Introducción

La industria moderna hace uso de procesos en los cuales se transforma la materia y la energía con la
finalidad de generar productos y servicios para satisfacer la demanda de la población. Esto exige
niveles de eficiencia que garanticen la calidad de lo obtenido. Por lo tanto, los procesos son cada vez
más complejos y de la misma forma requieren dispositivos con los cuales sea posible conocer y
controlar las condiciones a las que operan. Estos dispositivos también varían en complejidad en la
medida que su aplicación lo requiera.

La instrumentación corresponde al uso de dispositivos de medición y de control con la finalidad de

conocer y modificar el estado de los sistemas que forman parte de los procesos industriales para
lograr productos con unas características específicas. En este sentido, es de suma importancia tener
un claro conocimiento acerca del funcionamiento de los instrumentos y su operación en el contexto
industrial para de esta manera tener nociones precisas al momento de seleccionarlos y utilizarlos.
Los procesos y las variables

Un sistema puede definirse como la conjunción de dos o más elementos o partes necesarias con la
finalidad de llevar a cabo un o más funciones. Puede decirse entonces que un proceso o planta es
un sistema en el que ocurren cambios físicos o químicos de materia o la conversión de energía con el
propósito de producir bienes de consumo.

Los procesos pueden clasificarse en dos tipos: continuos y discontinuos. Los procesos continuos se
caracterizan porque las materias primas están constantemente entrando por un extremo del sistema
mientras que en el otro extremo se obtiene de forma continua un producto terminado. Los procesos
discontinuos se caracterizan porque la materia prima entra de forma discreta y es procesada por
etapas en las cuales se obtiene un producto que sirve como entrada de otra etapa hasta que finalmente
se llega a un producto terminado.

En cualquier proceso, independientemente de su naturaleza es necesario cuantificar cantidades de los

productos que ingresan o salen. Las cantidades o características que se cuantifican o miden se
denominan variables y también reciben el nombre de variables de medición, variables de
instrumentación o variables de proceso. La cuantificación de las cantidades se hace mediante
dispositivos conocidos como instrumentos que emiten señales dependientes generalmente del
cambio en la cantidad que se desea conocer. La señal corresponde entonces a un estímulo externo o
interno a un sistema que condiciona su comportamiento.

Las variables en los procesos pueden ser independientes o dependientes. Las variables
independientes son aquellas cuyos cambios de magnitud tienen efecto sobre el comportamiento del
proceso y también se conocen como variables manipuladas ya que sobre ellas interviene el sistema
de control encargado de conducir el proceso hacia unas condiciones dadas. Las variables
dependientes son aquellas que se desean cuantificar en el proceso y que ayudan a explicar el
comportamiento del mismo, se conocen también como variables controladas ya que son las que se
requiere modificar al tener acción sobre las variables independientes o manipuladas.

Como se observa en la figura 1, se tiene un tanque que contiene un líquido que es alimentado por una
sección y descargado por otra. En este caso se requiere mantener la altura de líquido dentro del
tanque y para ello podemos alterar el flujo a la entrada del recipiente. De acuerdo con las definiciones
planteadas, la variable controlada es la altura o nivel de líquido contenido en el tanque y la variable
manipulada es el flujo de líquido que ingresa. Es posible apreciar que el nivel del tanque dependerá de
los cambios que ocurren en el flujo de alimentación lo que claramente establece al nivel como la
variable dependiente y al flujo de alimentación como la variable independiente.
 Flujo de líquido que Variable
ingresa al tanque manipulada/independiente

Altura de líquido
contenido en el
tanque.
Máx
Si se modifica el flujo de
líquido que ingresa Variable
entonces cambiará la controlada/dependiente
altura de líquido en el
recipiente

Flujo de líquido que

Líquido contenido descarga el tanque
en el recipiente

Min

Figura 1. Variables en un sistema de control de nivel.

La medición en los procesos

Para tener control y conocimiento del comportamiento de los procesos, es fundamental conocer el
estado de las variables de los procesos y para ello es necesario poder medirlas para determinar la
magnitud y de esta manera tomar acciones y decisiones.

En general, medir consiste en comparar la magnitud de una variable con un patrón o referencia y
para ello se hace uso de una magnitud acompañada de una cantidad referencial conocida como
unidad. El acto de medir se conoce como medición.

