Servicios auxiliares mineros

ALUMNA: TEJADA RODRIGUEZ TAMMY

DOCENTE: VICTOR ALVAREZ LEON
CARRERA: INGENIERIA DE MINAS
CICLO: IX - 2016
METODO DE RELLENO
NEUMATICO O
HIDRONEUMATICO
 INTRODUCCION

En el Perú, en 1972 se comenzó a experimentar en la mina Yauricocha,

transportando una mezcla de sólidos (arena, cemento) y agua suspendidos y
desplazados por tuberías mediante una corriente de aire comprimido.

Este trabajo se realizó en dicha mina, a fin de obtener una losa en la primera
fase del relleno, que servirá de techo para la labor subsiguiente, en Corte y
Relleno Descendente.

El fraguado es de 8 horas mínimo, dentro de los 4 días la resistencia a la

compresión es de 55 kg/cm2 en una losa de 1 metro de altura.
1. objetivos del relleno neumático

Este tipo de relleno en los tajos tiene como primordial función de recuperar la
estabilidad del macizo rocoso, como producto de la extracción del mineral
valioso de tal manera que permita continuar con la extracción del mineral.

Protege la superficie exterior de hundimientos rápidos y excesivos.

Reduce la presión del terreno y también protege las excavaciones.

Protege las sustancias carbonasas contra un requebramiento para prevenir la

producción de incendios y a la vez reducir la desgasificación.
2. Características del relleno neumático

• Las primeras experiencias de este tipo de relleno fueron realizadas en Sajonia.

• Se utilizo rocas trituradas e impulsadas a través de tuberías de 6 pulgadas de
diámetro por una máquina soplante.
• La idea del sistema neumático nació del sistema hidráulico que se utilizaba
Yauricocha.
• Protege la superficie exterior de hundimientos rápidos y excesivos.
• Reduce la presión del terreno y también protege las excavaciones.
• Protege las sustancias carbonasas contra un re quebramiento para prevenir la
producción de incendios y a la vez reducir la desgasificación.
3. Ventajas Y DESVENTAJAS del relleno
neumático
VENTAJAS
Se obtiene una mezcla eficaz y una
losa con mayor resistencia, dando
mayor seguridad.
No se pierde el cemento ni los finos.
El programa de mantenimiento de
cunetas, galerías y caminos es
menor.
El costo de preparaciones para
rellenado es menor.
 El ciclo de rotura es mayor.
DESVENTAJAS
 El relleno se realiza por medio de
instalaciones centrales que requieren mucho
espacio y que son estables, siendo menos
flexibles.
 El costo de operación es alto, por la
preparación expresa del material de relleno.
 El desgaste de los tubos y sus accesorios es
mayor.
 Tiene limitaciones para rellenar labores que
se encuentran en niveles superiores a la
tubería base.
 4. Tipos de Bombas o maquinas rellenadoras

a) BREIDEN KZ - 150

•) Cilíndrica, de fierro de 1/2 pulgada de

espesor.
•) Capacidad 1.50 m3
•) Consumo de aire 50 a 100 m3 /ton
transportado.
b) APOLO

• Cilíndrica, de fierro de 1/2

pulgada de espesor.
• Capacidad 1.50 m3 (2 yd3).

c) PNEUMATIC PLACER

• Ovoide de fierro fundido de 7/8

pulgadas de espesor.
• Capacidad 1 a 3 yd3
5. Componentes del relleno neumático

a) Material fragmentado:
- Arena con alto contenido de CaO y bajo Si2O
- p.e. 2.6 a 2.8; densidad 1.94 TM/m3
- No debe contener arcillas.
- Calizas con tamaños que oscilan entre ½ y 1 ¼ pulgadas

b) Cemento:
- Se usa mayormente el Portland ASTM-1 con p.e. 1.4 en proporción cemento de 1:10 a 1:40

c) Agua:
- Es el 20 % en volumen. La proporción sólidos: agua es de 80:20.

d) Aire comprimido:
- Es de 50 a 170 m3 de aire por metro cúbico de relleno colocado, con presiónde 50 a 75 psi
6. Problemas de relleno neumático

a) ATOROS DE TUBERÍAS:

•) Cuando la mezcla contiene alto porcentaje de gruesos (entre 1/2 a 1 ¼

pulgadas) y se bombea con una presión menor de 50 lb/pulg2.

•) Sobrecarga de la bomba por descuido de los operadores.

•) Cuando la válvula check no se cierra herméticamente y debido a esto el aire

escapa por la tubería perdiendo fuerza la bomba.

•) Cuando la red de tubería cuenta con demasiados escapes y codos.

•) Cuando la carga es muy densa por descuido de la mezcladora.

7. Plantas mezcladoras

a)UBICACIÓN:

• Las influencias sobre las áreas de explotación a inmediato, mediano y largo plazo.
• La elevación de las plantas
• Facilidades para su mantenimiento, así como del circuito de tuberías.
• Aprovechamiento de las tuberías o instalaciones existentes.
• Peligros de movimientos de suelos.
• Distancia de depósitos de materiales.
• Facilidades de almacenamiento de materiales.
• Sistema de alimentación de este relleno a las bombas.
b) CAPACIDAD DE PLANTA:

La capacidad de una planta está dada por la capacidad de mezcla a las bombas, el número de
veces que pueda alimentar a cada bomba y por el número de bombeadas".

