10: Comparación de resultados obtenidos por balance en caldera…….80
Tabla N°11: Valores de balance en turbinas…………………………………………81

CAPÍTULO I:
MARCO METODOLÓGICO

1.1. EL PROBLEMA
1.1.1. Descripción del problema
La Empresa Casa Grande S.A.A cuenta una planta procesadora de

caña de azúcar rubia, posee también una planta destiladora de alcohol
rectificado fino y alcohol rectificado extrafino. Siendo su materia básica la caña
de azúcar, además de los productos mencionados, se obtiene el bagazo, que
es utilizado como combustibles en las calderas para producir energía.
En la actualidad, esta empresa cuenta con cinco calderas acuotubulares

que producen vapor sobrecalentado, de las cuales cuatro de ellas queman
bagazo y una quema carbón. Las calderas bagaceras deben producir vapor
sobrecalentado con una temperatura de 400°C. Siendo la caldera N°11 la que
ha sido automatizada por una empresa brasileña, es la que produce un vapor
de menos calidad. El rango de temperatura de vapor sobrecalentado obtenido
por esta caldera es de 355 – 360°C, de este modo al mezclarse este vapor con
el producido por las demás calderas se obtendrá un vapor sobrecalentado de
menor nivel entálpico, afectando así el rendimiento de la central
termoeléctrica.
A este problema se suma la pérdida de energía en los gases de escape

que es expulsada por la chimenea, la misma que sale con una temperatura de
203ºC.
Debido a los problemas mencionados y al hecho en la planta no se

aplica un plan de energía que incluya diagnósticos y balances semanales que
permitan evaluar la magnitud y tipo de causas, se están produciendo pérdidas
económicas para la empresa.

1.1.2. Antecedentes
La sociedad Mexicana realizó un congreso de “BALANCE ENERGETICO DE
CALDERAS QUE QUEMAN BIOMASA” en su publicación de X Congreso
Internacional de la sociedad Mexicana del hidrogeno “Energías
Renovables” 2010/ pp. 10. En este congreso se determinan las
características principales que cumple cada etapa de la caldera; así como
también se aprecia las pérdidas más comunes que ocurren en esta. Esta
opción sugiere, realizar un determinado análisis para observar los parámetros
que influyen para el buen trabajo de la misma.
La Dirección de energía Alternativa y eficiencia Energética (Ministerio de

Energía) realizó un estudio de “AUDITRORIA ENERGETICA DE UN SISTEMA
DE VAPOR” pp. 30. En este estudio se plantea la aplicación de programas de
ahorro de energía partiendo del incremento de rendimiento energético, el cual
solo se realizará si hace un análisis de energía al sistema de vapor.
Adicionalmente a la reducción en el coste de la energía, se dé la posibilidad de
incrementar la producción de vapor y la reducción de emisiones
contaminantes.
1.1.3. Formulación del Problema

¿En qué medida es factible la mejora del rendimiento y nivel de
sobrecalentamiento de vapor producido en base al análisis del nivel energético
de la caldera 11 de la empresa azucarera Casa Grande S.A.A?
1.1.4. Justificación
1.1.4.1. Económico:
 Reducir costo de consumo de combustible y con la mejor utilización de
este.
1.1.4.2. Tecnológico:
 Instalación de equipos que ayuden con la medición de variables que
comprometan el cálculo mejorando el rendimiento del ciclo.

1.1.4.3. Social:
 Disminuyendo el nivel de contaminación de los gases quemados
cumpliendo con las normas de impacto ambiental, para una mejor
calidad de vida para habitantes que rodeen esta empresa.
1.1.4.4. Institución:
 Con la recopilación de información que pueda ayudar a mejorar el
estudio de calderas y aumentar el conocimiento de los estudiantes de
nuestra universidad.
1.1.5. Limitaciones
La Empresa no cuenta con algunos de los equipos de medición necesarios
para realizar un adecuado análisis energético.
1.1.6. Delimitaciones
Este estudio se basará solo en la evaluación energética de la caldera N°11 en
la Empresa Azucarera Casa Grande S.A.A.
Los parámetros de medición serán tomados en el circuito Ranking (Caldera,
Turbina, evaporadores, Tachos; condensadores, desgasificador).
El balance para el análisis del rendimiento y nivel de sobrecalentamiento de

vapor producido se realizará también solo en el ciclo ranking y los equipos ya
mencionados anteriormente.
1.2. OBJETIVOS
1.2.1. Objetivo General

Definir la factibilidad técnica del mejoramiento del rendimiento y nivel de
sobrecalentamiento del vapor de la caldera Nº11 en base al análisis y realizar
un plan de acción en función a las deficiencias.
1.2.2. Objetivos Específicos

 Realizar un balance energético en la caldera número N°11.

 Determinar cuáles fueron las causas de la mala eficiencia de trabajo.

 Realizar un plan de acción en base análisis energético.
 Realizar un análisis Económico.
1.3. HIPÓTESIS
Es posible Definir la factibilidad técnica del mejoramiento del rendimiento y nivel
de sobrecalentamiento del vapor de la caldera Nº11 en base al análisis y realizar
un plan de acción en función a las deficiencias.
1.4. VARIABLES
1.4.1. Variables de Entrada o independiente

 Poder Calorífico del combustible [KJ].
 Exceso de Aire.
 Superficie de intercambio de calor [m2].
1.4.2. Variables de Salida o Dependiente

 Entalpía del vapor producido [KJ/Kg].
 Rendimiento de la Caldera [%]
1.4.3. Variables Intervinientes

 Nivel de Capacitación del Operador de las Calderas.
1.5. DISEÑO DE LA EJECUCIÓN
1.5.1. Tipo de Diseño

Considerando que el objeto de estudio es la Caldera Acuotubular horizontal de
55 Ton/hora de vapor a la cual se analizará la factibilidad técnica del
mejoramiento del rendimiento y nivel de sobrecalentamiento del vapor; se
considera del tipo Descriptiva y Aplicativa.

1.5.2. Población y Muestra
1.5.2.1. Población
Una caldera Acuotubular de marca Buckau R. Wolf, con generación de
vapor nominal de 55 Ton/Hora, a una presión de trabajo de 31 bar y una
temperatura de diseño de 400ºC que utiliza como combustible Bagazo.
1.5.2.2. Muestra:
Se considerará a la caldera Acuotubular de 55 Ton/Hora de vapor.
a.) Métodos
Punto 1.- Identificación de la Necesidad en la Empresa
Debido a la excesiva temperatura de los gases de escape (Tge =
209°C) a la salida de la chimenea, se observa un déficit en el nivel de
vapor sobrecalentado (baja calidad de vapor); es por eso que se
requiere evaluar un análisis energético en la caldera N°11 de la
Empresa Azucarera Casa Grande.
Punto 2.- Recolección y Análisis de Datos

Recopilación de datos de la Empresa CASA GRANDE S.A.A. – La
Libertad
Se consideró las características de Operación de la Caldera
Acuotubular de 60 Ton/hora empleando Bagazo, mediante un análisis
energético a la caldera N°11.
Punto 3.- Determinación de Composición Química del Combustible

Se realizó un análisis estequiométrico para determinar los porcentajes
de la composición química del bagazo.
Punto 4.- Determinación de los flujos másicos del aire,

combustible, gases de combustión
Aplicación de las ecuaciones de balance de masas para la
determinación de estos.

Punto 5.- Determinación de las Superficies de intercambio de Calor

Aplicación de las ecuaciones de balance de energía para la
determinación de estos.
Punto 6.- Determinación de la Factibilidad Técnica del Análisis

Energético de la Caldera
Al desarrollar el cálculo se logra determinar que es factible
técnicamente el análisis ya que nos permite determinar un aumento del
Rendimiento de la Caldera; así como también una mejor calidad del
vapor sobrecalentado.
1.5.2.3. Técnicas, Instrumentos fuentes e Informantes

a.) Observación
Se visualizó dibujos y planos para conocer el proceso actual de la
Planta Térmica.
b.) Mediciones
Se tomó datos de Termómetros, Manómetros y tablas termodinámicas,
para medir temperaturas, presiones y energías internas (entalpías)
c.) Entrevistas
Se encuesto verbalmente a los operadores de las calderas, para
conocer el funcionamiento de estas.
d.) Analítica
Se tomó ecuaciones para realizar los cálculos de balance de masas y
energía de la caldera.
e.) Deductiva
Se recopilo datos de libros y páginas de Internet para el desarrollo de
fórmulas y ecuaciones, para el desarrollo de la Tesis.

CAPITULO II:
MARCO RFERENCIAL

2.1. MARCO TEÓRICO
2.1.1. Balance Energético

El diagnóstico energético presenta una visión parcial del verdadero
comportamiento de la operación de la caldera, se registran en los gases de
combustión emitidos al medio ambiente, que para el caso particular de la
caldera bagacera en estudio ascienden a 32.7% de la energía total del
bagazo, lo cual inicialmente pudiera llevar a los diseñadores a tratar de reducir
el contenido de humedad en el bagazo.
2.1.2. Caldera de Vapor

Recipiente de presión cerrado en el que el fluido es calentado para su uso
posterior, externamente a él, por la aplicación directa del calor resultante de la
combustión de un combustible (sólido, líquido o gaseoso) o por el uso de
energía eléctrica o energía nuclear.
2.1.3. Componentes de una caldera que quema bagazo
2.1.3.1. Hogar:
Es un espacio libre, amplio y cerrado, para la combustión del combustible y
la refrigeración de los humos, antes de que entren en el paso de convección
o zona de recuperación.
Una temperatura excesiva de los humos en el lado exterior de los tubos o

una excesiva temperatura del acero de los mismos.
La geometría y dimensiones del hogar dependen del combustible y del

equipo de combustión.
2.1.3.2. Sobrecalentador:
Se diseñan en forma de bancos de tubos alineados que incrementan la
temperatura del vapor saturado; son intercambiadores de una sola fase, con

flujo de vapor por el interior y flujo de humos por el exterior, en flujos

cruzados.
Se fabrican con aceros aleados, por las altas temperaturas de operación y

están configurados para controlar la temperatura de salida del vapor y el
mantenimiento de esta.
2.1.3.3. Economizador:
Es un intercambiador de calor de flujos en contracorriente que recupera la
energía residual de los humos, aguas abajo del Sobrecalentador, y del
recalentador, incrementando la temperatura del agua del sistema que entra
en el calderín del vapor.
El banco tubular dispone de tubos en serpentín horizontales paralelos, con

el flujo de agua por el interior de los tubos, en contracorriente con ele flujo de
los humos.
El espaciado de los tubos tiene que ser el menor posible para facilitar el
intercambio Térmico, la limpieza de la superficie tubular exterior y una caída
de presión limitada en el lado de los humos.
2.1.3.4. Calentador de Aire

No forma parte de los circuitos agua-vapor, pero juega un papel importante
en la transferencia de calor y en la eficiencia del sistema generador de
vapor.
En las calderas de alta presión, la temperatura de los humos a la salida del

economizador es todavía bastante alta, por lo que el calentador de aire
recupera una gran parte de esta energía residual y la añade al aire
comburente, para ahorrar así en consumo de combustible.