La medición puede clasificar se muchas maneras dependiendo de las características de la información

a la cual se desee acceder y los métodos disponibles. Una primera clasificación sería:

 Medición cualitativa: se lleva a cabo para determinar variables que expresan cualidades,
características o atributos que sólo se pueden clasificar o categorizar mediante el conteo.
Dependiendo del número de categorías, las variables cualitativas pueden ser dicotómicas
(adquieren dos valores) o politómicas (adquieren más de dos valores).
 Medición cuantitativa: se lleva a cabo para determinar variables que se expresan
numéricamente y que son susceptibles de medirse por medio de dispositivos.
En la medición cuantitativa, es posible llevar a cabo dos tipos de medición de acuerdo con el número
de valores que es posible medir. Por lo tanto tendremos:

 Medición continua: llevada a cabo para determinar el valor de la variable dentro de

cualquier punto a lo largo del intervalo dentro del cual la magnitud de dicha variable se
encuentra definido.
 Medición puntual o discreta: empleada en la determinación del valor de una variable
asignándole sólo ciertos valores a lo largo de un intervalo.

Como se ilustra en la figura 2, en el tanque de la izquierda se lleva a cabo la medición de la altura o

nivel de líquido dentro del recipiente de forma continua y en el tanque de la derecha de forma
puntual.

Medición continua Medición puntual

El nivel en el
tanque es
mayor que 1 m,
2m El nivel en el 2m es decir está por
tanque es 1,2m encima del 50%

1m

0m 0m

Figura 2. Medición continua y medición puntual.

Así mismo, de acuerdo con el tipo de instrumento y el tipo de variable, la medición puede llevarse a
cabo de dos formas:

 Medición directa: aquella que se realiza con un instrumento de medida que la obtiene
comparando la variable con una de la misma naturaleza física.
 Medición indirecta: se realiza cuando no es posible medir por comparación directa pero si
es posible medir otra variable con la cual es posible calcular la variable deseada dada la
relación que ambas variables guardan.
En la figura 3 se presenta la medición del nivel en el tanque de dos formas, la primera consiste en la
comparación de la altura de líquido con respecto a una escala graduada de longitud. En este caso
estamos realizando una medición directa pues se compara la variable (nivel del tanque) con una
referencia de medida de longitud. De la misma manera se presenta la determinación de nivel de
líquido en el tanque mediante la medición de presión diferencial ya que esta última es proporcional a
la altura de líquido. Tenemos en este caso la medición indirecta de nivel de líquido en el tanque
pues la variable que estamos midiendo es presión diferencial.

2m
La presión diferencial
es proporcional a la
altura de líquido
dentro del tanque

Presión
diferencial

La lectura de presión
diferencial se obtiene
0m en campo

Figura 3. Medición directa e indirecta de nivel.

Al llevar a cabo la medición, el instrumento encargado de llevar a cabo esta tarea puede presentar la
información en el sitio donde se encuentra instalado. Se dice entonces que el instrumento lleva a cabo
una medición local. De la misma forma, el instrumento puede enviar la medición a un punto
distante de donde se encuentra instalado para el conocimiento desde una sala de control. Para este
caso decimos que se lleva a cabo la medición remota de la variable.

El instrumento mostrado en la figura 3 realiza la medición local de la variable (nivel) de forma

indirecta. Por otro lado, el instrumento mostrado en la figura 4 mide la variable (nivel) y envía la
información de esta a otro dispositivo distanciado del campo, llevándose a cabo de esta manera la
medición remota de la variable en la sala de control.
 Máx
Sala de
Campo
Control

Presión
diferencial

Min Señal
electrónica

Figura 4. Medición remota de nivel de líquido.

Tipos de señales de medición

En la instrumentación de procesos hacemos uso de las señales para llevar a cabo la medición.
Podemos definir como señal a una variable física, o bien uno o más parámetros los cuales contienen
información acerca de otra variable que será representada por la señal.