Datos promedios de minas que usan este sistema arrojan los siguientes:

• Mezcla cemento - arena 1:10 a 1:30.

• Tiempo mezcla arena - cemento - agua 1.20 a 2.00 minutos.
• Tiempo alimentación bomba 1.20 a 1.40 minutos.
• Tiempo de bombeo 1.00 a 2.50 minutos
• Eficiencia de bombeo 75 %.
c) CAPACIDAD DE BOMBAS:

La planta 300 de Yauricocha alimenta 20 veces a cada una de las 2 bombas en 1 hora.

Considerando el 75 % la eficiencia de bombeo, la capacidad de sus bombas serían:

• Proporción de mezcla. 1:10 • Cantidad de cemento por bombeada. 0.13 TCS

• Densidad de pulpa. 2,030 gr./lt
• Peso especifico de los sólidos. 2.6 a 2.7
• Porcentaje de sólidos. 82 %
• Peso de 1 yd3 de pulpa (1 bombeada). 1.71 TCS
• Cantidad de sólidos por bombeada. 1.40 TCS
• Cantidad de agua por bombeada. 0.31 TCS (73.9
gln)
• Cantidad de sólidos por bombeada. 1.40 TCS
• Cantidad de arena por bombeada. 1.3 TCS
• Bombeadas por hora. 20
• Eficiencia de bombeo. 75 %
• Bombeadas netas por hora. 15
• Horas de trabajo por guardia. 6
• Días de trabajo por mes. 25
• Capacidad de percolación. 5 a 15 pulg/hora
d) PROCEDIMIENTO

• Los camiones descargan arena tamizada en una tolva y cemento en un silo.

• La arena y el cemento pasan a la mezcladora, donde se les adiciona agua en 10 a 20 % en

peso, hasta alcanzar un volumen de 1 metro cúbico.

• Este material cae por una tubería de 8 pulgadas de diámetro hasta la Cámara Soplante o
Bomba.

• Llenado el Soplante hasta un 75 %, se cierra la compuerta y se abren las válvulas de aire

comprimido de la Bomba y dirige el flujo de aire hacia el fondo de la bomba con la
finalidad de levantar la carga y ponerla en suspensión.
• se cierra dicha válvula y a continuación se abre la válvula de la tubería comenzando el transporte
de la mezcla por esta tubería y por acción de la energía neumática; se cierra esta válvula.

• En el lapso de este transporte, se vuelve a llenar de mezcla la Bomba, repitiéndose el

procedimiento.

• El personal que controla la labor donde se rellena, pide por teléfono la clase de mezcla necesaria:
1:10 desde el comienzo del relleno hasta alcanzar una altura de 1 m (losa) y luego 1:30 hasta
terminar el rellenado de la labor.

• El tiempo de fraguado es de 8 horas mínimo. A los 28 días trabaja a su mayor resistencia a la

compresión y a la tensión.
 9. Red de tuberías
• Son de acero shedule 40, instalados con coplas victaulic o coplas con palancas
sin pernos,

• a menudo se hace un revestimiento de basalto fundido.

• Utilizan codos de 45°, 90°, 135° y codos especiales.

• Los diámetros de las tuberías de la mezcladora a la bomba son generalmente

de 6 a 8 pulgadas y de la bomba al tajo son de 6 pulgadas con longitudes que
van de 3 a 6 metros.

• Al instalarse la tubería debe procurarse que sea lo más recta posible,

utilizando el menor número de codos a fin de evitar estancamientos.

• La mayor distancia de bombeo horizontal es de 700 metros.

 10. Preparación del tajeo

PAREDES
FORRADAS DE
POLYUTE

TUBERIA DE 8 ESPACIO DE 5
PL * 10 PIES PIES
PERPENDICULAR
DE A LA VETA
LONGITUD
11. Costo del relleno neumático
Para calcular estos costos, se consideran los costos de propiedad y de operación de los
siguientes rubros (relacionados generalmente a una tonelada de mineral extraído):

• Estudios.
• Instalaciones.
• Construcciones.
• Maquinarias y equipos.
• Silos, tolvas.
• Tuberías y accesorios.
• Materiales (arena, cemento, poliyute, maderas, etc.
• Herramientas.
• Salarios.
• Energía neumática y/o eléctrica
 REQUERIMIENTO DE RELLENO NEUMATICO

SE OBTIENE DE LA SIGUIENTE MANERA:

• VACIO A RELLENARSE = ton extraída/p.e m3

• RELLENO REQUERIDO = vacío a rellenarse * densidad

Ejemplo:

Toneladas extraídas = 3110 TCS

P.E DEL MINERAL= 3.2 TCS / m3
Densidad del relleno= 2.5
GRACIAS POR SU ATENCION