2.1.3.5. Quemador
Quemadores de combustibles Líquidos:

Pueden ser por gasificación, es decir, la propia radicación de la llama
existente calienta el combustible evaporándolo y facilitando así la posterior
combustión en la que, al prender evaporara más combustible. Este es un
proceso lento y de superficie muy limitada; también pueden ser quemadores
por:
 Atomización
 Helicoidal
 Forma paralela
 De la Atomización por arrastre de fluido auxiliar
 De la Atomización por copa rotativa
2.1.4. Vapor
Sustancia en estado gaseoso; los términos de vapor y gas son
intercambiables, aunque en la práctica se emplea la palabra vapor para
referirse al de una sustancia que normalmente se encuentra en estado líquido
o sólido.
2.1.4.1. Vapor Saturado

Se denomina así al vapor que se encuentra en contacto con el líquido que le
da origen.
El vapor saturado se encuentra en dos fases en equilibrio de tal manera que

la temperatura se incrementa proporcionalmente con la presión.
Es el caso, por ejemplo, del vapor de agua a 100°C y a una presión de 1

atmosfera. El vapor a una temperatura superior al punto de ebullición se
denomina vapor sobrecalentado, y se condensa parcialmente si se
disminuye la temperatura a presión constante.

2.1.5. Energía Térmica

Energía que se transfiere de un cuerpo a otro a su diferencia de temperatura.
También recibe el nombre de calor. La unidad de la energía térmica es el
joule, pero aún se sigue utilizando la unidad histórica del calor, la caloría.
2.1.6. Calculo de la Eficiencia Térmica de una Caldera

El procedimiento para determinar la eficiencia térmica es similar para toda
caldera. Estas unidades pueden tener los equipos siguientes: un
economizador, un calentador de aire, un calentador de combustible.
Normalmente, estos equipos aprovechan los gases de combustión producidos
en la propia caldera, constituyendo de este modo transferencias internas de
calor que aparecen en el balance térmico como una reducción de las pérdidas
de calor debido al descenso en la temperatura de dichos gases.
2.1.7. Balance Térmico en una Caldera

Uno de los resultados de la Auditoria energética es el balance se presentan en
forma de tablas, diagramas, etcétera.
La interpretación de este balance permitirá identificar las actualidades y/o
proyectos de conservación de energía que deban llevarse a cabo. Además, de
los balances térmicos actuales se puede proyectar balances térmicos
mejorados con el propósito de comparar ambas situaciones.
2.1.8. Teoría de la Combustión

Reacción Química mediante el cual se oxida un combustible haciendo que
libere una gran cantidad de energía, trayendo con ello un aumento de la
temperatura de las sustancias.
Para que se realice la combustión, se realice la combustión, se requiere
combustible, comburente y la temperatura necesaria para que se inicie la
combustión.
 Combustibles, son materiales o sustancias que arden con facilidad, en

presencia de oxigeno liberando energía, estos se clasifican en sólidos,
líquidos y gaseosos.

 Comburentes, son los elementos o sustancias, que provoca la

combustión o la activan. El oxiden más utilizado es el aire, en algunas
aplicaciones el oxígeno.
2.1.9. Eficiencia de Combustión

La Eficiencia de combustión es una medida que indica cuando efectivamente
la energía química contenida en el combustible ha sido liberada en forma de
calor durante el proceso de combustión. La combustión es completa cuando
se realiza sin la producción de Inquemados. Es óptima cuando es completa y
además se realiza con el menor exceso de aire de combustión posible.
2.1.10. Entalpía
Entalpía, cantidad de energía de un sistema termodinámicamente que éste
puede intercambiar con su entorno. Por ejemplo, en una reacción química a
presión constante, el cambio de entalpía del sistema es el calor absorbido o
desprendido en la reacción. En un cambio fase, por ejemplo de líquido a gas,
el cambio de entalpía del sistema es el calor latente, en este caso el de
vaporización. En un simple cambio de temperatura, el cambio de entalpía por
cada grado de variación corresponde a al a capacidad calorífica del sistema a
presión constante. El término de entalpía fue acuñado por el físico alemán
Rudolf J. E. Clausius en 1850. Matemáticamente, la entalpía H es igual a U +
pV, donde U es la energía interna, p es la presión y V es el volumen. H se
mide en joules.
2.1.11. Eficiencia energética: Conservación de la Energía

Pueden describirse tres tipos de medidas de energía. El primer tipo es el
recorte, es decir, prescindir del uso de energía. El segundo tipo es la reforma.
Que consiste en cambiar los hábitos de vida y a la forma de producción de
bienes y servicios. El tercer tipo de medidas implica un uso más eficiente de la
energía para adaptarse a su mayor coste. Esta última alternativa es más fácil
de aceptar para los gobiernos y a sociedad en general.
Hacia 1980 mucha gente se había dado cuenta de que el aumento de la
eficiencia energética podía contribuir positivamente al balance mundial de

energía a corto y medio plazo, y de que la llamada conservación productiva

debería considerarse un solución adicional tan importante como las fuentes de
energía antes descritas. N la década de 1970 comenzaron a producirse
ahorros sustanciales y parece posible aumentarlas hasta un 30% o un 40% sin
afectar de modo drástico la vida humana. Hay sin embargo numerosos
obstáculos.
2.1.12. Sistemas de Cogeneración

Los sistemas de cogeneración son sistemas de producción conjunta de
electricidad (o energía mecánica) y de energía térmica útil (calor) partiendo de
un único combustible.
2.1.13. Combustible Bagazo

El Bagazo final, o simplemente el bagazo, es el material sólido, fibroso, que sale de la
abertura trasera del último de los molinos de la batería, después de la extracción del
jugo.
Es el residuo de la molienda de la caña. Los elementos combustibles del

bagazo son el carbono y hidrogeno. Para obtener una combustión completa,
sin dejar material no quemado y para que todo el carbono se convierta en CO2
es necesario proporcionar cierto exceso de aire.
2.1.13.1. Composición Física del Bagazo

A pesar de la de la diversidad de las plantas de molienda y de las maquinas
empleadas para ella, la composición química del bagazo varía entre limites
bastantes estrechos. Su propiedad más importante, desde el punto de vista
de la producción de vapor, es su humedad. Cuando el trabajo de los molinos
es deficiente, el contenido de humedad del bagazo será de
aproximadamente del 50%, mientras que con un buen trabajo su contenido
será del 45%.
Además del agua, el bagazo contiene:

 Material insoluble, principalmente celulosa, y que constituye la fibra del

bagazo, sustancias en solución en el agua (evidentemente agua del jugo)
consistentes en azúcar e impurezas. Estas sustancias en solución se
presentan en pequeñas cantidades que van del 2 al 5%.
2.1.13.2. Composición Química

La composición química del bagazo seco, varía ligeramente, de acuerdo con
diferentes autores:
 N. Deerr:  Hugot:
Carbono : 46.5% Carbono : 47%
Hidrogeno : 6.5% Hidrogeno : 6.5%
Oxígeno : 46% Oxígeno : 44%
Cenizas : 1% Cenizas : 2.5%

CAPITULO III:
RESULTADOS

3.1. BALANCE CON PARAMETROS DE TRABAJO

Es importante tener en cuenta que la combustión de las calderas bagaceras y las
carboneras tienen una gran diferencia, la caldera N°11 tiene como combustible el
bagazo. Por esta razón, para los cálculos se tomó como referencia el método del
libro Manual para Ingenieros Azucareros de E. HUGOT.
En la tabla N°01 se muestra los parámetros de trabajo de la caldera tomados de
la instrumentación de la misma.
Tabla N° 01
DATOS DE OPERACIÓN DE LA CALDERA N°11
Flujo de vapor 55 TN/Hora
Presión de trabajo 31 bar
Temperatura del vapor 355°C
Temperatura de aire caliente 107.5°C
Temperatura del agua de Alimentación 106°C
Combustible Empleado Bagazo
Temperatura de bagazo 30°C
Temperatura de gases en chimenea 206°C
Fuente: Departamento de Generación de Vapor Casa Grande S.A.A.
3.1.1. Cálculo de rendimiento actual de la caldera por el método indirecto
3.1.1.1. Composición de gases en chimenea

La composición de los gases necesarios para realizar los cálculos
posteriores fue proporcionada por el Departamento de Generación de Vapor
de la empresa, los cuales se presentan en la tabla N°01.
El contenido de en los gases varía, como se puede observar en la tabla,

de esta manera se asumirá un valor promedio para la realización de los
cálculos.