Las señales pueden clasificarse en general en 2 tipos:

 Señales analógicas: son señales originadas por algún fenómeno físico y que son
representables mediante una función continua en el tiempo. En teoría una señal analógica
presenta resolución infinita, es decir, su comportamiento puede representarse por infinitos
valores.
 Señales digitales o discretas: son señales que caracterizan algún fenómeno físico y son
representables por un conjunto de valores discretos. Esto significa que el conjunto de valores
que representan una señal digital no es infinito.

En el mismo orden de ideas, de acuerdo con su naturaleza, las señales pueden clasificarse en 6 tipos:

 Mecánicas. Resultantes de una fuerza aplicada o un desplazamiento existente.

 Térmicas. Resultan de la aplicación de calor sobre un sistema.
 Magnéticas. Provenientes de campos magnéticos.
 Eléctricas. Corresponden a potenciales eléctricos o intensidades de corriente eléctrica.
 Ópticas. Caracterizadas por fotones en un haz de luz.
  Moleculares (químicas). Resultantes de la interacción molecular.

La figura 5 nos presenta dos señales, una de ellas es analógica y la otra digital. Podemos observar en
esta figura la diferencia entre ambos tipos de señales. Mientras en la señal analógica se tiene un
conjunto infinito de valores, en la señal discreta este conjunto de elementos lo conforma un número
acotado de valores.

Señal Analógica Señal Discreta

Magnitud

Magnitud
Tiempo Tiempo

En este intervalo, En este intervalo,

la señal posee la señal posee 4
infinitos valores valores solamente

Figura 5. Señal Analógica y Señal Discreta.

Señales empleadas en los procesos

En el control de los procesos se emplean señales que varían en su naturaleza de acuerdo con el nivel
de utilidad que estas tengan. En este sentido, las señales pueden emplearse en el manejo de
información como por ejemplo la relacionada con las variables que son medidas o dispositivos
actuadores instalados en planta y decimos entonces que nos encontramos a nivel de campo. Sin
embargo, hoy en día la información también se maneja en otros niveles más altos en los que se llevan
a cabo tareas de gestión, diseño y producción. En este sentido, en los niveles más altos, las señales de
comunicación se manejan entre computadores personales o buses de campo. Estos últimos
corresponden a medios de conexión entre dispositivos que pueden comunicarse mediante ciertas
reglas que coordinan la comunicación entre dispositivos conocidas como protocolos de
comunicación.

En el caso del nivel de campo, se emplean señales analógicas para la medición de variables de
proceso así como también para el ajuste del estado de elementos de accionamiento. La señales
analógicas comúnmente empleadas en campo corresponden a señales de intensidad de corriente
eléctrica comprendida entre 4 y 20 mA; pudiendo encontrarse el uso de señales neumáticas
(aire comprimido) comprendidas entre 3 y 15 psig. Las señales neumáticas tienen poco uso en la
actualidad pero todavía encuentran aplicación en el accionamiento de elementos finales de control
como son las válvulas de control. También existen señales analógicas de tensión eléctrica pero se
prefiere utilizar señales de corriente gracias a que de esta forma se alcanzan mayores distancias de
transmisión de mediciones remotas.

Adicionalmente, es necesario llevar a cabo funciones discretas como son el arranque o parada de un
equipo industrial como un motor o una bomba. Este requerimiento demanda el uso de señales
digitales (discretas) a nivel de campo. Estas señales corresponden a tensiones eléctricas que
adoptan solamente dos estados: presencia de señal de tensión o ausencia de señal de tensión. El nivel
de tensión utilizado suele ser 24 VCC, 12 VCC y 5VCC (tensión directa).

En los sistemas de control de tipo analógico, los instrumentos producen una señal de salida de 4 a
20 mA que viajan desde los instrumentos de medición hasta la sala de control y desde esta última
hacia instrumentos que realizan accionamientos. Cada interconexión de instrumentos hace uso de un
par de cables trenzado lo que multiplica el uso de conductores y canalizaciones por cada instrumento
utilizado incrementando los costos y el tamaño de la instalación.

En lugar de emplear rutas individuales de cableado, los buses de campo surgen como un alternativa
que permite la interconexión de múltiples instrumentos con un solo cable, llamado troncal o
segmento. Cada instrumento se conecta al cable como una caída (drop) y además debe disponer de
una interfaz adecuada para acceder al bus de campo.