Tabla N° 02
ANALISIS DE GASES EN
CHIMENEA
Medición O2 (%) CO2 (%)
1 12.2 8.3
2 8.1 12.2
3 7.5 12.9
Promedio 9.3 11.1
3.1.1.2. Determinación del coeficiente de exceso de aire en chimenea

El coeficiente de exceso de aire se puede calcular mediante la siguiente
fórmula:
Donde:
= Coeficiente de exceso de aire
= Porcentaje de oxigeno [%] = 0.093
3.1.1.3. Cálculo de la relación aire – combustible

La humedad del bagazo tiene un valor de 50%. Este es un dato histórico de
los últimos seis meses, aunque cabe anotar que el dato de humedad del
bagazo es un dato que se registra cada hora y depende prácticamente del
estado de los molinos ya que si estos no tienen un buen ajuste no habrá una
buena extracción, por lo tanto el bagazo que va a las calderas tendrá un alto
porcentaje de humedad. El valor promedio de humedad se asumirá 50%.
( ) [ ]
Donde:
= Relación aire – combustible
= Humedad del bagazo [%] = 0.50
= Coeficiente de exceso de aire = 1 79

( )
[ ]
3.1.1.4. Cálculo de la relación gas – combustible
( ) [ ]
Donde:
= Relación gases de combustión – combustible
= Coeficiente de exceso de aire = 1.79
( ) [ ]
De esta manera se determina el peso de los productos gaseosos de la

combustión por kilogramo de bagazo.
3.1.1.5. Cálculo de poder calorífico inferior del bagazo

Esta ecuación considera las siguientes pérdidas de calor:
 Calor latente de vaporización del agua formada por la combustión del

hidrógeno contenido en el bagazo, que se pierde en los gases con el
vapor de esta agua, si no se condensa.
 Calor latente de vaporización del agua contenida en el bagazo, que de
la misma manera se pierde en los gases de chimenea.
[ ]
Donde:
= Poder calorífico inferior [ ⁄ ]
= Humedad del bagazo [%] = 50%
= Porcentaje de Sacarosa [%] =1.7%

3.1.1.6. Cálculo de la pérdida de calor sensible

La pérdida más importante, que debe restarse, es la que corresponde al
calor sensible arrastrado por estos gases. En una buena instalación, pueden
obtenerse temperaturas de los gases de escape de entre 180 – 195°C. Para
el caso de esta caldera marca 206°C.
( )( ) [ ]
Donde:
= Pérdida de calor sensible en los gases [ ⁄ ]
= Temperatura de los gases de escape = 206°C
( )( )
3.1.1.7. Cálculo de calor transmitido al vapor por kilogramo de bagazo

Puede calcularse ahora la cantidad de vapor que puede obtenerse de la
unidad de peso del bagazo.
Las pérdidas de calor en el horno y en la caldera consisten en las siguientes:
a. Calor latente del agua que se forma por combustión del hidrogeno del
bagazo.
b. Calor latente del agua contenida en el bagazo.
c. Calor sensible de los gases que dejan la caldera.
d. Pérdidas en solidos no quemados.
e. Pérdidas por radiación del horno y especialmente de la caldera.
f. Pérdidas debidas a la mala combustión del carbono
( ) [ ]

Donde:
= Calor transmitido al vapor [ ⁄ ]
= Pérdida de calor sensible en los gases = 1462.14 ⁄
= Coeficiente que incluye las pérdidas en los sólidos no quemados = 0.95
= Coeficiente que incluye las pérdidas debidas a la radiación = 0.98
= Coeficiente que incluye las pérdidas debidas a la combustión incompleta
= 0.85
Los coeficientes de pérdidas en el caso de es del orden de 0.99. Muy

pocas veces desciende de este valor, a menos que se emplee un tiro muy
fuerte que arrastre a la chimenea pedazos relativamente grandes de bagazo,
lo cual no ocurre en esta caldera.
Para varía entre 0.95 a 0.99, de acuerdo con el aislamiento más o menos
eficiente de la caldera. Si la caldera está bien aislada puede tomarse 0.99.
Para esta caldera asumiremos 0.98.
En cuanto a puede variar de 0.8 a 0.9. Este coeficiente será mejor de
acuerdo con: La humedad del bagazo y el poco exceso de aire. Asumiremos
0.85.
( )
3.1.1.8. Cálculo de consumo de bagazo

Para la determinación del flujo másico de bagazo fue necesario tomar
algunos datos de operación, y a partir de estos poder encontrar la variable
mencionada.
Los datos necesarios para la realización de este cálculo se citan en la tabla
N°02.
̇ ( )
̇ [ ]

Donde:
̇ = Flujo másico de combustible [ ⁄ ]
̇ = Flujo másico de vapor = 55 [ ⁄ ]= 15.3 [ ⁄ ]
= Entalpia de vapor sobrecalentado [ ⁄ ]
= Entalpia de agua de alimentación [ ⁄ ]
= Calor transmitido al vapor = 5091.23 [ ⁄ ]
De tabla termodinámica tenemos: = 3127.1[ ⁄ ], = 447[ ⁄ ]
( )
̇
3.1.1.9. Cálculo de flujo másico de aire que ingresa al hogar
̇ ̇ [ ]
Donde:
̇ = Flujo másico de aire de ingreso a caldera [ ⁄ ]
̇ = Flujo másico de combustible = 8.051 [ ⁄ ]
= Relación aire - combustible = 5.16
3.1.1.10. Cálculo de flujo másico de gases de combustión en fase inicial
̇ ̇ [ ]
Donde:
̇ = Flujo másico de gases de combustión [ ⁄ ]
= Relación gases de combustión - combustible = 6.16

3.1.1.11. Cálculo de temperatura de gases de combustión en fase

inicial
[ ]
Donde:
= Temperatura de gases de combustión en fase inicial [ ]
= Poder calorífico inferior = 7867.8 ⁄
= Calor específico del bagazo [ ⁄ ]
= Temperatura del bagazo = 30°C
= Calor específico del aire caliente [ ⁄ ]
= Temperatura del aire caliente = 107.5°C
= Calor específico de gases de combustión [ ⁄ ]
De tablas:
= 1.3400 [ ⁄ ]
= 1.0120 [ ⁄ ]
= 1.3134 [ ⁄ ]
Las temperaturas se obtuvieron de medidores, citadas en la tabla N°02.

Finalmente reemplazamos:
3.1.1.12. Cálculo del consumo específico de vapor
̇
[ ]
̇
Donde:
= consumo específico de vapor
̇ = Flujo másico de vapor = 55 [ ⁄ ]
̇ = Flujo másico de combustible = 29 [ ⁄ ]

[ ]
3.1.1.13. Cálculo de calor total producido en la combustión
̇ ̇ ( ) [ ]
Donde:
̇ = Flujo másico de combustible = 8.051 ⁄
= Calor específico del bagazo =1.340 ⁄
̇ = Flujo másico de gases de combustión = 49.54 ⁄
= Calor específico del aire caliente = 1.012 ⁄
̇ ( )
3.1.1.14. Rendimiento de caldera por el método indirecto
( )
Donde:
= Calor transmitido al vapor = 5091.23 [ ⁄ ]
= Poder calorífico inferior = 7867.8 [ ⁄ ]
= Calor específico del bagazo = 1.3400 [ ⁄ ]
= Calor específico del aire caliente = 1.0120 [ ⁄ ]
( )

3.1.2. Cálculo de temperatura de gases a la salida de cada

intercambiador
Para el cálculo de las temperaturas se consideró asumir una eficiencia en el
intercambiador de calor, de tal manera que los parámetros calculados
coincidan con los datos medidos por la instrumentación de la caldera, las
cuales se presentan en la figura N°01. A continuación se presenta la fórmula
general que emplearemos en todos los intercambiadores.
Los calores específicos del aire y delos gases se obtuvieron de las tablas N°03
y N°04 que están en anexos.
̇ ( )
[ ]
( ̇ )
Además se calculará el calor útil necesario para cada intercambiador de

calor, esto determinará qué porcentaje del calor total se utilizó en cada
intercambiador; así como también servirá para desarrollar nuestro diagrama
de sankey.
̇ ( )
̇ [ ]
Dónde:
= Temperatura del gas a la salida del intercambiador[ ]
= Temperatura del gas a la entrada del intercambiador[ ]
̇ = Flujo másico de agua, vapor o aire [ ⁄ ]
̇ = Flujo másico de los gases de combustión[ ⁄ ]
= Entalpía del agua, vapor o aire a la salida del intercambiador [ ⁄ ]
= Entalpía del agua, vapor o aire a la entrada del intercambiador [ ⁄ ]
= Eficiencia del intercambiador de calor
= Calor específico promedio de los gases de combustión[ ⁄ ]

Figura N°01: Representación esquemática de la caldera mostrando temperaturas

medidas por instrumentación
3.1.2.1. Temperatura de gas a la salida de vaporizador
( )
( )
̇
3.1.2.2. Temperatura de gas a la salida de sobrecalentador secundario
( )
( )
̇
3.1.2.3. Temperatura de gas a la salida de sobrecalentador primario
( )

( )
̇
3.1.2.4. Temperatura de gas a la salida de economizador
( )
( )
̇
3.1.2.5. Temperatura de gas a la salida de Precalentador de aire N°1

Los precalentadores se encuentran en paralelo, por lo que los gases de
combustión se divide entre 2 para realizar el cálculo tanto para el
precalentador N°A1 como para el precalentador N°A2.
( ) ( )
( )
( ) ( )
̇
3.1.2.6. Temperatura de gas a la salida de Precalentador de aire N°2
( ) ( )
( )
( ) ( )
̇
El paso a seguir es calcular los coeficientes globales de transferencia de calor,

utilizando el calor útil determinado en cada intercambiador y las superficies de
transferencia de estas citadas en la tabla N°03.

3.1.3. Cálculo de coeficiente global de transferencia de calor en cada

intercambiador
Para este análisis se consideró tomar las superficies de intercambio de calor
existentes, esto nos permitirá comparar con los parámetros de rango normal
de una caldera; para posteriormente podamos calcular la nueva superficie de
calor necesaria, que nos ayudará a llegar a los parámetros establecidos por
nuestra tesis.
* +
Dónde:
= Calor útil [ ]
= Superficie de Intercambio de Calor[ ]
= Coeficiente Global de Transferencia de calor[ ⁄ ]
= Temperatura media logarítmica[ ]
Para la realización de cálculos realizados en los intercambiadores de la

caldera se tomó las condiciones de operación promedio, las cuales se citan en
la figura N°01.
La fórmula para el cálculo de la media logarítmica de las diferencias de

temperatura es:
( ) ( )
[ ]
| | | |
Dónde:
= Variación de Temperatura máxima[ ]
= Variación de Temperatura mínima [ ]

Figura N°02: Temperatura media logarítmica en intercambiadores.
Tabla N° 03
Superficie de transferencia de calor en intercambiadores de la caldera
Superficie en el Vaporizador 1724
Superficie en el Sobrecalentador Secundario 197
Superficie en el Sobrecalentador Primario 250
Superficie en el Economizador 470.56
Superficie en el Precalentador N°1 769.3
Superficie en el Precalentador N°2 769.3
3.1.3.1. Coeficiente global de transferencia en vaporizador
| |
3.1.3.2. Coeficiente global de transferencia en sobrecalentador

secundario
| |

3.1.3.3. Coeficiente global de transferencia en sobrecalentador primario
| |
3.1.3.4. Coeficiente global de transferencia en economizador
| |
3.1.3.5. Coeficiente global de transferencia en Precalentador de aire N°1
| |
3.1.3.6. Coeficiente global de transferencia en Precalentador de aire N°2
| |

3.2. BALANCE CON PROPUESTA DE MEJORA

La tabla N°04 muestra al sobrecalentador y precalentador de aire como los
intercambiadores de calor que no están elevando la temperatura al fluido de
trabajo al nivel requerido. Por lo que se procederá a analizar solo el
sobrecalentador y precalentador de aire.
Tabla N° 04: Comparación entre temperaturas de operación y diseño

OPERACIÓN DISEÑO
Temperatura de agua a la salida de economizador 167°C 170°
Temperatura de vapor a la salida de vaporizador 241°C 245°C
Temperatura de vapor a la salida de sobrecalentador primario 301°C 300°C
Temperatura de vapor a la salida de sobrecalentador secundario 355°C 400°C
Temperatura de aire a la salida de precalentador 130°C 150°C
Cabe recalcar la metodología de cálculo para la obtención del rendimiento de la

caldera fue del libro Manual para Ingenieros Azucareros de E. HUGOT.
El paso a seguir es calcular la nueva eficiencia de la caldera con la temperatura
de vapor sobrecalentado aumentado a 400°C, al igual que el aire caliente de
ingreso a la caldera a 150°C y esperando obtener una temperatura de 180°C en
los gases de escape.
Tabla N° 05
DATOS DE PROPUESTA DE MEJORA PARA LA CALDERA N°11
Flujo de vapor 55 TN/Hora
Presión de trabajo 31 bar
Temperatura del vapor 400°C
Temperatura de aire caliente 150°C
Temperatura del agua de Alimentación 106°C
Combustible Empleado Bagazo
Temperatura de bagazo 30°C
Temperatura de gases de escape 180°C

3.2.1. Cálculo de rendimiento por el método indirecto
3.2.1.1. Determinación del coeficiente de exceso de aire en chimenea

E. HUGOT da como rango para el exceso de aire 1.4 a 1. 5 en el hogar.
Del análisis de gases en la chimenea se pudo calcular un exceso de aire,
que resulto ser 1.79. Este valor es demasiado alto aun considerando que
existan filtraciones. Por lo que se inspección a la caldera buscando orificios
por los cuales podría ingresar aire innecesario para la combustión. No
obstante al no encontrarse orificios salvo pequeñas ranuras en la compuerta
del hogar, podríamos decir que este exceso se debe a la mala operación de
la caldera. Entonces dando aviso de esta mala operación realizaremos los
cálculos con exceso de aire de 1.6.
3.2.1.2. Cálculo de la relación aire – combustible
( ) [ ]
Donde:
= Relación aire – combustible
( ) [ ]
3.2.1.3. Cálculo de la relación gas – combustible
( ) [ ]
Donde:
= Relación gases de combustión – combustible
( ) [ ]

3.2.1.4. Cálculo de la pérdida de calor sensible

A diferencia del cálculo con parámetros aquí se espera obtener una
temperatura de gases de escape de 180°C.
( )( ) [ ]
Donde:
= Pérdida de calor sensible en los gases [ ⁄ ]
= Temperatura de los gases de escape = 180°C
( )( )
3.2.1.5. Cálculo de calor transmitido al vapor por kilogramo de bagazo
( ) [ ]
Donde:
= Calor transmitido al vapor [ ⁄ ]
= Pérdida de calor sensible en los gases = 1174.87 ⁄
= Coeficiente que incluye las pérdidas en los sólidos no quemados = 0.95
= Coeficiente que incluye las pérdidas debidas a la radiación = 0.98
= Coeficiente que incluye las pérdidas debidas a la combustión incompleta
= 0.85.
( )

3.2.1.6. Cálculo de consumo de bagazo

.
̇ ( )
̇ [ ]
Donde:
̇ = Flujo másico de combustible [ ⁄ ]
̇ = Flujo másico de vapor = 55 [ ⁄ ]= 15.3 ⁄
= Entalpia de vapor sobrecalentado [ ⁄ ]
= Entalpia de agua de alimentación [ ⁄ ]
= Calor transmitido al vapor = 5328.14 ⁄
De tabla termodinámica tenemos: = 3230.8[ ⁄ ], = 447[ ⁄ ]
( )
̇
3.2.1.7. Cálculo de flujo másico de aire que ingresa al hogar
̇ ̇ [ ]
Donde:
̇ = Flujo másico de aire de ingreso a caldera [ ⁄ ]
3.2.1.8. Cálculo de flujo másico de gases de combustión en fase inicial
̇ ̇ [ ]
Donde:
̇ = Flujo másico de gases de combustión [ ⁄ ]

3.2.1.9. Cálculo de temperatura de gases de combustión en fase inicial
[ ]
Donde:
= Temperatura de gases de combustión en fase inicial [ ]
= Calor específico del bagazo[ ⁄ ]
= Calor específico del aire caliente [ ⁄ ]
= Calor específico de gases de combustión [ ⁄ ]
De tablas:
= 1.3400 [ ⁄ ], = 1.0172 [ ⁄ ], = 1.3314 [ ⁄ ]
3.2.1.10. Cálculo del consumo específico de vapor
̇
[ ]
̇
Donde:
= consumo específico de vapor
̇ = Flujo másico de vapor = 55 [ ⁄ ]
[ ]
3.2.1.11. Cálculo de calor total producido en la combustión
̇ ̇ ( ) [ ]

Donde:
= Calor específico del bagazo =1.340 ⁄
̇ = Flujo másico de gases de combustión = 44.7 ⁄
= Calor específico del aire caliente = 1.0172 ⁄
= Temperatura del aire caliente = 150°C
̇ ( )
3.2.1.12. Rendimiento de caldera por el método indirecto
( )
Donde:
= Calor transmitido al vapor = 5328.14 ⁄
= Calor específico del bagazo = 1.3400 [ ⁄ ]
= Calor específico del aire caliente = 1.0172 [ ⁄ ]
= Temperatura del aire caliente = 150°C
( )
3.2.2. Cálculo de temperatura de gases a la salida de cada

intercambiador
Para el este cálculo se aplica un la fórmula de un balance de energía y se
despeja la temperatura.
̇ ( )
[ ]
( ̇ )

Y para el cálculo del calor útil se empleara la siguiente fórmula:
̇ ( )
̇ [ ]
Dónde:
= Temperatura del gas a la salida del intercambiador[ ]
= Temperatura del gas a la entrada del intercambiador[ ]
̇ = Flujo másico de agua, vapor o aire [ ⁄ ]
̇ = Flujo másico de los gases de combustión[ ⁄ ]
= Entalpía del agua, vapor o aire a la salida del intercambiador [ ⁄ ]
= Entalpía del agua, vapor o aire a la entrada del intercambiador [ ⁄ ]
= Eficiencia del intercambiador de calor
= Calor específico promedio de los gases de combustión[ ⁄ ]
3.2.2.1. Temperatura a la salida de vaporizador
( )
( )
̇
3.2.2.2. Temperatura a la salida de sobrecalentador secundario
( )
( )
̇
3.2.2.3. Temperatura a la salida de sobrecalentador primario
( )

( )
̇
3.2.2.4. Temperatura a la salida de economizador
( )
( )
̇
3.2.2.5. Temperatura a la salida de Precalentador de aire N°1
( ) ( )
( )
( ) ( )
̇
3.2.2.6. Temperatura a la salida de Precalentador de aire N°2
( ) ( )
( )
( ) ( )
̇
3.2.3. Cálculo de nuevas coeficientes globales de transferencia de calor

Como habíamos mencionado anteriormente le daremos mayor énfasis al
sobrecalentador y precalentador.