En vista de que varios instrumentos comparten un mismo medio de comunicación, es necesario

sincronizar y controlar la forma como cada elemento accede para evitar colisiones en el manejo de las
señales de comunicación. Es por ello que se crean los protocolos de comunicación.

Los protocolos de comunicación son el conjunto de reglas que arbitran el acceso de los dispositivos
(instrumentos) mediante el control en la transmisión de información desde y hacia los terminales
conectados al bus de campo. Estas reglas son necesarias para sincronizar la transmisión y recepción
de información al indicar cual terminal está autorizado para acceder al medio físico (bus).

Los protocolos de comunicación definidos en los buses de campo con mayor presencia en el área de
control y automatización de procesos son:

 HART. El protocolo HART (High way-AddressableRemote-Transducer) agrupa la información

digital sobre la señal analógica típica de 4 a 20 mA DC. La señal digital usa dos frecuencias
 individuales de 1200 y 2200 Hz, que representan los dígitos 1 y 0 respectivamente y que en
conjunto forman una onda sinusoidal que se superpone al lazo de corriente de 4-20 mA.

 Profibus. Los sistemas de bus de campo como PROFIBUS permiten establecer la

comunicación entre el sistema de automatización (controlador) y los dispositivos instalados en
campo a través de un único cable con comunicación serie. Esta comunicación se caracteriza por
regla general por la transferencia cíclica de datos de proceso y la transmisión acíclica de
alarmas, parámetros y datos de diagnóstico.

 Fieldbus Foundation. Foundation Fieldbus (FF) es un protocolo de comunicación digital

para redes industriales, específicamente utilizado en aplicaciones de control distribuido.
Puede comunicar grandes volúmenes de información, ideal para aplicaciones con varios lazos
complejos de control de procesos y automatización. Está orientado principalmente a la
interconexión de dispositivos en industrias de proceso continuo. Los dispositivos de campo
son alimentados a través del bus Fieldbus cuando la potencia requerida para el funcionamiento
lo permite.

Otros protocolos aplicados a nivel industrial son:

 Modbus. Modbus es un protocolo de transmisión para sistemas de control y supervisión

de procesos (SCADA) con control centralizado, puede comunicarse con una o varias
Estaciones Remotas (RTU) con la finalidad de obtener datos de campo para la supervisión y
control de un proceso.

 Devicenet. Lo conforma un red de bajo nivel adecuada para conectar dispositivos simples
como sensores fotoeléctricos, sensores magnéticos, pulsadores, etc y dispositivos de alto
nivel (PLC, controladores, computadores, HMI, entre otros). Provee información adicional
sobre el estado de la red, cuyos datos serán desplegados en la interfaz del usuario.
Referencias

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 Creus, A. (2011). Instrumentación Industrial. Barcelona: Alfaomega Grupo Editor.
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automatizados. Extraido el 14 de Febrero de 2013 del sitio Web de la Universidad de Oviedo:
http://isa.uniovi.es/~vsuarez/Download/MaterialApoyoPracticas/01_Introduccion_al_labora
torio.pdf
 Tomado de: Bustillos Omar. Instrumentación Industrial. [en línea] 2001. [fecha de acceso 14
de Febrero de 2013]. URL disponible en:
http://jorgehaph.files.wordpress.com/2012/03/manual_de_instrumentacion1.pdf
 Skoog, D. (2009). Principios de Análisis Instrumental. México: Paraninfo.
 Lion, K. (1975). Elements of electrical and electronic instrumentation. An Introductory
Textbook. Tokio: McGraw-Hill.
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 Moore Hawke. (2006). Introduction to Fieldbus. Extraido el 15 de Febrero, 2013, de
http://www.fieldbus.org/images/stories/newsroom/articles/introduction_to_fieldbus.pdf
 SIEMENS. (2008, Abril). PROFIBUS. El bus polivalente para la comunicación en la industria
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http://www.automation.siemens.com/w2/efiles/pcs7/pdf/78/prdbrief/kb_profibus_es.pdf
 Balcells, J & Romeral, J. (1998). Autómatas Programables. Barcelona: Alfaomega Grupo
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 American National Standard. ANSI/ISA-51.1-1979 (R1993). Process Instrumentation
Terminology.