3.2.3.1. En el precalentador
El precalentador de aire consta de un haz de tubos en el que los gases de
combustión pasan por estos, mientras que el aire pasa en flujo cruzado
sobre ellos. El arreglo de los tubos es escalonado, como se puede apreciar
en la figura N°03 la y la figura N°04 muestra las condiciones de los flujos,
tanto del vapor como del aire. El precalentador cuenta con 960 tubos, treinta
líneas de tubos en la dirección del flujo de aire y cuarenta y ocho tubos por
línea.
El precalentador primario y secundario está en paralelo, por lo que los flujos

se dividen entre dos y se hará el cálculo para un solo precalentador.
Figura N°03: Arreglo de tubos en el precalentador de aire.
279°C
̇ ⁄
PRECALEN 30°C
150°C
TADOR ̇ ⁄
180°C
Figura N°04

A.) Coeficiente de convección para flujo externo
Tabla N° 06
PROPIEDADES DEL AIRE DE INGRESO (30°C)
Densidad ρ = 1.1663
Calor Especifico Cp = 1.0062
Viscosidad cinemática ν = 17.083*10^-6
Conductividad k = 0.0264
Numero de Prandl Pr = 0.7073
a) Cálculo de la Velocidad
 Velocidad del flujo de aire en el Precalentador
̇
[ ]
Donde:
̇ = Flujo másico de aire = 18.36 ⁄
= Densidad del aire = 1.1663 ⁄
A = Área de circulación del aire = 10.956
El área de circulación del aire, es la diferencia del área de ducto

vacío menos la longitud del tubo multiplicado por el diámetro.
 Cálculo de la Velocidad máxima para un banco de tubos
* ( ) +
Dónde:
= Separación longitudinal
= Separación transversal
= Diámetro del tubo

Habiendo reemplazado datos, se tuvo que es mayor que

⁄ . Por consiguiente aplicaremos la siguiente fórmula para
calcular la velocidad máxima.
b) Número de Reynolds
c) Número de Nusselt
Tenemos:
De Tabla 7.7 y 7.8 del libro Incropera:
⁄
( )
Reemplazando:
d) Cálculo del coeficiente de convección
[ ]

B.) Coeficiente de convección para flujo interno
Tabla N° 07
PROPIEDADES DEL GAS DE INGRESO (279°C)
Densidad ρ = 0.617
Calor Especifico Cp = 1.1221
Conductividad k = 0.04838
a. Cálculo de la Velocidad del gas al interior del tubo

̇⁄
̇ [ ]
[ ] ( )
( )
Dónde:
= espesor de tubería = 3.4 mm
= 960
⁄
( )
( )
b. Número de Reynolds
( ) ( )
c. Número de Nusselt
⁄ ⁄
⁄ ⁄
d. Cálculo del coeficiente de convección interna
[ ]
( )

C.) Coeficiente Global de transferencia de calor
[ ]
Dónde:
= Coeficiente de convección externa
= Coeficiente de convección interna
= Conductividad térmica del tubo = 58 ⁄
3.2.3.2. En el sobrecalentador primario

El sobrecalentador primario consta de cincuenta serpentines de tubos, en el
que cada serpentín tiene ocho pasos, y el vapor proveniente del domo
superior pasa por estos, mientras que los gases pasa en flujo cruzado sobre
ellos. La figura N°05 muestra las condiciones de los flujos, tanto del vapor
como de los gases. El diámetro de los serpentines es de 1.5 pulgadas.
270°C
̇ ⁄
445°C SOBRECAL
ENTADOR ̇ ⁄
Figura N°05

A.) Coeficiente de convección para flujo externo
Tabla N°08
PROPIEDADES DEL GAS DE COMBUSTIÓN (445.2°C)
Densidad ρ = 0.4648
Conductividad k = 6.4603*10^-2
a.) Velocidad del gas en el Sobrecalentador

̇
[ ]
Donde:
̇ = Flujo másico de aire = 18.36 ⁄
= Densidad del aire = 1.1663 ⁄
A = Área de circulación del aire = 10.956
El área se obtuvo del plano ubicado en anexo.
b.) Número de Reynolds
c.) Número de Nusselt
De Tabla 7.7 y 7.8 del libro Incropera:

d.) Coeficiente de convección externo
[ ]
B.) Coeficiente de convección para flujo interno
Tabla N°09
PROPIEDADES DEL VAPOR (270°C)
Densidad ρ = 15.39 Kg/m3
Calor Especifico Cp = 1.9953 KJ/Kg°C
Viscosidad dinámica u = 0.018588*10^-3 Kg/m.s
Conductividad k = 0.0373 W/m°C
a.) Cálculo de la Velocidad
̇ ̇
[ ] [ ]
( )
( )
Dónde:
= espesor de tubería = 3.4 mm
= 50 tubos
( )
( )
b.) Número de Reynolds
( ) ( )

c.) Número de Nusselt
⁄ ⁄
⁄ ⁄
d.) Cálculo del coeficiente de convección interno
[ ]
( )
C.) Coeficiente Global de transferencia
[ ]
Dónde:
= Coeficiente de convección externa
= Coeficiente de convección interna
= Conductividad térmica del tubo = 58 ⁄
3.2.4. Cálculo de las nuevas superficies de transferencia de calor

Habiéndose calculado los coeficientes de transferencia de calor para el
sobrecalentador y Precalentador de la caldera a analizar, se encontró que en
el Precalentador de aire, necesitaba un pequeño aumento de superficie, por lo
que simplemente se consideró hacerle una limpieza en las tuberías internas de
este. Caso diferente fue en la etapa de sobrecalentamiento de la caldera,
donde el aumento de superficie era alto, por consiguiente se propuso instalar
serpentines en la parte del sobrecalentador primario.

3.2.4.1. Para el Precalentador de aire

En este caso como se mencionó anteriormente solo se propondrá realizar un
plan de mantenimiento de las tuberías del Precalentador de aire, mejorando
y manteniendo la buena transferencia de calor.
En el cálculo anterior se determinó que el KG del Precalentador de aire con
un balance de energía con parámetros de trabajo, en el cual se considera la
suciedad en la tubería; donde se encontró que la superficie de intercambio
de calor era elevada.
Sabiendo que la superficie de intercambio actual de calor es:
* +
Donde:
= Calor útil necesario para el Precalentador de aire =
= Coeficiente de transferencia de calor =
= Temperatura media logarítmica =
= Superficie de intercambio de calor [ ]
Se observa entonces que la superficie que se necesitará aumentar es de

. Ahora veamos la diferencia que tendremos cuando consideremos
parámetros mejorados.
* +
Donde:

Como se puede observar la diferencia de superficies aquí es de , lo

que quiere decir que considerando la conductividad térmica de incrustación,
se determina que las tuberías están con suciedad, por lo que se sugiere es
realizar un mantenimiento interno de las tuberías de dicho intercambiador.
3.2.4.2. Para el sobrecalentador primario

Al igual que en el caso del Precalentador de aire, se realizará un balance de
energía para calcular la superficie de intercambio de calor, donde se
considerará el coeficiente de suciedad; esto para determinar si tan solo se
hará limpieza a las tuberías o será necesario el aumento de serpentines en
el sobrecalentador primario.
Sabiendo que la superficie de intercambio actual de calor es:
Donde:
Se observa entonces que la superficie que se necesitará aumentar es de

. Ahora veamos la diferencia que tendremos cuando
consideremos parámetros mejorados, así como también al coeficiente de
conductividad térmica de incrustación, y los coeficientes de convección
interna.
Donde:
= Delta de Temperatura media =

Como se puede observar la diferencia de superficies aquí es de ,

lo que quiere decir que considerando la conductividad térmica de
suciedad, se determina que se tendrá que realizar el aumento de
serpentines en el sobrecalentador primario.
3.2.5. Cálculo de la caída de presión del vapor en el sobrecalentador

Primero se calculara la caída de presión con parámetros de trabajo y
posteriormente la caída de presión con la nueva superficie instalada.
3.2.5.1. Caída de presión con parámetros de trabajo

Se considera realizar un análisis al exceso de caída de presión, la que afecta
directamente el proceso de despacho de vapor, ya que se necesita esforzar
a la caldera, para poder entregar una presión adecuada a la salida del
sobrecalentador; es por eso que se necesita realizar una disminución de la
misma. A continuación se demostrará a través del cálculo la solución al
problema:
A.) En el sobrecalentador primario
a.) Pérdidas menores
∑ [ ]
Donde:
= Velocidad del vapor sobrecalentado para un solo tubo =
= Factor de pérdidas por accesorios =

= Gravedad =
= Pérdidas menores = [ ]

Accesorios Tipo K Cantidad

Codos 90° 1.05 2
Codos 180° 1.05 7
Codos 15° 0.168 13
Colector 1 1
TOTAL 12.634
b.) Pérdidas Mayores

Para el análisis de pérdidas mayores se considerará, no solo la
velocidad del vapor sobrecalentado, sino que también la longitud del
sobrecalentador y el diámetro interior del mismo.
∑ [ ]
Se considera calcular previamente el factor de fricción, por lo que

tendremos:
( ( ))
Además se necesitará calcular el número de Reynolds, para lo cual

utilizaremos la tabla N°6:
De tablas: = ; = Rugosidad de tubería =
Donde:
= Longitud total del sobrecalentador =
= Diámetro interior de la tubería =
= Gravedad =
= Factor de fricción =

= Pérdidas mayores
= Numero de Reynolds =
= viscosidad dinámica=
= Rugosidad =
( ( ))
c.) Pérdidas totales

En este cálculo tendremos la suma de las pérdidas mayores y menores,
la que nos permitirá calcular directamente la caída de Presión.
[ ]
Donde:
= Pérdidas Menores =
= Pérdidas Mayores =
d.) Caída de Presión

Aquí determinaremos la caída de presión la que apreciaremos según el
cálculo es considerablemente alto.
[ ]
Donde:
= Pérdidas totales en el sobrecalentador =
= volumen Específico promedio del vapor =

B.) En el Sobrecalentador secundario

A continuación determinaremos la caída de presión en el sobrecalentador
secundario, esto permitirá calcular la variación de presión total.
a.) Pérdidas menores
∑ [ ]
Dónde:

= Gravedad =

Codos 90° 1.26 1
Codos 180° 1.05 9
Codos 15° 0.084 5
Colector 1 1
TOTAL 12.13

Para el análisis de pérdidas mayores se considerará, no solo la
velocidad del vapor sobrecalentado, sino que también la longitud del
sobrecalentador y el diámetro interior del mismo.
∑ [ ]

tendremos:
( ( ))

Además se necesitará calcular el número de Reynolds:
Dónde:

= Gravedad =
= Pérdidas mayores
= Rugosidad =
( ( ))
[ ]
Dónde:


cálculo es considerablemente alto. Según datos obtenidos la caída de
presión debe estar dentro de 1 a 1.5 bar aproximadamente.
[ ]
Dónde:
C.) Caída de presión total del sobrecalentador
3.2.5.2. Caída de presión con parámetros mejorados

Para realizar este cálculo primero debemos determinar la cantidad de
tuberías a instalar en el sobrecalentador primario en base a la superficie
necesaria calculada anteriormente.
A.) Cálculo del número de tuberías a instalar en el sobrecalentador

Para el aumento de transferencia de calor se necesitará realizar el aumento
de tubos en la etapa de sobrecalentamiento de la caldera (sobrecalentador
primario).
Para realizar el siguiente análisis, se determinó la cantidad de superficie en
un cálculo anterior; es por eso que se trabajará basándonos en datos ya
obtenidos. Los diámetros recomendables para tuberías del sobrecalentador
según bibliografía consultada es de 1.75 a 2.75 pulgadas.

El diámetro de la tubería a instalar será de 1.75 pulgadas, así se espera

reducir la caída de presión.
Se tendrá que calcular primero, el área útil necesaria según la longitud de

cada serpentín y el diámetro exterior de este.
Donde:
= Área total necesaria para la transferencia de calor =
= Área unitaria [ ]
= Diámetro exterior de la tubería =
= Longitud útil =
= Número de tubos calculados
B.) Selección del Material de la tubería

Para determinar la selección de material se debe tomar en cuenta la presión
máxima que se pueda dar en la tubería en unidades PSI.
Donde:
= Presión Manométrica =
= Factor de seguridad =
= Esfuerzo permisible =
= Número de cedula para el material

Se determinó según el cálculo seleccionar el material ASTM A-53 sin costura

grado A.
C.) Caída de Presión del vapor en el Sobrecalentador primario

Para este cálculo se tuvo que realizar un cálculo iterativo, partiendo de un
flujo másico probable, esto para determinar tan solo el desarrollo de cálculo;
y así poder finalmente llegar al flujo real, y por ende determinar la velocidad
real con la que circula el vapor por la tubería. A continuación se procederá a
mostrar el desarrollo del cálculo:
Asumimos un valor para el flujo másico para la tubería de 1.5 pulgadas, el

que nos permitirá a través de la densidad y el diámetro de la tubería hallar
una velocidad.
̇
⁄
Donde:
̇ = Flujo másico del vapor =
= Densidad del vapor a la temperatura de 293.5°C =
= Diámetro interior de la tubería = 0.0313
= Velocidad = [ ]
a.) Pérdidas Menores
∑ [ ]
Donde:
= Gravedad =


Codos 90° 1.05 2
Codos 180° 1.05 7
Codos 15° 0.168 13
Colector 2 1
TOTAL 13.634
∑ [ ]

tendremos:
( ( ))
Donde:
= Gravedad =
= Pérdidas mayores
= Rugosidad =

( ( ))

En este cálculo tendremos la suma de las pérdidas mayores y menores, la
que nos permitirá calcular directamente la caída de Presión en el
sobrecalentador primario.
[ ]
Donde:
[ ]
Donde:
D.) Cálculo de la velocidad en las tuberías a instalar

Para este cálculo se consideró un diámetro de tubería mayor, lo que nos
permitirá disminuir la caída de presión para el sobrecalentador, además se
recomienda colocar diámetros de tubería mayores que 1.5”.

∑ [ ]
Donde:
= Velocidad del vapor sobrecalentado para una sola tubería [ ]
= Gravedad =

Codos 90° 1.00 2
Codos 180° 1.00 7
Codos 15° 0.16 13
Colector 2 1
TOTAL 13.08

.
∑ [ ]
Se asume un factor de fricción, por lo que tendremos:
Donde:
= Velocidad del vapor sobrecalentado para una sola tubería [ ]
= Gravedad =
= Pérdidas mayores

= Rugosidad =
c.) Pérdidas totales en función de la velocidad

En este cálculo tendremos la suma de las pérdidas mayores y menores, la
que nos permitirá calcular directamente la caída de Presión.
Para calcular la velocidad en la nueva tubería recomendada, tuvimos que

igualar las perdidas menores de la tubería de 1,5” con la nueva tubería de
1.75”, que según la teoría cuando existen tuberías en paralelo con el
mismo líquido las pérdidas son las mismas, esto apoyado de un cálculo
iterativo el que nos permitió además, después de tres posibles flujos,
determinar la verdadera velocidad para ambas tuberías.
Donde:
= Pérdidas total = 341.1
De esta manera se pudo determinar la velocidad verdadera para ambos

flujos, tanto como para la tubería existente de 1.5” como para la tubería a
instalar de 1.75”, las cuales no serán necesarias calcular debido a que este
fue un cálculo iterativo, habiendo asumido ya las velocidades reales.
E.) Caída de Presión de vapor en el Sobrecalentador secundario

A continuación determinaremos la caída de presión en el sobrecalentador
secundario, esto permitirá calcular la variación de presión total.
∑ [ ]
Dónde:
= Factor de pérdidas por accesorios = , según

= Gravedad =

Codos 90° 1.26 1
Codos 180° 1.05 9
Codos 15° 0.084 5
Colector. 2 1
TOTAL 13.13
∑ [ ]

tendremos:
:
( ( ))
Dónde:
= Gravedad =
= Pérdidas mayores
= Rugosidad =

( ( ))
[ ]
Dónde:

cálculo es considerablemente alto. Según datos obtenidos la caída de
presión debe estar dentro de 1 a 1.5 bar aproximadamente.
[ ]
Dónde:
= Pérdidas totales en el sobrecalentador = 2510.8

F.) Caída de Presión en Sobrecalentador
3.3. BALANCE EN LAS TURBINAS
3.3.1. Balance en las turbinas con parámetros de trabajo

Se desea realizar el balance de energía en las turbinas que trabajan con vapor
para determinar qué impacto ocasionará, después del aumento del nivel de
sobrecalentamiento y del rendimiento en la caldera; esto para hacer un cuadro
comparativo, y observar que beneficios tenemos después del análisis.
3.3.1.1. Balance de energía en la Turbina TGM

Realizamos el balance de energía según los parámetros obtenidos por datos
de instrumentación.
̇
( )
Donde:
̇ = Flujo másico necesario para la Turbina TGM =
= Entalpía a la entrada de la Turbina =
= Entalpía a la salida de la Turbina =
= Rendimiento Mecánico =
= Rendimiento Generador Eléctrico =
= Potencia del Generador Eléctrico [ ]
Para realizar este cálculo y determinar las entalpías se consideró los

siguientes parámetros:
= Temperatura de Vapor a la entrada de la turbina TGM =

= Presión del vapor a la entrada de la turbina TGM =
= Temperatura de Vapor a la salida de la turbina TGM =
= Presión del vapor a la salida de la turbina TGM =

( )
A.) Rendimiento Isentrópica de la Turbina TGM

Se Calculará el rendimiento Isentrópica de la turbina, para comparar el
beneficio que esta tendrá con los parámetros mejorados.
Donde:
= Entalpía real a la salida de la Turbina =
= Entalpía Ideal a la salida de la Turbina =

B.) Diagrama de Sankey

De la misma manera se realizará su respectivo diagrama de Sankey, para
observar la energía aprovechada por la turbina y la energía perdida en el
proceso. Además nos permitirá apreciar la eficiencia con que trabaja la
turbina.
Donde:
= Potencia del Generador Eléctrico
̇ = Flujo másico de vapor a la entrada de la Turbina TGM =
= Entalpía a la entrada de la Turbina TGM = ⁄
= Eficiencia Energético de la Turbina

3.3.1.2. Balance de energía en la Turbina BMA

de instrumentación.
̇
. ( )
Donde:
̇ = Flujo másico necesario para la Turbina BMA =

= Temperatura de Vapor a la entrada de la turbina BMA =
= Presión del vapor a la entrada de la turbina BMA =
= Temperatura de Vapor a la salida de la turbina BMA =
= Presión del vapor a la salida de la turbina BMA =
( )

A.) Rendimiento Isentrópica de la Turbina BMA

Donde:

turbina.
̇
Donde:
̇ = Flujo másico de vapor a la entrada de la Turbina BMA =
= Entalpía a la entrada de la Turbina BMA =

3.3.1.3. Balance de energía en la Turbina del Ventilador

de instrumentación. Para este análisis tomaremos como datos de tan solo un
turboventilador, ya que los dos tienen los mismos parámetros de trabajo.
. ̇
( )
Donde:
̇ = Flujo másico necesario para la Turbina del Ventilador = 6


= Temperatura de Vapor a la entrada de la turbina del Ventilador =

= Presión del vapor a la entrada de la turbina del Ventilador =

= Temperatura de Vapor a la salida de la turbina del Ventilador =

= Presión del vapor a la salida de la turbina del Ventilador =
( )
A.) Rendimiento Isentrópica de la Turbina en el Ventilador

Donde:


turbina.
̇
Donde:
̇ = Flujo másico de vapor a la entrada de la Turbina del Vent. =
= Entalpía a la entrada de la Turbina del Ventilador =

3.3.1. Balance a las turbinas con parámetros mejorados

Después de haber hecho el balance energético en las Turbinas con los
parámetros de trabajo, se procederá a realizar un balance de energía con
parámetros mejorados; de manera que se pueda apreciar el impacto que
ocasiona el aumento del nivel de sobrecalentamiento de vapor en la
caldera.
Para este caso solo se presentará un cuadro donde se pueda observar los
nuevos datos obtenidos, después de realizar el cambio con parámetros
mejorados.
BALANCE ENERGÉTICO CON PARÁMETROS MEJORADOS

Turbina TGM
 Balance de Energía en Turbina 11.07
 Eficiencia de la Turbina 11.76
Turbina BMA

Turbina Turboventilador

Reductora de Presión
 Balance de Exergía en Reductora 9.78

3.4. Análisis económico
3.4.1. Consumo de bagazo anual actual
Costo de bagazo anual =
3.4.1.1. Generación de potencia en soles de todo el balance en Fábrica

actual
Egresos de costos en generación de Potencia =
De esta manera se observará el flujo de caja que existe actualmente, esto

permitirá realizar una comparación el ahorro económico que ocasionará el
aumento del nivel de vapor sobrecalentado y el rendimiento de la caldera.
FLUJO DE CAJA
AÑO COSTOS OPERATIVOS INGRESOS FLUJO DE CAJA
0 0 0 0
1 S/. 16 300 900 S/. 42 115 744 S/. 25 814 844
2 S/. 16 300 900 S/. 42 115 744 S/. 25 814 844
3 S/. 16 300 900 S/. 42 115 744 S/. 25 814 844

3.4.2. Consumo de bagazo anual con parámetros mejorados
Costo de bagazo anual =
3.4.2.1. Generación de potencia en soles de todo el balance en Fábrica

actual
Egresos de costos en generación de Potencia =
FLUJO DE CAJA
AÑO COSTOS OPERATIVOS INGRESOS FLUJO DE CAJA
0 0 0 0
1 S/. 16 132 270 S/. 45 542 948 S/. 29 410 678
2 S/. 16 132 271 S/. 45 542 949 S/. 29 410 678
3 S/. 16 132 272 S/. 45 542 950 S/. 29 410 678
Se puede apreciar que se tendrá un incremento de los ingresos anuales ya que

se redujo el flujo másico del combustible; y también se aumento la potencia de
generación. Para poder observar mejor la ganancia económica que se tiene, se
tuvo que asumir la generación de vapor como ingreso de dinero por cada MW-h
entregada a las turbinas.

CAPÍTULO IV:
DISCUSION DE RESULTADOS

Los resultados de los balances de energía para el sistema sin optimizar y el

sistema optimizado, se muestran en la tabla N°10. El rendimiento energético de la
caldera se encontró en 60.12%, optimizándola se llegará alcanzar un rendimiento
de 61.88%.
Para el caso optimizado, y como condición de cálculo se redujo el exceso de aire

a 1.6.
Tabla N°10: Comparación de resultados obtenidos en caldera

Valores en la Caldera con Parámetros: De trabajo Optimizado
Rendimiento de la Caldera 60.12 % 61.88 %
Cálculo de consumo de combustible ̇ 8.051 ⁄ 7.98 ⁄
Cálculo del flujo másico de aire ̇ 41.5 ⁄ 36.72 ⁄
Cálculo del flujo másico de gases de combustión ̇ 49.54 ⁄ 44.70 ⁄
Temperatura de los gases alcanzada en el Hogar 1046.7 °C 1154.8 °C
Consumo Específico de Vapor 1.9 ⁄ 1.91 ⁄
Cálculo de Calor Total Producido ̇ 68112 KW 68725 KW
Temperatura del agua de alimentación 106°C 106°C
Temperatura en el Economizador 167°C 170°C
Temperatura en el Vaporizador 241°C 245°C
Temperatura en el Sobrecalentador Primario 301°C 300°C
Temperatura en el Sobrecalentador Secundario 355°C 400°C
Temperatura del aire a la entrada de los Pre 30.1°C 30.1°C
Temperatura del aire que entra al hogar 107.45°C 150°C
Temperatura de los gases de escape 209.8°C 180°C
Superficie de Transferencia de Calor en Precalentador 769.3 767
Superficie de Transferencia de Calor en Sobrecalentador 250 301.7
Caída de Presión en el Sobrecalentador 4.2 bar 3.6 bar
Luego de observar la comparación de los parámetros de trabajo con los

mejorados se determina, que habrá una reducción de 217 ⁄ en el consumo
de bagazo. Considerando un precio para el bagazo de 70 ⁄ , tendremos
un ahorro de 168 000 soles.
Por otro lado, si tenemos en cuenta un costo total de instalación

aproximadamente de 61.9 ⁄ , tendremos para la superficie adicional
necesaria para sobrecalentar el vapor un costo de S/. 3 217.50. En el análisis
económico se tuvieron en cuenta tanto los materiales como la mano d obra.

Así mismo la tabla N°11 muestra una comparación de los balances de energía
en turbinas.
Tabla N°11: Valores del balance en Turbinas
BALANCE ENERGÉTICO CON PARÁMETROS: DE TRABAJO OPTIMIZADO

Turbina TGM
 Balance de Energía en Turbina 10.15 11.07
 Eficiencia de la Turbina 10.89 % 11.76 %
Turbina BMA
Turbina Turboventilador
Reductora de Presión
 Balance de Exergía en Reductora 9.63 9.78
Bajo las condiciones optimizadas, con el ahorro en bagazo y energía eléctrica, el

costo de instalación de las tuberías en el sobrecalentador se recuperaría en 1
días.
Estos resultados demuestran una viabilidad técnica – económica de la propuesta

de mejora planteada.

CAPÍTULO V:
CONCLUSIONES

 Se logró concluir que es factible definir la factibilidad técnica del mejoramiento

del rendimiento y nivel de sobrecalentamiento del vapor, a través del análisis
energético de la caldera.
 El análisis nos permitió ubicar problemas en el sobrecalentador y
precalentador de aire.
 En el Sobrecalentador se encontró una falta de superficie de
intercambio de calor, la cual no le permitía entregar al vapor
sobrecalentado de despacho a una temperatura de 400°C.
 En el precalentador de aire, se encontró que su coeficiente de
transferencia de calor era bajo, Determinándose así que este se
encontraba con un grado de suciedad alto, la que a su vez impedía
elevar la temperatura de aire a 150°C.
 Determinamos realizar un aumento de superficie de intercambio de calor para

el sobrecalentador de 52 , equivalente a instalar 20 tubos de 1.75” en
paralelo al sobrecalentador primario, esto también permitirá disminuir la caída
de presión por parte del vapor en la caldera. Por otra parte se determinó
poder realizar un mantenimiento al Precalentador de aire, para que el residuo
de la ceniza obstruya las tuberías, impidiendo así la buena transferencia de
calor.
 El caso analizado redundó en múltiples beneficios respecto a la caldera
original: aumento de 1.76 puntos en el rendimiento térmico de la caldera,
reducción del consumo de bagazo (0.91%) y de la presión en el
sobrecalentador de 4.2 bar a 3.6 bar.
 Con respecto gases de combustión, la temperatura de que sale por la
chimenea, se obtuvo una reducción de la misma de 15.62%, mientras que el
flujo se reduce en 9.8%.
 Se concluyó que la inversión realizada para este aumento de superficie de
transferencia para el sobrecalentador tendrá un retorno de inversión en

CAPÍTULO VI:
RECOMENDACIONES

 Se recomienda utilizar el método como herramienta de análisis para mejorar

el funcionamiento en cada etapa de la caldera; esto se deberá realizar
mensualmente, así se evitarán posibles bajas en el rendimiento y déficit en la
calidad del vapor.
 Aumentar el grado de medición (instrumentación) de la caldera,

principalmente en las temperaturas de gases de combustión, flujo de
combustible, flujo de aire y temperatura de gases de escape de la caldera;
permitiendo así realizar un mejor análisis y adecuado control de la misma.
 Establecer un Mantenimiento bimensual en la limpieza del Precalentador de

aire, ya que debido al reciente análisis se determinó que la suciedad en el
interior de los tubos; afectan directamente en la transferencia de calor Gases
de combustión – aire, evitando que ocurra una buena combustión en el hogar
de la caldera.
 Realizar un rediseño de la configuración de tuberías en la etapa de

sobrecalentamiento, así como un nuevo cálculo para determinar el diámetro
apropiado de la misma; ya que se observa una caída de presión elevada,
causando así un esfuerzo en la caldera para producir vapor a la presión de
despacho (32 bar manométrica).
 Se recomienda también realizar un cambio de motor de mayor potencia en el

ventilador de tiro forzado, que se realizará a partir de un análisis en la caída
de presión; esto permitirá ganar mayor fuerza de succión.

CAPÍTULO VII:
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

MARÍN HERNÁNDEZ, Juan José. “Balance Exergético de Calderas que

quema Biomasa”, X Congreso Internacional de la Sociedad Mexicana de
Hidrógeno.27 de Septiembre del 2010.
YUNUS CENGEL, Michael Boles. Termodinámica. Mc Graw- Hill- México

(1996).
HUGOT. “Manual del Ingeniero Azucarero”. Año de 1963
SILVA LORA, Electo. “Calderas De Vapor Y Cogeneración En La Industria

Azucarera”, Universidad Federal De Itajubá Minas Gerais / Brasil. Año del
2003
MARÍN HERNÁNDEZ. “Aplicación del método Exergético para determinar

pérdidas separadas e irreversibles en Calderas Bagaceras”. Facultad de
Ingeniería Mecánica Eléctrica. Año 2007. p.10.
http://www.scribd.com/doc/38244335/Caldera-Azucarera
MARCOS A. GOLATO.” Inyección de aire secundario caliente en calderas de

vapor bagaceras y su influencia en el rendimiento térmico”. Revista Industrial y
Agrícola de Tucumán. Año 2005.p.9. http://www.scielo.org.ar/pdf/riat/v82n1-
2/v82n1-2a03.pdf

ANEXOS

Tabla A-1 Propiedades físicas de los gases de combustión a p = 101325 Pa, con
composición volúmica de los gases: CO2 = 13%; H2O = 11%; N2 = 76%
Viscosidad Viscosidad
Calor Conductividad
Densidad Dinámica cinemática N° de
Temperatura Específico Térmica "K"
(Kg /m3) n*10-6 v*10-6 Prandt Pr
(°C) (J/Kg °C) (w/m°k)
(N*seg/m2) (m2/seg)
0 1.295 1.0450 2.2794 15.7842 12.20 0.72

100 0.950 1.6760 3.1284 20.3949 21.54 0.69
200 0.748 1.0969 4.0123 24.4955 32.80 0.67
300 0.617 1.1221 4.838 28.2331 45.81 0.65
400 0.525 1.1514 5.6987 31.6863 60.38 0.64
500 0.457 1.1849 6.5593 43.8549 76.30 0.63
600 0.405 1.2142 7.4199 37.8666 93.61 0.62
700 0.363 1.2393 8.2689 40.6918 112.10 0.61
800 0.329 1.2644 9.1528 43.3798 131.80 0.60
900 0.301 1.2895 10.0134 45.9108 152.50 0.59
1000 0.275 1.3063 10.8973 48.3633 174.30 0.58
1110 0.257 1.3230 11.7463 50.7078 197.10 0.57
1200 0.240 1.3398 12.6185 52.9936 221.00 0.56

Tabla A-2 Propiedades térmicas del agua
AGUA
Calor Conductividad Dif. Térmica
Temperatura Densidad Dinámica cinemática N° de
Específico Térmica "K" a*10-6
°C (Kg /m3) n*10-6 v*10-6 Prandt Pr
(J/Kg °C) (w/m°C) (m2/seg)
(N*seg/m2) (m2/seg)
0 999.9 4226 0.558 0.131 1794 1.789 13.7
20 998.2 4182 0.597 0.143 1004 1.006 7.02
40 992.3 4178 0.633 0.151 653.0 0.658 4.34
60 983.2 4181 0.658 0.155 470.0 0.478 3.02
80 971.8 4194 0.673 0.165 353.7 0.364 2.22
100 958.4 4211 0.682 0.169 281.0 0.294 1.75
120 943.1 4245 0.685 0.171 233.0 0.247 1.45
140 926.1 4279 0.687 0.172 198.2 0.214 1.24
160 907.6 4338 0.682 0.173 171.5 0.189 1.10
180 887.0 4413 0.678 0.172 153.5 0.173 1.00
200 864.8 4501 0.665 0.170 129.0 0.160 0.94
220 840.5 4606 0.656 0.168 126.0 0.150 0.89
240 812.2 4752 0.639 0.164 116.0 0.143 0.87
260 784.0 4944 0.614 0.157 107.5 0.137 0.87
280 750.8 5204 0.583 0.150 101.4 0.135 0.92
300 712.5 6594 0.543 0.132 94.1 0.132 1.02

Tabla A-3. Propiedades Térmicas del aire
Calor Conductividad Dif. Térmica N° de
Temperatura Densidad Dinámica Cinemática
Específico Térmica "K" a*10-6 Prandt
°k (Kg /m3) n*10-6 v*10-6
(J/Kg °C) (w/m°C) (m2/seg) Pr
(N*seg/m2) (m2/seg)
100 3.601 1.027 0.692 1.92 0.0092 0.0250 0.770
150 2.3675 1.010 1.028 4.34 0.0137 0.5750 0.753
200 1.7684 1.006 1.329 7.49 0.0181 0.1017 0.739
250 1.4128 1.005 1.488 10.53 0.2230 0.1316 0.722
300 1.1774 1.006 1.983 16.84 0.0262 0.2216 0.708
350 0.9980 1.009 2.075 20.76 0.0300 0.2983 0.697
400 0.8826 1.014 2.286 25.90 0.0336 0.376 0.689
450 0.7833 1.021 2.484 31.71 0.0371 0.4222 0.683
500 0.7048 1.030 2.671 37.90 0.0404 0.5564 0.680
550 0.6423 1.039 2.848 44.34 0.0436 0.6532 0.680
600 0.5879 1.055 3.018 51.34 0.0466 0.7512 0.680
650 0.5430 1.063 3.177 58.51 0.0495 0.8578 0.682
700 0.5030 1.075 3.332 66.25 0.0523 0.9672 0.684
750 0.4709 1.086 3.481 73.91 0.0551 1.0774 0.686
800 0.4405 1.098 3.625 82.29 0.0578 1.1981 0.689
850 0.4149 1.109 3.765 90.75 0.0603 1.3097 0.692
900 0.3925 1.121 3.899 99.30 0.0628 1.4271 0.696
950 0.3716 1.132 4.023 108.20 0.0653 1.5510 0.699
1000 0.3524 1.142 4.152 117.80 0.0675 1.6779 0.702
1100 0.3204 1.160 4.440 138.60 0.0732 1.9690 0.704
1200 0.2947 1.179 4.690 159.10 0.0782 2.2510 0.707
1300 0.2707 1.197 4.930 182.10 0.0837 2.5830 0.705
1400 0.2515 1.214 5.170 205.50 0.0891 2.9200 0.705
1500 0.2355 1.230 5.400 229.10 0.0946 3.2620 0.705
1600 0.2211 1.248 5.630 254.50 0.1000 3.6090 0.705
1700 0.2082 1.267 5.850 280.50 0.1050 3.9770 0.705
1800 0.1970 1.287 6.070 308.10 0.1110 4.3790 0.704
1900 0.1858 1.309 6.290 338.50 0.1170 4.8110 0.704
2000 0.1762 1.338 6.500 369.00 0.1240 5.2600 0.702
2100 0.1682 1.372 6.720 399.60 0.3100 5.7150 0.700
2200 0.1602 1.419 6.930 432.60 0.1390 6.1200 0.707
2300 0.1538 1.482 7.140 464.00 0.1490 6.5400 0.710
2400 0.1458 1.574 7.350 504.00 0.1610 7.0200 0.718
2500 0.1394 1.688 7.570 543.50 0.1750 7.4410 0.730

Tabla A-5. Propiedades Térmicas del Vapor de Agua Húmedo
VAPOR DE AGUA HUMEDO

Conductividad
Calor Específico Térmica "K" Viscosidad Dinámica
Densidad (Kg /m3) (J/Kg °C) (w/m°C) n*10-3 (N*seg/m2) N° de Prandt Pr
Temperat
ura °C Líquido Vapor Líquido Vapor Líquido Vapor Líquido Vapor Líquido Vapor
0 1000 0.0049 4.21 1.86 0.569 0.0163 1.750 0.0085 13.00 0.97
5 1000 0.0068 4.20 1.86 0.578 0.0167 1.500 0.0087 10.90 0.96
10 1000 0.0094 4.19 1.86 0.587 0.0171 1.300 0.0088 9.29 0.96
15 999 0.0128 4.19 1.87 0.595 0.0175 1.140 0.0090 7.99 0.96
20 998 0.0173 4.18 1.87 0.603 0.0179 1.000 0.0092 6.95 0.96
25 997 0.0230 4.18 1.88 0.611 0.0183 0.890 0.0094 6.09 0.96
30 996 0.0304 4.18 1.88 0.618 0.0187 0.800 0.0095 5.39 0.96
40 992 0.0512 4.18 1.89 0.632 0.0195 0.590 0.0100 3.89 0.95
60 983 0.1300 4.19 1.91 0.653 0.0212 0.460 0.0106 2.97 0.95
80 972 0.2930 4.20 1.95 0.670 0.0229 0.351 0.0113 2.20 0.96
100 958 0.5980 4.22 2.01 0.681 0.0248 0.279 0.1120 1.73 0.97
125 939 1.3000 4.26 2.12 0.687 0.0273 0.220 0.0130 1.36 1.01
150 917 2.5500 4.32 2.29 0.687 0.0300 0.181 0.0139 1.14 1.07
200 865 7.8600 4.51 2.91 0.665 0.0375 0.134 0.0157 0.91 1.22
250 799 19.9800 4.87 3.94 0.616 0.0495 0.107 0.0175 0.85 1.39
300 712 46.1900 5.65 6.18 0.541 0.0720 0.085 0.0198 0.89 1.70


Tesis 2 Parte Zavaleta Cedron PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Tesis 2 Parte Zavaleta Cedron PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Análisis energético de la caldera N°11de la

Universidad César Vallejo empresa azucarera Casa Grande, con vista

CAPÍTULO I: MARCO METODOLÓGICO ............................................................................ 6

CAPITULO II: MARCO RFERENCIAL.................................................................................. 13

Zavaleta Hidalgo Jorge

2.1.2. Caldera de Vapor................................................................................................... 14

CAPITULO III: RESULTADOS .................................................................................................... 21

Zavaleta Hidalgo Jorge

3.1.1.12. Cálculo del consumo específico de vapor ................................................. 28

Zavaleta Hidalgo Jorge

3.2.5.1. Caída de presión con parámetros de trabajo ............................................ 54

CAPÍTULO IV: DISCUSION DE RESULTADOS ............................................................... 79

CAPÍTULO V: CONCLUSIONES ......................................................................................... 82

CAPÍTULO VI: RECOMENDACIONES ............................................................................... 84

CAPÍTULO VII: REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ........................................................ 86

Zavaleta Hidalgo Jorge

Zavaleta Hidalgo Jorge

Zavaleta Hidalgo Jorge

1.1.1. Descripción del problema

La Empresa Casa Grande S.A.A cuenta una planta procesadora de

En la actualidad, esta empresa cuenta con cinco calderas acuotubulares

A este problema se suma la pérdida de energía en los gases de escape

Debido a los problemas mencionados y al hecho en la planta no se

Zavaleta Hidalgo Jorge

La Dirección de energía Alternativa y eficiencia Energética (Ministerio de

1.1.3. Formulación del Problema

Zavaleta Hidalgo Jorge

El balance para el análisis del rendimiento y nivel de sobrecalentamiento de

1.2.1. Objetivo General

1.2.2. Objetivos Específicos

Zavaleta Hidalgo Jorge

 Determinar cuáles fueron las causas de la mala eficiencia de trabajo.

1.4.1. Variables de Entrada o independiente

1.4.2. Variables de Salida o Dependiente

1.4.3. Variables Intervinientes

1.5. DISEÑO DE LA EJECUCIÓN

1.5.1. Tipo de Diseño

Zavaleta Hidalgo Jorge

1.5.2. Población y Muestra

Punto 2.- Recolección y Análisis de Datos

Punto 3.- Determinación de Composición Química del Combustible

Punto 4.- Determinación de los flujos másicos del aire,

Zavaleta Hidalgo Jorge

Punto 5.- Determinación de las Superficies de intercambio de Calor

Punto 6.- Determinación de la Factibilidad Técnica del Análisis

1.5.2.3. Técnicas, Instrumentos fuentes e Informantes

Zavaleta Hidalgo Jorge

Zavaleta Hidalgo Jorge

2.1. MARCO TEÓRICO

2.1.1. Balance Energético

2.1.2. Caldera de Vapor

2.1.3. Componentes de una caldera que quema bagazo

Una temperatura excesiva de los humos en el lado exterior de los tubos o

La geometría y dimensiones del hogar dependen del combustible y del

Zavaleta Hidalgo Jorge

flujo de vapor por el interior y flujo de humos por el exterior, en flujos

Se fabrican con aceros aleados, por las altas temperaturas de operación y

El banco tubular dispone de tubos en serpentín horizontales paralelos, con

2.1.3.4. Calentador de Aire

En las calderas de alta presión, la temperatura de los humos a la salida del

Zavaleta Hidalgo Jorge

Quemadores de combustibles Líquidos:

2.1.4.1. Vapor Saturado